INGENIERIA MECANICA

CURSO: PROCESOS DE MANUFCTURA I

TITULO: OPERACIONES DE TORNEADO

DOCENTE: ING. FLORES SOTERO, Luis.

ALUMNOS:
ALDAMA BRIONES, Christian Saeed.
CARRANZA BERMUDEZ, Roger Carlos.
ORIBE PRETEL, Miguel Jordy.
ROJAS TERRONES, Miguel Emmanuel.
RUIZ PEÑA, Dionel Alexander.
ZUÑIGA SALAZAR, Jean Franco.
Trujillo - Perú

2020
OPERACIONES DE TORNEADO

TORNEADO
RESUMEN
Durante este laboratorio conocimos la importancia de cada uno de los procesos llevados a
cabo en un torno. Así mismo todas sus partes y funcionamiento del mismo, para realizar con
éxito el mecanizado de una pieza.
En esta oportunidad trabajamos en un cilindro de aluminio, al cual le realizamos diferentes
procesos de mecanizado, sean un refrentado, cilindrado, roscado y conicidad
respectivamente. Considerando el número de pasadas en desbaste y en acabado, para llegar
a tener una pieza correctamente mecanizada. Para ello ya han sido calculados cada uno de
los parámetros, sean diámetros, ángulos, longitudes, paso y profundidad de rosca, por
mencionar algunos, que fueron necesarios determinar antes de comenzar el proceso. Y junto
con todo eso, ya en el proceso se hizo de instrumentos de medida, como el vernier, para ir
marcando las distancias a trabajar.
Del correcto trabajo en cada parte del mecanizado, como el orden de los procesos a usar, asi
también de los cálculos, el uso del torno y de las herramientas, materiales e instrumentos,
dependerá el éxito de nuestro trabajo.
OBJETIVOS
 Que el alumno amplíe sus conocimientos acerca de las diferentes operaciones de
torneado.
 Que el alumno realice una práctica de torneado teórico de una pieza, haciendo uso de
las diferentes herramientas y operaciones principales de torneado estudiadas en clase.
DESCRIPCIÓN DELA MÁQUINA A USAR

Figura N°1. Maquina de Torneado propiamente dicho

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OPERACIONES DE TORNEADO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,

roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Partes del Torno

1. Bancada: Se denomina bancada de un torno a la estructura que sirve para soportar a
toda la máquina en general, sobre la bancada van montadas los demás componentes
que son necesarios para correcto funcionamiento de una máquina de torno, están
diseñadas para soportar fuertes grados de vibración, además de absorberlas o
disiparlas, con el objetivo de conseguir el mejor mecanizado posible de la pieza
maquinada.

2. Cabezal fijo: El torno comprende de un cabezal fijo, que es la encargada de sujetar

fuertemente la pieza a mecanizar, además de hacer girar la pieza para su respectivo
mecanizado. Por su parte el cabezal fijo comprende la zona que no se mueve
longitudinalmente.

En el cabezal fijo generalmente se encuentran:

 Engranajes
 Poleas
 Selector de unidades de avance
 Selector de velocidades
 Sentido de giro
 El usillo

3. Carro Portaherramientas: Los carros portaherramientas de un torno son aquellos

que tienen libertad de movimiento sobre las guías existentes, sobre dichos carros van
montadas las herramientas necesarias para realizar maquinado de piezas.
Generalmente existen tres carros que se mueven gracias a la acción de manivelas y
también pueden ser movidas por un motor.

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OPERACIONES DE TORNEADO

 Carro principal o longitudinal: El carro principal es aquella que se

encuentra sobre la bancada del torno, se mueve sobre las guías de la bancada
en dirección longitudinal, en ambos sentidos; desde el lado del cabezal fijo
hacia la cabeza móvil y viceversa.

Posee una serie de engranes y manillas que permiten al operario desplazar este
carro; los tornos de grandes dimensiones poseen un motor de desplazamiento,
con la finalidad de facilitar el trabajo de desplazar los carros del torno.

 Carro transversal: El carro transversal está montada sobre el carro principal

se mueve en dirección transversal o perpendicular al eje de giro del torno.
 Carro auxiliar: También conocida como carro porta herramientas; este carro
va montado sobre el carro transversal y sobre ella se monta la herramienta de
corte; por esta misma razón, este puede ser girado en cualquier ángulo
horizontal.

4. Caja Norton: La caja Norton es la parte del torno en el que es posible regular las
velocidades de giro del plato está compuesto por varios elementos y principalmente
engranajes, poleas y fajas, que en conjunto hacen posible el cambio de la velocidad de
revolución. Todo ello gracias a palancas que están ubicadas en la parte exterior de la
caja Norton, de donde el operario puede regular la velocidad según sus necesidades.
Gracias a la caja Norton puede conectarse a los carros del torno para que de esa manera
su desplazamiento sea automático.

