Tecnológico Nacional de México

Campus Tapachula
ASIGNATURA:
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

DOCENTE:
ING. RABANALES SANTOS NAHUN VIDAL

TRABAJO:
INVESTIGACIÓN ACERCA DE:
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

INTEGRANTE:
CALLEJA OROZCO ALDO ELI
17510341

GRADO Y GRUPO:
6° SEMESTRE, “C”
CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tapachula Chiapas, México a 13 de abril, 2020

ÍNDICE
Introducción………………………………………………………………......................1
Objetivo.……………………………………................................................................2
1. Historia
1.1 El MRP en la Segunda Guerra Mundial (1940)……………………………3
1.2 El MRP en la Industrial (1950)………………………………………………3
1.3 El MRP en la década de los 60´s y 70……………………………………...4
1.4 El MRP en 1970 en la sociedad American Production and Inventory
Control Society (APICS)………………………………………………………….5
1.5 El MRP y la Planificación de la Producción (1980)............................…..5
1.6 La gestión de recursos en los sistemas MRP (1900)………………….….6
1.7 El MRP en la actualidad……………………………………………………...7
2. Concepto: Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)...........8
3. Objetivos del MRP………………………………………………………………...9
4. Conceptos básicos
4.1 Procedimiento………………………………………………………………..10
4.2 Sistema MRP………………………………………………………………...12
4.2.1 Tipos de sistema MRP………………………………………………..13
4.3 Plan Maestro de Producción (PMP)……………………………………….13
4.4 Gestión de stock……………………………………………………………..14
4.5 Lista de Materiales ó BOM (Bill of Materials)…………………………….15
4.6 Clasificación de los sistemas MRP………………………………………..15
4.7 Características……………………………………………………………….16
5. Evolución del MRP………………………………………………………………16
5.1 Diferencias entre MRP I y MRP II………………………………………….18
6. ¿Cómo hacer un MRP?...............................................................................18
6.1 Definiendo la lista de materiales (BOM)…………………………………..18
6.2 Qué, cuándo y cuánto producir: El programa maestro……………….....19
6.3 Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario……………………19
6.4 El software para hacer MRP……………………………………………….19
6.5 Necesidades brutas………………………………………………………....20
 6.6 Recepciones programadas…………………………………………………20
6.7 Inventario disponible………………………………………………………...20
6.8 Necesidades netas………………………………………………………….20
6.9 Recepción de órdenes de producción…………………………………….21
6.10 Lanzamiento de una orden………………………………………………..21
6.11 Continuando el MRP (explosión de necesidades)……………………..21
7. Métodos utilizados………………………………………………………………22
8. Planificación de producción...………………………………………………...23
8.1 Datos de entrada en el sistema MRP……………………………..………24
8.2 Datos de salida en el sistema MRP……………………………………….24
9. Problemas con los sistemas MRP……...…………………………………….25
10. Selección del representante tipo (ejemplo)………………………...……..26
10.1 Flujo tecnológico de producción de tabletas……………..……………..26
10.2 Planificación de requerimientos de materiales por el sistema MRP….28
11. Resultados y/o discusiones………………………………………………....29
12. Conclusión…………………………………………………………………..….30
13. Referencias……………………..……………………………………………….31
 INTRODUCCIÓN

El avance en la tecnología cada vez es mayor y nosotros como estudiantes que

vamos hacia este tipo de trabajo, donde tenemos que estar renovando
conocimientos y produciendo nuevas tendencias en el mercado de mejor calidad y
a un mejor precio para el cliente y empresa.
El sistema MRP (Planeación de Requerimientos de Materiales) consiste
esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks,
que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en
definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica
la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida
planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que estén disponibles
cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo, lo que
responde a la filosofía justo a tiempo (just in time) según Artes R. (1997).

Así, el MRP es un sistema de empuje o de tipo push que produce a partir de un

programa maestro de producción (MPS) la "explosión" de materiales (órdenes de
compra para los proveedores y las órdenes de producción internas para los
talleres de producción de la empresa). El MRP en su concepción inicial, es sencillo
por su formulación y enfoque lógico, no así en su aplicación debido al elevado
nivel de organización, sincronía y significativa cantidad de cálculos que requiere
de acuerdo a la complejidad del problema, por lo que necesita la asistencia de una
buena información que se realizará para así poderlo llevar a su aplicación.

