INDICE

_Introducción……….………………………………………………………….…..Pag.4

_ Soldadura en estado sólido….……………...…………………...…………….….Pag.6

_ Características.……………….………..…………...…………...………………......Pag.6

_ Procesos….…………………………………....…………...…………...………..…Pag.7

_ Tipos de soldaduras………….………………………….………….......….......…Pag.19

_ Soldadura por fricción (FRW)………………….…………..………...…….….…Pag.19

_ Soldadura en frio (CW)……..……………….…………...……….....……...….…Pag.23

_ Soldadura por difusión (DFW)……………..………………...…………….……Pag.27

_ Soldadura ultrasónica (USW)…………….……………………………..………Pag.32

_ Soldadura con forja.…………….…………………………….…….....…………..Pag.38

_ Soldadura por rodillos (ROW)…………………………………..………………Pag.40

_ Soldadura en caliente con presión (HPW)……….............................………..…Pag.42

_ Soldadura por proyección (RPW)….…………………….………….......…....…Pag.43

_ Soldadura por explosión (EXW)……………….………..…..………...…………Pag.45

_ Soldadura por percusión (PEW)…………….…………...……….....……...……Pag.45

_ Soldadura por resistencia a la alta frecuencia (HFRW)….…………...…….…Pag.46

_ Soldadura por inducción a la alta frecuencia (HFIW)………………...…….…Pag.47

_Soldadura por gas a presión (PGW)……………………..……………...…….…Pag.47

_Soldadura blanda y fuerte……...……..................................................………..…Pag.48

_ Proceso de soldadura blanda y fuerte………………….…..……….......…....…Pag.50

_Diferencias entre Soldadura blanda y fuerte.….…………..………...…………Pag.56

_Materiales a los que se le puede aplicar estos procesos……..…………………Pag.59

_Conclusión……….……………………................................................………....…Pag.60

_Bibliografía…………………………………..…………………….....……………Pag.61

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 INTRODUCCION
El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los seres
humanos, pues el crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras
cosas que le abren camino a la creatividad, producción y concreción de ideas que
permiten satisfacer necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta
manera en que la soldadura se ha constituido como un baluarte en lo que a
creación y ejecución se refiere de diversas obras, sin importar su naturaleza, su
finalidad o a lo que se dedicada.

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de
calor y/o presión. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor,
sin aplicar presión; otros mediante una combinación de calor y presión; y otros
más, únicamente por presión, sin suministrar calor externo. En algunos procesos
de soldadura se agrega un material de relleno para facilitar la fusión la soldadura
se asocia por lo regular con piezas metálicas, pero el proceso también se usa para
unir plásticos.

Aunque en teoría no se requiere presión para unir superficies perfectamente

acopladas y limpias, en la práctica es necesaria una presión normal para asegurar
la adaptación de las superficies en contacto y para romper las películas
superficiales. El calor no es una parte esencial del proceso básico de unión, pero el
ablandamiento de los materiales promueve el contacto íntimo y la difusión de
átomos ayuda a lograrla. Sin embargo, la difusión es inaceptable cuando dos
metales disímiles forman compuestos intermetálicos que vuelven frágil a la unión.

En principio, se pueden unir dos materiales cualesquiera y, en efecto, la

unión de estado sólido a menudo se aplica cuando otras técnicas fallan. No
obstante, las mejores uniones se obtienen entre metales cuando existe registro
atómico (es decir, los átomos de dos componentes están similarmente espaciados y

3
cristalizan en la misma estructura de red). Esto significa que los metales se unen
mejor con ellos mismos y con otros, con los que forman soluciones sólidas.

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 SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO
En la soldadura de estado sólido, la coalescencia de las superficies de la
pieza se obtiene mediante presión solamente o por calor y presión. Para algunos
procesos de estado sólido, el tiempo también es un factor. Si se usan calor y
presión, la cantidad de calor por sí misma no es suficiente para producir la fusión
de las superficies de trabajo. En otras palabras, no ocurrirá la fusión de las piezas
usando solamente el calor que se aplica en forma externa para estos procesos. En
algunos casos, la combinación de calor y presión o el modo particular en el que se
aplica la presión sola, genera suficiente energía para producir una fusión localizada
de las superficies de empalme. En la soldadura de estado sólido, no se añade metal
de relleno.

Imagen #1. Soldadura.

Características

 La soldadura proporciona una unión permanente. Las piezas soldadas se

convierten en una sola entidad.

 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se
usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a
las de los materiales originales y si se emplean las técnicas de soldadura
adecuadas.

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  Por lo general, la soldadura es la forma más económica de unir
componentes, en términos del uso de materiales y costos de fabricación. Los
métodos mecánicos alternativos de ensamble requieren alteraciones más
complejas de las formas (por ejemplo, el taladrado de orificios) y la adición
de sujetadores (por ejemplo, remaches o tuercas). Usualmente, el ensamble
mecánico resultante es más pesado que la soldadura correspondiente.

 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse “en el

campo”.

 La soldadura en estado sólido es una de las menos peligrosas debido a que

no se utilizan altas temperaturas.

Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas

limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales):

 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y

son caras en términos de costo de mano de obra. Muchas operaciones de
soldadura se consideran “rutinas especializadas” y la mano de obra para
realizar estas operaciones puede ser escasa.

 Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no

permite un desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional
de producto (para reparación o mantenimiento), no debe usarse la
soldadura como método de ensamble.

 La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles
de detectar y que pueden reducir la resistencia de la unión.

Proceso

El grupo de soldadura de estado sólido incluye el proceso de unión más

antiguo, así como algunos de los más modernos. Todos los procesos en este grupo
tienen una forma única de crear la unión en las superficies de empalme. La
cobertura comienza con la soldadura por forjado, el primer proceso de soldadura.

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  Soldadura por forjado

La soldadura por forjado tiene importancia histórica en el desarrollo de la

tecnología de manufactura. El proceso data de alrededor del año 1000 a.C., cuando
los herreros del mundo antiguo aprendieron a unir dos piezas de metal la
soldadura por forjado es un proceso en el cual los componentes que se van a unir
se calientan a una temperatura de trabajo y después se forjan juntos por medio de
un martillo u otro medio. Se requiere la habilidad del artesano que lo realiza para
obtener una buena soldadura bajo las normas actuales.

Imagen #2. Soldadura por forjado.

 Soldadura en frío

La soldadura en frío (CW, por sus siglas en inglés) es un proceso de

soldadura en estado sólido que se realiza aplicando alta presión entre superficies
en contacto a temperatura ambiente. Las superficies de empalme deben estar
excepcionalmente limpias para que funcione la CW, y por lo general esta limpieza
se hace mediante un desengrasado y pulido de alambre exactamente antes de la
unión.

También, al menos uno de los metales que se van a soldar, y de preferencia

ambos, deben ser muy dúctiles y libres de endurecimiento por trabajo. Los metales
como el aluminio suave y el cobre pueden soldarse en frío con facilidad. Las
fuerzas de compresión aplicadas en el proceso producen el trabajo en frío de las
piezas metálicas y reducen el espesor hasta en 50%, pero también producen

7
deformación plástica localizada en las superficies de contacto, produciendo
coalescencia.

Para piezas pequeñas, las fuerzas se aplican mediante herramientas sencillas

operadas en forma manual. Para trabajo más pesado se requieren prensas
poderosas para ejercer la fuerza necesaria. En la CW no se aplica calor de fuentes
externas, pero el proceso de deformación eleva algo la temperatura del trabajo. Las
aplicaciones de la CW incluyen la fabricación de conexiones eléctricas.

Imagen #3. Soldadura en frio.

 Soldadura con rodillos

La soldadura con rodillos es una variación de la soldadura por forjado o de

la soldadura en frío, dependiendo de si se obtiene o no el calentamiento externo de
las piezas de trabajo antes del proceso.

La soldadura con rodillos (ROW, por sus siglas en inglés) es un proceso en

estado sólido en el cual se aplica una presión suficiente para producir coalescencia
mediante rodillos, ya sea con o sin aplicación externa de calor.

Si no se suministra calor externo, el proceso se denomina soldadura con

rodillos en frío; si se proporciona calor, se usa el término soldadura con rodillos en
caliente. Las aplicaciones de la soldadura con rodillos incluyen el revestimiento

8
con acero inoxidable para aleaciones medias o bajas a fin de conseguir resistencia a
la corrosión, la fabricación de tiras bimetálicas para medir la temperatura y la
producción de monedas acuñadas tipo “emparedado”.

Imagen #4. Soldadura con rodillos.

 Soldadura con presión en caliente

La soldadura con presión en caliente (HPW, por sus siglas en inglés) es otra
variable de la soldadura por forjado, en el cual ocurre la coalescencia por la
aplicación de calor y presión suficientes para producir una deformación
considerable de los metales base. La deformación rompe la película de óxido de la
superficie y deja limpio el metal para establecer una buena unión entre las dos
piezas.

Debe permitirse que pase un tiempo para que ocurra la difusión a través de
las superficies de empalme. Por lo general, la operación se realiza en una cámara
de vacío o en la presencia de un medio protector. Las aplicaciones principales de la
HPW están en la industria aeroespacial.

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 Imagen #5. Soldadura con presión caliente.

 Soldadura por difusión

La soldadura por difusión (DFW, por sus siglas en inglés) es un proceso de

soldadura en estado sólido que resulta de la aplicación de calor y presión, por lo
general en una atmósfera controlada, durante el tiempo suficiente para que
ocurran la difusión y la coalescencia. Las temperaturas están muy abajo de los
puntos de fusión de los metales (el máximo está en alrededor de 0.5 Tm) y la
deformación plástica en la superficie es mínima.

