Tecnológico Nacional de México

Campus Tapachula
ASIGNATURA:
SISTEMAS DE MANUFACTURA

DOCENTE:
DR. CONTRERAS AGUILAR CARLOS ALBERTO

TRABAJO:
RESUMEN “PARADIGMAS DE SISTEMAS DE
MANUFACTURA”

INTEGRANTE:
CALLEJA OROZCO ALDO ELI
17510341

GRADO Y GRUPO:
7° SEMESTRE, “C”
CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tapachula Chiapas, México a 17 de septiembre, 2020

INTRODUCCIÓN
Los grandes cambios de paradigma en los procesos productivos se iniciaron con
la industria automotriz. Personalidades visionarias e innovadoras han introducido
cambios radicales en la manera de pensar acerca de la industria y el consumo.
Esto no sólo afectó a la manera de realizar las tareas dentro de la industria en
general. Además, modificó para siempre la vida de los trabajadores y de la
sociedad en su conjunto.
Esto implica el seguimiento de todos los componentes, productos en proceso,
productos terminados, materiales de embalaje y suministros generales. El ciclo de
producción requiere que las ventas, ingeniería financiera, y la planificación de los
departamentos de intercambio de información como los pronósticos de ventas,
niveles de inventario y presupuestos detallados hasta órdenes de producción son
enviados por una división de producción y controles. Los gerentes también deben
controlar las operaciones para asegurarse de que los niveles previstos de
producción, niveles de costos y los objetivos de calidad se cumplen.
Para ello se realizó un resumen acerca de los modelos o grandes paradigmas
productivos más importantes que existieron en la historia reciente, luego de la
profunda transformación producida por la Revolución Industrial a fines del Siglo
XVIII y a comienzos del Siglo XIX, como lo son el Taylorismo, Fordismo,
Toyotismo y Postfordismo.

DESARROLLO
 TAYLORISMO:
 El taylorismo (término derivado del nombre del
estadounidense Frederick Winslow Taylor), en
organización del trabajo, hace referencia a la división de
las distintas tareas del proceso de producción.
Se basa en la aplicación de métodos científicos de
orientación positivista y mecanicista al estudio de la
relación entre el obrero y las técnicas modernas de
producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia
de la mano de obra y de las máquinas y herramientas,
mediante la división sistemática de las tareas, la
organización racional del trabajo en sus secuencias y
procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un
sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo
toda improvisación en la actividad industrial.

Características:
 Tareas intelectuales: d intelectuales: diseñadores y organizadores (técnicos
(técnicos e ingenieros).
 Tareas manuales: manuales: ejecutantes (trabajadores (trabajadores
manuales y obreros).
 Sistematización del trabajo obrero por medio del traslado a la gerencia de la
empresa del conocimiento tradicional que poseían los trabajadores
calificados.

Los siete sentidos del Taylorismo:

 Aumento de la destreza del obrero del a través de la especialización y el
conocimiento el conocimiento técnico.
 Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación
de capital. Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
 Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
 La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos
y reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente
del proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural
de mercado (por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una
reformulación práctica en el siglo xx que es la idea de fordismo.
Etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del
trabajo eran las siguientes (Según Taylor):
  Hallar diez o quince obreros (si es
posible en distintas empresas y de
distintas regiones) que sean
particularmente hábiles en la ejecución
del trabajo por analizar.
 Definir la serie exacta de movimientos
elementales que cada uno de los
obreros lleva a cabo para ejecutar el
trabajo analizado, así como los útiles y
materiales que emplea.
 Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada
uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de
ejecución.
 Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
 Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una
secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear
mejor los materiales más útiles.

La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica

de los operarios, así como un sistema ordenado de premios por desempeño
de cada puesto. Esto se volvió contraproducente, ya que las industrias
disminuían los salarios para que el operario se viera obligado a producir
cada vez más con tal de acceder a un ingreso digno. El sistema taylorista
se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El principal cambio
laboral, cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición del
artesano como figura. En un modelo con alto grado de especificación y
tiempos de ejecución no había lugar para improvisados y creativos.

