Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos

sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para nombrar al
establecimiento en que se funden los metales. El proceso de fundición suele consistir en la
fabricación de piezas a partir de derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material
derretido se solidifica y adquiere la forma del molde.

MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, más el
eutéctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutéctico ternario de cementita,
ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de
grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.

Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de 4.3% C

desde 1145°C. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no
existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se
transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas
donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y
cementita.

Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350 Vickers) y de bajo
punto de fusión (960°C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5
% P)

Propiedades

Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión,
absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.

Aspecto

La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura
(fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o
viceversa) o clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe
(óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.

Peso específico El peso específico varía con la composición y por consiguiente con el aspecto de la
fundición; se puede admitir, por término medio: Fundición gris = 7 a 7.2 Fundición atruchada = 7.3
a 7.4 Fundición blanca = 7.4 a 7.6

Temperatura de fusión

Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es: Fundición negra gris 1200°
C Fundición blanca 1100° C.
También se le conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas. A
través de su fundición pueden producirse formas caprichosas de casi cualquier tamaño a partir de
hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latón magnesio o zinc.

Las características de una fundición no sólo dependen de su composición química, sino también
del proceso de elaboración.

Para la fundición deben fabricarse unidades moldes refractarios y contar con los equipos con
temperatura adecuada más un sistema de ventilación

Para la fundición deben fabricarse moldes refractarios y contar con los equipos con temperatura
adecuada, más un sistema de ventilación para evacuar aire y gases de fundición. Los modelos para
fundición se utilizan para hacer diversos tipos de piezas, desde turbinas, hasta piezas decorativas,
auto partes, repuestos de máquinas, etcétera.

Fundición blanca

Presenta carbono y silicio en su composición. Estas fundiciones son conocidas como insoldables.
Esto se debe a que en su estructura el carbono cristaliza combinado con el hierro formando la
cementita. Esta fase es bastante dura y frágil, con alta tendencia a la fisuración.

Las fundiciones blancas son bastante utilizadas por su alta dureza. Aunque se han conocido casos
exitosos de reparaciones sobre ellas, no se recomienda este tipo de procedimiento.

Fundición gris

Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición que adquiere forma de
escamas, dotando al hierro de su color particular y de las propiedades para su maquinado, con
capacidad para el templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Las
fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción.

Fundición nodular

La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular, el hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales
como magnesio o cerio. Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz
se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una
resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria.

Fundición blanca

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el

diagrama hierro-cementita metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de
la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica
(4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este
eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de
helecho.
Fundición maleable

Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca, que
es sometida a rígidos controles dando por resultado una microestructura en la que gran parte del
carbono se combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la
cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma
adoptando una forma característica denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición
maleable.

Fundición atruchada

Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte del carbono se encuentra
combinado, formando cementita y la otra parte libre en forma de grafito. Tiene propiedades de
ambas fundiciones, siendo difícilmente maquinable.

Fundición aleada

Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar las propiedades
mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada pretende lograr propiedades
especiales, como alta resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos elementos como el
silicio, el aluminio, el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la endurecen y hacen
incrementar su resistencia. Otros elementos como el cromo, el manganeso y el molibdeno, son
formadores de carburos, que tienden a conformar fundición blanca en vez de gris, dificultando así
la grafitización.

Mazarota

Es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos de metal fundido que se colocan en
los sitios del molde que son críticos (zonas que tienden a generar defectos de fundición como
rechupes en piezas de paredes gruesas) y aportan material para evitarlos durante el proceso de
solidificación del metal.

Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas de acero, de fundición blanca,
de bajo carbono, nodular y altamente aliadas, piezas fundidas de paredes gruesas elaboradas de
hierro comunes y también en piezas de metales de aleaciones no ferrosas.

Las mazarotas sirven para la alimentación de las piezas en el periodo de solidificación, con el fin de
compensar las contracciones del metal, y evitar la formación en las piezas de rechupes y
porosidades, generalmente se colocan sobre partes densas de los nudos térmicos de las piezas.

Una mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido al proceso durante el
enfriamiento y compensar así la contracción por solidificación. La mazarota debe permanecer
líquido hasta después de que la fundición solidifique, por eso se suele fijar el tiempo de
solidificación de la mazarota mayor que el del molde de la pieza. Para satisfacer este
requerimiento se debe calcular el tamaño de la mazarota.