El mecanismo primordial de coalescencia se lleva a cabo mediante la

difusión en estado sólido, que implica la migración de átomos a través de la
interfaz entre las superficies que hacen contacto. Las aplicaciones de la DFW
incluyen la unión de metales refractarios y de alta resistencia en las industrias
aeroespacial y nuclear. El proceso se usa para unir metales tanto similares como
diferentes y, en este último caso, con frecuencia se introduce entre los metales
distintos una capa de relleno para ayudar a la difusión de los dos metales base.

El tiempo requerido para que ocurra la difusión entre las superficies de

empalme puede ser significativo, en algunas aplicaciones puede requerirse más de
una hora.

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 Imagen #6. Soldadura por difusión.

 Soldadura explosiva

La soldadura explosiva (EXW, por sus siglas en inglés) es un proceso de

estado sólido en el cual se produce una rápida coalescencia de dos superficies
metálicas mediante la energía de un explosivo detonado. Por lo general se usa para
unir dos metales distintos, en particular para revestir un metal sobre un metal base
en áreas grandes.

Las aplicaciones incluyen la producción de materias primas de láminas y

placas resistentes a la corrosión destinadas a la fabricación de equipo de
procesamiento en las industrias química y petrolera. En este contexto se utiliza el
término revestimiento por explosión. En la EXW no se usa un metal de relleno ni se
aplica calor externo.

Además, durante el proceso no ocurre difusión (el tiempo es demasiado

corto). La naturaleza de la unión es metalúrgica, en muchos casos combinada con
un entrelazado mecánico producido por una interfaz ondulada o rizada entre los
metales.

El proceso para revestir una placa de metal sobre otra. En esta disposición,
las dos placas están en una configuración paralela y a una cierta distancia de
separación, con la carga explosiva encima de la parte superior, denominada la
placa volátil. Con frecuencia se usa una capa amortiguadora (por ejemplo, de
caucho o de plástico) entre el explosivo y la placa volátil para proteger su
superficie. La placa inferior, denominada metal de soporte, descansa en un yunque

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para apoyo. Cuando se inicia la detonación, la carga explosiva se propaga de un
extremo de la placa volátil al otro, como se aprecia en la vista de acción
interrumpida que se muestra en la figura.

Una de las dificultades para comprender lo que sucede en la EXW es el

concepto erróneo común de que ocurre una explosión de manera instantánea; en
realidad es una reacción progresiva, aunque ciertamente muy rápida, que se
propaga a velocidades de hasta 8 500 m/s (28 000 ft/s). La zona de alta presión
resultante impulsa la placa volátil para que choque con el metal de soporte de
manera progresiva y a alta velocidad, por lo que toma una forma angular
conforme avanza la explosión.

La placa superior permanece en posición en la región donde el explosivo

todavía no ha detonado. Como la colisión ocurre a alta velocidad en una forma
progresiva y angular, provoca que las superficies se vuelvan inestables en el punto
de contacto y las películas de superficie son expelidas hacia adelante desde el ápice
del ángulo.

Por lo tanto, las superficies que chocan están químicamente limpias, y el

comportamiento del fluido del metal, que implica una cierta fusión interfacial,
proporciona un contacto íntimo entre las superficies y conduce a la unión
metalúrgica. Las variaciones en la velocidad de choque y el ángulo de impacto
durante el proceso pueden provocar una interfaz ondulada o rizada entre los dos
metales.

Este tipo de interfaz fortalece la unión, debido a que aumenta el área de

contacto y tiende a entrelazar mecánicamente las dos superficies.

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 Imagen #7. Soldadura por explosivo.

 Soldadura por fricción

La soldadura por fricción es un proceso comercial ampliamente usado y es

conveniente para los métodos de producción automatizada. El proceso fue creado
en la antigua Unión Soviética, y fue introducido en Estados Unidos alrededor de
1960.

La soldadura por fricción (FRW, por sus siglas en inglés) es un proceso en

estado sólido en el cual se obtiene la coalescencia mediante una combinación de
calor por fricción y presión. La fricción se induce mediante el frotamiento mecánico
entre las dos superficies, generalmente por la rotación de una pieza respecto a la
otra, con el propósito de elevar la temperatura en la interfaz de unión hasta un
rango de trabajo caliente para los metales involucrados. Después, las piezas se
dirigen una hacia otra con suficiente fuerza para formar una unión metalúrgica.

Para soldar dos piezas cilíndricas, la aplicación típica del proceso. La fuerza
de compresión axial recalca las piezas y se produce un reborde por el material
desplazado. Cualquier película superficial que se encuentre sobre las superficies de
contacto es expulsada durante el proceso. Después debe emparejarse el reborde
(por ejemplo, por torneado) para proporcionar una superficie lisa en la región
soldada.

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 Cuando se realiza en forma correcta, no ocurre una fusión en las superficies
de empalme. Normalmente no se usa metal de relleno, ni fundentes o gases
protectores.

Casi todas las operaciones de FRW usan la rotación para generar el calor por
fricción necesario para la soldadura. Existen dos sistemas de conducción
principales que distinguen dos tipos de FRW: 1) soldadura por fricción de
conducción continua y 2) soldadura por fricción con inercia. En la soldadura por
fricción de conducción continua se dirige una pieza a una velocidad de rotación
constante y se impone un contacto con la pieza estacionaria a cierto nivel de fuerza,
para que se genere calor por fricción en la interfaz.

Cuando se alcanza la temperatura de trabajo correcta, se frena la rotación en

forma abrupta y de manera simultánea se juntan las piezas a presiones de forjado.
En la soldadura por fricción con inercia, la pieza rotatoria se conecta a un volante,
el cual se acelera a una velocidad predeterminada.

Después, se desconecta el volante del motor de conducción y se aprietan las

piezas. La energía cinética almacenada en el volante se disipa en forma de calor
por fricción para producir la coalescencia en las superficies de empalme. El ciclo
total para estas operaciones es de alrededor de 20 segundos.

Las máquinas usadas para la soldadura por fricción tienen el aspecto de un

torno de motor. Requieren que un mandril con corriente haga girar una pieza a alta
velocidad y un medio para aplicar una fuerza axial entre la pieza rotatoria y la no
rotatoria. Con sus ciclos breves, el proceso se presta para la producción masiva. Se
aplica en la soldadura de diversas flechas y piezas tubulares en las industrias
automotriz, aeronáutica, agrícola, petrolera y del gas natural.

El proceso produce una estrecha zona afectada por el calor y puede usarse
para unir metales distintos. Sin embargo, al menos una de las piezas debe ser
giratoria, por lo general deben removerse las rebabas y el recalcado reduce la

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longitud de las piezas (lo cual debe tomarse en consideración para el diseño de
productos).

Imagen #8. Soldadura por fricción.

 Soldadura ultrasónica

La soldadura ultrasónica (USW, por sus siglas en inglés) es un proceso en

estado sólido en el cual se integran dos componentes bajo fuerzas de sujeción
modestas y se aplican intensas presiones oscilatorias de frecuencia ultrasónica a la
interfaz para producir la coalescencia. El movimiento oscilatorio entre las dos
piezas deshace las películas de superficie para permitir un contacto íntimo y una
fuerte unión metalúrgica entre las superficies.

Aunque ocurre un calentamiento de las superficies que hacen contacto

debido a la fricción interfacial y a la deformación plástica, las temperaturas
resultantes están bastante abajo del punto de fusión. En la USW no se requieren
metales de relleno, fundentes, ni gases protectores. El movimiento oscilatorio se
trasmite a la pieza de trabajo superior mediante un sonotrodo, que está acoplado a
un transductor ultrasónico. Este dispositivo convierte la energía eléctrica en un
movimiento vibratorio de alta frecuencia.

Las frecuencias típicas usadas en la USW son de 15 a 75 kHz, y las

amplitudes varían de 0.018 a 0.13 mm (0.0007 a 0.005 in). Las presiones de sujeción
son muchos menores que las que se usan en la soldadura en frío y no producen

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una deformación plástica importante entre las superficies. Bajo estas condiciones,
los tiempos de soldadura son menores a un segundo. Por lo general, las
operaciones de USW están limitadas a uniones superpuestas sobre materiales
suaves, como el aluminio y el cobre. La soldadura de materiales más duros
provoca un desgaste rápido del sonotrodo que hace contacto con la pieza de
trabajo superior.

Las piezas de trabajo deben ser relativamente pequeñas y la soldadura de

espesores menores a 3 mm (1/8 in) es el caso típico. Las aplicaciones incluyen
terminación y empalmado de cables en las industrias eléctrica y electrónica (lo cual
elimina la necesidad de soldadura suave), el ensamble de paneles de lámina
metálica de aluminio, la soldadura de tubos para láminas en paneles solares, así
como otras tareas de ensamble de piezas pequeñas.

Imagen #9. Soldadura ultrasónica.

Consideraciones generales

En la mayoría de los procesos de soldadura de estado sólido se crea una

unión metalúrgica con poca o ninguna fusión de los metales base. A fin de unir
metalúrgicamente dos metales similares o diferentes, debe establecerse un contacto
íntimo entre los dos metales para que sus fuerzas atómicas cohesivas se atraigan
una a la otra.

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 En el contacto físico normal entre dos superficies, la presencia de películas
químicas, gases, aceites y similares prohíbe tal contacto íntimo. Para que tenga
éxito la unión atómica, deben removerse estas películas y demás sustancias. En la
soldadura por fusión (al igual que en otros procesos de unión, como la soldadura
dura y la soldadura suave), las películas se disuelven o se queman mediante altas
temperaturas para establecer una unión atómica mediante la fusión y solidificación
de los metales en estos procesos.

