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Capítulo 7. Estimación de los costos de capital.

Lo que vas a aprender:


• Se necesita capital inicial para construir una planta química.
• Existen diferentes niveles de estimación del costo de capital, que se
corresponden aproximadamente con los diferentes niveles de diagramas de
proceso discutidos en el Capítulo 1.
• Existen métodos para estimar el costo de los equipos para una planta química.

En el Capítulo 1, la información proporcionada en un diagrama de flujo del


proceso, que incluye una tabla de flujo y una tabla resumen de equipos, se
presentó. En los siguientes cuatro capítulos, esta información se utilizará como
base para estimar:

1. Cuánto dinero (costo de capital) se necesita para construir una nueva planta
química
2. Cuánto dinero (costo operativo) se necesita para operar una planta química
3. Cómo combinar los elementos 1 y 2 para proporcionar varios tipos distintos de
valores compuestos que reflejen rentabilidad del proceso
4. Cómo seleccionar un "mejor proceso" de las alternativas en competencia
5. Cómo estimar el valor económico de hacer cambios en el proceso y
modificaciones a un proceso existente
6. Cómo cuantificar la incertidumbre al evaluar el potencial económico de un
proceso.
En este capítulo, el enfoque está en la estimación de los costos de capital. El
costo de capital pertenece a los costos asociados con la construcción de una
nueva planta o modificaciones a una fabricación química en una planta existente.

7.1. Clasificaciones de las estimaciones de costos de capital

Hay cinco clasificaciones generalmente aceptadas de estimaciones de costo de


capital que tienen más probabilidades de ser encontrado en las industrias de
proceso [1, 2, 3]:
1. Estimación detallada
2. Estimación definitiva.
3. Estimación preliminar.
4. Estimación del estudio.
5. Estimación del orden de magnitud

La información requerida para realizar cada una de estas estimaciones se


proporciona en la Tabla 7.1.

Tabla 7.1. Resumen de las clasificaciones de la estimación del costo de capital


(referencias [1], [2] y [3])
Las cinco clasificaciones que figuran en la Tabla 7.1 corresponden
aproximadamente a las cinco clases de estimación definidas en la Práctica
Recomendada AACE No. 17R-97 [4]. El rango de precisión y el costo aproximado
de la realización de cada clase de estimación se da en la Tabla 7.2.

Tabla 7.2. Clasificación de las estimaciones de costos


En la Tabla 7.2, el rango de precisión asociado con cada clase de estimación y
los costos asociados con la realización de la estimación se clasifica en relación
con la clase de estimación más precisa (Clase 1). En orden para utilizar la
información de la Tabla 7.2, es necesario conocer la precisión de una estimación
de Clase 1. Para el la estimación de costos de una planta química, una
estimación de Clase 1 (estimación detallada) suele ser de + 6% a –4% preciso.
Esto significa que al realizar dicha estimación, el verdadero costo de construir la
planta probablemente sería en el rango de 6% más alto y 4% más bajo que el
precio estimado. Asimismo, el esfuerzo por preparar la estimación de clase 5
para un proceso químico está típicamente en el rango de 0.015% a 0.30% del
costo total de instalación de la planta [1, 2].
El uso de la información en la Tabla 7.2, para estimar la precisión y los costos de
realizar estimaciones, es ilustrado en los ejemplos 7.1 y 7.2.

Ejemplo 7.1.
El costo de capital estimado para una planta química que utiliza el método de
estimación del estudio (Clase 4) fue calculada en $ 2 millones. Si se construyera
la planta, ¿en qué rango esperaría la estimación real de capital para variar?
Para una estimación de la Clase 4, de la Tabla 7.2, el rango de precisión
esperado es entre 3 y 12 veces el de una estimación de clase 1. Como se señala
en el texto, se puede esperar que una estimación de Clase 1 varíe de + 6% a –
4%.
Los rangos de costos de capital esperados más estrechos y más amplios se
pueden evaluar de la siguiente manera:
El rango de costo más bajo esperado
Alto valor para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 + (0.06) (3)] = $ 2.36 ×
106
Bajo valor para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 - (0.04) (3)] = $ 1.76 ×
106
El rango de costo más alto esperado
Alto valor para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 + (0.06) (12)] = $ 3.44 ×
106
Bajo valor para el costo real de la planta ($ 2.0 × 106) [1 - (0.04) (12)] = $ 1.04 ×
106
El rango esperado real dependería del nivel de definición y esfuerzo del
proyecto. Si el esfuerzo y la definición están en el extremo superior, entonces el
rango de costo esperado sería entre $ 1.76 y $ 2.36 millones.
Si el esfuerzo y la definición están en el extremo inferior, entonces el rango de
costo esperado estaría entre $ 1.04 y $ 3,44 millones.
La razón principal por la que se subestiman los costos de capital se debe a la
falta de inclusión de todos los equipos necesarios en el proceso. Normalmente,
a medida que el diseño avanza, la necesidad de equipo adicional se descubre,
y la precisión de la estimación mejora. Los diferentes rangos de estimaciones
de costos son ilustrados en el Ejemplo 7.2.

Ejemplo 7.2.
Compare los costos para realizar una estimación de orden de magnitud y una
estimación detallada para una planta que cuesta $ 5.0 × 106 para construir.
Para la estimación del orden de magnitud, el costo de la estimación está en el
rango de 0.015% a 0.3% del costo final de la planta:

Valor más alto esperado: ($ 5.0 × 106) (0.003) = $ 15,000


El valor más bajo esperado: ($ 5.0 × 106) (0.00015) = $ 750

Para una estimación detallada, el costo de la estimación está en el rango de 10


a 100 veces mayor que el orden de estimación de la magnitud.

Para el rango de costo esperado más bajo:


Valor más alto esperado: ($ 5.0 × 106) (0.03) = $ 150,000
El valor más bajo esperado: ($ 5.0 × 106) (0.0015) = $ 7500

Para el rango de costo más alto esperado:


Valor más alto esperado: ($ 5.0 × 106) (0.3) = $ 1,500,000
El valor más bajo esperado: ($ 5.0 × 106) (0.015) = $ 75,000

Las estimaciones de costos de capital son esencialmente estudios de papel y


lápiz. El costo de hacer un presupuesto indica las horas de personal requeridas
para completar el presupuesto. De la Tabla 7.2 y en los ejemplos 7.1 y 7.2, la
tendencia entre la precisión de una estimación y el costo de la estimación es
claro. Si se requiere una mayor precisión en el cálculo del costo de capital,
entonces se necesita más tiempo y dinero gastado en la realización de la
estimación. Este es el resultado directo de los mayores detalles requeridos
para las técnicas de estimación más precisas.

¿Qué técnica de estimación de costos es apropiada? Al comienzo del Capítulo


1, una breve narrativa fue dado que introdujo la evolución de un proceso
químico conducente al diseño final y la construcción de una planta quimica. Las
estimaciones de costos se realizan en cada etapa de esta evolución.
Hay muchas decenas a cientos de sistemas de proceso examinados a nivel de
diagrama de bloques para cada proceso que lo hace llegar a la etapa de
construcción. La mayoría de los procesos inicialmente considerados son
seleccionados antes de realizar cualquier estimación detallada de los costos.
Dos áreas principales dominan este proceso de selección. A continuar el
desarrollo del proceso, el proceso debe ser técnicamente sólido y económico
atractivo.
Una serie típica de estimaciones de costos que se llevaría a cabo en la
narrativa presentada en el Capítulo 1 es como sigue:
• Se hacen estimaciones preliminares de factibilidad (orden de magnitud o
estimaciones del estudio) para comparar muchas alternativas de proceso.

Se realizan estimaciones más precisas (estimaciones preliminares o definitivas)


para los más rentables procesos identificados en el estudio de viabilidad.
• Luego se hacen estimaciones detalladas de las alternativas más prometedoras
que quedan después de las estimaciones preliminares.
• Sobre la base de los resultados de la estimación detallada, se toma una
decisión final sobre si seguir adelante con la construcción de una planta.
Este texto se centra en la clasificación de estimación preliminar y de estudio
basada en un PFD tal como se presenta en el Capítulo 1. Este enfoque
proporcionará estimaciones precisas en el rango de + 40% a –25%.
En este capítulo, se supone que todos los procesos considerados son
técnicamente sólidos y que la atención es enfocada a la estimación económica
de los costos de capital. Los aspectos técnicos de los procesos serán
considerados en capítulos posteriores.

7.2. Estimación de costos de equipos comprados


Para obtener una estimación del costo de capital de una planta química, los
costos asociados con la planta principal el equipo debe ser conocido. Para la
presentación en este capítulo, se asume que un PFD para el proceso está
disponible. Este PFD es similar al descrito en detalle en el Capítulo 1, que incluía
balances de materiales y energía con cada equipo importante identificado,
materiales de construcción seleccionado, y el tamaño / capacidad
aproximadamente estimado a partir de las condiciones en el PFD. PFD
adicionales y las tablas de resumen de equipos se dan para varios procesos en
el Apéndice B.
La estimación más precisa del costo comprado de una pieza del equipo principal
es proporcionada por una cotización del precio actual de un proveedor adecuado
(un vendedor de equipo). La siguiente mejor alternativa es usar datos de costos
en equipos previamente comprados del mismo tipo. Otra técnica,
suficientemente Preciso para estudios y estimaciones de costos preliminares,
utiliza gráficos de resumen disponibles para varios tipos de equipamiento común.
Esta última técnica se utiliza para las estimaciones de estudio que se destacan
en este texto y es discutido en detalle en la Sección 7.3. Cualquier dato de costo
debe ser ajustado por cualquier diferencia en la capacidad de la unidad (vea la
Sección 7.2.1) y también por cualquier tiempo transcurrido desde que se
generaron los datos de costos (vea la Sección 7.2.2).

