Clasificación de los procesos de fabricación

Operaciones de procesamiento
Una operación de procesamiento utiliza energía para modificar la forma, las propiedades físicas o
la apariencia de una pieza, a fin de agregar valor al material. Las formas de la energía incluyen la
mecánica, térmica, eléctrica y química. La energía se aplica en forma controlada por medio de
maquinaria y herramientas. También se requiere de la energía humana, pero los trabajadores se
emplean por lo general para controlar las máquinas, supervisar las operaciones y cargar y
descargar las piezas antes y después de cada ciclo de operación. El material alimenta al proceso,
las máquinas y herramientas aplican energía para transformar el material, y la pieza terminada
sale del proceso. La mayoría de las operaciones de producción generan desperdicios o sobrantes,
sea como un aspecto natural del proceso o en forma de piezas defectuosas ocasionales.

 Proceso de formado

los procesos de formado alteran la geometría del material inicial de trabajo por medio de varios
métodos. Los procesos comunes de formado incluyen al moldeado, la forja y el maquinado. La
mayor parte de los procesos de formado aplican calor o fuerzas mecánicas o una combinación de
ambas para que surtan un efecto en la geometría del material de trabajo.

Hay varias maneras de clasificar los procesos de formado. 1) procesos de moldeado, 2) procesos
de sinterizado o procesamiento de partículas, 3) procesos de deformación, y 4) procesos de
remoción de material.

En el proceso de moldeado, el material de inicio se calienta lo suficiente para transformarlo a un

líquido o a un estado altamente plástico (semifluido). Casi todos los materiales se pueden procesar
de esta manera. Los metales, vidrios cerámicos y plásticos pueden calentarse a temperaturas
suficientemente elevadas para convertirlos en líquidos. El material en forma líquida o semifluida
se vacía o se le fuerza para que fluya en una cavidad llamada molde, donde se enfría hasta la
solidificación, con lo que adopta la forma del molde. La mayoría de los procesos que operan de
esta manera se denominan fundición o moldeado. Fundición es el término que se emplea para los
metales, y moldeado es el nombre común usado para plásticos.

En el procesamiento de partículas, el material de inicio son polvos metálicos o cerámicos. Aunque

estos dos materiales son muy diferentes, los procesos para darles forma a partir del
procesamiento de partículas son muy similares. La técnica común involucra la presión y el
sinterizado, en las que los polvos primero se fuerzan hacia una cavidad llamada matriz o dado a
una gran presión, y después se calientan para unir las partículas individuales.

En los procesos de deformación, la pieza inicial que se trabaja se conforma por medio de la
aplicación de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para que el material se forme de este
modo, debe ser suficientemente dúctil para evitar que se fracture durante la deformación. Para
incrementar su ductilidad (y por otras razones), es común que antes de darle forma, el material de
trabajo se caliente hasta una temperatura por debajo del punto de fusión. Los procesos de
deformación se asocian de cerca con el trabajo de los metales, e incluyen operaciones tales como
el forjado y la extrusión.
Los procesos de remoción de material son operaciones que retiran el exceso de material de la
pieza de trabajo con que se inicia, de modo que la forma que resulta tiene la geometría buscada.
Los procesos más importantes de esta categoría son las operaciones de maquinado tales como
torneado, perforado y fresado. Otro proceso común de esta categoría es el rectificado. Otros
procesos de remoción de material se conocen como no tradicionales debido a que utilizan láser,
haces de electrones, erosión química, descargas eléctricas o energía electroquímica para retirar el
material, en vez de herramientas de corte o rectificado.

 procesos de mejora de propiedades

El segundo tipo principal de procesamiento de una pieza se lleva a cabo para mejorar las
propiedades mecánicas o físicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la
pieza, salvo de manera accidental en algunos casos. Los procesos más importantes de
mejoramiento de una propiedad involucran los tratamientos térmicos, que incluyen varios
procesos de recocido y templado de metales y vidrios. El sinterizado de metales y cerámicos
pulverizados, que se mencionó antes, también es un tratamiento a base de calor que aglutina una
pieza de metal pulverizado y comprimido.

 Procesamiento de una superficie

Procesamiento de una superficie Las operaciones de procesamiento de una superficie incluyen

limpieza, tratamientos de una superficie, y procesos de recubrimiento y deposición de una película
delgada.

La limpieza incluye procesos tanto químicos como mecánicos para retirar de la superficie suciedad,
aceite y otros contaminantes.

Los tratamientos de una superficie incluyen trabajos mecánicos tales como granallado y chorro de
arena, así como procesos físicos tales como difusión e implantación de iones.

Los procesos de recubrimiento y deposición de una película delgada aplican una capa de material a
la superficie exterior de la pieza que se trabaja.

Operaciones de ensamblado
Las operaciones de ensamblado son las que están dadas en donde dos o más piezas separadas se
unen para formar una entidad nueva. Dichos componentes se conectan ya sea en forma
permanente o semipermanente.

 Procesos de unión permanente

Los procesos de unión permanente incluyen la soldadura homogénea, soldadura fuerte, soldadura
blanda, y unión mediante adhesivos. Forman una unión de componentes que no puede separarse
con facilidad.

Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base; en muchas de las
operaciones se agrega un metal de relleno a la combinación fundida para facilitar el proceso y
proporcionar volumen y resistencia a la unión soldada. Una operación de soldadura por fusión en
la cual no se agrega un metal de relleno se denomina soldadura autógena.
La soldadura dura o fuerte, es un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno y se
distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de las piezas metálicas que se
van a unir. En este tipo de soldadura no ocurre la fusión de los metales base; sólo se derrite el
material de relleno. En este proceso, el metal de relleno tiene una temperatura de fusión superior
a 450 °C pero menor que el punto de fusión de los metales base que se van a unir.

La soldadura dura es un proceso de producción con uso extendido en diversas industrias, incluidas
la automotriz (por ejemplo, para unir tubos y conductos), equipo eléctrico (por ejemplo, para unir
alambres y cables), herramientas de corte (por ejemplo, para unir insertos de carburo cementado
a flechas) y la fabricación de joyería; asimismo, la industria de procesamiento químico la usa.
Además, los contratistas de plomería y calefacción unen conductos y tubos metálicos mediante
soldadura dura. El proceso se usa de manera extensa para reparación y trabajos de
mantenimiento en casi todas las industrias.

La soldadura blanda o suave, es similar a la soldadura dura y se define como un proceso de unión
en el cual se funde un metal de relleno con un punto de fusión que no excede los 450 °C y se
distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de los metales que se van a
unir. Al igual que en la soldadura dura, no ocurre la fusión de los metales base, pero el metal de
relleno se humedece y combina con el metal base para formar una unión metalúrgica. Los detalles
de la soldadura suave son similares a los de la soldadura dura y muchos de los métodos de
calentamiento son iguales. Las superficies que se van a soldar deben limpiarse con anticipación
para que estén libres de óxidos, aceites, etcétera. Debe aplicarse un fundente apropiado a las
superficies de empalme y éstas tienen que calentarse. Se añade a la unión un metal de relleno,
llamado soldante, y se distribuye entre las piezas que se ajustan en forma estrecha. En algunas
aplicaciones, el soldante se recubre de manera previa en una o ambas superficies, un proceso que
se denomina estañado, independientemente de si la soldadura contiene o no estaño.

Unión mediante el pegado adhesivo, es un proceso de unión en el cual se usa un material de

relleno para mantener juntas dos (o más) piezas con espacio muy pequeño mediante la anexión
superficial. El material de relleno que une las piezas es el adhesivo. Es una sustancia no metálica,
por lo general un polímero. Las piezas que se unen se llaman adherentes. Los adhesivos de mayor
interés en la ingeniería son los adhesivos estructurales, que son capaces de formar uniones fuertes
y permanentes entre piezas adheridas fuertes y rígidas. El curado se refiere al proceso mediante el
cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo de líquido a sólido, por lo general mediante
una reacción química para obtener la sujeción de las superficies de las piezas. El curado o
endurecimiento de los adhesivos requiere un tiempo determinado, que se denomina tiempo de
curado o tiempo de estabilizado. En algunos casos este tiempo es significativo; por lo general, ésta
es una desventaja en la manufactura.

 Ensamble mecánico

En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en forma
mecánica dos (o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción implican el uso
de componentes de hardware separados, llamados sujetadores, que se agregan a las piezas
durante la operación de ensamblado. Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos
clases principales: 1) los que permiten el desensamble y 2) los que crean una unión permanente.
Sujetadores roscados son componentes separados de hardware que tienen roscas externas o
internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el desensamble. Los
sujetadores roscados son la categoría más importante del ensamble mecánico; los tipos más
comunes de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las tuercas. Los tornillos y los
pernos son sujetadores con roscas externas. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por
lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa
que se inserta a través de orificios en las piezas y se “atornilla” con una tuerca en el lado opuesto.
Una tuerca es un sujetador de rosca interna que coincide con la del perno del mismo diámetro,
paso y forma de rosca.

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión permanente
sujetada en forma mecánica. La aplicación de remaches es un método de sujeción que ofrece altas
velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes
ventajas, su aplicación ha declinado en décadas recientes, a favor de los sujetadores roscados, la
soldadura y el pegado adhesivo.

Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) piezas al pasar el
pasador a través de orificios en las piezas y después formar (recalcar) una segunda cabeza en la
punta del lado opuesto. La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío (trabajo en
caliente o trabajo en frío), y utiliza el martilleo o presión estable. Una vez deformado, el remache
no puede removerse, a menos que una de las cabezas se rompa.

Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extremo, y
generalmente están hechos de lámina metálica. Se usan para producir una unión empalmada
permanente entre dos (o más) piezas planas. Los ojillos se sustituyen con remaches en
aplicaciones de baja tensión para ahorrar material, peso y costos. Durante la sujeción, el ojillo se
inserta a través de orificios en las piezas y el extremo recto se dobla para asegurar el ensamble. La
operación de formado se denomina calcado y se ejecuta mediante herramientas opuestas que
sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza que sobresale de su cañón.