SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL ICA-AYACUCHO

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”. 

CURSO: Mejora de Métodos de Trabajo 1
TAREA: Mejora de métodos de trabajo

PARTICIPANTE:
ID:
CENTRO DE FORMACIÓN: ESCUELA: Mecánica De Mantenimiento

TUTOR:

CORREO ELECTRÓNICO:
ICA, PERU

2019
1
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

Taller San Miguel

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa de metalmecánica que brinda el servicio de solucionar problemas a
empresas industriales y otros. Técnicos especializados en fabricación de
piezas industriales, estructuras metálicas, pozos tubulares, mantenimiento
preventivo de máquinas industriales y reparación de maquinaria pesada.

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Taller San Miguel es una empresa que brinda sus servicios a grandes,
medianas, pequeñas empresas y al público en general. Taller San Miguel
cuenta con técnicos profesionales y especializados en su ámbito laboral. Esta
empresa cuenta con las siguientes maquinarias:
_Torno.
-Soldadura eléctrica.
_Taladro de columna, manual y de mesa.
Cuenta con un taller propio de 108 m2 ubicado en: panamericana sur km 201
Chincha Baja-Chincha (frente grifo Primax).

CAPITULO II
 FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Área de
trabajo Entrega de trabajo
desorden realizado fuera de
ado hora establecida

Mal uso
de las
herramien
Mal acabado de tas de
piezas corte
realizadas

Como problema de mayor impacto trataremos sobre: área de trabajo desordenado .

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo para resolver este problema es de tener un área en orden y limpio ,
libre de contaminación.
2.3 Objetivos específicos
 Lograr encontrar las herramientas más rápido.
 Estar libre de contaminación.
 Dar un buen aspecto del taller y llamar la atención del cliente.

CAPITULO III
 ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

Fabricar bocina para maquina planchadora de tela

Ordenar puesto de trabajo

Habilitar material

Tornear pieza

Verificar pieza

Dar un buen acabado a la pieza

Verificar medidas de la pieza terminada

Dejar pieza terminada en el almacén

4
 Diagrama de proceso actual (DAP)

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
Diagrama Nº:004 Hoja Nº: 002 Resumen
Objeto: Actividad Actua Propuest Econo
Fabricar bocina para maquina planchadora de tela l o mía
Operación 4   _  _
Transporte _ _   -
Actividad: Espera _   _   -
DOP de bocina Inspección 2   _   _
Almacenamient 1   _   _
o
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) _  _   _
Lugar: Taller San Miguel Tiempo 1h   _  
(min-hombre) 20mi
n
Operario: Marcos Ficha Número:012 Costo: _    
Mano de Obra    
Compuesto por: personal de mant. Material
   
Aprobado por: Gustavo Quispe Total  7    
Fecha:16 de marzo
cant Tiemp        
Descripción (uní) o Observación
(min)
 Ordenar puesto de trabajo  10  15           Operación
Habilitar material  10  30            Operación

Tornear pieza  10  45            Operación

Verificar pieza  10  5           inspección

Dar un buen acabado a la 15 25 Operación

pieza

Verificar medidas de la pieza  10  10           inspección 

terminada

Dejar pieza terminada en 20 25 Almacenaje

almacén
Total 85 2h 58
min

5
Análisis de las causas raíces

METODO

No hay tiempo Crear nuevos incentivos PERSONAL

para ordenar para los técnicos No limpia su puesto de trabajo

Deja herramientas en

cualquier lugar Área de

trabajo
desordenado

Contaminación y

enfermedades para Perdida del material

los tecnicos por equivocación se bota

a la basura

MEDIO AMBIENTE

6
3.2 Diagrama de Pareto (

CAUSAS N° DESPERDICIOS Y OTROS

Material tirado en el piso 45
Desorden en el taller 40
Basura tirada en el piso 32
Herramientas perdidas 50
otros 25
TOTAL 192

FRECUENCIA
CAUSAS N° DESPERDICIOS % ACUMULADO ACUMULADA 80-20
Material tirado en el piso 45 21.50% 50 80%
Desorden en el taller 40 26% 85 80%
Basura tirada en el piso 32 30% 93 80%
Herramientas perdidas 50 42.60% 124 80%
Otros 25 100% 192 80%

