PRODUCCION ESBELTA

Gestión de la producción II

DOCENTE: Dr. Miguel Ángel Rodríguez Lozada

ALUMNA: Constanza Yolanda Araiza Jiménez
FECHA: 22 de abril de 2020
 INDICE

INTRODUCCION ...................................................................................................................2
PRODUCCION ESBELTA....................................................................................................3
MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL ............................................................................3
ORIGEN ..................................................................................................................................3
CONCEPTO ...........................................................................................................................4
CARACTERÍSTICAS ............................................................................................................4
QUE ES UNA EMPRESA DE CLASE MUNDIAL .............................................................5
EJEMPLOS (3) ......................................................................................................................6
MANUFACTURA ESBELTA ................................................................................................7
SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA ............................................................................8
PRINCIPIOS.........................................................................................................................10
DEFINICIÓN LEAN MANUFACTURING..........................................................................15
LOS 7 DESPERDICIOS .....................................................................................................16
CONCLUSION .....................................................................................................................18
REFERENCIAS ...................................................................................................................19
 INTRODUCCION

La Manufactura Esbelta son un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar

todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio, o a los
procesos; disminuyendo costos y aumentando por consiguiente la producción.
Hoy en día la competencia entre las empresas es mayor y toda empresa tiene
como objetivo particular incrementar su competitividad para así mantenerse
dentro de esta. De las características que son tomados en cuenta son la calidad
de los productos, el precio de los artículos (determinado por costos de
producción) , oportunidad de entrega o tiempo de respuesta y el servicio que es
calificado por los clientes durante el proceso de visita y compra dentro de la
compañía. Dentro de sus opciones de estrategias de innovación se encuentra la
implementación del sistema de Manufactura Esbelta, el cual su objetivo es
implementar la filosofía de mejora continua que les permita a las empresas
reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicio s para aumentar
la satisfacción de los clientes y mantener el marco de utilidad.
 PRODUCCION ESBELTA

MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se

centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes,
estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de
brindar los recursos necesarios para una mejora continua. Para obtener un
estatus mundial, las compañías deben lograr relaciones más productivas con sus
proveedores, compradores, productores y clientes, mediante la adopción de
nuevos procedimientos y conceptos. El cambio presenta siempre ciertas
dificultades; sin embargo, involucrar a los empleados que trabajan como
dependientes, en los procesos de toma de decisión y de resolución de
problemas, podría facilitar el panorama en este sentido. Mejorar no sólo supone
una modernización de los equipos, sino aprovechar al máximo los recursos
humanos.

ORIGEN

Richard Schonberger, un consultor líder de manufactura, creo el término

“manufactura de clase mundial”. De acuerdo con Schonberger para lograr el
estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los procedimientos y
conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las relaciones entre los
proveedores, distribuidores, productores y clientes. Richard Schonberger dice
“La manufactura se potencia al dirigir los recursos hacia el mejoramiento rápido
y continuo”. Para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar
los procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las
relaciones entre los proveedores, distribuidores, productores y clientes. La
automatización en toda la empresa es indispensable para las empresas de
manufactura innovadoras que quieran ganar participación en el mercado, operar
a su máxima eficiencia y exceder las expectativas del cliente para alcanzar la
clase mundial en su industria. Schonberger, Richard J. es una reconocida
autoridad en técnicas de producción y manufactura, quién se dedica a la
consultoría. Él menciona que el público se percató del decaimiento industrial en
occidente a finales de los años 70 y comienzos de los años 80, el cual se vio
reflejado en pérdidas de mercados, el cierre de fábricas y las pérdidas de
empleos, según Schonberger (1989). Cómo ya es sabido varios expertos
norteamericanos empresariales y académicos visitaron Japón para observar y
conocer su ambiente empresarial principalmente manufacturero.
 CONCEPTO

La Manufactura de Clase Mundial no sólo supone un mejoramiento de la calidad

de los productos, sino, además, una completa reestructuración de la
organización, de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los procesos
de producción.
CARACTERÍSTICAS

Características de la manufactura de clase mundial

• Gerencia Mixta
• Mejora continua
• Relaciones más productivas.
• Aprovechamiento máximo de los recursos

Características de un sistema de manufactura mundial

Para que una compañía de manufactura pueda competir a nivel mundial

requiere:
políticas, prácticas y sistemas que eliminen el desperdicio y logren crear valor
para el cliente; Entendiendo valor percibido por los clientes como una
combinación de costo, calidad, disponibilidad del producto, servicio,
confiabilidad, tiempo de entrega, entregas a tiempo, etc.