1
 OBJETIVO

Conocer el funcionamiento de los sistemas MRP, historia, evolución e Importancia

de su aplicación dentro de los sistemas de producción, en otras palabras lograr
profundizar en el tema de manera compleja para así poder llevarlo a la práctica de
manera más precisa y clara.

2
 DESARROLLO
1. Historia
1.1 El MRP en la Segunda Guerra Mundial (1940)

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras
recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística
u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones
tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems oMRP
Systems).

1.2 MRP en la Industria (1950)

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército
para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos
de Norte América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que
estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el
control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos.
3
Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder
procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera
apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho
más rápidamente.

1.3 El MRP en la década de los 60´s y 70´s

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar
a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban
en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de
insumos basándose en lo que realmente se les demandaba, los costos se
reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción
en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos
ellos de las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta
depende de las particularidades de la producción. Todos ellos abordan el
problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción.
Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano
de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo
en las distintas secciones a las necesidades de la producción.

4
 1.4 El MRP en 1970 en la sociedad American Production
and Inventory Control Society (APICS)

Su aparición en los programas académicos es muy reciente. La popularidad

creciente de esta técnica es debida no sólo a los indiscutibles éxitos obtenidos por
ella, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American
Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para
su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.
Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de
empresas que utilizan esta técnica haya crecido de forma rapidísima.

1.5 El MRP y la Planificación de la Producción (1980)

Alrededor de la década de 80 el MRP-II que abordaba el concepto de la

planificación de recursos de producción y la necesidad de ensanchar la gestión a
otras áreas de la empresa. Dicha evolución ha dado lugar a los actuales sistemas
de gestión integral de la empresa ERP.
Un sistema MRP integra las actividades de producción y compras. Programa las
adquisiciones a proveedores en función de la función de la producción
programada y debe cumplir con lo siguiente: asegurarse de que los materiales y
productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes, mantener el
mínimo nivel de inventario, planear actividades de fabricación, entrega, compras.

5
Y sus objetivos son: disminuir inventarios, determinar cuántos componentes se
necesitan y cuándo hay que implantar el Plan Maestro de Producción, disminuir
los tiempos de espera en la producción y en la entrega, determinar obligaciones
realistas e incrementar la eficiencia.

1.6 La gestión de recursos en los sistemas MRP (1900)

Las aplicaciones MRP II se limitan a ayudar en la toma de decisiones. Únicamente

a finales de la década de los 80 y a principios de los 90 aparecieron tímidos
intentos de que el software de apoyo sugiriera la realización de determinadas
acciones, de manera el plan de producción resultante fuera compatible con la
disponibilidad de capacidad.
Este tipo de enfoques, en el que se propugna la «toma automática de decisiones»
por el sistema, ha provocado en ocasiones el rechazo a los sistemas MRP como
consecuencia de lo que se conoce como «nerviosismo del MRP»: una excesiva
sensibilidad en las acciones a emprender o modificar ante cualquier pequeño
cambio en las condiciones de contorno.
A este respecto, los sistemas MRP II han estado orientados principalmente a la
identificación de los problemas de capacidad que presenta un plan de producción,
fundamentalmente mediante la presentación gráfica de la disponibilidad de
recursos y el consumo planificado, de forma que el planificador pueda llevar a
cabo con facilidad las modificaciones oportunas.
Para facilitar, no sólo la ejecución de medidas correctoras, sino la evaluación
conjunta de diferentes acciones y su comparación con otras alternativas, los
sistemas MRP II suelen ofrecer la posibilidad de analizar diferentes escenarios,
respondiendo a preguntas del tipo «qué pasa si...».
Posteriormente, puede hacerse efectivo el plan de producción que resulte más
satisfactorio entre todos los planteados.