5. Cabezal móvil del torno: También es conocido como contra cabezal, se trata de un
componente que se ubica sobre la bancada y pueden ser desplazadas
longitudinalmente sobre las guías en las que se apoya.
Es empleado en ocasiones para sujetar piezas de grandes dimensiones, de esa manera
se vita movimiento de giro con vaivén o con vibración considerable. En otras
ocasiones puede ser utilizada como un elemento portador de herramientas como las
brocas para hacer agujeros en las piezas.

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OPERACIONES DE TORNEADO

El cabeza móvil se desplaza a lo largo de las guías con simplemente empujar

manualmente y para evitar que se mueva dispone de una palanca que permite fijarlo
en una posición, además cuenta con una manivela en su parte posterior que sirve para
desplazar al contrapunto.

Figura N°2. Partes de una máquina de Torneado

ACCESORIOS PARA EL TORNO

Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la versatilidad del torno y la
variedad de la pieza de trabajo que se pueden maquinar. Los accesorios del torno pueden
dividirse en dos categorías.

Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo.

Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.

Los dispositivos de sujeción, soporte y propulsión de la pieza de trabajo incluyen los puntos
de torno o de centrar, mandriles, platos, husillos, lunetas fijas y lunetas móviles, perros y
placas de propulsión. Los dispositivos de sujeción de herramientas de corte incluyen diversas
clases de portaherramientas rectos y angulares, portaherramientas para roscado, barras
mandrinado o torneado interior, postes de herramientas de tipo torreta, y ensambles de poste
de herramienta de cambio rápido.

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OPERACIONES DE TORNEADO

DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO

Platos

Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y maquinarse entre centros.
Los mandriles de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas en las operaciones de
maquinado. Los mandriles de uso más común es el mandril universal de tres mordazas, el
mandril independiente de cuatro mordazas,

 Platos universales Se monta en el extremo del husillo principal del torno y sirve para
sujetar las piezas cortas de forma cilíndrica.
 Platos independientes
Son platos con mordazas regulables en forma independiente, que se utilizan para la
sujeción de piezas irregulares en su forma y de grandes tamaños. Su característica es
la de tener cuatro mordazas escalonadas, las que son ajustables una a una,
desplazándose independientemente.
Los tornillos que accionan las mordazas se pueden extraer del plato para volver a
colocarlas invertidas para adoptar a piezas grandes o pequeñas, y son accionadas por
medio de una llave en T de boca cuadrada

Figura N°3. Platos de 3 y 4 garras

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°4. Plato listo de arrastre

Pinzas:

Cuando se deben tornear cuerpos cilíndricos, barras trefiladas de pequeñas dimensiones o

piezas en grandes series con tornos semiautomáticos o automáticos, en lugar de los platos es
posible utilizar un dispositivo, en forma de tubo, llamados pinzas.

Las pinzas se utilizan sobre todo en el torneado de barras que pueden ser cilíndricas,
hexagonales o cuadradas. La pinza consiste en un cuerpo cónico con un agujero axial en el
que se inserta la barras a tornear.

Tres o cuatro cortes longitudinales dan elasticidad a un extremo de la pinza, de forma que,
ejerciendo una presión uniforme sobre su superficie externa, se extrangula el agujero y
bloquea la barra. La presión necesaria para cerrar la pinza se obtiene al hacer entrar
forzadamente su extremo cónico en el alojamiento hueco del husillo.

Figura N°5. Pinzas

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OPERACIONES DE TORNEADO

El medio empleado para efectuar esta operación está constituido por un tirante T tubular con
mando por tornillo, coaxial al husillo A y unido a la pinza P mediante un tramo roscado y
accionado por el volante v

Lunetas

Las lunetas son accesorios empleados para apoyar piezas largas y delgadas, con el objetivo
de disminuir las vibraciones, pandeos y fuerzas que tratan de desestabilizar la uniformidad

Existen dos tipos de lunetas:

 Lunetas fijas. - son instaladas sobre la bancada y generalmente son empleadas

cuando hay que realizar un mecanizado interior en el extremo de una pieza larga.
Posee tres puntos de contacto o mordazas desplazables entre los cuales gira la pieza
que se trabaja.

