LABORATORIO: RECOCIDO Y NORMALIZADO DE ACEROS

1. OBJETIVOS

 Ablandar los aceros de distinto porcentaje de carbono, disminuyendo su dureza y

aumentando su ductilidad.

 Mejorar su maquinabilidad, modificar, refinar el grano y homogeneizar la microestructura

(Normalizado).

 Observar el cambio de tamaño de los granos de cada una de las probetas después del

tratamiento térmico y posterior fractura.

2. MARCO TEÓRICO

2.1. Recocido

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de

la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.El recocido total

es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red trabajada en frio retorna a

uno cuyo estado se halle libre de tensiones por medio de una aplicación de calor.

Figura 1.1 Grafica de recocido normal

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Recocido
Este proceso se efectúa totalmente en el estado sólido y generalmente le sigue un enfriamie nto

lento en el horno desde la temperatura deseada.

2.2. Etapas del recocido

El proceso de recocido puede dividirse en tres etapas:

1. Recuperación

2. Recristalización

3. Crecimiento del grano

Etapas de forma general del recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material

hasta la temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo

determinado. Por último, se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar

debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre y el óxido.

2.2.1. Recuperación

En principio, este es un proceso a baja temperatura, y los cambios producidos en las

propiedades no dan lugar a un cambio apreciable en la microestructura, por lo que se diría

que el principal efecto de la recuperación es el alivio de esfuerzos internos debido al trabajo

en frio.

Figura 1.2 Endurecimiento por deformación residual, contra tiempo de recuperación a

tres temperaturas de recocido

Fuente: “Metal handbook” ed, de 1948, ASTM Park, Ohio

2.2.2. Recristalización

Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de recuperación, aparecen nuevos

cristales en la microestructura, los cuales tiene la misma composición y estructura reticular de

los granos originales no deformados y no están alargados si no que son aproximadame nte

uniformes en sus dimensiones, los nuevos cristales suelen aparecer en las porciones del grano

más drásticamente deformados por lo general, en los límites de grano y los planos de

deslizamiento. El agrupamiento de nuevos átomos se llama núcleo. La recristalización tiene

lugar mediante una combinación de nucleación de granos libres de deformación y crecimie nto

de estos núcleos para abarcar el material trabajado e frio.

Figura 1.3 Curva típica de recristalización a temperatura constante

Fuente: “Metal handbook”ed, de 1948, ASTM Park, Ohio

Figura 1.4 representación esquemática de la recristalización

Fuente: “Metal handbook” ed, de 1948, ASTM Park, Ohio

2.2.3. Crecimiento del grano

El grano grande tiene menor energía libre que los pequeños. Esto se asocia con la menor

cantidad de área de frontera de grano, por tanto, en condiciones ideales el menor estado de

energía para un metal seria aquel que tendría si estuviera formado por un solo cristal. Esta es

la fuerza que impulsa el crecimiento de grano. Oponiéndose a eta fuerza se encuentra la rigidez

de la red. Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de

crecimiento de grano es mayor. A cualquier temperatura dada hay un tamaño de grano máximo,

punto donde estos dos efectos están en equilibrio.

Figura 1.5 Representación esquemática del ciclo de recocido trabajado en frio que muestra los
efectos sobre las propiedades mecánicas y la microestructura.

Fuente: C. C. Smith “The Science of Engineering Metals”. Prencite- Hall Inc, Engle wood
C,N.J. 1969

2.3. Casos de recocido

Existen principales casos de recocido:

1. Recocido de regeneración

2. Recocido subcrítico
2.3.1. Recocido de regeneración

También llamado de austenización completa, en este caso el calentamiento se realiza a

elevada temperatura es decir a la temperatura critica superior luego el material se enfría

muy lentamente.

 Sirve para ablandar el acero

 Regenerar la estructura

Este tipo de recocido se desarrolla después de los trabajos de forja o laminación cuando se
desea mecanizar en las mejores condiciones posibles a los aceros con 0.35% a 0.60% de
carbono

2.3.2. Recocido subcrítico

El calentamiento se hace por debajo de la temperatura critica inferior, no teniendo tanta

importancia la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse el acero al aire sin

riesgo a endurecerse. Por medio de este tratamiento incrementan su ductilidad.