Pero en la soldadura de estado sólido, deben removerse las películas y otros

contaminantes mediante otros métodos para permitir que ocurra la unión
metalúrgica. En algunos casos, se hace una completa limpieza de las superficies
justo antes del proceso de soldadura; mientras que en otros casos, la acción de
limpieza se realiza como una parte integral del acercamiento de las superficies de
las piezas. En resumen, los ingredientes esenciales para una soldadura de estado
sólido exitosa son que las dos superficies deben estar muy limpias y deben ponerse
en un contacto muy estrecho entre sí para permitir la unión atómica.

Los procesos de soldadura que no implican una fusión tienen varias

ventajas sobre los procesos de soldadura por fusión. Si no ocurre la fusión,
entonces no hay una zona afectada por el calor, por lo que el metal que rodea la
unión conserva sus propiedades originales. Muchos de estos procesos producen
uniones soldadas que incluyen toda la interfaz de contacto entre las dos piezas, y
no en distintos puntos o costuras, como en la mayoría de las operaciones de
soldadura por fusión.

También, algunos de estos procesos son aplicables para unir metales

distintos, sin tomar en cuenta las expansiones térmicas relativas, las
conductividades y otros problemas que surgen normalmente durante la fundición
y solidificación de distintos metales.

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Tipos de soldadura

Así como existen diferentes tipos de uniones, también existen distintos tipos
de soldadura, los cuales son clasificados dependiendo de la técnica y el
equipamiento utilizado, entre los más importantes se encuentra:

Soldadura por fricción (FRW)

La soldadura por fricción es aquella en la que dos piezas que suelen ser
metales a unir, giran una en relación con la otra aplicando una fuerza de alta
presión de una de las piezas contra la otra. Este movimiento crea fricción (rozadura
o frotamiento) entre las dos piezas calentando los materiales en las superficies de
contacto hasta que se completa el ciclo de soldadura. La rotación de la pieza
giratoria la produce una máquina.

El proceso de soldadura por fricción obtiene el calor para la unión por

medio de las dos piezas y de la resistencia causada por el movimiento de una pieza
contra la otra fija bajo una presión extrema. Por ejemplo, el calor de fricción creado
en el acero esta generalmente entre los 900 y los 1300 grados centígrados. Una vez
que se alcanza la temperatura adecuada, se aplica cada vez más fuerza de presión
externa hasta que las piezas forman una junta de soldadura permanente.

Al no haber calor externo aplicado en el proceso de unión la soldadura por

fricción no puede ser clasificado como un proceso de soldadura por fusión, sino
como un proceso de soldadura de estado sólido en el que la unión resultante es a
menudo tan fuerte como el metal de origen.

Pasos para la soldadura por fricción por inercia:

1. Precontacto: Una pieza de trabajo se fija en un dispositivo de sujeción fijo.

La otra, sujeta en un mandril de husillo, generalmente con volante de
inercia giratorio, el cual se acelera rápidamente.
2. Fricción: Una vez que el volante alcanza una velocidad predeterminada, una
parte se empuja contra la otra pieza. La fricción entre las partes desacelera el

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 volante, convirtiendo la energía almacenada en la desaceleración en calor de
fricción, lo suficiente para suavizar, pero no derretir, las caras de las partes.
3. Fragua: Justo antes de que cese la rotación, las dos partes se unen. La
energía restante del volante activa la cara de metal, expulsando las
impurezas o huecos y refinando la estructura del grano.
4. Fin del Proceso: La soldadura se completa cuando el volante se detiene.

Imagen #10. Pasos de la soldadura por fricción.

Otros Tipos de Soldaduras por Fricción:

Soldadura por fricción lineal: Este proceso es similar a la soldadura por

fricción por inercia, sin embargo, el mandril en movimiento no gira, oscila en un
movimiento lateral. Las dos piezas se mantienen bajo presión durante todo el
proceso. Este proceso requiere que las piezas de trabajo presenten una alta
resistencia al corte e involucra una maquinaria más complicada que la soldadura
por inercia. Una de las ventajas de este método es que ofrece la capacidad de unir
partes de cualquier forma en lugar de solo uniones circulares.

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 Soldadura de fricción orbital o rotacional (FWR): La soldadura de fricción
orbital es similar a la soldadura de fricción giratoria, pero ambas partes soldadas
giran en la misma dirección y a la misma velocidad, pero sus ejes se desplazan uno
respecto al otro. A medida que se completa el ciclo de soldadura y se ralentiza la
rotación, las piezas vuelven al mismo eje y la presión de forjado se mantiene
mientras los materiales se resolidifican.

Todos los tipos de soldadura por fricción suele tener aplicaciones en las
uniones de piezas simétricas de revolución (cilíndricas) como tuberías o conductos.
Para otro tipo de formas geométricas se utiliza la FSW llamada por Fricción-
Agitación.

Soldadura por Fricción-Agitación (FSW): Se realiza con una herramienta

cilíndrica compuesta de dos cuerpos, el hombro y la espiga, la cual gira a un
determinado número de revoluciones. Esta herramienta es introducida lentamente
por una fuerza axial, entre la línea de unión de las dos chapas o placas a unir, las
cuales se encuentran dispuestas a tope una con otra juntas o superpuestas. El calor
para la soldadura es generado por el contacto entre el hombro de la herramienta
con la superficie de las chapas a soldar y la deformación del material promovida
por el pin de la herramienta, que provoca un ablandamiento del material, sin llegar
a la fusión, favoreciendo la deformación del mismo.

El movimiento de rotación y avance de la herramienta promueve un flujo y

mezclado del material desde un borde hacia el otro de la soldadura, lo cual
conduce a la unión, en estado sólido, entre las dos piezas. El diseño de la
herramienta juega un importante rol en la calidad final de la soldadura, como así
también, en la velocidad de soldadura.

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 Imagen#11. Partes de la soldadura por fricción-agitación.

Aplicaciones de la Soldadura por Fricción:

La soldadura por fricción se puede utilizar para construir rodillos, tubos y

ejes industriales. El proceso se usa a menudo para aplicaciones automotrices,
aeroespaciales, marítimas y petroleras. Otros ejemplos incluyen engranajes, tubos
de ejes, líneas de transmisión, válvulas, vástagos de pistón hidráulicos, casquillos
de rodillos de camiones, ejes de bombas, brocas, vástagos de conexión, etc. En
definitiva, todo lo que te puedas imaginar para unir metales.

Ventajas:

No todos los métodos de soldar garantizan los mismos resultados de unión.

Por lo tanto, el tipo de soldadura se selecciona en función de las propiedades que
el proceso de soldadura confiere a la unión.

 No hay aplicación externa de calor o flujo: La soldadura por fricción no

requiere ningún calor o flujo externo, manteniendo el proceso fácil y menos
sucio.
 Mínimos o ningún defecto: Una de las ventajas de la soldadura de estado
sólido es que contiene defectos mínimos o nulos en comparación con la
soldadura de fusión. Los mismos efectos se trasladan a la soldadura por
fricción.

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  Proceso muy rápido: La soldadura por fricción se considera uno de los
métodos de soldadura más rápidos, ya que registra hasta dos veces o
incluso 100 veces más rápido que las soldaduras de fusión normales.
 No necesita mucha preparación de la superficie: Las superficies
mecanizadas, cortadas con sierra o cizalladas se pueden unir mediante
soldadura por fricción. Sin embargo, la presencia de lubricantes o aceites no
está permitida en condiciones óptimas de soldadura.
 Permite unir metales diferentes: Una de las principales ventajas de la
soldadura por fricción es que se puede utilizar para unir metales diferentes.
Algunas de las juntas de fricción bimetálicas más comunes lo son de
aluminio a acero, de cobre a aluminio, de titanio a cobre, aleación de níquel
con acero, etc.

Como regla general, todo metal forjable puede ser soldado por fricción. Esto
da más libertad a los ingenieros, ya que pueden crear estructuras bimetálicas
gracias a la soldadura por fricción. Las uniones de cobre a aluminio son
comúnmente consideradas insostenibles, pero con la soldadura por fricción, es
posible.

Inconvenientes de la Soldadura por Fricción:

 En general, una de las piezas de trabajo debe tener un eje de simetría y

poder girar alrededor de ese eje.
 La preparación y alineación de las piezas de trabajo puede ser crucial para
que el frotamiento y calentamiento sean uniformes.
 Los costos de capital por equipo y herramental son elevados.
 No es posible soldar materiales autolubricados, o que no sean forjables.

Soldadura en frio (CW)

La Soldadura en frío es uno de los tipos de procesos de soldadura, que

permite unir piezas metálicas o plásticas de forma simple, fácil y sobretodo rápido
sin necesidad de utilizar equipos de soldadura. Además, tiene la característica de
que este tipo de soldadura permite unir y soldar dos materiales sólidos sin
necesidad de aplicar ningún tipo de calor.

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 De forma oficial, podríamos definir la Soldadura en Frío como un tipo de
proceso de soldadura mediante el cual la unión de las piezas tiene lugar sin ningún
tipo de fusión, o calentamiento, de los objetos que se pretenden soldar.

El proceso de soldadura en frio se descubrió hace ya cientos de años, pero

no se llegó a hacer oficial por los profesionales del sector hasta mediados de los
años 90, cuando confirmaron que dos superficies planas y limpias, compuestas por
un metal similar, eran capaz de unirse fuertemente y de forma continuada en el
tiempo cuando se sometían a fuertes presiones en condiciones de vacío.

Esto sucede porque en el vacío, los átomos que componen el metal se

confunden y pierden la referencia de a que metal pertenecen. Esta desorientación
atómica genera que átomos de un metal acaban perteneciendo al otro enfrentado,
de forma que se genera una soldadura fría a nivel atómico. A nivel macroscópico,
la soldadura en frío requiere de la presión para conseguir una correcta soldadura
en frio. Mientras que a niveles más pequeños y microscópicos, es posible
conseguirla solo por contacto.