Características de las compañías de clase mundial

• Administradores y trabajadores bien preparados.
• Expertas en el diseño y manufactura de equipo de producción.
• Sensibles a la competencia.
• Pionera en el diseño de nuevos productos.
• Mejoramiento continuo de las plantas
 QUE ES UNA EMPRESA DE CLASE MUNDIAL

Según Dr. Raúl A. Ararte Mera En un artículo llamado “La empresa de clase
mundial” Menciona: La clase mundial consiste en una serie de prácticas, criterios
y resultados consistentes, inmersos en modelos bien dimensionados y
desarrollados en base a planificación estratégica. Las mejores prácticas tienen
diversos campos de aplicación, como son: planear recursos de manufactura,
administrar la estrategia del negocio, identificar y segmentar mercados, reducir
actividades que no generan valor al cliente, diseñar nuevos productos, distribuir,
manufacturar, administrar la demanda y mejorar procesos, entre otros. Para
competir a nivel mundial, las compañías ahora requieren de políticas, prácticas
y sistemas que eliminen el desperdicio y logren crear valor para el cliente, donde
el valor es percibido por los clientes como una combinación de costo, calidad,
disponibilidad del producto, servicio, confiabilidad, tiempo de entrega, entregas
a tiempo, etc. Ser de clase mundial significa que la compañía puede competir
con éxito y lograr utilidades en un ambiente de competencia mundial, en este
momento y seguir haciéndolo en el futuro

Características
Una empresa de clase mundial debe ser organizada, sólida en sus finanzas,
eficiente y con alta capacidad técnica. Profundizando un poco en el tema se
entiende que una empresa de clase mundial es aquella que:
• Utiliza MCM (manufactura de clase mundial).
• Cumple normas internacionales de calidad.
• Utiliza estrategias de manufactura de punta.
• Ejerce una correcta planificación de producto.
• Mantiene elevados niveles de seguridad tanto en productos como en
seguridad industrial.

En cuanto a administración:
• Mantiene filosofías de gestión de acuerdo a su actividad.
• Es eficiente.

• Es dinámica y muestra resultados corporativos.

En cuanto a finanzas:
• Mantiene un buen nivel de solvencia.
• Tiene un nivel de deuda relativamente bajo.
• Mantiene principios contables generalmente aceptados. En fin, es una empresa
eficiente y competitiva en el mundo y que es capaz de mantener altos estándares
de trabajo
EJEMPLOS (3)

The Walt Disney Company

Industria: entretenimiento, información, Medios.
Sede: Burbank, California
razones: como una empresa de entretenimiento global con redes en medios de
comunicación, de parques temáticos y de productos de consumo, Disney llega a
personas de todas las edades. La compaña ha creado una historia acerca de su
empresa
Google
Industria: Tecnología, Información, Medios
Sede: Mountain View, California
Razones: Google reforzó su clasificación, convirtiéndose en la empresa con
mejor reputación del mundo. El gigante de la Web ganó a través de su candor,
su productos libres y servicios y porque se apega a sus valores. La decisión de
Google de apartarse de China a finales de marzo debilitó su reputación a través
de Asia, pero su acción sugirió a otras naciones que la empresa está
comprometida con la transparencia.
Johnson & Johnson
Industria: Consumo
Sede: New Jersey
Razones: Fabricante de dispositivos médicos, productos farmacéuticos y bienes
de consumo, Johnson & Johnson gana confianza con un historial de 124 años.
Con sus productos de cuidado del bebé y marcas de farmacia, los consumidores
ven a Johnson & Johnson como un nombre de hogar fiable. La empresa basada
en New Brunswick envía sus productos a más de 175 países y ha figurado en la
empresa más reputada en los Estados Unidos y Canadá.
 MANUFACTURA ESBELTA

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura
Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de
Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy
Toyota entre algunos. El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como
una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de la manufactura esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes
y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las
compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad
más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.
Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

En 1902, Sakichi inventó un telar que podía detectar un hilo roto y detener el
proceso de fabricación. De esta innovación surgió la idea pionera de un sistema
de “eliminación completa de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más
eficientes en la producción. En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó
Toyota Motor Corporation y desarrolló su propia filosofía basada en el concepto
de justo a tiempo, que se convertiría en uno de los pilares básicos del sistema
de producción integral de la compañía. Poco después, otro visionario (Eiji
Toyoda, primo de Kiichiro) se convirtió en el presidente de Toyota Motor
Manufacturing y le encargó al ingeniero Taiichi Ohnola siempre exigente tarea
de aumentar la productividad.
Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W.
Edwards Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio,
desde el diseño hasta la post-venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto
de justo a tiempo y al principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el
verdadero artífice del TPS.
El sistema es estudiado en universidades y empresas de todo el mundo, creando
una reputación de filosofía empresarial respetada por todos y envidiada por
muchos, debido a sus beneficios en términos de eficiencia y calidad en la
fabricación. Por supuesto, es la filosofía con la que Toyota trabaja en México.