Se pueden distinguir tres clases de este tipo de recocido:

1. Recocido de ablandamiento

2. Recocido contra la acritud

3. Recocido sub critico globular

2.4. Normalizado

El normalizado consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente superior a la

temperatura critica superior seguido de un enfriamiento a temperatura ambiente. En el

proceso de normalizado, el material es llevado a cerca de 50º C por encima de la temperatura

crítica superior Acm. Después de un proceso de austenización, el material es sometido a un

enfriamiento en aire a temperatura ambiente, con lo que se logra una estructura más fina y

homogénea que en el recocido.

Figura 1.6 Grafico de normalizado en aceros hipoeutectoides y hipereutectoides

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de la

temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros

hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la

transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación, se deja enfriar en aire

tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

2.4.1. Factores que influyen

 La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura crítica.

 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto posible.

 El calentamiento será lo más rápido posible.

 La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características del

material que se trate.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la estructura

previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos perlita fina (observar

un diagrama TTT, de la fase austenita y posteriormente realizar una isoterma a una temperatura

determinada).
Figura 1.7 Gráfica de calentamiento y enfriamiento para el normalizado y recocido de acero
hipoeutectoide (izquierda) y hipereutectoide (derecha).

Fuente: http://gc.initelabs.com/recursos/files/r145r/w1391w/U7liga2.htm

Figura 1.8 Intervalo de temperaturas de los procedimientos de recocido y normalizado más

importantes para los aceros al carbono

Fuente:
https://books.google.com.pe/books?id=_e0h1WvbEpYC&pg=PA288&dq=tratamiento+termi
co+de+los+metales&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwiiyPeL3MbYAhXOl5AKHfJqA88Q6AEI
PzAF#v=onepage&q=tratamiento%20termico%20de%20los%20metales&f=true
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la diferencia de

propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el proceso de normalizado da más dureza.
3. MATERIALES Y EQUIPO

-03 probetas de acero al

-Durefractómetro
carbono

-Durómetro -Vernier electrónico

-Fragua -Carbón

-Esmeril -Alicate

-Lápiz y cuaderno de
apuntes
4. PROCEDIMIENTO

1° PASO 2° PASO

Cuantificar las probetas

sin tratamiento térmico,
es decir, realizando Calentar las probetas a 900°C
pruebas de dureza y y posteriormente dejar enfriar
resiliencia. sobre la fragua durante 4
horas, y de nuevo cuantificar
3° PASO las probetas.

Finalmente realizar un
calentamiento a una
temperatura de 800°C y sacarlas
de la fragua para que enfrié al
aire.

4° PASO

Observar la coloración durante el

enfriamiento ya que nos permitirá tener
un poco de conocimiento acerca de cada
una de las probetas

5° PASO

Tomar apuntes de la cuantificación de cada uno de los pasos

y sacar fotografías de la superficie fracturada,
posteriormente realizar los cálculos para los contrastes e
identificación de propiedades después de los tratamientos
aplicados a cada probeta.

Fuente. Elaboración propia

Nota: En el anexo se observa con más detalle el procedimiento.

5. CALCULOS

Datos obtenidos en las pruebas de dureza:

Sin tratamiento

Diámetro de la
Probeta Angulo absorbido Área (mm2)
hendidura (mm)

Liso 3.64 31 10.406

Muelle 2.72 6 5.811

Corrugado 3.45 14 9.348

Dimensiones de la fractura(mm)
Probeta ANCHO LONGITUD DIAMETRO
Liso 10.32
Muelle 3.19 55.53
Corrugado 8.32

Con Recocido

Diámetro de la Angulo
Probeta Área (mm2)
hendidura (mm) absorbido

Liso 4.21 0 13.920

Muelle 3.91 4 12.007

Corrugado 3.27 18 8.398

Dimensiones de la fractura(mm)

Probeta ANCHO LONGITUD DIAMETRO

Liso 11.44

Muelle 2.78 53.81

Corrugado 8.36
Con Normalizado

Diámetro de la Angulo
Probeta Área (mm2)
hendidura (mm) absorbido

Liso 4 31 12.566
Muelle 3.4 8 9.079

Corrugado 3.42 15 9.186

Dimensiones de la fractura(mm)

Probeta ANCHO LONGITUD DIAMETRO

Liso 10.32

Muelle 2.62 55.02

Corrugado 7.77

P=34.5 Kg

FORMULAS:

 Determinación de la dureza “Guibaru”

𝑃
𝐵=
𝑆

Donde:

B: dureza “Guibaru” en (Kg/mm2)

P: peso del martillo 34.500kg

S: superficie de la huella circular dejada por el punzón en (mm2)

 Determinación de la resiliencia
 𝑊
𝑅=
𝑆

Donde:

R: resiliencia en (Kg.m/cm2)

S: superficie de la fractura (cm2)

W: energía absorbida para producir la fractura

𝑊 = 𝑃𝑥ℎ

Donde:

P: peso del martillo 34.500kg

h: altura de caída, que absorbe para ocasionar la fractura de la probeta: por especificaciones
técnicas del durefractómetro 10°=0.15m

Determinación de la dureza “Guibaru

Probetas Dureza

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
( )𝟐
Fierro Liso 𝟒 × 𝟑. 𝟔𝟒𝐦𝐦

𝑩 = 𝟑. 𝟑𝟏𝟓𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
Fierro Corrugado × (𝟑. 𝟒𝟓𝐦𝐦)𝟐
𝟒

𝑩 = 𝟑. 𝟔𝟗𝟎𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
( )𝟐
Muelle 𝟒 × 𝟑. 𝟏𝟗𝐦𝐦

𝑩 = 𝟒. 𝟑𝟏𝟕𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐
Determinación de la resiliencia

HIERRO LISO

𝜋 𝜋
𝑠= ∗ 𝑑 2 = ∗ 10.322 = 0.846𝑐𝑚2
4 4

10°----------0.15 m X=0.465 m
31°----------X
𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.465𝑚 = 16.043 𝑘𝑔. 𝑚

𝑊
𝑅= = 16.043𝑘𝑔. 𝑚 /0.846𝑐𝑚2 = 18.963 kg.m/𝑐𝑚2
𝑆

HIERRO CORRUGADO
𝜋 𝜋
𝑠= ∗ 𝑑 2 = ∗ 8.322 = 0.544𝑐𝑚2
4 4

10°----------0.15 m X=0.21m
14°----------X

𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.21 𝑚 = 7.245𝑘𝑔. 𝑚

𝑊
𝑅= = 7.245 𝑘𝑔. 𝑚 /0.544 𝑐𝑚2 = 13.318kg. m/c𝑚2
𝑆

MUELLE

𝑠 = 𝐿𝑥ℎ=5.553 𝑐𝑚 𝑋 0.319 𝑐𝑚 = 1.771𝑐𝑚2

10°----------0.15 m X=0.09 m
6°----------X

𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.09 𝑚 = 3.105 𝑘𝑔. 𝑚

𝑊
𝑅= = 3.105 𝑘𝑔. 𝑚 /1.771 𝑐𝑚2 = 1.753 kg.m/𝑐𝑚2
𝑆
Recocido

Determinación de la dureza “Guibaru

Probetas Dureza

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
( )𝟐
Fierro Liso 𝟒 × 𝟒. 𝟐𝟏𝐦𝐦

𝑩 = 𝟐. 𝟒𝟕𝟖𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
Fierro Corrugado ( )𝟐
𝟒 × 𝟑. 𝟐𝟕𝐦𝐦

𝑩 = 𝟒. 𝟏𝟎𝟖𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
( )𝟐
Muelle 𝟒 × 𝟑. 𝟗𝟏𝐦𝐦

𝑩 = 𝟐. 𝟖𝟕𝟑𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

Determinación de la resiliencia

HIERRO CORRUGADO

𝜋 𝜋
𝑠= ∗ 𝑑 2 = ∗ 0.8362 = 0.549𝑐𝑚2
4 4

10°----------0.15 m X=0.270m
18°----------X
𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.270 𝑚 = 9.315𝑘𝑔. 𝑚

𝑊
𝑅= = 9.315 𝑘𝑔. 𝑚 /0.549 𝑐𝑚2 = 16.967kg. m/c𝑚2
𝑆

MUELLE

𝑠 = 𝐿𝑥ℎ=5.381 𝑐𝑚 𝑋 0.278 𝑐𝑚 = 1.540𝑐𝑚2

10°----------0.15 m X=0.06 m
4°----------X
 𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.06 𝑚 = 2.07 𝑘𝑔. 𝑚
𝑊
𝑅= = 2.07 𝑘𝑔. 𝑚 /1.540 𝑐𝑚2 = 1.344 kg.m/𝑐𝑚2
𝑆