7.2.1. Efecto de la capacidad en el costo del equipo comprado


La relación simple más común entre el costo comprado y un atributo del equipo
relacionado con las unidades de capacidad viene dado por la ecuación (7.1)
Donde:
A = atributo de costo del equipo
C = Costo comprado
n = exponente de costo
Subíndices:
a se refiere a equipos con el atributo requerido
b se refiere a equipos con el atributo base

El atributo de costo de equipo es el parámetro de equipo que se usa para


correlacionar los costos de capital. Los atributos de costo del equipo está más a
menudo relacionado con la capacidad de la unidad, y el término capacidad es
comúnmente se utiliza para describir e identificar este atributo. Algunos valores
típicos de exponentes de costo y capacidades unitarias se dan en la tabla 7.3.
En la Tabla 7.3, se puede ver que se da la siguiente información:

Tabla 7.3. Valores típicos de exponentes de costos para una selección de


equipos de proceso

1. Una descripción del tipo de equipo utilizado.


2. Las unidades en las que se mide la capacidad.
3. El rango de capacidad sobre el cual la correlación es válida.
4. El exponente del costo (los valores mostrados para n varían entre 0.30 y 0.84)
La ecuación (7.1) se puede reorganizar para dar

Donde:

La ecuación (7.2) es una línea recta con una pendiente de n cuando se grafica
el registro de Ca versus el registro de log de A.
Ilustre esta relación, el costo típico de un soplador de una etapa frente a la
capacidad del soplador dado como el caudal volumétrico, se grafica en la Figura
7.1. El valor para el exponente de costo, n, de este la curva es 0.60.
Figura 7.1. Costo comprado de un soplador de aire centrífugo (datos
adaptados de la referencia [3])

El valor del exponente de costo, n, utilizado en las ecuaciones (7.1) y (7.2), varía
según la clase de Equipo siendo representado. Ver tabla 7.3. El valor de n para
diferentes equipos es a menudo alrededor de 0,6. Reemplazar n en la ecuación
(7.1) y / o 5.2 por 0.6 proporciona la relación conocida como la regla de las seis
décimas. En el Ejemplo 7.3 se presenta un problema con la regla de las seis
décimas.

Ejemplo 7.3. Use la regla de las seis décimas para estimar el porcentaje de
aumento en el costo comprado cuando la capacidad de un pieza de equipo se
duplica. Usando la ecuación (7.1) con n = 0.6

Ca / Cb = (2/1) 0.6 = 1.52


% de aumento = ((1.52 - 1.00) /1.00) (100) = 52%

Este sencillo ejemplo ilustra un concepto denominado economía de escala. A


pesar de la capacidad del equipo se duplicó, el costo comprado del equipo
aumentó solo un 52%. Esta conduce a la siguiente generalización:

Cuanto mayor sea el equipo, menor será el costo del equipo por unidad de
capacidad se debe tener especial cuidado al usar la regla de las seis décimas
para una sola pieza del equipo. El costo el exponente puede variar
considerablemente de 0.6, como se ilustra en el Ejemplo 7.4. El uso de esta regla
para un total el proceso químico es más confiable y se discute en la Sección 7.3.
Ejemplo 7.4.
Compare el error para la ampliación de un compresor alternativo por un factor de
5 usando las seis décimas regla en lugar del exponente de costo dado en la
Tabla 7.3.

Usando la ecuación (7.1),

Relación de costo usando la regla de las seis décimas (es decir, n = 0.60) =
5.00.60 = 2.63

Relación de costo usando (n = 0.84) de la Tabla 7.3 = 5.00.84 = 3.86

% De error = ((2.63 - 3.86) /3.86) (100) = –32%

Otra forma de pensar en la economía de escala es considerar el costo comprado


del equipo por unidad capacidad. La ecuación (7.2) se puede reorganizar para
dar la siguiente relación:

Si la ecuación (7.3) se traza en las coordenadas log-log, la curva resultante


tendrá una pendiente negativa, como es mostrado en la figura 7.2. El significado
de la pendiente negativa es que a medida que la capacidad de un equipo
aumenta, el costo por unidad de capacidad disminuye. Esto, por supuesto, es
una consecuencia de n <1 pero también muestra claramente cómo funciona la
economía de escala. A medida que se introducen las curvas de coste de los
equipos en el texto, se presentarán en términos de costo por unidad de
capacidad en función de la capacidad para ilustrar mejor la idea de economía de
escala. Para muchos tipos de equipos, la relación simple en la ecuación (7.1) no
es muy preciso y se utiliza una ecuación de segundo orden en el atributo.
Figura 7.2. Costo comprado por unidad de caudal de un soplador de aire
centrífugo (Adaptado de referencia [3])

En los dos últimos ejemplos, se calcularon los costos relativos de los equipos de
diferentes tamaños. Es necesario tener información de costos sobre el equipo en
algún “caso base” para poder determinar el costo de otros equipos similares.
Esta información de caso base debe permitir la constante K, en la ecuación (7.2),
que se evaluará, como se muestra en el Ejemplo 7.5. Esta información de costos
de caso base puede ser obtenido de una oferta actual proporcionada por un
fabricante para el equipo necesario o de la compañía Registros de precios
pagados por equipos similares.

Ejemplo 7.5.
El costo adquirido de un intercambiador de calor recientemente adquirido con un
área de 100 m2 fue de $ 10,000.
Determinar
a. La constante K en la ecuación (7.2)
b). El costo de un nuevo intercambiador de calor con área equivalente a 180 m2.
De la tabla 7.3: n = 0.59: para la ecuación (7.2):

a. K = Cb / (Ab)n = 10,000 / (100)0.59 = 661 {$ / (m2)0.5}


b. Ca = (661) (180)0.59 = $ 14,100

Existen técnicas adicionales que permiten estimar el precio de los equipos que
no requieren información de cualquiera de las fuentes dadas anteriormente. Una
de estas técnicas se discute en Sección 7.3.
7.2.2. Efecto del tiempo en el costo del equipo comprado en las Figuras 7.1 y
7.2, el momento en el que se informaron los datos de costos (2011) se muestra
en cada figura.
Esto plantea la cuestión de cómo convertir este costo en uno que sea preciso en
el momento actual. Cuando uno depende de los registros pasados o de las
correlaciones publicadas para la información de precios, es esencial poder
actualizar estos costos para tomar en cuenta las condiciones económicas
cambiantes (inflación). Esto se puede lograr utilizando la siguiente expresión:

Donde:
C = costo comprado
I = índice de costos
Subíndices:
1 se refiere al tiempo base cuando se conoce el costo
2 se refiere al tiempo cuando se desea el costo
Hay varios índices de costos utilizados por la industria química para ajustar los
efectos de la inflación.
Varios de estos índices de costos se trazan en la Figura 7.3.

Figura 7.3. Las variaciones en varios índices de costos de uso común en


los últimos 15 años (1996-2011)

Todos los índices en la Figura 7.3 muestran tendencias inflacionarias similares


con el tiempo. Los índices más generalmente aceptado en la industria química y
publicada en la última página de cada número de Ingeniería Química son el
Índice de Costos de Equipo Marshall y Swift y la Planta de Ingeniería Química
Indice de Costos.

La Tabla 7.4 proporciona valores para el Índice de Costo de Equipo Marshall y


Swift y el Producto Químico Índice de costos de la planta de ingeniería desde
1996 hasta 2011.

Tabla 7.4. Valores para el índice de costo de la planta de ingeniería química


y el Marshall y Swift Índice de costos de equipos desde 1996 hasta 2011

A menos que se indique lo contrario, el índice de costo de la planta de ingeniería


química (CEPCI) se usará en este texto para tener en cuenta la inflación. Este
es un índice compuesto, y los elementos que se incluyen en el índice son
enumerados en la Tabla 7.5. En el Ejemplo 7.6 se ofrece una comparación entre
estos dos índices.

Tabla 7.5. La base para el índice de costo de la planta de ingeniería química


Ejemplo 7.6.
El costo comprado de un intercambiador de calor de 500 m2 en 1996 fue de $
25,000.
a. Calcule el costo del mismo intercambiador de calor en 2011 utilizando los dos
índices presentados anteriormente.
b. Compara los resultados.

a. Marshall y Swift: Costo = ($ 25,000) (1490/1039) = $ 39,852


Ingeniería química: Costo = ($ 25,000) (582/382) = $ 38,089
b. Diferencia promedio: (($ 35,852 - 38,089) / (($ 35,852 + 38,089) / 2) (100) = –
7.4%

7.3. Estimación del costo de capital total de una planta


El costo de capital para una planta química debe tomar en consideración muchos
costos diferentes al comprado costo del equipo como analogía, considere los
costos asociados con la construcción de una nueva casa.
El costo comprado de todos los materiales que se necesitan para construir una
casa no representa el costo de la vivienda. el costo final refleja el costo de la
propiedad, el costo de la entrega de materiales, el costo de la construcción, el
costo de un camino de entrada, el costo de conectar los servicios públicos, etc.

La Tabla 7.6 presenta un resumen de los costos que deben considerarse en la


evaluación del capital total Costo de una planta química.
Los procedimientos de estimación para obtener el costo de capital total de la
planta se describen en esta sección. Si una se necesita una estimación del costo
de capital para una planta de proceso y el acceso a una estimación previa para
una planta similar se dispone de una planta con una capacidad diferente,
entonces los principios ya introducidos para el escalamiento de se pueden utilizar
los costos de equipo comprados.