Figura N°5. Luneta fija

 Lunetas móviles. - van instaladas sobre el carro principal (carro portaherramientas)

para apoyar a la pieza que se mecaniza, este tipo de luneta se mueve acompañando a
la cuchilla en su desplazamiento. Es muy útil en operaciones de cilindrado y roscados
exteriores para contrarrestar la fuerza de corte, aquella que empuja a la pieza.
Al moverse la herramienta a lo largo de la pieza, esta lo hace al mismo tiempo que la
luneta, evitando así el flexado a todo el largo de la pieza y permaneciendo el diámetro
constante.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°6. Luneta móvil

Cuando se trata de piezas largas, una luneta es muy importante, ya que la fuerza con la que
actúa la cuchilla y el mismo movimiento inestable de la pieza puede afectar la posición
adecuada, haciendo que se cometan errores

Punto y contrapunto

Estos accesorios se emplean para apoyar a las piezas en el montaje. El punto es instalado en
el alojamiento cónico de la nariz del torno y el contrapunto se monta en el cabezal móvil

Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los mismos
pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o
giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza
con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su
punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

Figura N°7. Punto de sujeción

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OPERACIONES DE TORNEADO

Bridas

Se fija en el plato del torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza

cuando está montada entre centros. Son piezas que sujetan un extremo (el más cercano al
plato) en los trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una
cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.

Figura N°8. Unión plato – perro de arrastre

Estos dos elementos mecánicos nos permiten montar una pieza entre puntos y darle
movimiento giratorio.

Torreta múltiple:

Nos permite montar simultáneamente hasta 4 herramientas, lo cual permite con un simple
giro presentar un nuevo buril sobre la pieza. La torreta va montada sobre el carro orientable.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°9. Torreta múltiple

Mandril

Es un accesorio que se usa para sujetar brocas, cuando se va ejecutar perforaciones en piezas
mecanizadas en el torno

Figura N°10. Mandril

OPERACIONES BASICAS DE TORNEADO

A continuación detallaremos todas aquellas operaciones posibles a realizar en el torno

paralelo.

Cilindrado: Consiste en mecanizar un cilindro recto a una longitud y diámetro dados. Una
vez seleccionada la profundidad y el avance deseados, se desplaza el carro principal para que
la herramienta inicie el corte desplazándose paralelamente a la pieza, en modo automático o
en manual.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°11. Operación de torneado cilindrado

Tipos de cilindrado en torno

 Torneado cilíndrico (cilindrado) exterior: Desplazamiento de la cuchilla de forma

longitudinal a la pieza (paralelamente al eje de la máquina). Siempre nos quedará un
diámetro inferior al original.
 Torneado cilíndrico interior: Desplazamiento de la cuchilla de forma longitudinal
a la pieza (paralelamente al eje de la máquina). Siempre nos quedará un diámetro
mayor al original.
 Torneado cilíndrico escalonado: Básicamente se trata de mecanizar una pieza en el
torno con distintas dimensiones de diámetro.

Refrentado: Consiste en mecanizar los extremos de las piezas o caras frontales, para dejarlas
a escuadra con su eje. Con esta operación se obtienen superficies planas en el torno. Durante
la misma, la dirección del movimiento de avance está en el mismo plano en que se realiza el
movimiento de corte, avanzando la herramienta perpendicularmente a la pieza.

El refrentado puede ser completo en toda la superficie libre o parcial en superficies limitadas.
Habitualmente, el refrentado se efectúa antes que el taladrado.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°12. Operación de refrentado

Mandrinado: es la construcción de superficies cilíndricas interiores (figura 7)

Figura N°13. Operación de refrentado

Torneado cónico, es la superficie construida cuando la herramienta se desplaza

oblicuamente al eje de rotación. Esta superficie cónica, puede ser exterior o interior (figura
8)

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°14. Operación de torneado cónico

Roscado: Esta operación consiste en tallar una rosca sobre una pieza circular. El roscado
puede ser interior o exterior, ejecutándose en ambos casos mediante machos o terrajas
colocados en el contra cabezal, o por medio de una herramienta que tenga la forma de hilo
de rosca y que se coloca en el portaherramientas. El roscado requiere un avance automático
y sincronizado con la velocidad de corte.

Figura N°15. Operación de roscado de exteriores

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas)

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°16. Operación de roscado de interiores

Taladrado: Consiste en mecanizar agujeros por medio de brocas, que según el montaje de
la pieza pueden colocarse en el contracabezal (directamente cuando la broca es de espiga
cónica o mediante portabrocas, cuando es de diámetro pequeño) o en el eje principal. En el
primer caso, el más habitual, la pieza es la que gira permaneciendo inmóvil la broca. El
avance de la broca contra la pieza se realiza manualmente mediante el volante del
contracabezal.

Es una operación similar a la de mandrinado, pero se efectúa con otra clase de herramienta
denominadas brocas o mechas.