En las fundiciones de grandes piezas y con configuraciones complejas, que se requieren de grandes
volúmenes de metal son de gran utilidad para evitar los defectos de fundición que ocurren por las
grandes contracciones que en las mismas ocurren.
Los requisitos de la mazarota son cinco:

-Que en ella se encuentre la última porción de metal que se solidifique.

-Ha de cubrir totalmente el área del modelo que requiere alimentación.

-Ha de tener suficiente volumen para compensar la contracción metálica dentro de la pieza.

-Ha de mantenerse la fluidez del metal para que pueda fluir desde esta y penetrar hasta la última
cavidad de contracción.

-Ha de establecer, efectivamente, un gradiente de temperatura pronunciado dentro del molde, de

modo que la pieza solidifique en dirección hacia la mazarota.

Las mazarotas son de dos tipos: abiertas y ciegas. Las primeras están abiertas a la superficie, y las
segundas completamente rodeadas por el molde, excepto un respiradero que pueda haber desde
ella a la superficie superior del molde. En la producción de piezas moldeadas de acero, ahora, se
emplean mucho más que antes las mazarotas ciegas, sobre piezas pequeñas moldeadas, en
posiciones que se considerarían aptas para las mazarotas abiertas.

Corazones

Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los
modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos
piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los
agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y el fondo (cope y
drag) del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con
una placa, excepto que las Capitulo II UMSS – Facultad de Ciencias y Tecnología Ing. Mecánica –
Tecnología Mecánica II 69 mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera que
las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en
lugar de usar la misma herramienta para ambas.

Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas, se necesita un
corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores
de la parte. El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que, al fluir el
metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies
externas e internas de la fundición. El corazón se hace generalmente de arena compactada. El
tamaño real del corazón debe incluir las tolerancias para contracción y maquinado lo mismo que el
patrón. El corazón, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en
posición en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se
hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo,
para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados
en la fundición durante el vaciado y la solidificación.
FUNDICIONES ALEADAS CON ALUMINIO

Recientemente se han comenzado a fabricar y emplear ciertas fundiciones con aluminio. Sin
embargo, en la actualidad todavía su empleo es muy limitado, porque su fabricación es muy dificil.
La adición de cantidades de aluminio superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito en las
fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos. Esta
estructura ferrítica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria al calor.

Las dos clases más importantes son:

1. Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al fuego y pueden utilizarse
hasta 950 °C Se mecanizan bastante bien. Su resistencia a la tracción es de unos 18 kg/mm2 y su
dureza dc 300 Brinell.

2. Las fundiciones con más de 8% de aluminio que tienen muy buena resistencia a la oxidación y
pueden ser utilizadas a más altas temperaturas, hasta unos 1000 °C. Son difíciles de mecanizar
salvo a la muela. Su resistencia a la tracción es de unos 13 kg/mm2 y su dureza suele variar de 250
a 500 Brinell.

Medidas de seguridad para fundir

En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o

incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden gases. Los
materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de
corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las bandas transportadoras, las
trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del cuerpo.
Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas
prácticas de trabajo, ventilación adecuada y equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en
inglés) para estar seguros.

Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y anteojos
con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use protección para
los oídos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el calor o
cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas
de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana
tratada. Considere una careta de tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga.

Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua puede ocasionar una
explosión peligrosa. Vierta y funda el metal en áreas que tengan una superficie no combustible, tal
como metal o arena. Cualquier metal fundido que se derrame puede desplazarse a grandes
distancias, por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos. Se debe tener a
la mano un extinguidor Clase D, junto con una pala y arena limpia y seca para combatir incendios.

La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. Quedar expuesto a sílice cristalina, puede
causar silicosis, una enfermedad de los pulmones, o cáncer del pulmón. Use buena ventilación y
medidas de control del polvo, tales como materiales de fijación para controlar la sílice cristalina.
Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también puede ser una fuente de
sílice cristalina, por lo tanto, se deben usar equipos de respiración y trabajar en un área con buena
ventilación. Los procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más su exposición a
sustancias peligrosas en el aire.