DIAGRAMA DE PARETO
60 250
50 200
40
150
30
100
20
10 50
0 0
r
i so al
le i so as ro
s
e lp t lp did Ot
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ra en ad nt
ti ord tir ie
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M

CAPITULO IV
 EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace?
¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
podría hacerse? hacerse?
Mantenimiento de Por la gran
PROPÓSITO máquinas demanda que hay Estructuras
Mantenimiento de
industriales. en día. metálicas. máquinas
industriales.
¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En qué otro lugar ¿Dónde debería
allí? podría hacerse? hacerse?
En el área de Porque es el lugar En el área de
LUGAR mantenimiento. indicado y se tiene montaje. En el área de
las herramientas a mantenimiento.
la mano.

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace¿Cuándo podría ¿Cuándo debería

en ese momento? hacerse? hacerse?

El mismo día que

SUCESIÓN Cuando se dé la Porque hay unaEn los días que sale sale en la orden.
orden de realizarse orden que esperar la orden.
el trabajo. y respetar.

¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería

¿Quién lo hace? esa persona? podría hacerlo? hacerlo?
Porque son
PERSONA Los técnicos de personas Ninguno por el riego Un técnico o
mantenimiento. preparadas para de las máquinas. personal
realizar dicho . preparado.
trabajo.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace ¿De qué otro modo ¿Cómo debería
de ese modo? podría hacerse? hacerse?
Se podría realizar
Mediante un Para evitar fallas o sin ningún proceso Lo mejor sería
MEDIOS proceso de daños. pero siempre y teniendo un
ejecución. cuando conozca la proceso de
maquinar a reparar. ejecución.

8
- Alternativas de mejoras
- Evitar enfermedades.
- Corregir al personal.
- Haciendo inventarios de seguridad.
- Dejar las herramientas en almacén después de realizar el trabajo.

9
 CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Fabricación de bocina para maquina planchadora de tela

Ordenar puesto de trabajo.

Habilitar
Material

Tornear y
Verificar pieza.

Dar un buen acabado y

Verificar medidas reales de la pieza.

Dejar pieza terminada

en almacén.

10
 5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
Diagrama Nº:004 Hoja Nº: 002 Resumen
Objeto: Actividad Actua Propuest Econo
Fabricar bocina para maquina planchadora de tela l o mía
Operación 4   _  _
Transporte _ _   -
Actividad: Espera _   _   -
DOP de bocina Inspección 2   _   _
Almacenamient 1   _   _
o
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) _  _   _
Lugar: Taller San Miguel Tiempo 1h   _  
(min-hombre) 20mi
n
Operario: Manuel Ficha Número:012 Costo: _    
Mano de Obra    
Compuesto por: personal de mantenimiento Material
   
Aprobado por: Gustavo Quispe Total  7    
Fecha:16 de marzo
cant Tiemp        
Descripción (uní) o Observación
(min)
 Ordenar puesto de trabajo  10  10           Operación
Habilitar material  10  25            Operación

Tornear pieza y verificar  10  30          Operación y

pieza verificación

Dar un buen acabado y 15 15 Operación y

verificar medidas reales de la verificación
pieza

Dejar pieza terminada en 20 20 Almacenaje

almacén
Total 65 1h 40
min

11
5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

- Reducir el tiempo de producción de la bocina para la maquina planchadora de tela.

-Utilizar el material de la manera correcta y que el lugar de trabajo este en buen estado y
ordenado.
-Tener técnicos de un alto nivel para dar la competencia al máximo y realizar buenos
trabajos.

-Producir más bocinas para la maquina planchadora en menor tiempo.

CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
6.1 Fórmulas que se deben aplicar

Calcular tiempo promedio:

T prom = (suma de tiempos observ.) / Nro. De observ.