1. La regla de las seis décimas (Ecuación [7.1] con n establecida en 0.6) puede
usarse para escalar hacia arriba o hacia abajo a una nueva capacidad.
2. El Índice de costos de la planta de ingeniería química se debe utilizar para
actualizar los costos de capital (Ecuación [7.4]).

Tabla 7.6. Factores que afectan los costos asociados con la evaluación
del costo de capital de los productos químicos
Plantas (de las referencias [2] y [5])

Pg204 … continuar
La regla de las seis décimas es más precisa en esta aplicación que para estimar
el costo de una sola pieza de equipo. La mayor precisión se debe al hecho de
que se requieren múltiples unidades en un planta procesadora. Algunas de las
unidades de proceso tendrán coeficientes de costo, n, menos de 0.6. Para este
equipo, la regla de las seis décimas sobreestima los costos de estas unidades.
De manera similar, los costos de las unidades de proceso que tienen coeficientes
superiores a 0,6 están subestimadas. Cuando la suma de los costes sean
determinadas, estas diferencias tienden a anularse mutuamente.
El Índice de Costo de la Planta de Ingeniería Química (CEPCI) se puede usar
para dar cuenta de los cambios que resultan de la inflación. Los valores de
CEPCI proporcionados en la Tabla 7.4 son valores compuestos que reflejan la
inflación de una mezcla de bienes y servicios asociados con las industrias de
procesos químicos (IPC).
Puede estar familiarizado con el índice de precios al consumidor más común
emitido por el gobierno.
Esto representa un índice de costos compuesto que refleja el efecto de la
inflación en el costo de vida.
Este índice considera el costo cambiante de una "canasta" de bienes
compuestos por artículos usados por el persona promedio. Por ejemplo, el precio
de la vivienda, el costo de los alimentos básicos, el costo de la ropa y el
transporte, y así sucesivamente, se incluyen y ponderan adecuadamente para
dar un solo número
Reflejando el costo promedio de estos bienes. Al comparar este número en el
tiempo, es posible para obtener una indicación de la tasa de inflación, ya que
afecta a la persona promedio.
De manera similar, el CEPCI representa una "canasta" de artículos directamente
relacionados con los costos asociados con la construcción de plantas químicas.
Un desglose de los elementos incluidos en este índice se dio en la Tabla 7.5. El
índice está directamente relacionado con el efecto de la inflación en el costo de
un producto químico "promedio" planta, como se muestra en el Ejemplo 7.7.
Ejemplo 7.7.
El costo de capital de una planta de isopropanol de 30,000 ton / año en 1996 se
estimó en $ 23 millones.
Calcule el costo de capital de una nueva planta con una tasa de producción de
50,000 toneladas métricas / año en 2011.

Costo en 2011 = (Costo en 1996) (Corrección de capacidad) (Corrección de


inflación)
= ($ 23,000,000) (50,000 / 30,000) 0.6 (582/382)
= ($ 23,000,000) (1.359) (1.626) = $ 47,610,000

En la mayoría de las situaciones, la información de costos no estará disponible


para la misma configuración de proceso; por lo tanto, otras técnicas de
estimación deben ser utilizadas.

7.3.1. Técnica de factor de Lang

Una técnica simple para estimar el costo de capital de una planta química es el
método de factor de Lang, debido a Lang [6, 7, 8]. El costo determinado a partir
del factor Lang representa el costo de construir una importante expansión a una
planta química existente. El costo total se determina multiplicando el total costo
comprado para todos los elementos principales del equipo por una constante.
Los principales elementos de equipamiento son los que se muestran en el
diagrama de flujo del proceso. El multiplicador constante se llama Factor Lang.

Valores para los Factores de Lang, FLang, se dan en la Tabla 7.7.

Tabla 7.7. Factores de Lang para la estimación del costo de capital para una
planta química (de referencias [6, 7, 8])

El cálculo del costo de capital se determina utilizando la Ecuación (7.5) donde


CTM es el costo de capital (módulo total) de la planta
Cp, i es el costo comprado para las unidades de equipos principales
n es el número total de unidades individuales
FLang es el Factor Lang (de la Tabla 7.7)

Las plantas que procesan solo fluidos tienen el Factor Lang más grande, 4.74, y
las plantas que procesan solo sólidos tiene un factor de 3.10. Los sistemas de
combinación fluido-sólido se encuentran entre estos dos valores. Cuanto mayor
sea el Factor Lang, cuanto menos los costos de compra contribuyen a los costos
de la planta. Para todos los casos, el costo comprado el equipo es menos de un
tercio del costo de capital de la planta. El uso del Factor Lang es ilustrado en el
Ejemplo 7.8.

Ejemplo 7.8.
Determine el costo de capital para una expansión importante a una planta de
procesamiento de fluidos que tiene un total comprado

Costo del equipo de $ 6,800,000.


Costos de capital = ($ 6,800,000) (4.74) = $ 32,232,000

Esta técnica de estimación es insensible a los cambios en la configuración del


proceso, especialmente entre Procesos en las mismas categorías amplias que
se muestran en la Tabla 7.7. No puede explicar con precisión los Problemas
comunes de materiales especiales de construcción y altas presiones de
operación. Un número de técnicas alternativas están disponibles. Todos
requieren cálculos más detallados utilizando precios específicos Información
para las unidades / equipos individuales.

7.3.2. Módulo de técnica de costeo


La técnica de cálculo de costos del módulo de equipo es una técnica común para
estimar el costo de una nueva planta química. Generalmente se acepta como el
mejor para hacer estimaciones de costos preliminares y se utiliza ampliamente
en este texto. Este enfoque, introducido por Guthrie [9, 10] a finales de los años
sesenta y principios de los setenta,forma la base de muchas de las técnicas de
módulo de equipo en uso hoy en día. Esta técnica de costeo relaciona todos los
costos con el costo comprado del equipo evaluado para algunas condiciones
básicas.

Las desviaciones de estas condiciones básicas se manejan mediante el uso de


factores multiplicadores que dependen de la siguiendo:
1. El tipo de equipo específico.
2. La presión específica del sistema.
3. Los materiales específicos de construcción.

El material proporcionado en la siguiente sección se basa en la información de


Guthrie [9, 10], Ulrich [5] y Navarrete [11]. Se alienta al lector a revisar estas
referencias para obtener más información.
La ecuación (7.6) se utiliza para calcular el costo del módulo básico para cada
equipo. El modulo desnudo costo es la suma de los costos directos e indirectos
que se muestran en la Tabla 7.6.

Donde
CBM = costo del equipo del módulo básico: costos directos e indirectos para
cada unidad
FBM = factor de costo de módulo desnudo: factor de multiplicación para tener en
cuenta los elementos de la Tabla 7.6 más los materiales específicos de
construcción y presión operativa.
costo comprado para condiciones base: equipo hecho del material más
común, generalmente acero al carbono, y operando a presiones cercanas al
ambiente.

Debido a la importancia de esta técnica de estimación de costos, se describe a


continuación en detalle.

7.3.3. Costo de módulo desnudo para equipo en condiciones de base

El costo del equipo de módulo básico representa la suma de los costos directos
e indirectos que se muestran en la Tabla 7.6.
Las condiciones especificadas para el caso base son:

1. Unidad fabricada del material más común, generalmente acero al carbono


(CS)
2. Unidad operada a presión cercana al ambiente.

La ecuación (7.6) se utiliza para obtener el costo del módulo básico para las
condiciones básicas. Para estas bases en las condiciones, se agrega un
superíndice cero (0) al factor de costo del módulo desnudo y al módulo desnudo
costo del equipo. Así se refieren a las condiciones de base.

La Tabla 7.8 complementa la Tabla 7.6 y proporciona las relaciones y ecuaciones


para la contingencia y costos de honorarios basados en el costo comprado del
equipo. Estas ecuaciones se usan para evaluar el factor de módulo desnudo. Las
entradas en la Tabla 7.8 se describen aquí:

Tabla 7.8. Ecuaciones para evaluar los costos directos, indirectos, de


contingencia y honorarios
Columna 1: Enumera los factores dados en la Tabla 7.6.
Columna 2: Enumera las ecuaciones utilizadas para evaluar cada uno de los
costos. Estas ecuaciones introducen factores de costo de multiplicación, αi. Cada
artículo de costo, que no sea el costo del equipo comprado, introduce un factor
aparte.
Columna 3: Para cada factor, el costo se relaciona con el costo comprado
mediante una ecuación del formulario.

La función f (αi, j, k.…) Se encuentra en la columna 3 de la tabla 5.8. de la Tabla


7.8 y las Ecuaciones (7.6) y (7.7), se puede ver que el factor de módulo desnudo
está dado por

Los valores para los factores multiplicadores de costo del módulo básico varían
entre los módulos de equipo. Los cálculos para el factor de módulo desnudo y el
costo de módulo desnudo para un intercambiador de calor de acero al carbono
son dados en el Ejemplo 7.9.

Ejemplo 7.9.
El costo comprado para un intercambiador de calor de acero al carbono que
opera a presión ambiental es de $ 10,000. Para el módulo de intercambiador de
calor, Guthrie [9, 10] proporciona la siguiente información de costos:

Usando la información dada arriba, determine los multiplicadores de costos


equivalentes dados en la Tabla 7.8 y el seguimiento:

a. Factor de costo del módulo desnudo,


b. Costo de módulo desnudo,
a. Usando la ecuación (7.8),

b. De la ecuación (7.6),

Afortunadamente, el procedimiento ilustrado en el Ejemplo 7.9 no tiene que


repetirse para estimar Para cada pieza de equipamiento. Esto ya se ha hecho
para un gran número de equipos. Módulos , y los resultados se dan en el
Apéndice A.