Pasos para la soldadura en frio con productos adhesivos:

1. Lija la superficie a Soldar: Esto garantiza que se eliminan los posibles

residuos, impurezas e imperfecciones de la superficie que quieres sellar,
soldar, reparar o tapar. Ya que aunque no sean visibles, existen y deben
tratarse adecuadamente.
2. Elimina los restos de óxido: Este paso es vital en piezas metálicas que
tengan restos de óxido por cualquier motivo. Es muy importante retirar al
máximo posible los restos de óxido de las piezas a soldar. Para ello, lo ideal
es disponer de un cepillo de alambre, de una lija, o de herramientas para
quitar los óxidos similares. Son económicas y cumplen muy bien su función.
3. Limpia la zona a soldar: Una vez retirados los restos de óxido, e impurezas,
se debe limpiar la zona de posibles restos de material. Existen diferentes
productos de limpieza de superficies previo a una soldadura en frío. Es
necesario asegurarse de que son compatibles con el material que se vaya a
soldar antes de su compra.

23
 4. Prepara el producto que vas a aplicar sobre la superficie: El último paso y
más importante es el preparar el producto de soldadura fría y su aplicación
de soldadura según las instrucciones del fabricante. En función del material
que quieras soldar se tendrá que aplicar un producto u otro.

Tipos de soldadura en frío:

Existen dos tipos de técnicas de soldadura en frío, que se podrían englobar

en las siguientes áreas. Por un lado, las soldaduras con maquinaria industrial
capaces de soldar en frío a través de presión y sin uso de calor, y por otro
soldaduras frías con productos específicos, también conocidas como soldaduras
químicas en frio, una técnica más sencilla que la industrial y apta para cualquier
persona que pretenda realizar uniones de piezas en casa sin necesidad de e de
equipos soldadura.

Soldadura fría industrial por presión: Es aquel que mediante presiones muy
altas, y en entornos industriales, se consigue soldar piezas metálicas entre sí sin
necesidad de utilizar calor ni aportes adicionales. Esta soldadura en frío se utiliza
solo en entornos industriales y su aplicación es complicada debido a las
condiciones tan estrictas que requiere. Además, es necesario disponer de
maquinaria adecuada ya que las presiones a las que se deben llevar los materiales
para su soldadura son elevadas. Hoy en día la soldadura en frío por presión usa el
principio de recalcado múltiple, en unas máquinas con troquel donde se insertan
las dos piezas hasta soldarlas.

Soldadura en Frío con Productos Adhesivos: Este tipo de soldadura fría

consiste en la unión de piezas metálicas o plásticas a partir de un producto
específico adhesivo. Es particularmente popular para tareas de bricolaje pero
también en ámbitos profesionales como el automotriz.

Aplicaciones:

Este tipo de soldadura fría suele aplicarse en situaciones donde un material

debe unirse, o repararse, pero el tipo de material por su composición no acepta

24
altas temperaturas. Por ejemplo, porque se deforma, o porque podría incendiarse.
En este tipo de escenarios, la última alternativa es la de la soldadura en frío.

La soldadura en frío con productos especiales muy común en el día a día. Se

suele aplicar en entornos de bricolaje, tanto profesionales como principiantes, así
como en otros entornos de reparación de materiales como por ejemplo talleres de
automoción, o piezas metálicas o de plástico. Son muy utilizadas también para la
reparación de grietas, fugas en tuberías, depósitos de agua y líquidos en general.

Ventajas:

 Seguridad en trabajos de soldadura.

 Soldaduras más rápidas en tiempo.

 Sencillez/Simplicidad del proceso de soldadura.

 Limpieza de la zona de trabajo más simple.

 Prácticamente no necesita herramientas de soldadura.

 Se puede lograr un acabado muy preciso de forma muy simple.

 Es una solución libre de plomo, por lo que respeta el medio ambiente.

 Gran resistencia a todo tipo de situaciones. De normalidad, un producto de

soldadura fría es resistente a la tracción por cizalla, y resistente a líquidos,
incluyendo agua, aceite y disolventes.

Las marcas más conocidas de soldadura en frio y que materiales se pueden soldar
en frío:

Es importante no confundir la soldadura fría con la de un pegamento de uso

común. Los productos de soldadura en frío son un tipo de solución capaz de unir
piezas metálicas y plásticas de forma duradera en el tiempo, y ofreciendo una

25
resistencia muy superior a la de cualquier otro pegamento de uso particular, de
forma similar a las aplicaciones industriales.

Existen mucha variedad de productos disponibles en el mercado para

realizar soldaduras en frío mediante adhesivo, así como marcas y fabricantes, pero
las más conocidas y mejor valoradas son las siguientes:

 Pattex

 Ceys

 Loctite

La soldadura en frío permite soldar materiales como el aluminio, plástico,

cobre, o derivados metálicos y plásticos. En función del material a soldar, se deberá
comprar un producto de soldadura u otro. Mayoritariamente la soldadura en frío
se aplica en metales pequeños y moldeables, no ferrosos y que no contengan
carbono, así como en cables y conexiones eléctricas, transistores y componentes
electrónicos.

Soldadura por difusión (DFW)

Es una técnica de soldadura de estado sólido utilizado en la metalurgia,

capaz de unir metales similares y diferentes. Se opera sobre el principio de la
difusión en estado sólido, en el que los átomos de dos superficies sólidas, metálico
intercalar a sí mismos con el tiempo. Esto se realiza típicamente a una temperatura
elevada, aproximadamente el 50-70% de la temperatura de fusión absoluta de los
materiales. La unión por difusión se implementa normalmente mediante la
aplicación de alta presión, en conjunción con necesariamente alta temperatura, a
los materiales a soldar.

La técnica se usa más comúnmente para soldar "sandwiches" de capas

alternantes de lámina de metal delgada, y cables de metal o filamentos.

26
Actualmente, el método de unión por difusión es ampliamente utilizado en la
unión de alta resistencia y metales refractarios dentro de la industria nuclear y la
industria aeroespacial.

El proceso de soldadura por difusión se desarrolló a mediados de los años

1970, gracias a su evolución ha llegado a ser una de las tecnologías más modernas
en cuanto a soldadura se refiere. El principio de difusión data de hace varios siglos,
era utilizado por los joyeros con la intención de ligar oro sobre cobre para la
obtención de la chapa de oro.

Etapas de la soldadura por difusión:

El proceso de difusión es utilizado para unir metales de misma o diferente

composición, para la obtención de difusión con metales de diferente composición
se suele introducir con frecuencia entre los metales a unir una pequeña capa de
relleno como por ejemplo níquel, para promover la difusión de los dos metales
base.

Este proceso se lleva a cabo en tres procedimientos:

1. Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión,

aplanando las superficies de contacto, fragmentando las impurezas y
produciendo un área grande de contacto de átomo con átomo.
2. Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a
temperaturas altas, los átomos se difunden a través de los límites del grano,
este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos producidos
por la difusión en los límites del grano.
3. Por último se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo
paso, produciéndose una difusión en volumen, la cual es muy lenta respecto
de la anterior.

27
 Imagen #12. Pasos de la soldadura por difusión, (a): Al principio, el área de
contacto es pequeña, (b): Al aplicar presión se deforma la superficie, aumentando
el área de contacto, (c): La difusión en límites del grano permite contraer los
huecos, (d): Por último para la eliminación final de los huecos se requiere una
difusión en volumen.

Tipos de Soldadura por difusión:

En el proceso de Soldadura o unión por difusión también se admiten dos

formas de enlace o unión: en forma o estado sólido y fase líquida.

Estado sólido: Una delgada capa de óxido producida al inicio se disuelve en

el metal base y se separa difundiéndose, llegando a obtener la unión. La
temperatura empleada en estado sólido es de unos (0,7xTemperatura de fusión del
metal base) y las presiones son de unos 5-15 N/mm². La unión concluirá
transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo del material.

Fase líquida: Es posible que sea formada cuando se introduce una capa
intermedia o se ensamblan dos metales distintos a la temperatura de soldadura, de
hecho la temperatura de soldadura se ve limitada por la temperatura en la cual se
forma la fase líquida. Al rebosar la fase líquida sobre las caras de contacto esta
ayuda a la limpieza de dichas caras y proporciona un medio de enlace entre las
superficies, esto favorece que se vea reducida la necesidad de deformación en las
superficies de contacto y la soldadura pueda obtenerse a presiones muy pequeñas.

28
Aplicaciones y metales soldables:

La unión por difusión es la más utilizada para los trabajos difíciles o

imposibles de soldar por otros medios, debido a su coste relativamente alto. Los
ejemplos incluyen materiales de soldadura normalmente imposibles para unirse a
través de la fusión de líquido, tales como circonio y berilio. Materiales con puntos
de fusión muy altos, tales como de tungsteno alternando capas de diferentes
metales que deben retener resistencia a altas temperaturas y muy delgadas
estructuras de lámina metálica en forma de panal.

Más las aplicaciones más importantes que nos podemos encontrar en la

actual industria son:

 Colocación de puntas de aleaciones duras y carburos en herramientas de

corte.
 Fabricados de titanio, desde sencillas piezas para reemplazar piezas forjadas
a grandes estructuras, muy utilizado en la industria aeroespacial.
 Combinación de metales diferentes para aplicaciones eléctricas y
criogénicas.
 Recubrimiento superficial de superficies o planchas para evitar el desgaste,
la corrosión, el calor aumentando con ello su resistencia, esta aplicación es la
más utilizada.
 Unión de multitud de piezas complejas huecas, múltiples en acero y otros
materiales.
 Resolución de problemas en los machos complicados en piezas fundidas o
ángulos a contradespulla en piezas forjadas.