1.7 El MRP en la actualidad

6
A lo largo de las dos últimas décadas, la planificación de recursos de fabricación
ha contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial más allá de las
mejoras introducidas en la planificación de los materiales y de la producción.
Esta contribución está relacionada con dos fenómenos característicos del final de
siglo como son: el uso de sistemas informáticos y la adopción de sistemas
integrados de gestión.
Los sistemas MRP han estado vinculados desde su concepción al desarrollo de la
informática. De igual forma, un aspecto clave en la difusión de los sistemas MRP
ha sido la identificación de problemas a los que podrían enfrentarse y de
oportunidades que podrían encontrar las organizaciones con la introducción de
este tipo de sistemas.

7
 2. Concepto: Planificación de Requerimientos de
Materiales (MRP)
Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales
de demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a
la administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento.
Todo esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad
requerida.
Analizando de profundidad podemos determinar lo siguiente:
 Cada artículo que tú produces está compuesto por insumos, componentes
o materiales. A veces más, a veces menos.

 Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos

de demanda dependiente. Ejemplos de artículos de demanda dependiente
son: en los zapatos: cordones, plantilla y suela; en los celulares: el carbono,

8
 silicio, grafito, coltán, y un largo etc; y en los automóviles: radiadores,
neumáticos, luminarias, etc.

 Hablamos de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento

porque con el MRP buscamos mantener bajos los niveles de stock a fin de
disminuir costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos
concretos buscando que el costo de posesión sea mínimo.

Es común que la planificación de requerimientos de materiales (MRP) sea

asociada a un software. De hecho algunos autores definen el MRP como un
software o sistema computarizado para administrar el inventario de demanda
independiente y los puntos de reorden, y en cambio le otorgan la definición
anterior al «plan» de requerimientos de materiales. Es por esto que mucho
software ERP (enterprise resource planning) trae un módulo denominado MRP,
por ejemplo SAP.

El proceso de MRP genera una lista

de órdenes de compra sugeridas, un
reporte de riesgos de
material. Programa las adquisiciones
a proveedores en función de la
producción programada.
Es un sistema que intenta dar a
conocer simultáneamente tres
objetivos:
• Asegurar materiales y productos
que estén disponibles para la
producción y entrega a los clientes.
9
• Mantener los niveles de inventario
adecuados para la Operación.
• Planear las actividades de
manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.
El proceso de MRP genera una lista
de órdenes de compra sugeridas, un
reporte de riesgos de
material. Programa las adquisiciones
a proveedores en función de la
producción programada.
Es un sistema que intenta dar a
conocer simultáneamente tres
objetivos:
• Asegurar materiales y productos
que estén disponibles para la
producción y entrega a los clientes.

10
• Mantener los niveles de inventario
adecuados para la Operación.
• Planear las actividades de
manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.
El proceso de MRP genera una lista
de órdenes de compra sugeridas, un
reporte de riesgos de
material. Programa las adquisiciones
a proveedores en función de la
producción programada.
Es un sistema que intenta dar a
conocer simultáneamente tres
objetivos:
• Asegurar materiales y productos
que estén disponibles para la
producción y entrega a los clientes.

11
• Mantener los niveles de inventario
adecuados para la Operación.
• Planear las actividades de
manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.
El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte
de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la
producción programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:
 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y
entrega a los clientes.

 Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación.

 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades

de compra.

3. Objetivos del MRP

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción.
Traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los
productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas
de productos finales.
• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

12
 • Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción
son repartidos a los clientes.
• Mantener el mínimo nivel de inventario.
• Planear actividades de: Fabricación, entregas, compras.
Las principales entradas de información son:
1. Programa Maestro de Producción (PMP o MPS).
2. Inventarios.
3. Lista de Materiales (BoM).

4. Conceptos básicos

4.1 Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o
inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar.
El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado
para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo
es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
• Las demandas independientes.

13
 • La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de
los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales
de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la
compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo
largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización
en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
- Demanda independiente: Se entiende por demanda independiente aquella
que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la
demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa
en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por
la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como
demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

- Demanda dependiente: Es la que se genera a partir de decisiones tomadas

por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo aún si
se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo
que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas, etc.