Pilares del sistema de producción Toyota

• Justo a tiempo
Ningún componente de un auto se fabrica antes de que sea estrictamente
necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios innecesarios que
producen pérdidas.
• Jidoka
Alude a la automatización con un toque humano que combina la colocación de
las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para
manejarlas, lo que permite que la producción fluya en forma continua.
• Kaizen
Es un concepto basado en la idea de que todo es mejorable. Siempre. Al estar
en manos de los asociados, la mejora continua se convierte en una fuerza motriz
que impulsa la calidad en Toyota.
Ventajas del sistema

• Menor costo
El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos
con formas de producción y distribución altamente productivas e invertir en
equipos especializados en la fabricación en masa.
• Mayor calidad
Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra
la asociación entre marca y calidad soñada por cualquier empresa.
• Mejor servicio
El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos
tanto en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad en la
asistencia post-venta.
• Mayor flexibilidad
Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o los
volúmenes de producción cuando existan variaciones de la demanda, cambios
en el mercado o innovaciones tecnológicas.
• Más innovación
La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la
investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción y la
implementación de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio del cliente
final
 PRINCIPIOS

Es sistema en definitiva facilita a los trabajadores la mejora continua de su

trabajo. Al tiempo que es lo que espera de ellos. El TPS (Toyota Production
System) funciona porque la gente lo hace funcionar, respetando los estándares
y contribuyendo continuamente a las mejoras. El sistema de gestión que describe
el “Toyota Way” provee de los medios para facilitar esta labor. Ambos factores
unidos son la clave del éxito de Toyota.
Sección 1
Filosofía a largo plazo
Sección 1 / Principio 1
“Basa tus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, incluso a
costa de resultados financieros a corto plazo”
Esto bien podría haber sido influenciado por el concepto de “constancia en el
propósito” de W. Edwards Deming.
Según Deming, la “constancia en el propósito” para la mejora de productos y
servicios es la actitud principal para lograr ser competitivos en el negocio.
Es necesario establecer metas claras, comunes y ser consecuentes en el trabajo
para dirigir nuestros esfuerzos a conseguirlas, aun a costa de beneficios a corto
plazo, ya que los resultados posteriores compensarán con creces el esfuerzo.
Sección 2
El proceso correcto dará lugar a los resultados correctos
Sección 2 / Principio 2
“Crea procesos de flujo continuo para hacer que los problemas se hagan
evidentes”
Identifica y elimina los Despilfarros de los procesos:
En este apartado nos referimos a lo conocido en japonés como MUDA (lo inútil)
Sobreproducción (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma de
volumen de producción de ritmo de fabricación)

• Defectos (averías, chatarras, reprocesos…)

• Transportes (transporte de productos, cargas, descargas…)

• Esperas (de material, de documentación, de personal…)

• Operaciones innecesarias (por útiles o instrucciones inapropiadas, por

exceder lo requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera)

• Movimientos innecesarios (búsquedas, distancias, falta de ergonomía…)

• Existencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio)

• Creatividad desaprovechada (potencial de las personas que no se llega

a
• aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia…)
Sección 2 / Principio 3
“Aplica PULL (tracción) para evitar la sobreproducción”
La sobreproducción (producir aquello que no demanda el cliente) es el peor de
los despilfarros, ya que es causa de todos los demás. Al trabajar según el
principio de tracción o “flujo tirado” se produce sólo según la demanda del cliente,
que en cada operación es representado por el “proceso siguiente”. Si el proceso
siguiente no demanda nuestros productos, no estamos autorizados a producir.
Esto obliga a establecer sistemas de comunicación entre operaciones que no
son necesarios en la fabricación tradicional por “empuje” (fabricamos sin saber
si lo que producimos es necesario, simplemente lo “empujamos” al proceso
siguiente, que lo procesará a su vez si saber si es necesario en la etapa
posterior).
La forma más sencilla de establecer estos sistemas de comunicación que
posibilitan la tracción es mediante Kanban.
Sección 2 / Principio 4
“Nivela la carga de trabajo (Heijunka). Trabaja como la tortuga, no como la
liebre.”
No basta con eliminar los Despilfarros conocidos como “MUDA” (lo inútil). De
nada sirve si no atendemos también a las otras dos categorías de Despilfarro:
MURA – “falta de uniformidad”
MURI – “sobrecarga”
Estos tres principios del Toyota Way, que hacen referencia a los principios de
Flujo, Tracción y Cadencia del Lean Manufacturing, constituyen el JIT (Just In
Time).