Los materiales más comúnmente utilizados en este proceso de soldadura

son: titanio, cerámicas, carburos, cobre, aluminio, principales elementos de
aleación de acero inoxidable como hierro, cromo y níquel. En resumen, la unión
por difusión se verá realizada en combinación con componentes metal-metal o
metal-cerámica.

Ventajas:

29
 Una de las ventajas más importantes que motivaron al desarrollo de este
tipo de soldadura es la capacidad de unión de metales diferentes incluyendo
aquellos que son difíciles de unir por procesos convencionales de fusión.
Materiales no metálicos, como por ejemplo la cerámica o productos de metal
sinterizado podían ensamblarse a los metales de una forma extraordinariamente
resistente que nunca antes había sido posible de realizar.

La capacidad de soslayar dificultades metalúrgicas mediante un ensamblaje

de varios materiales a través de una capa intermedia de níquel muestra una
ventaja importante en este proceso; pero posiblemente una de las más importantes
es que la soldadura por difusión nos permite un nuevo concepto de soldadura así
como nuevos retos de unión sobre formas de unir materiales con una gran
fiabilidad y resistencia. Esto es posible gracias a que en la soldadura por difusión
no hay problemas de acceso y se pueden realizar uniones en piezas con rebajes
profundos, huecas totalmente cerradas o incluso una dentro de otra. También cabe
destacar que no hay un límite en el número de uniones que se puedan realizar de
una sola operación, esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo.

La soldadura por difusión es uno de los métodos, aparte de la soldadura

blanda, que está libre de todo tipo de deformaciones, esto es posible gracias a su
calentamiento totalmente uniforme y con ello su despreciable deformación.
Muchos casos que se ven día a día en la construcción, ensamblaje e ingeniería
hechos por soldadura por fusión necesitan una corrección de las deformaciones y
una operación de mecanizado para la obtención de las piezas de forma precisa, este
tipo de mecanizados no son necesarios mediante la soldadura por difusión.

La soldadura por difusión no es considerada un proceso de elevada

velocidad de unión. Pero una pequeña consideración mostrará que el tiempo que
se tarda en realizar la soldadura en un área pequeña será el mismo que el de unir
un área grande y por tanto el tiempo total diferirá por el tiempo extra que será
necesario para llevar a la pieza a su temperatura de unión. Si es empleado un
calentamiento por resistencia, la mayoría de las uniones con áreas grandes pueden
elevarse a la temperatura de unió tan rápidamente como si de una área grande se

30
tratara. Por ejemplo 25000 mm2 pueden soldarse con el mismo tiempo que se
tardaría en soldar un área de 250 mm2.

El uso de moldes y deformación aplicando aire comprimido a componentes

fijados por difusión es una técnica para fabricar ciertas estructuras, que resultan
delgadas con grandes relación de rigidez entre peso. Esto evita el uso de
sujetadores mecánicos, mejora la precisión dimensional y reduce esfuerzos
residuales.

Soldadura ultrasónica (USW)

La soldadura ultrasónica es un tipo de soldadura de estado sólido. No implica

la fusión de los materiales. En su lugar, utiliza vibraciones, que en realidad son
ondas de sonido ultrasónicas, para conectar objetos. Se aplica presión a los
materiales hasta que se sueldan entre sí. Para que los objetos se unan, se necesita
un nivel de frecuencia de al menos 20 kHz.

La soldadura ultrasónica se puede utilizar para soldar materiales como

plástico y metal. Con la ayuda de ondas de sonido ultrasónicas, los materiales se
pueden unir entre sí sin utilizar tornillos, clavos, pegamento u otros materiales de
fijación y unión. Los termoplásticos se sueldan cuando las vibraciones ultrasónicas
causan una fusión de los materiales. La fusión ocurre a lo largo de la línea de unión
de los termoplásticos porque los materiales absorben la energía causada por las
vibraciones. Cuando se trata de metales, el calor provocado por la fricción hace que
ocurra la soldadura.

La soldadura ultrasónica es perfecta para artículos de producción en masa.

Esto se debe a que toma muy poco tiempo para soldar usando este método. Cuanto
más corto es el tiempo de soldadura, más artículos se producen en un período de
tiempo determinado. Industrias como la industria automotriz y la electrónica han
estado utilizando este tipo de soldadura para fabricar productos. En la industria
automotriz, se utiliza para producir piezas eléctricas y de plástico. En la industria

31
electrónica, la soldadura ultrasónica se utiliza para crear fundas para teléfonos
móviles.

Hoy en día, las máquinas de soldadura por ultrasonidos también son

capaces de soldar plásticos semicristalinos. A diferencia de antes, cuando las
máquinas solo pueden soldar metal, así como materiales plásticos blandos y duros.
Los estudios y las pruebas se realizan continuamente para saber qué otros tipos de
materiales pueden soldarse utilizando este tipo de soldadura. Los expertos están
determinando las propiedades de los materiales que son esenciales para lograr una
excelente soldadura. A medida que pasan los años, aumenta la demanda de
nuevos productos plásticos y electrónicos. Por lo tanto, para producir más
productos en una fase más rápida, es muy importante que siempre se realicen
estudios y pruebas relacionadas con la soldadura ultrasónica.

Maquinaria utilizada en la soldadura ultrasónica:

Todos los sistemas de soldadura por ultrasonidos se componen de los

mismos elementos básicos:

 Una prensa, por lo general con un accionamiento neumático o eléctrico, para

ensamblar dos partes bajo presión.
 Un nido o yunque o accesorio donde las piezas se colocan y permitiendo
que la vibración de alta frecuencia para ser dirigidas a las interfaces.
 Una pila de ultrasonidos compuestos por un convertidor o piezoeléctrico
transductor , un aumentador de presión opcional y un sonotrodo (US: Horn).
Los tres elementos de la pila están sintonizados específicamente para
resonar a la misma frecuencia ultrasónica exacta (típicamente 15, 20, 30, 35 o
40 kHz).
 Convertidor: convierte la señal eléctrica en una vibración mecánica
mediante piezo efecto eléctrico.
 Booster: Modifica la amplitud de la vibración mecánica. También se
utiliza en los sistemas estándar para sujetar la pila en la prensa.
 Hornos o Sonotrodo: tomar la forma de la pieza, también modifica la
amplitud mecánicamente y se aplica la vibración mecánica a las
piezas a soldar.

32
  Un generador ultrasónico electrónico (US: Fuente de alimentación) la
entrega de una señal eléctrica de alta potencia con la frecuencia que coincide
con el de resonancia de frecuencia de la pila.
 Un controlador de controlar el movimiento de la prensa y la entrega de la
energía ultrasónica.

El sonotrodo es la parte del sistema acústico que se apoya en una de las

piezas a soldar, transmitiendo las vibraciones hasta conseguir la unión entre las
dos piezas. Los sonotrodos usualmente están hechos de acero con tratamiento
térmico de alta calidad. Se pueden encontrar sonotrodos con aplicaciones de
titanio o aluminio.

Imagen #13. Partes de un sonotrodo.

Etapas de la soldadura ultrasónica en materiales termoplasticos:

1. Los dos materiales termoplásticos a unir, son colocados juntos, uno arriba
del otro en un soporte llamado nido.

2. Un componente de titanio o aluminio llamado sonotrodo, hace contacto con

la parte de plástico superior.

33
 3. Una presión controlada es aplicada por el sonotrodo empujando las dos
piezas de plástico contra el nido.

4. El sonotrodo está vibrando verticalmente, 20 khz en algunas máquinas y en

otras a 40 khz, a una distancia medida en milésimas de pulgada (micrones)
por un predeterminado tiempo llamado tiempo de soldadura. Las
vibraciones mecánicas son dirigidas al punto de contacto de las dos partes.

Las vibraciones mecánicas son transmitidas a través del material

termoplástico al punto de unión para crear calor, cuando la temperatura en
el punto de unión alcanza el punto de fusión, el plástico se derrite y fluye y
las vibraciones cesan. Esto permite que el plástico derretido se enfrié y se
solidifique.

5. La fuerza ejercida sobre las piezas, se mantiene por un tiempo

predeterminado permitiendo que las piezas se unan, logrando una unión
molecular. Este se conoce como tiempo de sostenimiento. Al cual se le
puede aplicar otra fuerza mayor para mejorar la fuerza de unión entre los
materiales. Esto se logra usando una doble presión sobre el material.

6. Una vez que el plástico halla solidificado, la fuerza ejercida sobre las piezas
se elimina y el sonotrodo se retracta. Las dos piezas de plástico ahora están
unidas como si hubieran sido moldeadas juntas y son removidas del nido
como una pieza.

Imagen#14. Etapas de la soldadura ultrasónica.

Tipos de soldaduras ultrasónicas:

34
 Hay tres tipos de soldadura ultrasónica dependiendo de las aplicaciones
que se le darán. Lo que varía en estos sistemas es la forma del sonotrodo que
permitirá soldaduras en puntos específicos, continuas o circulares.

 Soldadura de punto (Spot Welding)

Imagen #15. Forma de la Soldadura de punto.

 Soldadura de costura (Seam Welding)

Imagen #16. Forma de la Soldadura de costura.

 Soldadura en torsión (Torsion Welding)

35
 Imagen #17. Forma de la Soldadura en torsión.

Aplicaciones:

Las aplicaciones de soldadura por ultrasonidos son extensas y se encuentran

en muchas industrias, incluyendo eléctrica y el ordenador, de automoción y
aeroespacial, médico, y envasado. Si dos artículos pueden ser soldadas por
ultrasonidos está determinada por su espesor. Si son demasiado espesa este
proceso no se unirá a ellos. Este es el principal obstáculo en la soldadura de
metales. Sin embargo, los cables, conexiones de microcircuito, láminas de metal,
láminas, cintas y mallas son a menudo unen utilizando soldadura ultrasónica.