Con el fin de estimar los costos de los módulos básicos para el equipo, los costos
comprados para el equipo en el caso base Las condiciones (presión ambiente
con acero al carbono) deben estar disponibles junto con el correspondiente
Módulo factor y factores para tener en cuenta las diferentes presiones operativas
y materiales de construcción.
Estos datos están disponibles para una variedad de equipos de procesamiento
de gas / líquido en el Apéndice A. Estos datos fueron compilados durante el
verano de 2001 a partir de información obtenida de fabricantes y también del
software R-Books comercializado por Richardson Engineering Services
[12]. El método por el cual los factores del material y la presión se tienen en
cuenta depende del equipo tipo, y estos se tratan en la siguiente sección. La
estimación del costo del módulo desnudo para una cabeza flotante, el
intercambiador de calor de carcasa y tubos se ilustra en el Ejemplo 7.10 y en
ejemplos subsiguientes en este capítulo.

Ejemplo 7.10.

Encuentre el costo del módulo básico de un intercambiador de calor de carcasa


y tubo de cabeza flotante con un área de transferencia de calor de 100 m2 a
finales de 2011. La presión de funcionamiento del equipo es de 1,0 bar, con
carcasa y tubo Lados construidos en acero al carbono. La curva de costo para
este intercambiador de calor se encuentra en el Apéndice A, Figura A.5, y se
repite como figura 7.4. Cabe señalar que a diferencia de los ejemplos mostrados
en las figuras 7.1 y 7.2, el gráfico log-log del costo por unidad de área en
comparación con el área no es lineal. En general este será el caso, y
normalmente se usa un polinomio de segundo orden para describir esta relación.
Figura 7.4. Costos comprados para los intercambiadores de calor de tubo
y carcasa de cabeza flotante
De la Figura 7.4, (2001) = ($ 250) (100) = $ 25,000 (la ruta de evaluación se
muestra en la Figura 7.4).
El costo del módulo básico para los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
viene dado por la Ecuación (A.4).

Los valores de B1 y B2 para intercambiadores de calor de cabeza flotante de la


Tabla A.4 son 1.63 y 1.66, respectivamente.
El factor de presión se obtiene de la ecuación (A.3).

De la Tabla A.2, para presiones <5 barg, C1 = C2 = C3 = 0, y de la Ecuación


(A.3), Fp = 1.Uso de datos en la Tabla A.3 para intercambiadores de calor de
carcasa y tubos con carcasa y tubos de carbono acero (Número de identificación
= 1) y Figura A.8, FM = 1. Sustituyendo estos datos en la Ecuación (A.4)
Una comparación del valor del factor de costo del módulo desnudo para el
Ejemplo 7.10 muestra que es el mismo que el valor de 3.29 evaluado usando los
valores individuales para αi, dados en el Ejemplo 7.9.

7.3.4. Costo del módulo desnudo para condiciones no básicas


Para equipos hechos de otros materiales de construcción y / o que operen a
presión no ambiental, los valores para FM y FP son mayores que 1.0. En la
técnica del módulo de equipamiento, estos adicionales. los costos están
incorporados en el factor de costo del módulo, FBM. El factor de módulo desnudo
utilizado para la base. caso, , se reemplaza con un factor de costo de módulo
desnudo real, FBM, en la ecuación (7.6). La información necesario para
determinar este factor de módulo desnudo real se proporciona en el Apéndice A.
El efecto de la presión En el costo del equipo se considera primero.

Factores de presión. A medida que aumenta la presión a la que opera una pieza
de equipo, el espesor de Las paredes de los equipos también aumentarán. Por
ejemplo, considere el diseño de un recipiente de proceso. Tales recipientes,
cuando se someten a presión interna (o presión externa cuando se opera al
vacío), son Sujeto a rigurosos procedimientos de diseño mecánico. Para el caso
simple de un recipiente cilíndrico en funcionamiento .a una presión mayor que la
ambiental, se requiere la relación entre la presión de diseño y el espesor de la
pared para soportar la tensión radial en la parte cilíndrica del recipiente, según
lo recomendado por la ASME [13], se da como

donde t es el espesor de la pared en metros, P es la presión de diseño (bar), D


es el diámetro del recipiente (m), S es la presión de trabajo máxima permitida
(tensión máxima permitida) del material (barra), E es una eficiencia de soldadura,
y CA es el margen de corrosión (m). La eficiencia de soldadura depende del tipo.
de soldadura y el grado de examen de la soldadura. Los valores típicos son de
1.0 a 0.6. La corrosión la asignación depende del servicio, y los valores típicos
son de 3.15 a 6.3 mm (0.125 a 0.25 pulgadas).
Sin embargo, para ambientes muy agresivos, los revestimientos inertes como el
vidrio y el grafito se utilizan a menudo para Proteger el metal estructural.
Finalmente, la presión máxima de trabajo del material de construcción, S,
Depende no solo del material sino también de la temperatura de funcionamiento.
Algunos valores típicos de S se dan para materiales comunes de construcción
en la figura 7.5. De esta figura, queda claro que para En el acero al carbono
típico, la tensión máxima permitida disminuye rápidamente después de 350 ° C.
Sin embargo, para Los aceros inoxidables (ASME SA-240) disminuyen la tensión
máxima permitida con la temperatura. empinada, y la operación hasta 600–650
° C es posible para algunos grados. Para temperaturas aún más altas y
Ambientes muy corrosivos, cuando el revestimiento de los recipientes no es
práctico, se utilizan aleaciones más exóticas como Se pueden usar aleaciones a
base de titanio y titanio y aleaciones a base de níquel. Por ejemplo, Hastelloy B
tiene Excelente resistencia a ambientes alcalinos hasta 850 ° C. Inconel 600,
cuyos principales constituyentes son Ni. 72%, Cr 15% y Fe 8%, tiene una
excelente resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes como los ácidos. y
se puede utilizar desde temperaturas criogénicas hasta 1100 ° C. El máximo de
trabajo permitido. La presión para Incoloy 800HT, que también tiene una
excelente resistencia a la corrosión en ambientes ácidos, Se muestra en función
de la temperatura en la figura 7.5.

Figura 7.5. Máximas tensiones permitidas para materiales de construcción


en función de Temperatura de funcionamiento (datos de Perry et al. [3],
Capítulo 10 y Referencia [15])

La relación entre el costo de un buque y su presión de operación es compleja.


Sin embargo, con todas las demás cosas son constantes, el costo del barco es
aproximadamente proporcional al peso de El recipiente, que a su vez es
proporcional al grosor del recipiente. De la ecuación (7.9), está claro que como
la presión de funcionamiento se acerca a 1.67SE, el espesor de pared requerido,
y por lo tanto el costo, se convierte en Infinito. Además, el grosor del recipiente
para una presión dada aumentará a medida que el diámetro del recipiente
aumenta .El efecto de la presión sobre el peso (y en última instancia, el costo)
de los depósitos de acero al carbono como La función del diámetro del vaso se
muestra en la Figura 7.6. El eje y de la figura muestra la relación de espesor del
recipiente a la presión de diseño a la presión ambiente, y el eje x es el diseño
presión. Un margen de corrosión de 3,15 mm (1/8 pulgada) y un valor de S = 944
bar (13,700 psi) son ficticio. También se supone que el recipiente está diseñado
con un espesor de pared mínimo de 6,3 mm (1/4 pulgada). A menudo se requiere
un espesor de pared mínimo para garantizar que el recipiente no se doble bajo
su Peso propio o durante el transporte. Además de estos factores, los costos
para el buque son compatibles, pozos, boquillas, pozos de instrumentos, la
cabeza del recipiente, etc., todo esto se suma al peso y costo total del buque. En
aras de la simplificación, se supone que el factor de presión (FP) para vertical y
los recipientes de proceso horizontal son iguales al valor dado en el eje y de la
Figura 7.6. Esto, claramente, es un simplificación, pero debe ser válido para la
precisión esperada de esta técnica. Por lo tanto, la ecuación para La PF para
recipientes de proceso está dada por la Ecuación (7.10).

Figura 7.6. Factores de presión para recipientes de acero al carbono

donde D es el diámetro del recipiente en m, P es la presión de operación en barg,


CA es el margen de corrosión (se supone que es 0.00315 m), y tmin es el espesor
mínimo permitido del recipiente (se supone que es 0.0063 metro). Se ha asumido
un valor de S = 944 bar para el acero al carbono. A medida que aumenta la
temperatura de funcionamiento, el valor de S disminuye (consulte la Figura 7.5)
y la precisión de Fp disminuye. Para presiones de operación menores a –0.5
barg, el recipiente debe estar diseñado para soportar el vacío total, es decir, 1
bar de carga externa. presión. Para tales operaciones, se deben instalar anillos
de refuerzo en los recipientes para detener el recipiente. Paredes de pandeo. Se
debe usar un factor de presión de 1.25 para tales condiciones, y esto se muestra
en Figura 7.6.