Sección 2 / Principio 5
“Forja una cultura de parar para resolver problemas, para conseguir
resultados de calidad a la primera”
La calidad es directamente uno de los aspectos críticos para la satisfacción del
cliente. Se debe proveer a los procesos de sistemas que detecten los errores, de
forma que las instalaciones se paren si es preciso para resolver el problema
antes que permitir que éste se propague (JIDOKA).
El principio de Cero Defectos corresponde en el TPS (Toyota Production System)
al pilar “JIDOKA”.
Sección 2 / Principio 6
“El trabajo estandarizado es la base para la mejora continua y la
implicación del personal”
Para asegurar el Flujo y la Tracción es preciso contar con métodos claros que
sean respetados.
Los estándares son el medio de asegurar las mejoras.
Se debe dar la oportunidad al personal de participar con su conocimiento y
experiencia en la creación de nuevos estándares que sustenten sus propuestas
de mejora.
Sección 2 / Principio 7
“Utiliza controles visuales de modo que los problemas sean evidentes”
Los controles visuales son sistemas simples que permiten al personal conocer
de un vistazo si las condiciones en las que se trabaja corresponden o no al
estándar.
Para ello son útiles herramientas tales como Andon, Kamishibai, OPL (One Point
Lesson), el Informe A3, etc.
Sección 2 / Principio 8
“Utiliza tecnología fiable y contrastada que dé servicio a las personas y
procesos”
Las nuevas tecnologías pueden llegar a ser complejas, difíciles de estandarizar
y poco fiables. Esto puede ocasionar interrupciones en los procesos que pongan
en peligro el Flujo.
El Toyota Way no está en contra de las nuevas tecnologías, pero aboga por lo
simple y seguro. Sólo cuando está suficientemente probado que una nueva
tecnología dará servicio a las personas y los procesos, entonces debe ser
inmediatamente implantada para sacarle el máximo partido.
Sección 3 / Principio 9
“Desarrolla a líderes que comprendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía
y la enseñen a los demás”
Es mejor desarrollar a personas de la organización que traerlos de fuera, ya que
la experiencia y el conocimiento profundo del trabajo que desarrollan son muy
valiosos dentro de la misma. Estos “líderes” deben tener un comportamiento
ejemplar que inspire al resto.
Sección 3 / Principio 10
“Desarrolla a personas excepcionales y equipos que sigan la filosofía de la
empresa”
La “filosofía de la empresa” debe fomentar una cultura fuerte y estable. Debe ser
conocida y compartida por todos. Mientras que la mayoría de las empresas
tienen como Visión ser los mejores, marcar tendencias…, Toyota tiene como
objetivo contribuir al desarrollo de la sociedad, tener un crecimiento estable, en
armonía con el medio ambiente y las comunidades locales en las que desarrolla
su actividad, y avanzar junto a sus socios. Existe incluso un “código de conducta”
que indica qué comportamiento espera de sus empleados. Toyota espera de sus
empleados esfuerzos para mejorar y que trabajen eficazmente en equipo.