Calcular tiempo Básico:

T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos

Suplemento= T básico * % suplemento

12

Calcular tiempo Tipo:

 T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo:

T ciclo = Suma de todos los T tipo

6.2 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 12 %

N° Descripción de suplementos Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
1 Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 5%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades 3%
2 (inevitables)
– Menos del 5%
suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % SUPLEMENTOS 12%

13
0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula

50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin
interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien
dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan

100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo;
logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado

125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de
movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio

150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de

durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores
Sobresalientes

14
 6.3 Medición actual del tiempo de trabajo.

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico,

Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

12%SUPLEMENTOS
TIEMPO

TIEMPO BASICO
VALORACION %
ONSERVACIONE
(EN MINUTOS)
TIEMPO TIEMPO
N° ELEMENTOS PROMEDIO TIPO
T1 T2 T3 T4

1 Ordenar puesto 20 14 18 10 18 30 5.4 0.648 6.048

de trabajo

2 Habilitar material 20 28 16 24 22 40 8.8 1.056 9.856

3 Tornear pieza 56 42 34 54 46.5 60 27.9 3.348 31.248

4 Verificar pieza 20 24 20 16 20 45 9 1.08 10.08

5 Dar buen acabado 52 60 46 64 55.5 62 34.41 4.129 38.539

de pieza

6 Verificar medidas 30 40 44 38 38 60 22.8 2.736 25.536

reales de la pieza

7 Dejar pieza 30 32 24 36 30.5 48 14.64 1.757 16.397

terminada en
almacén
Tiempo ciclo 137.704

El tiempo ciclo total en minutos es: 102.939

15
 6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

TIEMPO

TIEMPO BASICO
VALORACION %

SUPLEMENTOS
ONSERVACIONE
(EN MINUTOS)

12%
TIEMPO TIEMP
N° ELEMENTOS PROMEDIO O
T1 T2 T3 T4
TIPO

1 Ordenar puesto 10 12 12 10 11 26 2.86 0.343 3.203

de trabajo

2 Habilitar material 10 12 14 14 12.5 35 4.375 0.525 4.9

3 Tornear pieza 25 20 22 18 21.25 50 10.62 1.274 11.894

4 Verificar pieza 10 15 14 13 13 40 5.2 0.624 5.824

5 Dar buen acabado 24 25 25 20 23.25 58 13.48 1.617 15.097

de pieza

6 Verificar medidas 15 20 10 18 15.75 50 7.87 0.944 8.814

reales de la pieza

7 Dejar pieza 10 10 15 15 12.5 44 5.5 0.66 6.16

terminada en
almacén
Tiempo ciclo 55.892

El tiempo ciclo total en minutos es: 99.834.

6.5Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

Tiempo ciclo original. To= 137.704

Tiempo ciclo mejorado. Ti= 55.892

Variación porcentual. VP 59%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en 3% y la productividad se

incrementó en el mismo valor 3% con el nuevo método mejorado.
16
CAPITULO VII
 ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO
7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a
seguir)

Primero: se debe investigar el trabajo que vamos a realizar y con el permiso de

las personas de alto nivel.

Segundo: una vez conversado la propuesta, analizado y dado el permiso de

gerencia se prosigue con el paso de reunir a los personales y avisar o indicarlos lo
que se va a realizar.

Tercero: hacer charlas o capacitaciones para que el personal completo este muy
bien informado.

Cuarto: poner en marcha lo que se va a realizar con ayuda de los personales y

corregir posible fallas que se de en el trayecto del trabajo.

7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los

responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución).

-Las primeras y principales personas que deben aprobar el trabajo a realizar son las
de alto nivel como los de gerencia o área administrativa de la empresa.
-El tiempo estimado para la ejecución del trabajo a realizar es de aproximadamente
35 días para observa los resultados q se van a dar.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)

-el lugar donde se dará la capacitación es en el área de reunión administrativa.

-el responsable de la capacitación es el ingeniero encargado del proyecto a
realizarse.
-el tiempo para dictarse la capacitación será de aproximadamente una hora.