Los factores de presión para diferentes equipos se dan en el Apéndice A,


Ecuación (A.3) y Tabla A.2. Estos factores de presión se presentan en la forma
general dada por la Ecuación (A.3):
Esta ecuación es claramente diferente de la ecuación (7.10) para recipientes de
proceso. Además, el valor predicho por esta ecuación (usando las constantes
apropiadas) da valores de FP mucho más pequeños que Los de recipientes a la
misma presión. Esta diferencia surge del hecho de que para otros equipos, Las
partes internas del equipo constituyen la mayor parte del costo. Por lo tanto, el
costo de un más grueso la cubierta exterior es una fracción mucho menor del
costo del equipo que para un recipiente de proceso, que es Muy dependiente del
peso del metal. El ejemplo 7.11 considera el efecto de la presión sobre una
Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

Ejemplo 7.11.
a. Repita el Ejemplo 7.10, excepto en el caso de que las presiones operativas en
el shelly el lado del tubo son 100 barg.
b. Explique por qué el factor de presión para el intercambiador de calor es mucho
menor que para cualquiera de los Los recipientes de proceso se muestran en la
Figura 7.6.

Solución
a. Del ejemplo 7.10, (2001) = $ 25,000, FP = 1
De la Tabla A.2, para 5 <P <140 barg, C1 = 0.03881, C2 = –0.11272, C3 =
0.08183
Usando la ecuación (A.3) y sustituyendo P = 100 barg y las constantes
anteriores,
log10 Fp = 0.03881 - 0.11272log10 (100) + 0.08183 [log10 (100)] 2 = 0.1407
FP = 100.1407 = 1.383

De la ecuación (A.4):

b. En comparación con la Figura 7.6, este factor de presión (1.383) es mucho


menor que cualquiera de los recipientes en P = 100 barg. ¿Por qué?

La respuesta se encuentra en el hecho de que gran parte del costo de un


intercambiador de calor de carcasa y tubos está asociado con El coste de los
tubos que constituyen la superficie de intercambio térmico. La tubería se vende
en tamaños estándar Basado en el estándar BWG (calibre de cable de
Birmingham). Los tubos para intercambiadores de calor son típicamente entre
19.1 y 31.8 mm (3/4 y 1-1 / 4 pulgadas) de diámetro y entre 2.1 y 0.9 mm (0.083
y 0.035 pulgadas) de espesor, correspondientes a BWG de 14 a 20,
respectivamente. Usando la ecuación (7.9), La presión máxima de
funcionamiento de un tubo de acero al carbono de 25,4 mm (1 pulgada) se puede
estimar (suponga que CA es cero), los resultados son los siguientes:
De la tabla, es evidente que incluso el tubo más delgado que se usa normalmente
para los intercambiadores de calor es capaz De soportar presiones mucho
mayores que la atmosférica. Por lo tanto, la porción más costosa de un El
intercambiador de calor de carcasa y tubos (el costo de los tubos) es
relativamente insensible a la presión. Por lo tanto,Tiene sentido que los factores
de presión para este tipo de equipos son mucho más pequeños que los de
Procesar los recipientes a la misma presión.
El costo comprado del equipo para el intercambiador de calor en el Ejemplo 7.11
sería CP (2011) = ($ 25,000) (1.383) (582/394) = $ 51,070. Si el costo de este
equipo fuera multiplicado por el módulo desnudo.Para el caso base, el costo se
convertiría en CBM = ($ 51,070) (3.29) = $ 168,020. Esto es 17% mayor que los
$ 143,810 calculados en el Ejemplo 7.11. La diferencia entre estos dos costos
resulta de suponer, en este último caso, que todos los costos aumentan en
proporción directa al aumento de material costo. Esto está lejos de la verdad.
Algunos costos, como el aislamiento, muestran pequeños cambios con el costo
de materiales, mientras que otros costos, como los materiales de instalación,
transporte, mano de obra, etc., se impactan para diferentes extensiones El
método de cálculo del costo del módulo de equipo para estas variaciones en el
desnudo factor de módulo.
Finalmente, algunos equipos no se ven afectados por la presión. Algunos
ejemplos son las bandejas de torre y el embalaje.El "equipo" no está sujeto a
una presión diferencial significativa porque está rodeado por un proceso fluido.
Por lo tanto, en la ecuación (A.3), use C1 = C2 = C3 = 0. Algunos otros equipos
también tienen cero para estas constantes Por ejemplo, las unidades de
compresor no están expuestas al fluido del proceso y, por lo tanto, no están
Afectado significativamente por la presión de trabajo. Otros equipos, como
compresores, no tienen Correcciones de presión debido a que dichos datos no
estaban disponibles. El uso de estas correlaciones de costos para El equipo
fuera del rango de presión que se muestra en la Tabla A.2 debe hacerse con
extrema precaución.

Materiales de construcción (MOCs). La elección de qué MOC usar depende


de los químicos que Se pondrá en contacto con las paredes del equipo. Como
guía, la Tabla 7.9, extraída de Sandler y Luckiewicz [14], se puede utilizar para
la selección preliminar de MOC. Sin embargo, la interacción entre flujos de
procesos y los MOC pueden ser muy complejos, y la compatibilidad del MOC
con el flujo del proceso debe ser Investigado completamente antes de que se
complete el diseño final.

Tabla 7.9. Características de corrosión de algunos materiales de


construcción.
Muchos compuestos poliméricos no son reactivos en ambientes tanto ácidos
como alcalinos. Sin embargo, Los polímeros generalmente carecen de la
resistencia estructural y la resistencia de los metales. Sin embargo, para las
operaciones. a menos de aproximadamente 120 ° C en entornos corrosivos, el
uso de polímeros como revestimientos para equipos de acero o incorporados en
estructuras de fibra de vidrio (a presiones operativas moderadas) a menudo dan
la mayor solucion economica. Los MOC más comunes siguen siendo las
aleaciones ferrosas, en particular el acero al carbono.
Los aceros al carbono se distinguen de otras aleaciones ferrosas como el hierro
forjado y el hierro fundido por la cantidad de carbono en ellos. El acero al carbono
tiene menos de 1.5% en peso de carbono, se le puede dar cantidades variables
de Dureza o ductilidad, es fácil de soldar y es barata. Sigue siendo el material de
elección en el IPC cuando La corrosión no es una preocupación.

 Los aceros de baja aleación se producen de la misma manera que el


acero al carbono, excepto que las cantidades de cromo y se agregan
molibdeno (cromo entre 4 y 9% en peso). El molibdeno aumenta La
resistencia del acero a altas temperaturas, y la adición de cromo hace que
el acero sea resistente. a atmósferas ligeramente ácidas y oxidantes y a
corrientes que contienen azufre.
 Los aceros inoxidables se denominan aceros de alta aleación que
contienen más del 12% en peso de cromo y Posee un recubrimiento de
superficie resistente a la corrosión, también conocido como recubrimiento
pasivo. En estos Los niveles de cromo, la corrosión del acero a la
oxidación se reduce en más de un factor de 10. La resistencia química
también se incrementa dramáticamente.
 Las aleaciones no ferrosas se caracterizan por un mayor costo y dificultad
en el mecanizado. Sin embargo, Poseen mejor resistencia a la corrosión.

El aluminio y sus aleaciones tienen una alta relación fuerza-peso y son fáciles de
mecanizar y moldear Pero en algunos casos son difíciles de soldar. La adición
de pequeñas cantidades de otros metales, para Por ejemplo, el magnesio, el
zinc, el silicio y el cobre pueden mejorar la soldabilidad del aluminio.
En general, la resistencia a la corrosión es muy buena debido a la formación de
una capa de óxido pasivo, y el aluminio se ha utilizado ampliamente en
operaciones criogénicas (baja temperatura).

El cobre y sus aleaciones se utilizan a menudo cuando se requiere una alta


conductividad térmica. Resistencia a El agua de mar y los ácidos no oxidantes,
como el ácido acético, son muy buenos, pero las aleaciones de cobre no
deberían ser utilizado para servicios que entran en contacto con iones de amonio
(NH4-) o ácidos oxidantes. Aleaciones comunes de El cobre incluye latones (que
contienen 5–45% en peso de zinc) y bronces (que contienen estaño, aluminio, y
/ o silicio).

 El níquel y sus aleaciones son aleaciones en las que el níquel es el


componente principal.
Las aleaciones de níquel-cobre se conocen con el nombre de Monel, una marca
registrada de International Nickel Corp. Estas aleaciones tienen una excelente
resistencia a los ácidos sulfúrico e clorhídrico, agua salada y Algunos ambientes
cáusticos.

Las aleaciones de níquel-cromo se conocen con el nombre de Inconel, una


marca registrada de International Nickel Corp. Estas aleaciones tienen una
excelente resistencia química a altas temperaturas. Son También capaz de
soportar ataques de soluciones acuosas concentradas calientes que contienen
iones de cloruro.
Las aleaciones de níquel-cromo-hierro son conocidas con el nombre de Incoloy,
una marca registrada de International Nickel Corp. Estas aleaciones tienen
características similares a Inconel pero con un poco menos Resistencia a los
agentes oxidantes.
Las aleaciones de níquel-molibdeno se conocen con el nombre de Hastelloy, una
marca comercial de Cabot Corp. Estas aleaciones tienen muy buena resistencia
a los agentes oxidantes concentrados.