Normalizado

Determinación de la dureza “Guibaru”

Probetas Dureza

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
( )𝟐
Fierro Liso 𝟒 × 𝟒𝐦𝐦

𝑩 = 𝟐. 𝟕𝟒𝟓𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
Fierro Corrugado ( )𝟐
𝟒 × 𝟑. 𝟒𝟐𝐦𝐦

𝑩 = 𝟑. 𝟕𝟓𝟔𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐤𝐠
𝑩= 𝝅
× (𝟑. 𝟒𝐦𝐦)𝟐
Muelle 𝟒

𝑩 = 𝟑. 𝟖𝟎𝟎𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

Determinación de la resiliencia

HIERRO CORRUGADO

𝜋 𝜋
𝑠= ∗ 𝑑 2 = ∗ 0.7702 = 0.466𝑐𝑚2
4 4

10°----------0.15 m X=0.225m
15°----------X
𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.225𝑚 = 7.763𝑘𝑔. 𝑚

𝑊
𝑅= = 7.763 𝑘𝑔. 𝑚 /0.466 𝑐𝑚2 = 16.658kg. m/c𝑚2
𝑆
 MUELLE

𝑠 = 𝐿𝑥ℎ=5.502 𝑐𝑚 𝑋 0.262 𝑐𝑚 = 1.441𝑐𝑚2

10°----------0.15 m X=0.12 m
8°----------X

𝑊 = 𝑝𝑥ℎ = 34.5 𝑘𝑔𝑋0.12 𝑚 = 4.14 𝑘𝑔. 𝑚

𝑊
𝑅= = 4.14𝑘𝑔. 𝑚 /1.441 𝑐𝑚2 = 2.873 kg.m/𝑐𝑚2
𝑆

6. ANALISIS DE RESULTADOS

Los resultados obtenidos en las tablas del antes y después de los tratamientos térmicos por lo

que esto se contrasta con las fotografías:

Hierro liso

Al observar los resultados se podría decir que concuerda con la teoría pues con el recocido

obtenemos ablandamiento del metal y con el normalizado afinamos los granos para establecer

sus propiedades mecánicas, sin embargo, se puede ver que la segunda columna de resilie nc ia

esta vacía pue esta probeta se volvió dúctil por lo que al realizar la prueba en el durefractóme tro

esta no se rompió más bien se deformo. También aquí influyo el % de carbono que la probeta

poseía.

Hierro liso Dureza Resiliencia

Sin tratamiento 𝑩 = 𝟑. 𝟑𝟏𝟓𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 18.963 kg.m/𝑐𝑚2

Con recocido 𝑩 = 𝟐. 𝟒𝟕𝟖𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 ------

Con normalizado 𝑩 = 𝟐. 𝟕𝟒𝟓𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

Fotografías:

Hierro corrugado

Teniendo los resultados de dureza y resiliencia se puede realizar el contraste entre los tres datos

obtenidos, se puede ver que se tiene mayor dureza con el tratamiento de normalizado y mayor

resiliencia.

Hierro corrugado Dureza Resiliencia

Sin tratamiento 𝑩 = 𝟑. 𝟔𝟗𝟎𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 13.318kg. m/c𝑚2

Con recocido 𝑩 = 𝟒. 𝟏𝟎𝟖𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 16.967kg. m/c𝑚2

Con normalizado 𝑩 = 𝟑. 𝟕𝟓𝟔𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 16.658kg. m/c𝑚2

Fotografias:
Muelle

El muelle posee mayor porcentaje de carbono por lo que observando los resultados resalta la

dureza al inicio y al finalizar del tratamiento térmico por lo que incrementa su resiliencia y

tenacidad, sin embargo, posee menor resiliencia en comparación con las demás probetas. Si se

observamos el Angulo absorbido pues no se diferencian mucho pues es posible que esta probeta

de muelle haya pasado por un temple por lo que se obtuvo ese Angulo absorbido.