 FORDISMO:
El término fordismo se
refiere al modo de
 producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de
automóviles de estados unidos. Este sistema comenzó con la producción
del primer automóvil a partir de 1908- con una combinación y organización
general del trabajo altamente especializada y reglamentada a través de
cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más elevados y un
número elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado posteriormente
en forma extensiva en la industria de numerosos países, hasta la década de
los 70 del siglo xx (cuando fue reemplazada por el toyotismo). El fordismo
como modelo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda
venderse a un precio relativamente bajo en relación a los salarios promedio,
generalmente en una economía desarrollada.
Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar
los métodos de producción en cadena en los grandes mataderos y
conservas cárnicas de Cincinnati y chicago (el departamento de despiece
funcionaba desde 1905). Ford lo empezó a emplear consecuentemente en
su fábrica de automóviles de Highland park, Michigan. En lugar de
despiezar, se trataría en el método fordista de fabricar y "montar". Se
incorporó en las fábricas la línea de montaje o cinta sin fin. El trabajador
debía moverse rápidamente siguiendo el ritmo de la cinta: movimientos
repetitivos y rutinarios, eliminando todo movimiento ajeno a la actividad
específica asignada (tiempos muertos).

Elementos principales del modelo fordista:

 Aumento de la división del trabajo.
 Profundización del control de los tiempos productivos del obrero
(vinculación tiempo/ejecución).
 Reducción de costos y aumento de la circulación de la circulación de
la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el
aumento del poder adquisitivo de los asalariados.
 Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el
capitalista.
 Producción en serie.

Objetivos:
 Producción masiva de unidades de unidades estandarizadas, al permitirse
el flujo continuo de procesamiento. Producción en serie.
 Impacto industrial
 Alta demanda por trabajadores no especializados.
 Procesos mecanizados y estandarizados.
  Producción eficiente
 Optimización de la producción y producción y alza en el rendimiento del
trabajo.
 Producción en masa.
 Reducción del tiempo para producir y reducción en los costos.
 Precios más bajos de las mercancías en el mercado.
 Mayor capacidad para extraer ganancias o plusvalía.

Impacto social:
Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada por
la producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de la
media normal entonces, también podrán consumir el doble. Y Ford cree que ese
modelo deberá difundirse en todo el mundo empresarial.

Características:
 Aplicación del taylorismo y el fordismo a todos los órdenes los órdenes de
la vida.
 Trabajo repetitivo y ausente de creatividad.
 Espacio de trabajo separado del espacio de vida.
 Tiempo de ocio.
 Nueva sociedad: sociedad: consumista.
 Crecimiento de las ciudades y los suburbios.

El nacimiento de la compañía:
Por aquel entonces, Henry Ford ocupaba la mayor
parte de su tiempo libre, fundamentalmente las noches,
en la construcción del que sería su primer coche sin
caballos, que acabó en el pequeño taller que tenía en
su casa en 1896. Se trataba de un vehículo de cuatro
ruedas arrastrado por un motor de dos cilindros y de
cuatro tiempos, refrigerado con agua y sin marcha
atrás. Aunque no aportó ninguna novedad mecánica
respecto a los autos que habían fabricado los alemanes Gottlieb Daimler y Carl
Benz, Henry Ford introdujo novedades relacionadas con su construcción en serie y
con las ventajas económicas que proporcionaba a los futuros usuarios (el coche
salió a la venta por tan sólo 200 dólares).
Producción durante la guerra:
A principios de 1941 Ford firmó contratos con el gobierno para, al principio,
fabricar distintas partes de los bombarderos y, posteriormente, en su totalidad.
Inició entonces la construcción de una enorme fábrica en Willow Run, Michigan,
que empezó a producir en mayo de 1942. A pesar de algunas dificultades
técnicas, a finales de la II Guerra Mundial su fábrica ya había producido más de
8.000 aviones.
La realidad de la época se ve reflejada en el film Tiempos Modernos (1936) de
Charles Chaplin en donde el actor personifica a un operario que pasa toda su
jornada laboral ajustando una misma tuerca, sólo realizando una parte del ajuste,
sólo una fracción de vuelta. Eso lo lleva a obsesionarse con esa tarea y a
reaccionar de manera desopilante y extremista, en un contexto tan nefasto para la
economía de los Estados Unidos como fue la Gran Depresión originada por la
crisis de 1929, en donde el estrés y la opresión estaban a la orden del día. 
Cuando la capacidad de producción de la Ford se volvió mayor a la demanda, su
fundador se convirtió en un impulsor de mejorar el poder adquisitivo de la
población y así poder aumentar su mercado, a través de un muy alto nivel de
consumo. 