Figura N°17. Operación de taladrado

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OPERACIONES DE TORNEADO

Ranurado: es la construcción de gargantas o ranuras en una superficie exterior o interior

(figura 11). Cuando esta garganta llega a partir la pieza en dos, la operación se llama
tronzado.

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable

en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para
alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se
le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

Figura N°18. Esquema ranurado

Figura N°19. Operación de ranurado frontal y lateral

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OPERACIONES DE TORNEADO

Moleteado: El moleteado en torno es una operación que consiste en crear estrías sobre la
superficie de una pieza sin arranque de viruta, mediante la presión ejercida por el moleteador,
con el objetivo de conseguir una superficie rugosa; esta rugosidad sirve para obtener piezas
que sean más fáciles de agarrar, pues las superficies lisas no son adecuadas para el agarre con
fuerza.

Descripción del moleteado

Se coloca la pieza a moletear en el plato giratorio del torno y es muy recomendable asegurar
que la pieza quede fijada de tal manera que no se flexione en un extremo cuando el
moleteador presione para conseguir el grabado de la forma.

Tipos de moleteado
Existen muchos tipos de moleteado, según las diversas formas de estrías que se pueden
conseguir, sin embargo, las tres principales y más conocidas son:

 Moleteado paralelo. - mediante este proceso se obtienen piezas con estrías paralelas
al eje de rotación de la pieza.
 El moleteado en cruz. - esta operación se trabaja con un moleteador con dos ruedas,
cada rueda tiene los dientes en distintas direcciones, básicamente uno posee estrías
verticales y la otra en forma horizontal.
 Moleteado en diagonal o en X.- mediante dos ruedas con estrías en forma diagonal
y direcciones opuestas se consiguen piezas con moleteado diagonal.

Para practicar un moleteado adecuado, primero se deben determinar las medidas respectivas
de las piezas, calcular las dimensiones tomando en cuenta las deformaciones que se
producirán, el paso de las moletas y entre otros factores dependiendo de las necesidades,
seleccionar el moleteador; durante el moleteado se emplea refrigerantes además se debe
limpiar y soplar durante el proceso.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°20. Operación de moleteado

Segado o tronzado

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie

Figura N°21. Operación de tronzado

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OPERACIONES DE TORNEADO

Chaflando

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE TORNO

CUCHILLAS DE CILINDRAR

La elección de la herramienta para cilindrar depende de la rigidez de la pieza y de la longitud

de cilindrado. Para grandes longitudes de cilindrado se utilizan cuchillas de cilindrar rectas
(Fig. 22A) o cuchillas de cilindrar acodadas (Fig. 22B); esta última presenta la ventaja de
poder ser utilizada para otras operaciones de torneado (refrentado) y el inconveniente de tener
que forjarla. M es la dirección del movimiento de avance.

𝐹𝑖𝑔. 22𝐴 𝐹𝑖𝑔. 22𝐵

Cuando sea necesario cilindrar a escuadra (Fig. 22C) se utiliza una cuchilla de refrentar en
ángulo, denominada también cuchilla de escuadrar; las flechas indican el movimiento que ha
de llevar esta cuchilla.

Si el cuerpo cilindrado es muy corto, compensa utilizar una cuchilla denominada cuchilla de
refrentar de costado (Fig. 22D), pues a pesar de desarrollar menor rendimiento que las
cuchillas de cilindrar mencionadas, también evita el empleo de la cuchilla de escuadrar.
Asimismo, será utilizada esta cuchilla cuando se trate de cilindrar piezas muy flexibles sin
luneta de apoyo

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OPERACIONES DE TORNEADO

𝐹𝑖𝑔. 22𝐶 𝐹𝑖𝑔. 22𝐷

CUCHILLAS DE REFRENTAR

En la operación de refrentado hay que distinguir que se trate de refrentado escalonado o de

refrentado libre. Para el primer caso se utilizan las herramientas ya indicadas en las figuras
21C y 21D; en cuanto al refrentado libre, se utilizará una cuchilla de refrentar (Fig. 23A)
cuando se trate de grandes diámetros; sin embargo, para pequeños diámetros o para refrentar
piezas sujetas entre puntos se emplea la ya mencionada cuchilla de refrentar en ángulo; la
figura 23B muestra la realización de un refrentado entre puntos, el punto tiene un rebaje que
permite realizar cómodamente la operación.