Muelle Dureza Resiliencia

Sin tratamiento 𝑩 = 𝟒. 𝟑𝟏𝟕𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 1.753 kg.m/𝑐𝑚2

Con recocido 𝑩 = 𝟐. 𝟖𝟕𝟑𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐

1.344 kg.m/𝑐𝑚2

Con normalizado 𝑩 = 𝟑. 𝟖𝟎𝟎𝐊𝐠/ 𝐦𝐦𝟐 2.873 kg.m/𝑐𝑚2

Fotografías:

Si observamos las imágenes a simple vista notaremos el aumento o incremento de los granos

en la segunda posición mientras que en las ultimas probetas estas se notan mas refinadas

justamente por el tratamiento de normalizado.

Respecto a los granos visto en las probetas:

Recocido

El hierro liso: fractura perlada convexa tiene alta tenacidad

Muelle: fractura astillosa con el proceso de recristalización por lo cual tendrá baja tenacidad.

El hierro corrugado: Fractura tenaz de grano fino

Los granos de las probetas que se están sometiendo a temperaturas de 900°C aumentan de

tamaño y esto también procederá en el enfriamiento.

Normalizado

- El hierro liso: fractura perlada convexa tiene alta tenacidad

- Muelle: fractura astillosa con el proceso de recristalización por lo cual tendrá baja

tenacidad.

- El hierro corrugado: Fractura tenaz de grano fino

Los granos a la temperatura de normalizado se refinan sin embargo tienen las simila res

apariencias que en el recocido solo que disminuyen las dimensiones.

Se observa de forma general del antes y después los siguiente descrito en la table:

Probeta %C Propiedades
Muelle 0.4-0.6 Mayor dureza Menor tenacidad

Corrugado 0.37 Media dureza Media tenacidad

Liso 0.2 Menor dureza Mayor tenacidad
7. CONCLUCIONES

Se concluye que:

- Se ablandó los aceros de distinto porcentaje de carbono, disminuyendo su dureza y

aumentando su ductilidad. Por lo que se obtuvo resultados iniciales de dureza altos, pero

después del tratamiento de recocido estos disminuyeron.

- Se mejoro su maquinabilidad, modificar, refinar el grano y homogeneizar la

microestructura (Normalizado). Ya que se refinaron los granos y se mejoró las propiedades

mecánicas sin embargo el hierro liso se volvió más maleable y no se llegó a obtener

resultado de su resiliencia.

- Se observo el cambio de tamaño de los granos de cada una de las probetas después del

tratamiento térmico y posterior fractura. Con el tratamiento de recocido los granos de las

probetas incrementaron sus dimensiones, pero después del normalizado se refinaron como

se observa en las imágenes anteriores.

8. SUGERENCIAS

- Seleccionar las probetas adecuadamente para las pruebas de fractura

- Tener mucha perspicacia para la medición de las dimensiones de las probetas ya que un

fallo de esto nos proporcionara otros resultados sin relevancia

- Observar atentamente el ángulo absorbido al realizar las fracturas de las probetas

BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía consultada

 Sídney, H.A. (1995). Introducción a la metalurgia física. México: Segunda edición.

Editorial McGraw-Hill

 Rivera Casamada, J. M. (1964). La práctica de los tratamientos térmicos de los metales

industriales. Barcelona: Dunod, Editor Paris

Páginas web consultada

- https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico

- https://es.slideshare.net/albertojeca/tratamientos-termicos-del-acero

- http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/annealing-normalising.aspx

- https://es.wikipedia.org/wiki/Normalizado

- https://books.google.com.pe/books?id=_e0h1WvbEpYC&pg=PA288&dq=tratamiento+te

rmico+de+los+metales&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwiiyPeL3MbYAhXOl5AKHfJqA88

Q6AEIPzAF#v=onepage&q=tratamiento%20termico%20de%20los%20metales&f=true

- http://gc.initelabs.com/recursos/files/r145r/w1391w/U7 liga2.htm
ANEXO

Anexo 1.1 Selección y observación de probetas

Anexo 1.2 Cuantificación de las probetas sin tratamiento térmico

Anexo 1.3 Encendido de la fragua y primer calentamiento (recocido)

Anexo 1.4 Probetas después del primer tratamiento térmico (recocido)

Anexo 1.5 Cuantificación de las probetas después del recocido

Anexo 1.6 Tomar las medidas respectivas de las probetas y sus características de los granos

Anexo 1.7 Segundo calentamiento de las probetas (Normalizado)

Anexo 1.8 Observación del cambio de coloración al sacar las probetas calientes al aire