Sección 3 / Principio 11
“Respeta a tus socios y proveedores, rétalos a mejorar y ayúdalos”
Este principio puede haberlo vivido cualquiera que sea o haya sido proveedor de
Toyota. La compañía se asegura proveedores excepcionales ayudándoles a
mejorar, de modo que acaban viviendo la misma filosofía de gestión y hablando
el mismo idioma. Para Toyota sus proveedores son una extensión de su negocio.
Son fundamentales para sostener su modelo de gestión.
Sección 4
Aprendizaje, resolución de problemas y mejora continua
Sección 4 / principio 12
“ve y observa por ti mismo para entender profundamente la situación”
Ve allá donde está el problema para entenderlo, localizar la causa raíz y
resolverlo. Esto es más efectivo que confiar en bases de datos u opiniones de
otros. Para este principio, en el entorno del TPS y el Lean Manufacturing se
utiliza el término “genchi genbutsu”, que viene a significar “el lugar donde ocurren
las cosas”. Al inglés suele traducirse como “go and see” (acude y observa).
Sección 4 / Principio 13
“Toma decisiones despacio y por consenso, considerando con cuidado
todas las opciones; después, implementa la decisión con rapidez”
El principio habla por sí mismo. Para tener éxito y ahorrar esfuerzos en las
acciones, es preciso saber bien de antemano qué es lo que se va a hacer. Una
vez tomada la decisión, se debe actuar con diligencia, pues no habrá más que
discutir. Si se deben volver a replantear las decisiones, será otro acto de
“nemawashi” (tomar los acuerdos necesarios) en el que todas las personas
afectadas deberán intervenir para aportar sus ideas, de modo que todas las
alternativas posibles se consideren.
Sección 4 / Principio 14
“Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión
(hansei) y la mejora continua (kaizen)”
El primer paso es contar con procesos estables en los que el Despilfarro ha sido
minimizado. Contamos también con personal formado. Veamos ahora de forma
sistemática cuáles son las oportunidades de mejora existentes en los procesos.
Mantengamos una actitud de Mejora Continua mediante una reflexión
sistemática (o mirada crítica) sobre los procesos.
Mediante el hansei mantenemos el kaizen:
Mediante la reflexión crítica sobre los procesos mantenemos la mejora continua.

DEFINICIÓN LEAN MANUFACTURING

El Lean manufacturing es una estrategia de producción, que esta construida por

algunas herramientas, cuyo propósito principal es eliminar todas las operaciones
que no agregan valor al producto final (producto y/o servicio). Cabe aclarar, la
implementación de esta herramienta es válida para cada proceso, lo cual
conlleva a eliminación o reducción al mínimo de desperdicios dentro de dicho
proceso. Y con la mejora de procesos, llega el aumento total de la productividad.
La implantación de la metodología Lean Manufacturing o Lean
management permite a las Organizaciones que las propias personas de la
empresa sean las que detecten los despilfarros y se realicen mejoras. Este tipo
de metodologías debe ser impulsado por todo el personal y la propia Dirección
para que los resultados tengan un impacto en la cuenta de resultados de la
empresa.
 LOS 7 DESPERDICIOS

En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que
debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando
nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de desperdicios.

Desperdicio por Movimientos: Es cuando en los procesos de producción y

áreas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para
tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos
para poder efectuar su operación.
Desperdicio por Transportación: Excesivo movimiento de transportación de
material, entre estaciones de trabajo, áreas de producción, bodegas, etc.
Desperdicio por Corrección: Todo aquel retrabajo, reparación o corrección
realizada al producto por problemas de calidad; así mismo la sobre inspección
como efecto de la contención de problemas en lugar de su eliminación.
Desperdicio por Inventario: Exceso de materiales productivos y materiales
industriales.
• Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de subensambles entre
estaciones de trabajo.
Desperdicio por Espera: Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de
trabajo.
• Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o
materiales.
• Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos
industriales, maquinaría, etc.).
Desperdicio por Sobre procesamiento: Hacer más de lo requerido por las
especificaciones/programación del producto.
• Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los
operadores. Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o cordones de
soldadura donde no son requeridos, pintar áreas que no son necesarias,
ensamblar componentes no requeridos, sobre inspeccionar características no
relevantes para el Cliente, etc.
Desperdicio por sobreproducción: Hacer más de lo requerido por el siguiente
proceso. Entregar más pronto de lo requerido por el siguiente proceso. Hacerlo
más rápido de lo requerido por el siguiente proceso.
• Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
• Se produce por lotes y no por secuencia.
 CONCLUSION

La manufactura esbelta es un modelo que reúne la ejecución de varias

herramientas resaltando la importancia de la implementación de este tipo de
modelos en las industrias de la actualidad debido al constante cambio que
existen en los mercados derivados de la exigencia de los consumidores. El
manejo correcto de estas herramientas lleva consigo una gran responsabilidad
por parte de todos los integrantes de la empresa. Tratar de promover este tipo
de modelos en las industrias es de suma importancia, ya que su implementación
puede ser tanto en grandes empresas como en Pymes, pero en todas requiere
un gran conocimiento de las herramientas y sobre todo del contexto que rodea
el negocio puesto que analizando los requerimientos del mercado se podrá
evaluar mejor la situación y mejorar los procesos.
 REFERENCIAS
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