La soldadura ultrasónica es una técnica muy popular para la unión de

termoplásticos . Es rápida y fácilmente automatizada con tiempos de soldadura a
menudo por debajo de un segundo y no hay sistema de ventilación necesaria para
eliminar el calor o de escape. Este tipo de soldadura se utiliza a menudo para
construir conjuntos que son demasiado pequeños, demasiado complejo, o
demasiado delicado para las técnicas de soldadura más comunes.

Ventajas:

36
 Es un proceso rápido, eficiente y repetitivo, que produce uniones fuertes
usando poca energía. No se requieren solventes, adhesivos, sujetadores mecánicos
ni calor externo. El ensamble final es fuerte y limpio. El ensamble de piezas tiene
un ciclo rápido, porque la energía es transferida hacia el área de unión y el calor se
desarrolla rápidamente. La rápida disipación de calor hace este proceso más
rápido que otros métodos de ensamble.

El ensamble por ultrasonido es muy aceptado y es usado en la industria

automotriz, médica, eléctrica y electrónica, comunicaciones, electrodomésticos,
juguetes, industria textil y en la de empaque. La industria de azúcar y alcohol, ya
empezó a abrir las puertas a esta solución, ya que se encuentran conductos,
tubulares, tanques de almacenaje, de transporte y proceso hechos en plástico
reforzado. Es un proceso económico que incrementa significativamente la
producción a un costo bajo.

Consideraciones de los materiales:

Para unir dos partes termoplásticas, es necesario que los materiales sean
químicamente compatibles. De lo contrario, aunque ambos materiales puedan
fundirse juntos, no habrá enlace molecular. Un buen ejemplo sería intentar soldar
polietileno a polipropileno. Ambos materiales semicristalinos tienen una
apariencia similar y muchas propiedades físicas comunes. Sin embargo, no son
químicamente compatibles y, por lo tanto, no pueden soldarse entre sí.

Al igual que los termoplásticos (es decir, los materiales con las mismas
propiedades químicas) se soldarán entre sí. Por ejemplo, una parte de ABS se
soldará a otra parte de ABS. Los termoplásticos disímiles pueden ser compatibles
sólo si sus temperaturas de fusión están dentro de los 40°F y son de estructura
molecular similar. Por ejemplo, es probable que una pieza ABS pueda soldarse a
una pieza acrílica porque sus propiedades químicas son compatibles.

Soldadura con forja

37
 Forja de soldadura (FOW) es una soldadura de estado sólido siendo un
proceso que une dos piezas de metal de calentándolos a una temperatura alta y
luego martilleándolos juntos. También puede consistir en calefacción y forzando
de los metales junto con prensas u otros medios creando la presión suficiente para
provocar la deformación plástica en las superficies de soldadura. Este proceso es
uno de los métodos más simples de unión de los metales y se ha utilizado desde la
antigüedad. La forja de soldadura es muy versátil, siendo capaz de unirse a una
gran cantidad de metales similares y disímiles. Con la invención de métodos de
soldadura eléctricos y de gas durante la revolución industrial, la forja de soldadura
se ha sustituido en gran medida, aunque forja-soldadura automatizada es un
proceso de fabricación común.

La soldadura por forja es el primer tipo de soldadura que aparece en la

historia. Los primeros ejemplos de soldadura por forja se dan desde la edad de
bronce y la edad del hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada
en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, construido cerca del año
310. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones
de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el
proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes. La
soldadura fue transformada durante el siglo XIX y hasta finales de ese siglo el
único proceso de soldadura fue la soldadura de fragua, que fue sustituida por los
otros tipos de soldaduras.

Aplicaciones:

La soldadura de fragua se trabajaba principalmente para dar forma a

metales, alargándolos, creando giros y formas geométricas sin necesidad de
romper el material, para realizar remaches, para unir piezas de metal entre si y
para cualquier otro trabajo que tuviese que ver con metales.

Ventajas:

38
  Método de moldeo muy económico para producción de volúmenes
pequeños.
 Procesos mecánicos más simples que otros métodos de unión.
 La maquinaria que se utiliza puede adaptar a cambios de diseño con bajos
costos de presupuesto.

Limitaciones de la soldadura con forja:

Las principales limitaciones de este tipo de soldadura eran dos bien

conocidas. Por un lado, el tamaño de las piezas que podían trabajarse con este tipo
de soldadura, tenían que ser relativamente pequeñas. Por otro, las piezas debían
tener de alguna forma superficies lisas y planas. Además, el proceso era lento y
requería de mucha fuerza para conseguir resultados satisfactorios. Estas
limitaciones consiguieron que se investigaran nuevos métodos para trabajar el
metal y la soldadura en concreto, y así se descubriera el resto de procesos de
soldadura que existen en la actualidad.

Herramienta relacionada a la soldadura con forja:

 Yunke para soldadura de fragua: Es un bloque de hierro, pesado y en forma

de Yunke. Es una de las herramientas básicas para un soldador que quiera
probar con la forja.
 Tenazas de soldadura de forja: Son para sujetar metales incandescentes a
distancia, evitando así lesiones por calor y sobretodo quemaduras en manos
o brazos.
 Moldes para soldar por forja: Los moldes son piezas utilizadas en muchos
sectores, que sirven como plantilla para conseguir formas iguales de forma
repetitiva. En el caso de la soldadura de forja es lo mismo se utiliza para dar
la forma deseada al metal. Son ideales para crear piezas de forja de forma
repetitiva, en cadena, con formas similares o equivalentes, y obtener un
resultado preciso.
 Martillo de herrero para soldadura de Forja: Es un elemento indispensable
para trabajar el metal, calentarlo, poder moldearlo y dar el último retoque
hasta conseguir la soldadura perfecta. Tanto para soldar por forja, como
realizar cualquier otro trabajo en la fragua, se necesitara un buen martillo de
herrero.

39
 Imagen#18. Herramientas de la soldadura con forja.

Soldaduras por rodillos. (ROW)

De siglas en ingles ROW es una variante de la soldadura en frio o por

forjado, Se denomina soldadura en frío a rodillo cuando no se proporciona calor
externo, sin embargo, cuando se suministra calor se utiliza la terminología de
soldadura en caliente a rodillo.

Esta es una soldadura en estado sólido, en donde básicamente se aplica una

presión que sea suficiente entre ambos rodillos (estos rodillos funcionan como
electrodos rodantes) para unir ambas superficies (esto para poder lograr
coalescencia). Uno de los rodillos gira, mediante una fuerza motriz y el otro
libremente. Como se observa en la siguiente figura.

Imagen #19. Proceso de soldadura por rodillos.

40
 Primero se debe sujetar el material con los rodillos, se conecta la corriente y
la soldadura se generaría según la línea generatriz de los rodillos. Si se usaran
rodillos de mayores diámetros durante la soldadura estos tendrían más
estabilidad. Por lo general los rodillos se enfrían ininterrumpidamente con agua y
las maquinas sueles operar a velocidades medias La soldadura puede ser continua
o intermitente.

Una aplicación común de la soldadura de rodillos es la fabricación de tubos

de acero redondos, rectangulares, fabricación de latas de bebidas de acero (pero
hoy en día ya no se utiliza para esta finalidad debido a que actualmente estas latas
son de aluminio) también el revestimiento con acero inoxidable para aleaciones
medias o bajas a fin de conseguir resistencia a la corrosión, la fabricación de tiras
bimetálicas para medir la temperatura y también soldar depósitos para aceite,
gasolina, agua o tubos.

Imagen #20. Aplicación de la soldadura por rodillos.

Soldadura en caliente con presión. (HPW)

De siglas en ingles HPW, es una variable de la soldadura por forjado, es un

proceso en el que se producen uniones entre las superficies de dos cuerpos. Se
realiza mediante la aplicación de calor y presión para así lograr la coalescencia y
debe permitirse que pase un tiempo para que ocurra la difusión a través de las
superficies de empalme.

41
 No se necesita metal de relleno, se genera una deformación plástica
sustancial. El calor se aplica generalmente mediante llamas de antorchas de
oxicorte dirigidas a las superficies finales de barras sólidas o secciones huecas a
unir. Puesto en contacto y alterado bajo presión, generalmente por equipos
hidráulicos. Para obtener los mejores resultados, las superficies deben ser
mecanizadas cuadradas y limpias. Algunos biseles se pueden usar para controlar
la cantidad de molestias.

La aplicación típica de la soldadura a presión en caliente se refiere a tope de

secciones de rieles de ferrocarril y barras de refuerzo de acero. Para su uso en la
producción de soldaduras para la industria aeroespacial con materiales delicados,
la soldadura por presión en caliente se puede realizar en cámaras cerradas con
vacío o un medio de protección.

La soldadura por presión en caliente puede ser un proceso económico y

exitoso para realizar juntas a tope de formas simples si los materiales son
fácilmente soldables.

Imagen #21. Soldadura en caliente con presión.

Soldadura por proyección. (RPW)

De siglas en ingles RPW es un proceso de soldadura por resistencia y

puntos en donde se encuentras en contracto uno más puntos relativamente
pequeños entre las piezas a unir y donde finalmente va a ocurrir una coalescencia
Estos puntos de contacto están determinados por el diseño de las piezas que se van
a unir.

42
 Y pueden consistir en proyecciones, grabados o intersecciones localizadas
de las piezas.

Imagen #22. Proceso de soldadura por proyección.