La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de

la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante
esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto
variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos
estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos
que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se
utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta.
El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda
dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber
qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para
cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificación viene
configurado por 3 parámetros:
- Horizonte

14
- Periodo

- Frecuencia

4.2 Sistema MRP

5. El sistema MRP comprende la

información obtenida de al
menos tres fuentes o ficheros de
Información principales
6. que a su vez suelen ser
generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse
como un proceso cuyas
7. entradas son:
8. •• El plan maestro de
producción, el cual contiene las
cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los
9. productos de la planta que
están sometidos a demanda

15
 externa (productos finales
fundamentalmente y,
10. posiblemente, piezas de
repuesto).
11. •• El estado del inventario, que
recoge las cantidades de cada una
de las referencias de la planta que
están
12. disponibles o en curso de
fabricación. En este último caso
ha de conocerse la fecha de
recepción de las mismas.
13. •• La lista de materiales, que
representa la estructura de
fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el
14. árbol de fabricación de cada
una de las referencias que
16
 aparecen en el Plan Maestro de
Producción.
15. A partir de estos datos la
explosión de las necesidades
proporciona como resultado la
siguiente información:
16. •• El plan de producción de
cada uno de los ítems que han de
ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en
17. que han de ser lanzadas las
órdenes de fabricación. Para
calcular las cargas de trabajo de
cada una de las
18. secciones de la planta y
posteriormente para establecer el
programa detallado de
fabricación.
17
19. •• El plan de
aprovisionamiento, detallando las
fechas y tamaños de los pedidos
a proveedores para todas aquellas
20. referencias que son adquiridas
en el exterior.
21. • El informe de excepciones,
que permite conocer que‚
órdenes de fabricación van
retrasadas y cuales son sus
22. posibles repercusiones sobre
el plan de producción y en última
instancia sobre las fechas de
entrega de los
23. pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta
información con vistas a
renegociar‚ estas si es
18
24. posible o, alternativamente, el
lanzamiento de órdenes de
fabricación urgentes, adquisición
en el exterior,
25. contratación de horas
extraordinarias u otras medidas
que el supervisor o responsable
de producción considere
26. oportunas.
27. Así pues, la explosión de las
necesidades de fabricación no es
más que el proceso por el que las
demandas externas
28. correspondientes a los
productos finales son traducidas
en órdenes concretas de
fabricación y aprovisionamiento
para
19
 29. cada uno de los ítems que
intervienen en el proceso
productivo
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o
ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros
subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas
son:
- El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los productos de la planta que están
sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto).
- El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En
este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.
- La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la
empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una
de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como

resultado la siguiente información:

- El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes
de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las
secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa
detallado de fabricación.
- El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los
pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.
- El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de
fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el
plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información
con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el
lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior,
contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o
responsable de producción considere oportunas.

20
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso
por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son
traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada
uno de los ítems que intervienen en el proceso productivo.

4.2.1 Tipos de sistema MRP

Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la
cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea
de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.
Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación
que responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o
comprar? ¿Cuánta cantidad de la orden? ¿Cuándo hacerla orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa
Maestro de Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas delas
condiciones siguientes:
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y
ensamble.
- El producto final es costoso.
- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea
grande.
- El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
- El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes
fundamentalmente y la fabricación sea intermitente (por lotes).

4.3 Plan Maestro de Producción (PMP) ó Master Production

Shedule (MPS)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice con base en los pedidos de
los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y
en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas
en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de
repuesto).
El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas
que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es
necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en
intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de
tiempo natural para el plan maestro.

21
Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control
responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la
secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a
ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo
existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante
dicho intervalo.
La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de
programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del
mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a
los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del
sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.

4.4 Gestión de stock

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso
ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de las
necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de
producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las
listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos
elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es
imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de
tiempo. Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser
muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las
reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento
de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las
existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser
contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido
este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación
en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los
proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como
componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.

22
 4.5 Lista de Materiales ó BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento
básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su
cometido.
Tanto para la especificación de las características de los elementos que
componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos
en producción.
Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación
detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricación.
La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final,
reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para
definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que
lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento
le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado
en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero.
Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje
son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo
fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de
programación y control de la producción.
Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del
mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto
de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de
producción, su coste y el control de las existencias.
En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en
las que se concreta el programa de producción.