 El titanio y sus aleaciones tienen buenas relaciones de resistencia a peso


y muy buena resistencia a la corrosión para agentes oxidantes. Sin
embargo, es atacado por agentes reductores, es relativamente caro y es
Difícil de soldar.
Como se mostró anteriormente, la combinación de temperatura de operación y
presión de operación también afectará La elección del MOC. De la Tabla 7.9, es
evidente que la cantidad de MOC disponibles es muy grande y que la elección
correcta de los materiales requiere la participación de un metalúrgico capacitado.
Además, la información sobre el costo de los materiales presentados en este
texto se limita a unos pocos MOCs. El costo relativo aproximado de algunos
metales comunes se muestra en la Tabla 7.10. Como muy regla aproximada, si
el metal de interés no aparece en el Apéndice A, se puede usar la Tabla 7.10
Para encontrar un metal que tenga aproximadamente el mismo costo. A medida
que la metalurgia se vuelve más "exótica", el margen de error aumenta, y los
datos proporcionados en este texto conducirán a errores mayores en estimando
el costo de la planta que para una planta construida con acero al carbono o acero
inoxidable.
Tabla 7.10. Costos relativos de los metales que usan acero al carbono
como el caso base

Para tener en cuenta el costo de los diferentes materiales de construcción, es


necesario utilizar los Factor material, FM, en el factor de módulo desnudo. Este
factor material no es simplemente el costo relativo del material de interés al del
acero al carbono. La razón es que el costo para producir una pieza de El equipo
no es directamente proporcional al costo de las materias primas. Por ejemplo,
considere el costo de un recipiente de proceso como se discutió en la sección
anterior. Así como el costo del módulo desnudo fue desglosado en factores
relacionados con el costo comprado del equipo (Tablas 7.6 y 7.8), el costo
comprado (o al menos el costo de fabricación) se puede desglosar en factores
relacionados con el costo de fabricación el equipamiento. Muchos de estos
costos estarán relacionados con el tamaño del barco que a su vez se relaciona
con el peso del buque, Wvessel. Un ejemplo de estos costos se muestra en la
Tabla 7.11.
Tabla 7.11. Costos asociados con la fabricación de un recipiente de
proceso

De la Tabla 7.11, está claro que el costo del buque es proporcional a su peso.
Por lo tanto, el costoserá proporcional al grosor del recipiente, y por lo tanto el
factor de presión derivado en el anterior La sección es válida (o al menos es una
aproximación razonablemente buena). El efecto de diferentes MOCs es
Conectado al factor βRM. Claramente, a medida que aumentan los costos de la
materia prima, los costos totales de fabricación no aumentará proporcionalmente
a βRM. En otras palabras, si el material X es 10 veces más caro que El acero al
carbono, un recipiente hecho de material X tendrá un costo 10 veces mayor que
el de un recipiente similar Hecho de acero al carbono. Por ejemplo, en los últimos
15 años, el costo del acero inoxidable ha variado entre 4.7 y 7.0 veces el costo
del acero al carbono [16]. Sin embargo, el costo de un proceso de acero
inoxidable ha variado en el rango aproximado de 2.3 a 3.5 veces el costo de un
recipiente de acero al carbono para Servicio similar.
Los factores de los materiales para el equipo de proceso considerado en este
texto se dan en el Apéndice A, Tablas A.3 – A.6, y las figuras A.18 y A.19. Estas
cifras se construyen utilizando datos promediados de la fuentes siguientes:
Peters y Timmerhaus [2], Guthrie [9, 10], Ulrich [5], Navarrete [11] y Perry et
Alabama. [3]. El ejemplo 7.12 ilustra el uso de estas figuras y tablas.
Ejemplo 7.12.
Encuentre el costo del módulo básico de un intercambiador de calor de carcasa
y tubos de cabeza flotante con un área de transferencia de calor de 100 m2 para
los siguientes casos:
a. La presión de operación del equipo es de 1 barg en ambos lados de la
carcasa y del tubo, y el MOC de La carcasa y los tubos son de acero
inoxidable.
b. La presión de operación del equipo es de 100 barg en ambos lados de la
carcasa y del tubo, y el MOC De la cáscara y los tubos es de acero
inoxidable.
Del ejemplo 7.10, (2001) = $ 25,000 y (2011) = $ 25,000 (582/397) =
$ 36,650.
a. Del ejemplo 7.10, a 1 barg, FP = 1
De la Tabla A.3 para un intercambiador de calor de carcasa y tubos hecho de
SS, número de identificación = 5 y usando Figura A.8, FM = 2.73
De la ecuación (A.4),
CBM (2011) = [B1 + B2FPFM] = $ 36,650 [1.63 + 1.66 (1.0) (2.73)] =
$ 225.800

b. Del ejemplo 7.11 para P = 100 barg, FP = 1.383


De (a) arriba, FM = 2.73
Sustituyendo estos valores en la ecuación (A.4),
CBM (2011) = [B1 + B2FPFM] = $ 36,650 [1.63 + 1.66 (1.383) (2.73)] =
$ 289.300

Los tres últimos ejemplos, todos considerados del mismo tamaño intercambiador
de calor hecho con diferentes materiales de Construcción y presión operativa.
Los resultados se resumen a continuación.

Estos resultados vuelven a enfatizar el punto de que el costo del equipo depende
en gran medida de la Materiales de construcción y la presión de operación.

7.3.5. Combinación de presión e información MOC para dar el factor de


módulo desnudo, FBM y Costo del Módulo Bare, CBM
En los Ejemplos 7.10–7.12, los factores y costos del módulo se calcularon
utilizando la Ecuación (A.4). La forma de esta ecuación no es obvia, y su
derivación se basa en el enfoque utilizado por Ulrich [5]:

Este es el costo del equipo en condiciones de operación:


Este costo se calcula tomando el costo del módulo básico, en las condiciones
básicas, y restando el costo de El equipo en las condiciones de base.
El costo incremental de la instalación del equipo debido a las condiciones no
básicas del caso es

Este costo se basa en el costo incremental del equipo debido a condiciones no


básicas multiplicadas por un factor (fP & I), que representa la fracción del costo
de instalación que está asociado con la tubería y instrumentación. Los valores
de fP & I se modifican de Guthrie [9, 10] para dar cuenta de un aumento en el
Nivel y costo de la instrumentación que las plantas químicas modernas disfrutan
en comparación con eso en el momento de El trabajo de Guthrie.
Las ecuaciones (7.11) a (7.13) se pueden combinar para dar la siguiente
relación:

La ecuación (7.13) es la misma que la ecuación (A.4), con B1 = - 1 - fP & I y


B2 = 1 + fP & I.
7.3.6. Algoritmo para el cálculo de los costos del módulo Bare
El siguiente algoritmo de seis pasos se usa para estimar los costos reales del
módulo pelado para el equipo desde cifras en el apéndice A:

1. Usando la figura correcta en el Apéndice A (Figuras A.1 a A.17), o los


datos en la Tabla A.1, obtenga Para el equipo deseado. Este es el costo
del equipo comprado para el caso base. (construcción de acero al carbono
y presión cercana al ambiente).
2. Encuentre la relación correcta para el factor de módulo desnudo. Para
intercambiadores, bombas y recipientes, utilizar La ecuación (A.4) y los
datos en la Tabla A.4. Para otros equipos, se da la forma de la ecuación.
en la tabla A.5.
3. Para intercambiadores, bombas y recipientes, encuentre el factor de
presión, PF, Tabla A.2 y Ecuación (A.2) o (A.3), y el material del factor de
construcción, FM, Ecuación (A.4), Tabla A.3 y Figura A.18. Use la
Ecuación (A.4) para calcular el factor de módulo desnudo, FBM.
4. Para otros equipos, encuentre el factor de módulo desnudo, FBM,
utilizando la Tabla A.6 y la Figura A.19.
5. Calcule el costo del módulo básico del equipo, CBM, a partir de la
ecuación (7.6).
6. Actualice el costo desde 2001 (CEPCI - 397) hasta el presente mediante
el uso de la Ecuación (7.4).

El ejemplo 7.13 ilustra el algoritmo de seis pasos para el caso de una columna
de destilación con bandejas
Ejemplo 7.13.
Encuentre el costo del módulo básico (en 2011) de una torre de acero inoxidable
de 3 m de diámetro y 30 m de altura. La Torre Tiene 40 bandejas de tamiz de
acero inoxidable y opera a 20 barg.
Los costos de la torre y las bandejas se calculan por separado y luego se suman
para obtener el total costo.

Para la torre,
a. Volumen = πD2L / 4 = (3.14159) (3) 2 (30) / 4 = 212.1 m3

De la ecuación (A.1),
log10 (2001) = 3.4974 + 0.4485log10 (212.1) + 0.1074 {log10 (212.1)} 2 =
5.1222
(2001) = 105.1222 = $ 132,500
(2011) = $ 132,500 (582/397) = $ 194,240
b. De la ecuación (A.3) y la tabla A.4, FBM = 2.25 + 1.82 FMFP

c. De la ecuación (7.10) con P = 20 barg y D = 3 m,

De la Tabla A.3, número de identificación para el recipiente vertical de acero


inoxidable = 20; de la figura A.8,
FM = 3.11
FBM = 2.25 + 1.82 (6.47) (3.11) = 38.87

d. CBM (2011) = (194,240) (38.87) = $ 7,550,300

Para las bandejas,


a. Área de la bandeja (torre) = πD2 / 4 = 7.0686

De la ecuación (A.1),

De la tabla A.5,

N = 40
fq = 1.0 (desde el número de bandejas> 20, Tabla A.5)
De la Tabla A.6, número de identificación de las bandejas de tamices SS = 61;
de la Figura A.9, FBM = 1.83

Para la torre más bandejas,

7.3.7. Base y costos totales del módulo


El término base (o campo verde) se refiere a una instalación completamente
nueva en la cual la construcción esComenzó en tierra esencialmente
subdesarrollada, un campo de hierba. El término costo total del módulo se refiere
al costo deRealización de pequeñas a moderadas expansiones o alteraciones a
una instalación existente.
Para estimar estos costos, es necesario contabilizar otros costos además de los
costos directos e indirectos. Estos costos adicionales se presentaron en la Tabla
7.6 y se pueden dividir en dos grupos.