𝐹𝑖𝑔. 23𝐴 𝐹𝑖𝑔. 23𝐵

CUCHILLAS DE RANURAR

Las herramientas de ranurar pueden ser rectas (Fig. 24A) o en cuello de cisne (Fig. 24B).
Estas últimas se colocan invertidas, ya que de esta forma no se producen vibraciones ni
sacudidas durante la mecanización

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OPERACIONES DE TORNEADO

𝐹𝑖𝑔. 24𝐴 𝐹𝑖𝑔. 24𝐵

Cuando se trata de realizar ranuras muy anchas es necesario proceder por partes (Fig. 24C);
primeramente, se practica una ranura y después de retirar la cuchilla se desplaza ésta y se
inicia un mecanizado contiguo, de tal forma que la ranura resultante quede a la cota C
deseada.

𝐹𝑖𝑔. 24𝐶

Cuando el ranurado llega hasta el centro de la pieza, ésta es cortada, siendo denominada esta
operación con el nombre de troceado (Fig. 24D).

Las herramientas de trocear son semejantes a las de ranurar, aunque algo más estrechas; por
supuesto, la herramienta debe sobrepasar el centro de la pieza para limpiar el material.

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OPERACIONES DE TORNEADO

𝐹𝑖𝑔. 24𝐷

BROCAS PARA TALADRAR

El taladrado en el torno se hace generalmente con brocas helicoidales sujetando o apoyando

éstas en el contracabezal.

Las brocas de pequeño diámetro d < 14 mm, suelen tener el mango cilíndrico y se montan
sobre mandril de garras (Fig. 25A); las brocas de diámetro mediano (15 < d < 30 mm) tienen
mango cónico y se montan directamente o interponiendo cono reductores en el eje del
contracabezal; las brocas de gran diámetro, con mango cilíndrico o cónico mayor que el cono
del contracabezal, se apoyan tan sólo entre el contrapunto y el centro, que habrá sido
previamente mecanizado en la pieza; un perrillo de arrastre, montado sobre el mango de la
misma y apoyado contra el carro del trono, evita que aquella gire(Fig.25B).

𝐹𝑖𝑔. 25𝐴 𝐹𝑖𝑔. 25𝐵

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OPERACIONES DE TORNEADO

CUCHILLAS PARA TORNEADO INTERIOR

El torneado interior al igual que el exterior, puede ser:

- cilindrado interior (Fig. 26A).

- refrentado interior (Fig. 26B).

- ranurado interior o cajeado (Fig. 26C), denominándose las respectivas herramientas

cuchilla de cilindrar interior, cuchilla de refrentar en ángulo interior o de escuadrar interior y
cuchilla de cajear interior, respectivamente.

𝐹𝑖𝑔. 26𝐴 𝐹𝑖𝑔. 26𝐵

𝐹𝑖𝑔. 26𝐶

CUCHILLAS PARA TORNEADO DE FORMA

Cuando la anchura del perfil es pequeña y se trata de una serie de piezas, se utilizan
herramientas cuyo perfil de la arista principal de corte coincide con el de la pieza,
denominadas cuchillas de forma (Fig. 27A).

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OPERACIONES DE TORNEADO

𝐹𝑖𝑔. 27𝐴 𝐹𝑖𝑔. 27𝐵

Para trabajos unitarios se utilizan cuchillas de radios, denominadas cuchillas de perfilar en

ángulo (Fig. 27B) y cuchillas de perfilar en punta (Fig. 27C). El control de las superficies
perfiladas se hace por medio de plantillas.

𝐹𝑖𝑔. 27𝐶

En las cuchillas de forma no se suelen afilar ángulos de desprendimiento, con el fin de que
todos los puntos de su arista principal de corte trabajen a la altura de la línea de centros y de
esta forma el perfil obtenido en la pieza sea exactamente igual al que ella tiene.

MOLETAS

Consisten en una o dos ruedas de acero templado que llevan el grabado en su superficie
exterior (Fig. 28A y B); estas van montadas sobre un soporte a modo de mango de la
herramienta. Existen distintos tipos de moleteados: grueso, mediano, fino, definidos por el
paso P entre dos rayas del grabado.

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OPERACIONES DE TORNEADO

𝐹𝑖𝑔. 28𝐴 𝐹𝑖𝑔. 28𝐵

CUCHILLAS DE ROSCAR

Pueden considerarse como cuchillas de forma (Fig. 28). Su corte varía de acuerdo con el
perfil de la rosca que se ha de tallar.

𝐹𝑖𝑔. 28

PLANO DE LA PIEZA A FABRICAR

Figura N°29. Dibujo del croquis de la pieza a fabricar

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°30. Planos y cotas de la pieza a fabricar

PROCEDIMIENTO
1. REFRENTADO: esto se le realiza a cualquier pieza que va a pasar por un proceso de
torneado, en el cual se mecaniza el extremo de la pieza, quitando los defectos que tenga este
dándole una textura uniforme y dejándolo perpendicular al eje de giro.
2. BARRENADO EN EL CENTRO: en este caso no consideramos este procedimiento de
barrenado, puesto que la pieza tiene un buen diámetro, su longitud es corta, y el material no
es duro para mecanizar.
3. CILINDRADO:
1. Para este proceso primero con el vernier damos las medidas deseadas, en este caso de
90mm de profundidad.
2. Acercamos la herramienta de corte y hacemos una marca de referencia.
3. Colocamos la herramienta de corte en un ángulo de 40º, que sería el ángulo de ataque.