4.6 Clasificación de los sistemas MRP

No obstante que los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera
sencilla, se pueden utilizar en una gran cantidad de formas similares. Esto
conduce a los tres tipos diferentes de sistemas MRP según Schroeder en 1992 y
descritos a continuación:

23
 • Tipo I: Es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta
manufactura y órdenes de compra para las cantidades correctas en el
tiempo oportuno para respaldar el programa maestro. Un sistema MRP I es
en el que intervienen los tres elementos básicos de información (MPS, BOM
y STOCKS) Companys, R. (1989).

• Tipo II: Es un sistema de información utilizado para planear y controlar

inventarios y capacidades de empresas manufactureras. En este sistema,
las órdenes que resultan del detalle de partes, se verifica si se tiene
capacidades disponibles para ejecutarlas, pero no realizando un balance o
acomodo de estas.

• Tipo III: Este sistema MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos
los recursos de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios,
personal, instalaciones y equipos. En este caso el sistema de detalle de
partes del MRP también dirige todos los otros subsistemas de planeación
de recursos de la compañía.

4.7 Características
- Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a
los talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de planificación.
- Controlar los inventarios considerando el lead time.
- Programar las necesidades de producción y realizar el balance material.
- Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final.
- Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la producción.

5. Evolución del MRP

Los cálculos de MRP comenzaron a ser insuficientes con el crecimiento de las
industrias y de la tecnología, por eso se hizo necesario calcular si se dispone de
suficientes recursos para realizar las tareas planificadas.
Con esto se cierra el ciclo de planificación comparando una carga de trabajo
propuesta para un período con la capacidad productiva de los recursos
involucrados.
Esto se denominó «MRP a ciclo cerrado».
 

24
El MRP siguió evolucionando y derivó en el MRP2 que integra producción,
inventario y finanzas, además de programar la compra y la fabricación de los
materiales para satisfacer la demanda de los productos finales, proporciona
la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción incluyendo
la planificación de todos los elementos necesarios para cumplir el plan maestro de
producción y las capacidades de la fabricación en mano de obra y maquinaria.
Estos sistemas responden a las preguntas ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo? se debe
fabricar y/o aprovisionar de materiales y ¿Cuáles son los recursos disponibles
para ello? 
El MRP2 aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema
para la planificación que cubre tanto el flujo de materiales como la gestión de
cualquier recurso que participe del proceso productivo.
Esto abarca:
 Gestión avanzada de las listas de materiales.

 Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos.

 Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o

por grupo.

 Capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.

 Cálculo automático de las necesidades de producto material.

 Ejecución automática de pedidos.

25
 5.1 Diferencias entre MRP I y MRP II

6. ¿Cómo hacer un MRP o Planificación de

requerimientos de material?

6.1 Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.
¿Cómo se compone? No te olvides de colocar el nombre de ese componente, bien
sea con una letra o el nombre en sí.

26
Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM. Acuérdate además,
de colocar entre paréntesis la cantidad del padre superior.

6.2 Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de
unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.
Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y
fabricar para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes
considerar el inventario.

6.3 Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para
cada uno de ellos:
El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que tienes
listo para usar.
Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en caso
de que haya un déficit. Temporal de materia prima. Es opcional y puede que no lo
uses si tu objetivo es ahorrar costos en inventario.
Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como le
quieras llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de un
pedido hasta que este llega.
Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.

6.4 El software para hacer el MRP

Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo
SAP. No obstante, lo haremos con excel en una tabla como esta:

27
 6.5 Necesidades brutas
Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos
disponemos a fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda
independiente) las cantidades provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un
material o componente con demanda dependiente, las necesidades brutas serán
las dictadas por la explosión de necesidades. Si lo que acabas de leer te suena
confuso, espera a por el ejemplo donde vas a aterrizar el aprendizaje. Así pues,
define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los productos
terminados, por lo tanto las necesidades serán las cantidades del artículo
dispuestas en el MPS.