En este caso se podría pensar que el grabado de pieza aumentaría el costo,

pero esto se podría compensar con el ahorro que brinda esta soldadura.

Variaciones

Imagen#23. Proceso de soldadura por proyección.

En el caso a) es una variación en donde observamos que se puede unir

permanentemente un sujetador a una lámina metálica algo que facilita las
operaciones de ensamble por otro lado en el caso b) es una variación llamada

43
soldadura de alambre transversal la cual se usa para fabricar productos de alambre
soldado como por ejemplo carros de súper mercado o parrillas.

Ejemplo de cómo fijan una tuerca a una lámina metálica:

Imagen #24. Ejemplo de soldadura por proyección.

Soldadura por explosión. (EXW)

De siglas en ingles EXW, Este tipo de soldadura se da en estado sólido,

básicamente consiste en la unión (coalescencia) de dos superficies lo interesante de
esta es que dicha unión se logra mediante la detonación de explosivos. Como se
muestra en la siguiente figura.

Imagen 25. Proceso de soldadura por explosión.

44
 En la figura numero 1 vemos como sería la disposición de los elementos
antes de comenzar y ya en la pieza 2 vemos cómo se va dando el proceso.

Este tipo de soldadura tiene una especial aplicación y es la de revestimiento

por explosión que consiste en revestir un metal sobre otro base para así crear
placas resistentes a la corrosión, este proceso no utiliza metal de relleno ni calor
externo, y es en la figura ubicada en la parte superior donde vemos cómo se lleva a
cabo hay que destacar que esta explosión es una reacción progresiva y a alta
velocidad (es de allí de donde toma la forma angular que avanza conforme a la
explosión). En este proceso no de la difusión debido al poco tiempo es muy corto.

La soldadura por percusión. (PEW)

De siglas en ingles PEW, Es muy similar a la soldadura instantánea, lo único

que la hace diferente es el tiempo de ciclo el cual muy cortó ya que solo logran
transcurrir de 1 a 10 milisegundos. El calentamiento se obtiene mediante las
descargas de energía entre las superficies. Como el calentamiento está muy
localizado hace que se atractivo para componentes electrónicos esto debido a que
las dimensiones son muy pequeñas y son sensibles al calor.

Imagen #26. Proceso de soldadura por percusión.

Soldadura por resistencia de alta frecuencia. (HFRW)

45
 De siglas en ingles HFRW, un proceso en el cual se usa una corriente alterna
de alta frecuencia para el calentamiento, seguido de la aplicación rápida de una
fuerza de recalcado para producir coalescencia. Las frecuencias están entre 10 y 500
kHz y los electrodos hacen contacto con el trabajo en la vecindad inmediata de la
unión soldada.

Imagen #27. Proceso de soldadura por resistencia de alta frecuencia.

Soldadura por inducción de alta frecuencia. (HFIW)

De siglas en ingles HFIW, En una variación del proceso HFRW, en donde la

corriente de calentamiento se induce en las piezas mediante una bobina de
inducción de alta frecuencia. La bobina no hace contacto físico con el trabajo.

46
 Imagen #28. Proceso de soldadura por inducción de alta frecuencia.

Las aplicaciones principales de la HFRW y de la HFIW son la soldadura

empalmada continua de costuras longitudinales en tuberías metálicas.

Soldadura por gas a presión. (PGW)

De siglas en ingles PGW, es un proceso especial de la OFW y la diferencia

nace por el tipo de aplicación que y no tanto por el gas combustible.

Es un proceso de soldadura por fusión, mediante el cual se obtiene la

coalescencia sobre todas las superficies de contacto de las dos piezas, calentándolas
con una mezcla de combustible apropiada y después aplicando presión para unir
las superficies. El gas combustible suele ser oxiacetileno, en la PGW no se usa
metal de relleno.

47
 Imagen #29. Proceso de soldadura por gas a presión.

Las piezas se calientan hasta que empieza la fusión en las superficies. Luego
se retira el soplete de calentamiento, se oprimen las piezas una contra otra y se
sostienen a presiones altas mientras ocurre la solidificación.

Soldadura blanda y fuerte

Por soldadura "Blanda y Fuerte" se entiende un conjunto de procedimientos

de soldeo que se caracterizan porque las piezas del material base no se funden, y
su unión se realiza gracias al empleo de un material de aportación que tiene su
punto de fusión inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por
capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean unir.

En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a

unir muy próximas entre sí. Posteriormente por la aplicación de una fuente de
calor se producirá la fusión del material de aporte, el cual mojará y rellenará por
capilaridad los huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del
material base, procediendo a su unión una vez que se solidifica.

48
 Imagen #30. Proceso de soldadura blanda y fuerte.

Con este procedimiento también se puede realizar la soldadura entre piezas

de distinto material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice,
además de tener unas temperaturas de fusión menor que la de los materiales base,
tendrá también diferentes características físico-químicas, por lo que a este tipo de
procedimiento se le conoce también como "soldadura heterogénea".

La distinción entre soldadura "fuerte" y "blanda" está motivada por la

temperatura de fusión del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de
fusión del material de aporte es inferior a 450 ºC se denomina soldadura blanda,
mientras que si se emplea un material de aporte cuya temperatura de fusión se
sitúe por encima de los 450 ºC, entonces el procedimiento se
denominará soldadura fuerte.

Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de

aporte estaño se denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar
piezas de acero empleando como material de aporte latón, entonces se tendrá una
soldadura fuerte.

El procedimiento por soldadura fuerte y blanda también es muy empleado

para unir metales que por sí tengan poca soldabilidad. Por un lado, la soldadura

49
blanda es de gran utilidad para la unión de piezas pequeñas donde sería muy
difícil un procedimiento de soldadura por fusión, por ejemplo, para soldar
componentes electrónicos. También la soldadura blanda se usa para el soldeo de
piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas
a baja presión, o entre piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para
placas solares, etc.).

Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicación en la industria, al

caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y a la vez, mucha ductilidad a
la unión. También se caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la unión,
lo que se traduce en un buen acabado estético y estanqueidad para aplicaciones
donde se contengan líquidos. Su uso es compatible con la práctica mayoría de los
metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

Proceso de la soldadura blanda y fuerte

Preparaciones previas

La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda está en asegurar una

buena fluidez del metal de aportación para que éste, por capilaridad, pueda
rellenar el espacio existente entre las superficies en contacto de las piezas. Para que
esto ocurra es necesario realizar una buena preparación previa de las piezas a
soldar.

A continuación se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar

una correcta soldadura:

1- Determinación de la separación entre piezas:

Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las
superficies por donde tendrá lugar la unión, es necesario determinar la correcta
separación entre las partes. Normalmente para conseguir uniones lo más
resistentes posibles se recomienda que la separación entre piezas se encuentre en el

50
intervalo entre 0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darán lugar a uniones menos
resistentes.

Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de

soldadura al aplicarles calor, y se contraen posteriormente cuando se enfrían. Esta
cuestión es especialmente importante cuando se trata de soldar metales disímiles,
con diferentes coeficientes de dilatación, cuestión que habrá que tener en cuenta a
la hora de posicionar y realizar su sujeción, con objeto de permitir su expansión o
contracción diferencial de cada una de las partes.

2- Posicionamiento de las piezas:

Asegurar una adecuada sujeción que garantice la correcta alineación y

posicionamiento de las partes a soldar es muy importante. Cuando se necesite de
elementos auxiliares para el soporte de las piezas a soldar, éstos se deberán elegir
de materiales que no sean buenos conductores del calor, como lo son los materiales
cerámicos, inconel o de acero inoxidable. Con ello se conseguirá minimizar las
pérdidas y mejorar la eficiencia del proceso. Se deberá comprobar además, que el
sistema de sujeción o soporte que se emplee sea compatible con los procesos de
dilatación por efecto de la generación de calor durante la soldadura, con objeto de
no alterar la correcta alineación de las partes.

Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una

configuración adecuada para la unión de las piezas. Aunque hay muchas
posibilidades de realizar el ensamblaje entre las piezas, todas son una variedad de
dos fundamentales: a tope y por solape.

51
 Imagen #31. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas.

En la unión a tope, donde ambas piezas se posicionan enfrentadas borde con

borde, la resistencia de la unión dependerá en gran medida de la magnitud de la
longitud de contacto. Esta solución es la más simple, y en ocasiones, la más
ventajosa al presentar una zona de unión consistente y de espesor constante e igual
al de las piezas a unir.

Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor resistencia en

la unión, la unión por solape es la recomendable, debido a que se genera mayor
superficie de contacto al estar solapado una pieza sobre la otra. En este caso ocurre
que en la zona de unión el espesor es doble, al estar una pieza sobre la otra. No
obstante, este hecho no es un problema en ciertos trabajos de soldadura, como en
fontanería o plomería y aplicaciones similares.

3- Elección de la aleación correcta para el metal de aporte:

Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las más comúnmente empleadas

como material de aporte para soldar metales en la soldadura fuerte y blanda.
Aleaciones de plata son usadas frecuentemente porque tienen un punto de fusión
relativamente bajo, mientras que las aleaciones de cobre, que aunque su punto de
fusión es más elevado, son también muy empleadas al ser generalmente más
baratas.

52
 Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicación, los materiales de aporte
suelen presentarse en forma de hilos que se suministran enrollados en rodetes, en
forma de varillas o alambres, o como pasta.

4- Eliminación de la grasa y limpieza de las superficies:

La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unión impedirá un

correcto fluido del material de aporte. Por ello, antes de comenzar el proceso de
ejecución de la soldadura, habrá que eliminar la presencia de cualquier resto de
grasa o aceite mediante el empleo de disolventes, así como reducir en lo posible la
presencia de cascarillas y óxidos sobre la superficie donde se llevará a cabo la
soldadura, mediante su decapado a base de cepillado o tratamiento químico.