 TOYOTISMO:
El toyotismo corresponde a una relación en el entorno
de la producción industrial que fue pilar importante en
el sistema de procedimiento industrial japonés y
coreano, y que después de la crisis del petróleo de
1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo
referencial en la producción en cadena. Se destaca de
su antecesor básicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a través de la
gestión y organización (just in time) y el trabajo
combinado que supera a la mecanización e
individualización del trabajador, elemento
característico del proceso de la cadena fordista.
Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan
cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la
producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió
llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial
en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se
presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:
 Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.
 Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la
identificación tras-clase entre jefe-subalterno.
  Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el relación entre el
tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica
de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de
la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus
altos costos por concepto de almacenaje.
 Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y
aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

Características:
La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción
vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento
aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un
pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha
manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la
reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.
Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las
innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz toyota,
impusieron este modelo al fordista.
 Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que
ponen en marcha la producción.
 La eficacia del método japonés está dada por los llamados “cinco ceros”:
cero errores, cero averías (rotura de una máquina), cero demoras, cero
papeles (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y
cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es
decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en
serie como en el fordismo).
 La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas
cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo
producto).
 Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas
ente varias máquinas diferentes.
 La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende:
producir lo justo y lo necesario.
 La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro
automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.
Fases:
 Diseño de un sistema de
fabricación simple: El flujo del
sistema de producción no debe
tener interrupciones. Esto puede
 lograrse cuando hay un flujo rápido de la materia prima al producto
terminado. Se debe equilibrar sistemáticamente el hombre (operador) y la
máquina (equipo) según los requisitos del cliente.
 Identificación de espacios para las mejoras: El objetivo final es un sistema
que tenga un flujo uniforme de material mientras maximiza las actividades
de valor agregado del operador.
 Mejora continua: Un aspecto esencial del toyotismo es contar con la
flexibilidad del equipo y la capacidad de alinearlo con la flexibilidad del
producto. Esto permitirá responder rápidamente a los requisitos del cliente
y, a la vez, ser un fabricante justo a tiempo.

El toyotismo (implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota),

permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba
notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al
operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la
organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad
laboral que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la
demanda. 
El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema
toyotista. La automatización de los procesos críticos permitía un control de
calidad más exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a
tiempo.
En la actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo,
se sigue utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía
japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema. Estos
temas serán tratados en otras publicaciones.

 OPEX (EXCELENCIA DE OPERACIONES)

Excelencia Operacional es una filosofía de liderazgo,

trabajo en equipo y resolución de problemas que da como
resultado la mejora continua en la organización, a través
del enfoque en las necesidades del cliente, “empowerment’” de los empleados y la
optimización de los procesos.

Precursores:
 Shingeo Shingo
Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la
Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde
descubrió el trabajo de Frederick Taylor. En 1930, se graduó
de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y
comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. En 1970 se le
reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus
contribuciones del flujo de operaciones en la industria de
construcción naval. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de
Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke.
 Taichi Ohno
Fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción just in
time (JIT). Nació en Dairen, Manchuria en China en febrero
de 1912. En 1932, se graduó como ingeniero mecánico en la
Escuela
Técnica Superior de Nagoya. En 1943 después de la
Segunda Guerra Mundial, fue transferido a la Toyota Motor
Company para reiniciar las actividades de fabricación de
camiones y automóviles. Inventó un sistema sencillo y barato
de señales llamado kanban (tarjeta en japonés) basado en tarjetas en las que se
apunta el material y la cantidad que se solicita de manera continua al almacén.
 Masaaki Imai
Fundador de Kaizen Institute, establecido en Suiza en 1985
para ayudar a las empresas en la implementación de la
práctica de kaizen y los distintos sistemas y herramientas
conocidas hoy de Gestión Lean. La contribución del Sr. Imai
ha sido una integración de las mejores prácticas de gestión
kaizen, como Just-in-time, TQM, y TPM, en entornos
culturales de las empresas clientes.
Antecedentes:
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en
Japón Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.
Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad
japonesa era muy inferior a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno
visitó Estados Unidos, donde estudió los principales pioneros de productividad
y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford.
Ohno, se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los
estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en
perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias
en el país más rico de la posguerra.
Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno
encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios
reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y
dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la
cadena de valor.