6.6 Recepciones programadas

Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo
hará.

6.7 Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el
resultado de tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y
sumarlo con las recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades
brutas de ese período.
Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior + Recepciones
programadas-necesidades brutas
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad. Por lo tanto el inventario disponible será igual al stock de seguridad y
este último será restablecido en el próximo período, en consecuencia se sumará a
las necesidades netas.

6.8 Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la
obligación de generar un pedido. Dicho de otra forma, cuando las necesidades
netas son mayores a cero (0), se genera el lanzamiento o liberación de una orden
de fabricación para tener el material a disposición cuando se requiera. Si son
menores a 0, significa que el inventario disponible es suficiente para suplir la
demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:

28
Necesidades netas= Necesidades brutas + stock de seguridad-inventario
disponible del período anterior-recepciones programadas

6.9 Recepción de órdenes de producción

Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de
una orden. Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere
(necesidades netas), en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no
necesariamente es igual a la que se requiere. Todo depende de la dimensión del
lote. Existen varios métodos para definirlo, algunos de los más comunes son:
Lote a lote: El pedido es igual a la cantidad requerida.
Tamaño de lote fijo: También llamado período constante. El tamaño del lote es
siempre el mismo en todos los periodos.
Mínimo coste total: El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total,
partiendo de la semejanza entre los costos de preparar y mantener.
Mínimo coste unitario: El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y
mantener.
Lote económico (EOQ): También conocido como cantidad de pedido económica.
Ofrece un balance entre los costos de preparación y retención del inventario.
Cantidad periódica de pedido (POQ): Es similar al modelo de lote fijo. En este
modelo se calcula un período de pedido fijo mediante el modelo de lote
económico.
Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.

6.10 Lanzamiento de una orden

Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es
necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes.
Aquí es donde tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual
podemos saber en qué momento hacer la liberación de un pedido para que llegue
cuando lo requerimos. Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el
paso anterior retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del
material o artículo.

6.11 Continuando el MRP (explosión de necesidades)

29
Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que
en nuestra lista de materiales sería el nivel 0.
A continuación repetimos los mismos pasos para cada uno de los materiales y
componentes de ese artículo comenzando por los del nivel 1. En otras palabras,
vamos a hacer la explosión de necesidades para los materiales y componentes
con demanda dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una
orden del elemento padre (el que está en el nivel 0). Por ejemplo si ya hicimos la
planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo que se lanzará una orden de
200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4, los neumáticos de la bicicleta
(elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como necesidades brutas, 400
neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.
*****
Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de componentes y materiales
de fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales completa.

7. Métodos utilizados
Además del sistema MRP como herramienta principal para el planeamiento de las
necesidades de materiales y la aplicación WinQSB para asistir en la solución del
problema, fueron usados otros métodos y herramientas de gestión y del método
general de solución de problemas (MGSP), aplicados al proceso de gestión
logística desde un enfoque integrador, con el objetivo de analizar y caracterizar los
elementos que interviene en la producción de medicamentos en esta organización,
entre las que se encuentran:
- Herramientas para la recopilación, análisis, procesamiento y presentación
de la información como consulta a documentos, entrevistas y encuestas,
entre otras.

- El diagrama de Pareto que consiste en una técnica para medir y analizar

datos tanto de forma numérica como gráfica, los aspectos significativos de
un problema de los triviales, de manera que un equipo de análisis sepa
hacia dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar.

- El método ABC es una herramienta de clasificación de inventarios a partir

de un criterio base en función del objetivo a lograr y que permite determinar
cuáles son los productos que tienen mayor importancia económico para la
empresa, lo que posibilita concentrarse en su análisis como representantes
tipos.

30
 - Diagrama OTIDA: Es una técnica gráfica de análisis de procesos
internacionalmente conocida y estandarizada, que permite la
representación de la secuencia de un flujo tecnológico, mostrando las
actividades de Operación, Transporte, Inspección, Demoras y Almacenaje
con sus correspondientes símbolos, y donde necesario registrar al lado de
cada actividad la mayor cantidad posible de información que facilite el
análisis ulterior del flujo.