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OPERACIONES DE TORNEADO

4. Procedemos a realizar el cilindrado reduciendo el diámetro de la pieza, con movimientos

lentos de constantes. Haremos 4 pasadas de 1.625mm y 1 ultima pasada de 1.31mm para
completar los 7.81mm de profundidad que deberemos retirar.
5. Ir lubricando la pieza, para evitar que se caliente.
6. Luego le damos una pequeña reducción de diámetro para un mejor acabado.
7. Finalmente tenemos la pieza cilindrada.
4. REFRENTADO: se hace sobre la cara perpendicular al eje del cilindro, para eliminar las
marcas del desbastado y tener una superficie lisa y toda con un perfecto acabado.
4. ROSCADO: método de roscado con el carro superior en 0º.
1. Acondicionamos el torno, colocando las palancas de avance del torno de tal manera que
nos permitan elaborar la rosca.
2. Seleccionamos el tipo de paso, en este caso sería en pulgadas (debido a la nomenclatura
UNC dada), pero ha sido convertido a milímetros, siendo exactamente 5.0800mm el valor
del paso.
3. Cuadramos las demás palancas para que coincidan con ese paso, según la tabla de pasos
del torno.
4. Reducimos un poco el diámetro total de la pieza, en este caso la reducción es de 0.1mm.
5. Ahora tenemos que la velocidad en rpm calculada para este diámetro sería de 107.59 RPM,
pero tomamos el valor inferior próximo que nos da el torno y es de 90 RPM.
6. Colocamos las palancas de avance en el paso del tornillo a construir.
7. Colocar el buril en el portaherramientas del torno, ajustando con llave Allen.
8. Alinear el buril usando la plantilla de roscas a 60º.
9. Aproximar la cuchilla hasta hacer corte en el material.
10. Ajustar el collarín graduado del carro transversal en 0.
11. Retirar la cuchilla con el carro longitudinal del torno.
12. Embragar la palanca de roscas en el torno.
13. Colocar la profundidad de corte en el carro transversal, en este caso 3mm que sería el
valor de la primera pasada.
14. Accionar la palanca de giro del torno.
15. Retirar el buril de la pieza y accionar la palanca de giro del torno en reversa
16. Al llegar al inicio de la rosca parar el torno y colocar más profundidad de corte, en este
caso 2mm.

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OPERACIONES DE TORNEADO

17. Repetimos el proceso del punto 13 al punto 16, para las profundidades de corte siguientes,
de 1mm y 0.6mm respectivamente, en ese orden hasta completar la profundidad del tornillo
que es de 6.6mm.
5. CONICIDAD:
1. Vamos a trabajar con piezas cónicas simétricas y usando el método del desplazamiento del
carro superior.
2. Luego vamos hallar el ángulo medio, donde obtuvimos haciendo los cálculos 14 grados y
25 minutos.
3. Ahora vamos a definir a qué lado vamos a tornear la pieza, y como el diámetro mayor de
la pieza este lado izquierdo entonces el carro debería inclinarse al lado derecho.
4. Luego vamos linear correctamente la máquina y luego hacemos la tangencia ya hacemos
el contacto de la pieza con el carro transversal y después empezamos el mecanizado.
5. Posteriormente la profundidad de la pieza lo hacemos con el carro transversal, pero la
pasada o el desplazamiento lo vamos hacer con el carro superior.
6. Debe finalizar concediendo las alturas de los diámetros.

HERRAMIENTAS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES USAR EN EL TORNEADO

DE UNA BARRA CIRCULAR DE ALUMINIO
 Materiales:

Figura N°31. Material de aluminio

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OPERACIONES DE TORNEADO

BARRA REDONDA ALUMINIO

Es una barra redonda de aluminio que posee aleación dúctil y ligera, con gran resistencia y
excelentes características de acabado. Este grado es ideal para la elaboración de piezas
maquinadas con calidad de excelencia y para trabajos que requieran buen acabado superficial.
Posee excelente resistencia a la corrosión y acabado, y una resistencia parecida a la del acero.