Grupo 1: Costos de contingencia y honorarios: el costo de contingencia varía


según el confiabilidad de los datos de costos e integridad de la hoja de flujo del
proceso disponible. Este factor es Incluido en la evaluación del costo como
protección contra descuidos e información errónea.
A menos que se indique lo contrario, se asumen valores de 15% y 3% del costo
del módulo básico para Costos y honorarios de contingencia, respectivamente.
Estos son apropiados para sistemas que están bien entendido. Agregar estos
costos al costo del módulo simple proporciona el costo total del módulo.

Grupo 2: Costos de instalaciones auxiliares: incluyen los costos de desarrollo


del sitio, auxiliares Edificios, y off-sites y utilities. Estos términos generalmente
no se ven afectados por los materiales de Construcción o la presión operativa
del proceso. Una revisión de costos para estos auxiliares. instalaciones de Miller
[17] ofrece un rango de aproximadamente 20% a más del 100% de las costo del
módulo. A menos que se indique lo contrario, se supone que estos costos son
iguales al 50% de la Costos del módulo para las condiciones del caso base. La
suma de estos costos al módulo total de costos proporciona El costo de las
bases.

El costo total del módulo puede ser evaluado desde

y el costo de base puede ser evaluado desde

donde n representa el número total de equipos. El uso de estas ecuaciones se


muestra en el Ejemplo 7.14.
Ejemplo 7.14.
Se está investigando una pequeña expansión a una instalación química
existente, y un PFD preliminar del proceso se muestra en la Figura E7.14.

Figura E7.14. PFD para el ejemplo 7.14

La expansión implica la instalación de una nueva columna de destilación con un


hervidor, un condensador, Bombas, y otros equipos asociados. Una lista de
equipos, tamaños, materiales de construcción, y Las presiones de la operación
se dan en la Tabla E7.14 (a). Usando la información en el Apéndice A, calcule el
Costo total del módulo para esta expansión en 2011.

Tabla E7.14 (a). Información sobre el equipo requerido para la expansión


de la planta descrita en Ejemplo 7.14
El mismo algoritmo presentado anteriormente se usa para estimar los costos del
módulo básico para todos los equipos. Esta la información se incluye en la Tabla
E7.14 (b), junto con el costo del equipo adquirido, factores de presión, Factores
materiales y factores de módulo desnudo.

Tabla E7.14 (b). Resultados de la estimación del costo de capital para el


ejemplo 7.14

Las sustituciones de la Tabla E7.14 (b) se hacen en las Ecuaciones (7.15) y


(7.16) para determinar el total El costo del módulo y el costo de base.

Aunque el costo de base no es apropiado aquí (porque esto implica solo una
pequeña expansión para una instalación existente), se muestra para la
integridad.

7.3.8. Un programa de computadora (CAPCOST) para la estimación del


costo de capital utilizando el equipo Enfoque del módulo

Para procesos que involucran solo unos pocos equipos, estimar el costo de
capital de la planta por La mano es relativamente fácil. Para procesos complejos
con muchos equipos, estos cálculos volverse tedioso Para facilitar este proceso,
se ha desarrollado un programa de computadora que permite el usuario ingrese
los datos de manera interactiva y obtenga estimaciones de costos en una
fracción del tiempo requerido para la mano Cálculos con menos posibilidades de
error. El programa (CAPCOST_2011.xls) está programado en Microsoft Excel, y
una copia de la plantilla del programa se suministra en el CD que acompaña a
este libro.
El programa está escrito en el entorno de programación de Microsoft Windows.
El programa requiere El usuario debe ingresar información sobre el equipo, por
ejemplo, la capacidad, la presión de operación y materiales de construcción. Los
datos de costos pueden ajustarse según la inflación al ingresar el valor actual de
El CEPCI. Otra información, como los nombres de los archivos de salida y el
número de la unidad (100, 200, etc.) es También se requiere.

Las opciones de equipamiento disponibles para el usuario se detallan a


continuación.
• Licuadoras
• Centrifugadoras
• Compresores y sopladores sin accionamientos.
• Transportadores
• Cristalizadores
• Accionamientos para compresores, sopladores y bombas.
• Secadores
• Colectores de polvo
• Evaporadores y vaporizadores.
• Ventiladores con accionamientos eléctricos.
• Filtros
• Calentadores encendidos, calentadores de fluidos térmicos y calderas de vapor
envasadas
• Hornos
• Intercambiadores de calor
• Mezcladores
• Procesamiento de buques con / sin elementos internos.
• Equipo de recuperación de energía.
• Bombas con accionamientos eléctricos.
• Reactores
• Pantallas
• Buques de almacenamiento (techo fijo y techo flotante)
• Torres
• Módulos añadidos por el usuario

El tipo de equipo requerido se puede ingresar usando los botones activados por
el mouse que se encuentran en la primera hoja de trabajo Luego se le preguntará
al usuario una serie de preguntas que aparecen en la pantalla. El usuario será
requerido para identificar o ingresar la misma información que se necesitaría
para hacer los cálculos por mano: es decir, presión de operación, materiales de
construcción y el tamaño del equipo. Lo mismo la información contenida en los
cuadros y tablas de costos del Apéndice A está incorporada en el programa, y El
programa debe dar los mismos resultados que los cálculos manuales utilizando
estos cuadros.
Cuando se ingresan los datos para el equipo, se actualiza una lista de los costos
en la primera hoja de trabajo. El uso La hoja de cálculo se explica en los archivos
de ayuda CAPCOST.avi que se encuentran en el CD, y el lector está Se
recomienda ver el archivo antes de usar el software. Los resultados para el
Ejemplo E7.14 de CAPCOST2011 se muestran en la Tabla 7.12. Como se puede
ver, los resultados son esencialmente idénticos a los Encontrado por cálculo a
mano.
Tabla 7.12. Resultados de CAPCOST2011 para el Ejemplo 7.14

7.4. Resumen
En este capítulo, los diferentes tipos de técnicas de estimación de costo de
capital que están disponibles fueron revisados. Se demostró que la precisión de
las diferentes estimaciones aumentaba significativamente con el tiempo
involucrado en la finalización y la cantidad de datos necesarios. La información
requerida para hacer un También se cubrió la estimación del módulo de equipo
en base a los datos del equipo de proceso principal. Los efectos de la presión de
operación y los materiales de construcción sobre el costo del módulo básico del
equipo fueron revisados. Se dieron varios ejemplos para mostrar cómo el costo
de los equipos instalados es significativamente mayor que el costo comprado y
cómo aumenta el costo de instalación con una mayor presión y materiales de
construcción. El uso de índices de costos para ajustar los efectos de la inflación
en los equipos. se consideraron los costos y se adoptó el Índice de costos de la
planta de ingeniería química (CEPCI) para todos Ajustes de inflación. Se
introdujeron los conceptos de base y costos totales de los módulos para hacer
estimaciones del capital total requerido para construir una planta nueva o hacer
una expansión a un facilidad existente Para facilitar el cálculo de los diversos
costos, un programa de computadora para la estimación de costos Fue
presentado. Este capítulo contiene el enfoque básico para estimar los costos de
capital para nuevos productos químicos. plantas y expansiones a las plantas
existentes, y el dominio de este material se asume en el resto capítulos

Lo que deberías haber aprendido


• Los costos de equipo se pueden estimar a partir de correlaciones desarrolladas
en base a las cotizaciones de los proveedores o en los datos históricos de
compra.
• Estas correlaciones se pueden ajustar para los cambios en el costo a lo largo
del tiempo (inflación).
• El costo del equipo es también una función de la presión de operación y los
materiales de construcción.
• El costo de capital de una planta química se puede obtener sumando los costos
de equipos individuales y Incluyendo otros factores tales como el desarrollo del
sitio y las instalaciones auxiliares.

Referencias
1. Pikulik, A. y H. E. Diaz, “Estimación de costos para equipos de proceso
principales”, Chem. Ing. 84, no. 21 (1977): 106.
2. Peters, M. S. y K. D. Timmerhaus, Diseño de Plantas y Economía para
Ingenieros Químicos, 4to. ed. (Nueva York: McGraw-Hill, 1991).
3. Perry, R. H., D. W. Green y J. O. Maloney, eds., Chemical Engineers
'Handbook, 7th ed. (Nuevo York: McGraw-Hill, 1997).
4. Sistema de clasificación de la estimación de costos, AACE International
Recommended Practice No. 17R-97,1997.
5. Ulrich, G. D., Una guía para el diseño de procesos de ingeniería química y la
economía (Nueva York: John Wiley and Sons, 1984).
6. Lang, H. J., "Enfoque de ingeniería para estimaciones de costos preliminares",
Chem. Ing. 54, no. 9 (1947):130.
7. Lang, H. J., “Relación de costos en estimaciones de costos preliminares”,
Chem. Ing. 54, no. 10 (1947):117.
8. Lang, H. J., "Enfoque simplificado a las estimaciones preliminares de costos",
Chem. Ing. 55, no. 6 (1948):112.
9. Guthrie, K. M., "Estimación de costos de capital", Chem. Ing. 76, no. 3
(1969):114.
10. Guthrie, K. M., Proceso de Estimación, Evaluación y Control de Plantas
(Solana Beach, CA: Solana,1974).
11. Navarrete, P. F., Planificación, estimación y control de proyectos de
construcción química (Nuevo York: Marcel Dekker, 1995).
12. R-Books Software, Richardson Engineering Services, Inc., 2001.
13. Sección VIII, Código ASME para calderas y recipientes a presión, Calderas
ASME y recipientes a presión Comité (Nueva York: ASME, 2000).
14. Sandler, H. J. y E. T. Luckiewicz, Ingeniería de procesos prácticos: un
enfoque de trabajo para Diseño de plantas (Filadelfia: XIMIX, Inc., 1987).
15. Incoloy Alloys 800 and 800HT, Tabla 22, Publicación Internacional de Inco
Alloys, IAI-20 4M US / 1M UK (1986).
16. Sección de Economía de la Construcción, Registro de Noticias de Ingeniería,
24 de diciembre de 2001, 26.
17. Miller, C. A., "Factor estimado refinado para la apropiación de fondos", Amer.
Asoc. Costo engin Bol., Septiembre de 1965, 92.