- Como herramienta de software para el procesamiento estadístico de los

datos y su presentación fue empleado el software SPSS Versión 15.0.1
(StatisticalPackageforthe Social Sciences), aplicación informática muy
utilizada internacionalmente en la investigación científica en el campo de la
matemática aplicada.

8. Planificación de la producción

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento

de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las
empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las
actividades de fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran,
planificar qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y
asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los
clientes, y todo esto al menor coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa
pierda dinero, como por ejemplo:
 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material
incorrecto), la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.

31
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en
los almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no
podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado
puede causar que no se cumplan los plazos de entrega.

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?
 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?

La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos

adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente,
como componentes de artículos más complejos.

8.1 Datos de entrada en el sistema MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:
 El producto final a producir.
 Fecha de entrega.
 Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles
para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y
subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto.
 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones
para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la
mano de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de
trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote
por lote, cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo.

8.2 Datos de salida en el sistema MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:
La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado«. Se dota de un
calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con

32
cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM)
necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS).
El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto establece tanto
las fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación
como las fechas en las que deben producirse los pedidos de compras o la
liberación de pedido para que coincidan con los planes de producción.

9. Problemas con los sistemas MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el
sistema MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de
materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también
serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en
inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de
envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades
de embalaje, problemas del sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una
empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que
estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y
veraces. El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las
necesidades por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica
pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar
correctamente, tanto antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.
Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no
tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus
cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a
limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin
embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto. Generalmente, un sistema
MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o infinita. Pero, para ser
considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe incluir finanzas,
teniendo así en cuenta los costes de producción y de compras. Para poder
gestionar todos estos datos, flujos y procesos, se hace necesario un sistema
informático (o ERP) que almacene de manera lo más global y eficiente posible.
Para ello todos los sistemas ERP del mercado han hecho esfuerzos notables para
dar un MRP y MRP II. Lo más eficiente e integrado con la naturaleza de la
empresa. Quizás el ERP con más presencia en el mercado es SAP.
33
Tanto SAP como el resto de ERPs (Navision, ORACLE) han hecho importantes
esfuerzos para crear diferentes tipos de MRPs orientados a la actividad de la
empresa (verticales), con especial enfoque en las actividades propias de la
actividad productiva en estos días (subcontratación de proveedores, consigna de
clientes, proveedores asiáticos, préstamos de bienes a clientes).

10. Selección del representante tipo (ejemplo)

Para el desarrollo de la investigación, se seleccionó un producto genérico o
"representante tipo" como referencia para demostrar la factibilidad del empleo del
sistema MRP.
La variable de selección utilizada fue la demanda del medicamento y como técnica
se empleó el grafico de Pareto que tiene como objetivo separar los factores pocos
importantes de los muchos triviales a partir de determinar el peso de cada
elemento, factor o variable en el total de los considerados.
Al aplicar la herramienta a siete de los productos del surtido tableta, se determinó
que el de mayor consumo es la Dipirona con 480 250,00 Kg/año en sus dos
presentaciones fundamentales: envasadas en frascos plásticos y en Blister con
capacidad de 50 y 10 tabletas, respectivamente (figura 1).

10.1 Flujo tecnológico de producción de tabletas

La fabricación del producto genérico tabletas se realiza por tres vías: húmeda, por
compresión directa y por doble compresión.
El proceso productivo del medicamento Dipirona sigue un programa ordenado
basado en una línea de producción con equipos de alta productividad, cuya
secuencia tecnológica se ilustra a continuación en el diagrama OTIDA del proceso
"vía húmeda" por ser el más complejo y mediante el cual se produce el 80% de las
tabletas que fabrica el laboratorio (figura 2).

34
35
 10.2 Planificación de requerimientos de materiales por el
sistema MRP
Para la determinación de los requerimientos de materiales empleando el sistema
MRP con la asistencia informática del software WinQSB fueron determinadas las
variables necesarias para aplicación del sistema MRP, tales como demandas de
los clientes del medicamento seleccionado para el trimestre enero-marzo de 2014,
registradas en los contratos comerciales con cifras de 6 443 975, 5 820 363, 6 443
975 tabletas, respectivamente, distribuido en frascos (3 887 950,3 511 696,3 887
950) tabletas; en blister (2 556 025, 2 308 667,2 556 025) tabletas.
Se confeccionaron la lista y el árbol de materiales mostrados en las figuras 3 y 4,
respectivamente a partir de la secuencia tecnológica, las normas e índices de
consumo detallados en las fichas técnicas y de costo del producto seleccionado.