17
CAPITULO VIII
 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
ETAPA 7: MANTENER EN USO

8.1Costos de implementación de la mejora

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL
UNITARIO
MATERIALES DIRECTOS $434

Tuvo rect. 5x 2"x1.5mmx6mts. Inox 2 62 124

Tuvo de ½”x1 mmx6mts. inox 2 30 60
Soldadura inox ¼” 6018 5 50 250

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL

UNITARIO
MATERIALES INDIRECTOS $218
Disco de corte 7”. 3 8 24
Disco de devaste 7”. 3 8 24
Disco de corte 4”. 5 5 25
Disco de devaste 4”. 3 5 15
Cuchilla blanca HSS 2 25 50
Cuchilla pastilla carburada 2 15 30
Taladrina 5 10 50

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL

UNITARIO
MANO DE OBRA DIRECTA $3300

Ingeniero 1 800 1600

Supervisor 1 400 400
Armador 2 300 600
Mecánico 2 350 700

18

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL

UNITARIO
MANO DE OBRA INDIRECTA $250

Ayudante. 1 250 250

CANTIDAD PRECIO SUBTOTAL
UNITARIO
COSTOS GENERLES $240

Energía eléctrica maquina soldar. 1 120 120

Energía eléctrica : amoladora 2 50 100
Energía eléctrica : torno 1 20 20

Total de costo. $4,442

Materiales directos. $434

Materiales indirectos. $218
Mano de obra directa. $3,300
Mano de obra indirecta. $250
Costos generales. $240
Total de costo $4,442

Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

Costo
Costo Tiempo Volumen Minutos de Costo Costo total Costo de
Producto total ciclo de la producidos producto minutaje minutaje producción
producció o producción producción
n mensual servicio.

Detector 137.704 15 2065.56 $.296.13 $.2.15 $2065.56 $.4,440

método
actual $.4,442

Detector 55.892 15 838.38 $.296.13 $5.29 $838.38 $4,435

método $.4,442
mejorad
o

$5.00

19

CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
9.1Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora
-Mayor ganancia para la empresa.

-lugar de trabajo ordenado.

-Personas responsables.

-Personal capacitado.

9.2Relación Beneficio / Costo

Beneficio:

 Fabricación continua de bocina para maquina planchadora de tela.

 Uso correcto de insumos y materiales.
 Trabajadores aptos y capacitados para realizar dicho trabajo
 Ahorro de tiempo.

Costo :

 Se logra apreciar que el ahorro es relativamente bueno pero en este caso por ser
que la pieza a fabricar tiene un bajo costo no se ve tanta la ganancia pero si se hace
en un monto mayor se ve que hay una buena ganancia.

CAPITULO X
CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones

Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello podemos
indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron: 137.704 y 55.892
minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de tiempo de 81.812 min.
indicando una disminución porcentual del 59 % en el tiempo con el nuevo método. Por lo
cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado aumento en el
mismo valor 59%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es posible de ser aplicado
en la empresa.
Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes valores:
S/.4.440 y S/.4.435 para los métodos actual y mejorado respectivamente.
Obteniéndose un ahorro de S/.5.00

Podemos ver que el ahorro no es demasiado, pero si se produces piezas en abundancia se obtiene un
ahorro bueno y al menor tiempo posible

Este nuevo método nos ayudara de mucho en la actualidad ya que si queremos algo nuevo e
innovador para la empresa lo podemos utilizar teniendo en cuenta los diferentes puntos vistos. 20

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Senati Virtual (2016). Manuel de la Unidad 1 . Recuperado el 7 de mayo de 2016,

De
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
1. pdf

Senati Virtual (2016). Manuel de la Unidad 2 . Recuperado el 17 de mayo de 2016,

de:
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
1. pdf
Senati Virtual (2016). Lluvia de ideas, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8
Senati Virtual (2016). diagrama Causa Efecto, Recuperado el 17 de mayo de 2016
de:
https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc
Senati Virtual (2016). diagrama DOP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0
Senati Virtual (2016). Diagrama DAP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=U6tcS0hXxKY
Senati Virtual (2016). Medición del trabajo, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY
Wikipedia la enciclopedia libre (2005) Edwards Deming, Recuperado el 17 de mayo
de 2016 de:
https://es.wikipedia.org/wiki/William_Edwards_Deming
iucypro (2005) Mejora de métodos de trabajo, recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

GRACIAS!!!! 21