Categorías de la excelencia operacional:

 Estrategia de implementación
 Gestión del rendimiento
 Equipos de Trabajo de Alto Rendimiento
 Excelencia de Proceso

Vectores de actuación de la excelencia operativa:

 Mejora continua.
 Aprendizaje continuo.
 Reingeniería de procesos.
 Organización por procesos críticos.
 Objetivos estratégicos.
 Costos ABC.
 Análisis de la competencia.

Ventajas Desventajas
Uniformidad Coste defectos
Responsabilidad Duración ciclos
Satisfacción cliente Inventario
 Beneficio Espacio
Atención cliente Desperdicio
Capacidad Capital circulante
Calidad Retrasos
Cash flow Quejas
Entrega a tiempo Reclamaciones

Principales herramientas de OPEX

A pesar de que Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodología en sí, si
hace uso de las herramientas más poderosas de análisis, resolución de
problemas, mejora continua y optimización, como son: PDCA, Lean, Six Sigma.

Aplicación de OPEX
 En la Cadena de Valor
 Aprovisionamiento
 Producción Distribución

Elementos de OPEX
1) Calidad: Del producto o producto o servicio generado.
2) Rapidez: Tiempo transcurrido desde la desde la petición del cliente hasta la
hasta la entrega.
3) Fiabilidad: Cumplimiento sistemático de los plazos los plazos acordados de
acordados de entrega.
4) Flexibilidad: Capacidad para hacer cambios rápidamente (diseño, variedad,
volumen, fechas).
5) Costo: Gestión de los procesos de transformación para generar el producto o
servicio.
En el actual milenio la Excelencia Operacional solo será alcanzada por
organizaciones líderes, guiadas por políticas que impulsen la Gestión del
Conocimiento desde la praxis y su aplicación sistémica para la obtención de los
objetivos proyectados. El reto de hoy es crear compañías basadas en el
conocimiento, apoyadas en las tecnologías de punta, con alto nivel de gestión y
autoaprendizaje, de liderazgo, creatividad e innovación, proactivas y futuristas, y
enfocadas en el empleo decente y el bienestar comunitario.

CONCLUSIÓN
Los paradigmas son patrones o modelos que siguen los sistemas de manufactura
en diferentes etapas o periodos. Los paradigmas surgen como una respuesta de
adaptación de los sistemas de manufactura a los cambios en el entorno
caracterizado por la complejidad y el cambio. Es debido a esto que un paradigma
no puede aplicarse de forma generalizada; no se debe dar por hecho que un
paradigma es mejor que otro, sino que se debe entender y aplicar de manera
acertada. Su importancia es notoria en el ámbito laboral pues influencia en alto
grado las relaciones de trabajo y todo lo que gira en torno a estos paradigmas.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Calidad Total. (2016). Taylorismo, Fordismo, Toyotismo y Postfordismo: las
corrientes que cambiaron la industria, la vida de los trabajadores y la
sociedad. Recuperado de:
http://ctcalidad.blogspot.com/2016/05/taylorismo-fordismo-toyotismo-y.html

 Quiroz Trejo, J. O. (2010). Taylorismo, fordismo y la administración

científica en la industria automotriz. Recuperado de:
https://www.academia.edu/10356923/JCF_IIND_2010_227_Sistemas_de_
Manufactura

 Kabat, M., Aquino, C., Blanco, L., Manzano, V., Pasqualini, M., & Sartelli, E.
(2014). Taylorismo, fordismo y post-fordismo: ¿La consolidación del
régimen de gran industria? Razón y Revolución, (4). Recuperado de:
https://ciateq.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1020/160/1/Sistema
s%20flexibles%20de%20manufactura%20segun%20el%20paradigma
%20Holonico.pdf