En última instancia, y para asegurar el mejor estado de las superficies, se

recomienda una última limpieza a fondo empleando el propio fundente como
agente limpiador. Los más utilizados son el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y
las resinas. Un indicativo de buena limpieza en la superficie es cuando al aplicar el
material de aportación, éste fluye con normalidad, de lo contrario se formarán
gotas impidiendo que el material de aporte moje completamente las superficies a
unir del metal base.

5- Aplicación del fundente sobre las superficies:

Por último, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor,
además de servir de agente protector evitando que se produzcan óxidos que
perjudiquen a la soldadura, se aplicará el material fundente o flux sobre las
superficies entre las cuales se producirá la unión.

El fundente se aplicará, como se ha visto, después de haber realizado la

limpieza de las piezas a soldar, y se llevará a cabo mediante brocha (o
espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las
superficies a unir. También se puede aplicar disolviéndolo en agua o alcohol para
mejorar su adherencia al metal base.

53
Calentamiento del metal base

Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las
superficies por donde se ejecutará la unión, se pasa a elevar la temperatura de la
superficie de las piezas del metal base mediante la activación de la fuente de calor
que se vaya a emplear (horno, bobina eléctrica de inducción, soldador eléctrico o
de estaño, soplete de gas u otros).

Si se emplea un soldador eléctrico, deberá verificarse que el extremo de éste

se encuentre limpio y libre de restos de ningún material adherido a la punta de la
herramienta proveniente de otras operaciones previas realizadas. Una vez
comprobado su limpieza, se conectará a la red eléctrica para iniciar su
calentamiento y una vez alcanzado su temperatura, se orientará para calentar las
superficies de unión del metal base.

En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se comenzará primero

dando salida al gas combustible, para posteriormente mediante una chispa tratar
de encender el soplete. Luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en
el mango del soplete, se regulará la llama hasta conseguir la óptima
(aproximadamente se produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).

Imagen #32. Soplete de gas.

54
Aplicación del material de aporte

Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre
el metal base y posicionadas las piezas, se activará, como se ha dicho, la fuente de
calor para calentar las superficies del metal base hasta que alcance temperatura.

Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base

ayudará a saber cuándo se ha alcanzado la temperatura óptima. Ello es así porque
el material fundente deberá fundirse al alcanzarse la temperatura adecuada y, en la
mayoría de las ocasiones, se volverá transparente, indicando de manera inequívoca
que ha llegado el momento de aplicar el material de aportación.

Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se
ha visto ocurre una vez se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve
transparente), se acerca el material de aporte (suministrado en forma de hilo o
barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse caerá sobre la zona de unión del metal
base.

Para conseguir una unión lo más resistente posible se recomienda que las
partes que están siendo unidas se encuentren siempre a la misma temperatura
mientras dura el proceso de calentamiento. En la mayoría de las ocasiones, el
material de aporte se aplicará en la unión una vez alcanzada la temperatura
adecuada.

Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia áreas de la
unión que se encuentren a más temperatura, por lo que se recomienda seguir
aplicando calor en el lado de la unión opuesta de donde se está depositando el
metal de aporte. De esta manera, el calor suministrado ayudará a que el metal de
aporte fundido fluya mejor por entre las superficies que generan la unión.

Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita

del material de aportación y también el soldador para ir suprimiendo el foco de

55
calor, con objeto de dar tiempo de solidificarse al metal aportado, quedando así las
partes finalmente soldadas. 

Limpieza final

Si el proceso se ha realizado bajo una atmósfera protectora, generalmente no

es necesaria realizar una limpieza final de la unión. Sin embargo, cuando la
soldadura se haya realizado al aire libre sí se hace necesario realizar una limpieza
final de la zona de unión para evitar que se produzcan fenómenos de corrosión.

Los restos de fundente que queden tras la soldadura son químicamente

corrosivos y deben ser eliminados. Por ello, tras solidificar el metal de aporte se
recomienda rociar la zona de la unión con agua caliente.

En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos
de óxidos (se vuelve de un color verdoso o negro) que dificulta su retirada. Si esto
ocurriese la mejor manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza
soldada en una solución ácida que actúe como decapante.

Diferencias entre soldaduras blandas y fuertes

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se

produce la fusión de los metales base, sino únicamente del metal de aportación.
Siendo el primer proceso de soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua
Sumeria.

Las diferencias más relevantes entre la soldadura blanda y la soldadura

fuerte son las siguientes:

 La soldadura blanda se utiliza a una temperatura inferior a los 450ºC.

Mientras que, la soldadura fuerte se utiliza a una temperatura superior a los
450ºC.
 Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a
900 °C

56
  El proceso de la soldadura fuerte es bastante fácil o sencillo. Mientras que, el
proceso de soldadura blanda es más complejo.
 La soldadura blanda necesita menos energía para llevarse a cabo que la
soldadura fuerte.
 La soldadura blanda es más económica que la soldadura fuerte.
 La soldadura blanda presenta una oxidación menor que la soldadura fuerte.

Imagen #33. Soldaduras blandas y fuertes.

Equipos que se utilizan

Para soldar dos metales mediante el proceso de soldadura blanda y fuerte,

se utilizan principalmente dos herramientas: el soplete y el horno.

El soplete consiste en una tubería unida a un depósito de gases tales como

acetileno, butano, propano, hidrógeno, etc. que al salir por el otro extremo del tubo
a presión se mezclan con el oxígeno presente en el aire. Esta mezcla tiene un alto
potencial calórico por lo que la aplicación de una fuente de calor externa provoca
una llama que puede alcanzar altísimas temperaturas perfectas para el trabajo de
soldadura.

57
 El horno es un elemento que genera calor a través de múltiples fuentes
(electricidad, carbón, gas, etc.) y que permite mantenerlo encerrado en una cámara.
El horno también puede generar temperaturas muy altas, este hecho unido a la
capacidad de trabajar en diversos elementos al mismo tiempo hace que sea idóneo
para la producción en masa.

 El soldador: 

También conocido como dispositivo de soldadura. El mismo es el encargado

de dar la temperatura necesaria al material de aportación para soldar los
materiales. En este punto puedes encontrar muchos soldadores o dispositivos de
soldadura. Entre ellos están:

 Soldador de lápiz.
 Soldador de soplete. 
 Soldador para industrias.

 El flux o fundente: 

Este último punto, aunque no menos importante, se debe utilizar para la

soldadura blanda. Es el componente que aísla el contacto del aire. Además ayuda a
disolver el óxido que puede formarse a la hora de utilizar la soldadura blanda. El
mismo se puede comprar o crear en casa. Estos los químicos que se pueden
encontrar en el fundente de la soldadura blanda:

 Bórax.
 Ácido.
 Fluoruros.

Básicamente, se utilizan los mismos materiales de la soldadura blanda en la

soldadura fuerte pero con diferentes componentes. Estos son:

 El material de aportación: Al igual que en la soldadura blanda, se necesita

un material de aportación para poder permitir dicha unión. Pero, estos
materiales de aportación tienen diferentes temperaturas y metales solubles
en ellos. Estos son:

58
  Aleaciones de níquel: Son los que se utilizan para soldar materiales de acero
inoxidable. Se utiliza a una temperatura de 1200ºC.
 El aluminio y el silicio: Este es uno de los materiales de temperatura más
bajos que podrás encontrar para la soldadura fuerte. Se utiliza a una
temperatura de 600ºC.
 El cobre y el níquel: Se utiliza para los hierros y el acero. La temperatura que
debe tener es de 950ºC aproximadamente.

El soldador:

En este tipo de soldadura se pueden usar diversas fuentes de calor. Entre

ellas están:

 Las bobinas de inducción.

 Soldadores de soplete a gas.
 Soldadores eléctricos.
 Soldadores de estaño.
 Hornos.
 El flux o fundente: Esta mezcla de componentes químicos es bastante
necesaria a la hora de usar la soldadura fuerte. Los componentes químicos
que debe llevar para poder utilizarse son los mismos de la soldadura
blanda.

Materiales a los que se les puede aplicar estos procesos

Estos tipo de soldadura permite la unión de la gran mayoría de los metales

existentes, solo hay una regla, para que la soldadura sea correcta, el metal base
debe ser parcialmente soluble en alguno de los metales que forman la aleación de
aportación.

Generalmente los metales de aportación son:

Plata, Cobre, Zinc, Aluminio, Oro, Paladio, Cadmio, Plomo, Estaño, Bismuto
, Berilio, Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Cobalto, Magnesio, Indio, Carbo
no, Silicio, Germanio, Boro, Cerio, Estroncio.

59
 CONCLUSIÓN
En el estudio de este tema se puede decir que es importante el conocer todo
lo que implica los procesos de mecanizado a través del uso de herramientas
cortantes las cuales son utilizadas en las industrias manufactureras hoy en día, se
dispone de materiales de herramientas específicos como las que fueron
presentadas en este trabajo siendo esos procesos destinados a mejorar cada una de
las operaciones de mecanizado, arrancando el material con óptimos rendimientos
para tener un mejor conocimiento en el funcionamiento que pueden tener.

Ya que ellos tratan sobre los materiales completamente nuevos y otros

mejorados, como el acero rápido que permiten trabajar a velocidades de corte
mayores. No obstante a la introducción y el desarrollo continuado de los
materiales duros ha sido lo que hoy en día en el ámbito productivo industrial ha
mejorado realmente el pasar durante los últimos tiempos hasta la actualidad y
siempre buscando la manera de irlos llevando a la modernización que se espera
para el futuro de las creaciones de los nuevos procesos en los materiales.

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 BIBLIOGRAFÍA

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