 Instrumentos:

Figura N°32. Vernier

El vernier o también conocido como pie de rey, es un instrumento de medición que
fue diseñado para medir con una gran precisión cualquier tipo de objeto, ya sea que
tenga superficies internas, externas y/o profundidades. Cabe mencionar que este
instrumento se utiliza principalmente para piezas pequeñas.

Figura N°33. Regla metálica

La regla metálica son instrumentos de medición comúnmente utilizados para medir

líneas rectas, normalmente consisten en una barra rectangular que esta graduada en
centímetros y milímetros para ofrecer la máxima precisión en las mediciones.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°34. Torreta porta herramientas

Torreta porta herramienta mide el ángulo de pieza que se tornear y la forma y el

tamaño a la medida que se desea obtener la pieza cónica, es además el bloque o
bastidor el cual se une al carro transversal del torno paralelo.

 Herramientas:

Figura N°35. Llave Allen

La llave Allen es un tipo de herramientas usadas para atornillar los tornillos interiores
medida en milímetros, y también sirven para destornillar y tornillar aquellos tornillos
que cuentan con la cabeza hexagonal.

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OPERACIONES DE TORNEADO

Figura N°36. Llave para mandril

Son pernos que son arreglados en un patrón radial simétrico como los puntos de
estrella para apretar o aflojar la pieza de trabajo.

Figura N°37. Buril de acero al cobalto

Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor
diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la herramienta avanza
longitudinalmente con un cierto avance de forma que va reduciendo el diámetro del
cilindro. Esté buril se usa para un procedimiento cilindrado y conicidad.

Figura N°38. Buril de acero

30
 OPERACIONES DE TORNEADO

Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla
a una barra de roscar. Esto permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y
la angular de la pieza queden fijadas en una cierta relación, de forma que se podrá
crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relación que ha entrado ya
que si no se destruiría la rosca.

Hoja de operaciones de la pieza a fabricar

REGIMEN DE CORTE Herramientas

OPERACIÓN ESQUEMA Rpm. Pc. Avance /
Vc. (m/min) Num. Pasad.
Calcul. Tomado (mm) (mm/rev) Instrumento

3 (2mm)
Desbaste 60 318.31 250 2 0.4
1(1.5mm)
1 CILINDRADO Acero rápido

Acabado 90 644.516 500 0.3 1 0.25

Desbaste 60 318.31 250 0.8 1 0.4

2 REFRENTADO Acero rápido

Acabado 90 644.516 500 0.2 1 0.25

1(1.5mm)
Desbaste
1(1mm)
15 104.59 90 3.2959 0.4
3 ROSCADO Acero rápido
1(0.5mm)
Acabado
1(0.3mm))
15 104.59 90 3.2959 0.13

Desbaste 60 318.31 250 2 4 0.4

4 CONICIDAD Acero rápido

2(0.3mm)
Acabado 90 644.516 500 0.3 0.25
1(0.1mm)

31
OPERACIONES DE TORNEADO

Cálculos realizados:

Uso de tablas normalizadas para torno paralelo universal:

32
OPERACIONES DE TORNEADO

Cilindrado

Para el desbaste de un cilindro de diámetro de 60mm y aluminio, trabajado con una herramienta de
acero rápido, por tabla calculamos una velocidad de corte de 60m/min, para la cual se calcula la
velocidad de giro del torno mediante la siguiente formula

𝑽𝒄
𝒏=
𝑫. 𝝅

Reemplazando

60
𝒏= = 𝟑𝟏𝟖. 𝟑𝟏𝟗𝟑𝒓𝒆𝒗/𝒎𝒊𝒏
60 ∗ 10−3 . 𝜋

De igual manera para el acabado del cilindro de un diámetro cercano a 44.381, trabajado con una
herramienta de corte de acero rápido, por tabla calculamos una velocidad de corte de 90m/min y
aplicando la misma fórmula obtenemos la velocidad de giro del torno.

𝑽𝒄
𝒏=
𝑫. 𝝅

Reemplazando

90
𝒏= = 𝟔𝟒𝟓. 𝟓𝟏𝒓𝒆𝒗/𝒎𝒊𝒏
44.381 ∗ 10−3 . 𝜋

33
OPERACIONES DE TORNEADO

Roscado exterior triangular, con carro superior a 0°

Rosca: 1 3⁄4 " 𝑁𝐶

Para el proceso de roscado calculamos las RPM

De tablas observamos que la velocidad de corte es de 15 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 (herramienta de acero

rapido)

Para esa velocidad y un diámetro de rosca de 44.381𝑚𝑚 vamos a interpolar entre la RPM
calculada entre las RPM de 119 y 96 según tablas

Para hallar la profundidad de corte de la cuchilla (herramienta) o altura del filete del
tornillo, tenemos

𝑷𝒄 = 𝟎. 𝟔𝟒𝟗𝟓(𝑷)