36
Conociendo los valores de las variables, se ejecutó la aplicación informática
WinQSB y se obtuvo la "explosión" de materiales para cada uno de los niveles del
árbol de materiales, así como la tabla resumen (tabla) con las necesidades de
materiales y las fechas de adquisición de éstas y de lanzamiento de cada lote de
producción en función de las cantidades contratadas con los clientes, detalladas
en el programa maestro de producción. Además de considerarse los tiempos de
reaprovisionamiento (lead time) de cada material o componente, las capacidades
de producción de la línea y la duración del ciclo tecnológico.

11. Resultados y/o discusiones

Como se puede observar en la tabla anterior la solución al modelo MRP asistida
por el software WinQSB permite obtener las necesidades de materiales para el
horizonte de tiempo planificado, desde una óptica diferente a una planificación
lineal empírica; en sus múltiples reportes proporciona las cantidades y fechas en
que deben asegurarse los materiales (órdenes de compra), las órdenes de
producción hacia las unidades productivas.
Lo que permite gestionar y mantener mínimos niveles de inventarios tanto en
almacenes, en proceso y de producción terminada, posibilita además la
retroalimentación del modelo en cualquier momento, para realizar la
reprogramación de estas variables en función del cumplimiento de la fecha de
entrega a los clientes.

37
 12. Conclusión
El sistema de planeación del requerimiento de materiales (MRP) con asistencia
informática es una herramienta útil y factible a emplear en gestión de la fabricación
de medicamentos.
El empleo del sistema (MRP) combinada con otras herramientas de gestión,
posibilitaría a la empresa Laboratorios Farmacéuticos Oriente mejorar su gestión
logística en función de su eficiencia, eficacia y la satisfacción de sus clientes.
Los sistemas MRP integran las actividades de producción y compras, programan
las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada. Este
sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa resultantes del proceso
de planificación de necesidades materiales. Mediante este sistema se garantiza la
prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el
control de la producción y la gestión de stocks.
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción
caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en
el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder
realizar todas las tareas de producción.

38
13. Referencias

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Empresas Industriales: ¿Qué hay de nuevo en el mundo? ¿Qué nos llega
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p 263 - 265.

- BARRERA, J.; Meza, N.Planeación estratégica de la industria farmacéutica.

La Habana, 2010, ISBN 958-95491-1-X

- GARCÍA, V. C. La industria farmacéutica en América Latina. Ciudad de

México: 1992, ISBN 968-824-129-6

- MEDINA, A.;NOGUEIRA, D.;NEGRIN, E.El Sistema MRP. UMCC.

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- ORMSBY, J.G.;Tinsley, J."The Role of Marketing in Materials Requeriments

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- LONG CHANG, Yih. Paquete informático que contiene 19 herramientas

para la solución de modelos matemáticos para la gestión de empresas, de
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1993.

- SALVENDY, G. Handbook of Industrial Engineering (Part IV). New York:

Editorial McGraw Hill, 1982.

- SCHROEDER, Roger. G. Administración de Operaciones. México: Mc Graw

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- Torres, C. L.;URQUIAGA, A. J. "Fundamentos Teóricos sobre Gestión de

Producción". Cujae. La Habana, Cuba, 2007.

- Carballosa, A. N., Tarrés, L. G., & Baraza, X. (2014). Dirección de

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- Chase, R., & Jacobs, F. R. (2014). Administración de operaciones:

Producción y cadena de suministro (Décimo tercera ed.). México, D.F.: Mc
Graw Hill.

39
- Machuca, D., & Antonio, J. (1995). Dirección de operaciones: Aspectos
tácticos y operativos en la producción y los servicios. Madrid: MC Graw Hill.

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