Preguntas de respuesta corta

1. ¿Cuáles son los tres factores principales que determinan el costo de capital
de una pieza de equipo, como un Intercambiador de calor en un momento dado?
2. ¿Para qué se utiliza el índice de costo de la planta de ingeniería química
(CEPCI) y qué mide?
3. ¿Cuál es la diferencia entre el costo total del módulo y el costo de base de un
producto químico?
¿proceso?
4. ¿Cuándo usarías un exponente de costo de 0.6?
5. ¿Qué se entiende por economía de escala?
6. ¿Qué es un factor de Lang?
7. El factor de presión Fp para un intercambiador de calor de carcasa y tubos es
significativamente menor que para un Recipiente en el mismo rango de presión.
¿Por qué esto es tan?

Problemas
8. El costo * de una planta reciente en Alberta, Canadá, para producir 1,27
millones de toneladas anuales de polietileno. Fue de $ 540 millones. Estime cuál
sería el rango de costos estimados para una Clase 5, una clase 3, y una
estimación clase 1.
* http: //www.chemicals-technology.com/projects/joffre/

9. En el Apéndice A, Figuras A.1 a A.17, se indican los costos comprados para


varios tipos de equipos. El eje y se da como el costo del equipo por unidad de
capacidad, y el eje x se da como el costo del equipo. La capacidad es
simplemente el parámetro de tamaño relevante para el equipo. Identificar todos
Equipos que no se ajusten al principio de la economía de escala.

10. En 1993, se compró un recipiente de proceso en el Reino Unido para nuestra


planta en los Estados Unidos. Un barco similar, pero de diferente capacidad, fue
comprado en 1998. De los datos que se dan a continuación, calcule el costo en
US $ de un barco de 120 m3 de capacidad comprado hoy (suponga que
CEPCI = 582).
11. Usted ha sido contratado como asesor de una firma legal. Parte de tu tarea
es determinar la Tamaño de un tanque de almacenamiento comprado en 1978
(CEPCI = 219), antes de la informatización de los registros. Muchos Los registros
de esta era se destruyeron en un incendio (no en la planta, sino en un edificio de
oficinas distante).El tanque se reemplazó cada 10 años y los tamaños han
cambiado debido a los cambios en la capacidad de la planta.Tienes la
información en la tabla de abajo. Estimar la capacidad original de este buque.

12. En su rol de asesor de una firma legal, se le ha solicitado que determine si


Los cálculos presentados en una acción legal son válidos. El problema es
determinar en qué año Se puso en servicio el compresor. La información en la
tabla está disponible. Se afirma que el compresor se puso en servicio en 1976.
La historia sugiere que durante el período de 1976 a 1985 hubo una inflación
significativa. ¿Crees que la información presentada es correcta? Si no, ¿en qué
año cree que se pondrá en servicio el compresor? Utilice CEPCI = 500 para
2006.

13. Al diseñar equipos para servicio de alta temperatura y alta presión, el máximo
El estrés admisible en función de la temperatura del material de construcción es
de gran importancia. importancia. Considere una carcasa de recipiente cilíndrico
que se diseñará para una presión de 150 bar (presión de diseño). El diámetro
del recipiente es de 3,2 m, tiene 15 m de largo y un margen de corrosión de 6.35
mm (1/4 ”). Construya una tabla que muestre el grosor de las paredes del vaso
en el rango de temperatura de 300 a 500 ° C (en incrementos de 20 ° C) si los
materiales de construcción son (a) Acero al carbono de grado ASME SA515 y
(b) Acero inoxidable 316 de grado ASME SA-240.

14. Utilizando los resultados del Problema 7.13, determine los costos relativos
de la embarcación usando los dos Materiales de construcción (CS y 316 SS) en
el rango de temperatura. Usted puede asumir que el El costo de la embarcación
es directamente proporcional al peso de la embarcación y el costo de la SS 316
es de 3.0. veces tanto como CS. Sobre la base de estos resultados, qué material
de construcción se favorece sobre el rango de temperatura 300–500 ° C para
este recipiente?
15. Un proveedor determinado estima el costo de los tambores verticales hechos
de acero inoxidable en función de el volumen (V) de la parte cilíndrica del tambor
y el diámetro (d) de las piezas finales. los la función de costo es

donde V está en ft3 y d está en ft. Su compañía ha comprado dos tambores de


este tipo en el pasado, y La información se da en la tabla P7.15. Calcule el costo
cuando CEPCI = 550 de un diámetro de 5 pies y Tambor de 12 pies de altura.

Los siguientes problemas se pueden resolver utilizando cálculos manuales


o utilizando CAPCOST (use un valor de CEPCI = 582).

16. Determine el costo del módulo básico de un intercambiador de calor de 1


paso de carcasa, paso de 2 tubos (1-2) diseñado para las siguientes condiciones
de funcionamiento:
Presión máxima de operación (lado del tubo) = 30 barg
Presión máxima de operación (lado de la carcasa) = 5 barg
El fluido de proceso en tubos requiere acero inoxidable MOC
La utilidad del lado de la carcasa (agua de refrigeración) requiere acero al
carbono MOC
Área de intercambio de calor = 160 m2

17. Repita el problema 7.16, excepto que invierta los fluidos del lado de la
carcasa y del lado del tubo. Son tus resultados ¿Es coherente con las heurísticas
para los intercambiadores de calor que figuran en el Capítulo 11? Que heuristica
es¿pertinente?

18. En el Capítulo 15, se discuten los conceptos de redes de intercambiadores


de calor y tecnología de pellizco. Al diseñar estas redes para recuperar el calor
del proceso, a menudo es necesario tener una enfoque de temperatura entre las
corrientes de proceso, lo que conduce a grandes intercambiadores de calor con
múltiples conchas. Los intercambiadores de calor de carcasa múltiple a menudo
se construyen a partir de conjuntos de 1-2 shell-andtube Intercambiadores
apilados juntos. Por consideraciones de costos, el costo del calor de múltiples
capas el intercambiador se estima mejor como un número de intercambiadores
1-2 más pequeños. Considere un intercambiador de calor Construido de acero
al carbono y diseñado para soportar una presión de 20 barg tanto en la carcasa
como en lados del tubo. Este equipamiento cuenta con un área de intercambio
de calor de 400 m2. Haz lo siguiente:
a. Determine el costo del módulo básico de este intercambiador de calor de paso
4 y 8 tubos como cuatro, 1-2
Intercambiadores, cada uno con un área de intercambio de calor de 100 m2.
b. Determine el costo del módulo básico del mismo intercambiador como si
tuviera una única carcasa.
c. ¿Cuál es el nombre del principio dado en este capítulo que explica la diferencia
entre los
Dos respuestas en (a) y (b)?
19. Una columna de destilación está diseñada inicialmente para separar una
mezcla de tolueno y xileno a aproximadamente temperatura ambiente (por
ejemplo, 100 ° C) y presión (por ejemplo, 1 barg). La columna tiene 20 aceros
inoxidables. Bandejas de válvulas y tiene 2 m de diámetro y 14 m de altura.
Determine el costo comprado y el desnudo costo del módulo usando un
CEPCI = 582.

20. Una columna con dimensiones similares, número de bandejas y que opera
en las mismas condiciones que En el problema 7.19 se usa para separar una
mezcla que contiene los siguientes químicos. Por cada caso determina el costo
del módulo básico utilizando un CEPCI = 582.
a. Solución de ácido nítrico al 10%
b. Solución de hidróxido de sodio al 50%
c. Solución de ácido sulfúrico al 10%
d. Solución de ácido sulfúrico 98%
Sugerencia: es posible que deba buscar el MOC relevante para la Parte (d) en
Internet u otro recurso.

Se recomienda que los siguientes problemas se resuelvan utilizando


CAPCOST (use un valor de CEPCI =582).

Determine el módulo básico, el módulo total y el costo de base de lo siguiente:


21. Planta de hidrodealquilación de tolueno descrita en el Capítulo 1 (consulte
las Figuras 1.3 y 1.5 y las Tablas 1.5). y 1.7)
22. Planta de etilbenceno descrita en el Apéndice B, Proyecto B.2
23. Planta de estireno descrita en el Apéndice B, Proyecto B.3.
24. Planta de secado de aceite descrita en el Apéndice B, Proyecto B.4.
25. Planta de anhídrido maleico descrita en el Apéndice B, Proyecto B.5
26. Planta de óxido de etileno descrita en el Apéndice B, Proyecto B.6
27. Planta de formalina descrita en el Apéndice B, Proyecto B.7