Siendo P el paso de la rosca para la rosca de 1 3⁄4 " 𝑁𝐶 su 𝑃 = 5.080

𝑷𝒄 = 𝟎. 𝟔𝟒𝟗𝟓(𝟓. 𝟎𝟖𝟎) = 𝟑. 𝟐𝟗𝟗𝟓𝒎𝒎

que es radial, para trabajar en el carro transversal, pero el torno paralelo nos permite una
profundidad de corte máxima de 3mm, entonces distribuimos en 4 pasadas:

1 (1.5) +1(1) +1(0.5) +1(0.3) = 3.3mm (2 pasadas de desbaste de 1.5mm y 1 mm y 2 pasadas

de pulido de 0.5 mm y 0.3 mm de profundidad)

Para el avance de tablas tenemos que por corte de desbaste se hace un avance de
𝟎. 𝟒𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗, y por corte de acabado se hace un avance de 𝟎. 𝟏𝟑 𝒎𝒎⁄𝒓𝒆𝒗

Conicidad

𝛂 ∶ 𝐀𝐧𝐠𝐮𝐥𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐨𝐧𝐨

𝛂/𝟐 ∶ 𝐚𝐧𝐠𝐮𝐥𝐨 𝐝𝐞 𝐢𝐧𝐜𝐥𝐢𝐧𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐝𝐞 𝐡𝐞𝐫𝐫𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐫𝐭𝐞

Para hallar el ángulo de inclinación

34
OPERACIONES DE TORNEADO

𝐷−𝑑
9
tan(α/2) = 2 =
𝐿 35

Entonces

9
𝛂 /𝟐 = tan−1 ( ) = 14.4212°
35

Para hallar la distancia perpendicular entre el filo de la base del cilindro, por donde se hará la
primera pasada, y la superficie del cono

sen(α) ∗ 35 = sen(14.4212) ∗ 35 = 𝟖. 𝟕𝟏𝟔𝟕 𝐦𝐦

TIEMPO DE MECANIZADO CILINDRADO

Desbaste: tenemos los siguientes parámetros

𝑉𝑐 = 60 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

35
OPERACIONES DE TORNEADO

𝐷𝑟 = 44.318 𝑚𝑚

𝐷0 = 60 𝑚𝑚

𝑟𝐷 = 7.8095 ≈ 7.81𝑚𝑚

Promedio recomendado para el avance:

𝟎. 𝟐𝟓 + 0.4
𝒇= = 𝟎. 𝟑𝟐𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗
𝟐

𝒅 = 𝟓(𝒇) = 𝟓(𝟎. 𝟑𝟐𝟓) = 𝟏. 𝟔𝟐𝟓 𝒎𝒎

𝝅(𝐷0 )(𝑳) 𝝅(𝟔𝟎 )(𝟗𝟎)

𝑻𝒎 = =
𝒇( 𝑉𝑐 ) 𝟎. 𝟑𝟐𝟓(𝟔𝟎 × 𝟏𝟎𝟑 )

𝑻𝒎 = 𝟎. 𝟖𝟔𝟗𝟖𝟖 𝒎𝒊𝒏 ≈ 𝟎. 𝟖𝟕 𝒎𝒊𝒏 (Tiempo de una sola pasada)

Total, de pasadas:

7.81𝑚𝑚
#𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 = 𝒎𝒎 = 𝟒. 𝟖𝟎𝟔 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 = 𝟓 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟏. 𝟔𝟐𝟓 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂

Tiempo total de pasadas: 𝑻𝑻𝑷 = #𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 × 𝑻𝒎

𝑻𝑻𝑷 = 𝟓𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 × 𝟎. 𝟖𝟕 𝒎𝒊𝒏⁄𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂 = 𝟒. 𝟑𝟓 𝒎𝒊𝒏

Teóricamente 4.35 es el tiempo del proceso de cilindrado

Pasadas 𝟒(𝟏. 𝟔𝟐𝟓 𝒎𝒎)

𝟏(𝟏. 𝟑𝟏 𝒎𝒎)

𝟕. 𝟖𝟏 𝒎𝒎

TIEMPO DE MECANIZADO PARA EL ROSCADO

Calculamos el número de hilos de la rosca:

𝑳𝟐
𝒛= 𝑷

Siendo: z: número de hilos de la rosca

36
OPERACIONES DE TORNEADO

L2: longitud axial de rosca

P: paso de rosca

𝒏 : velocidad de giro
𝒛
𝑻𝒎 = 𝒏 (Tiempo de mecanizado de la rosca)

𝟓𝟐𝒎𝒎
𝒛= = 𝟏𝟎. 𝟐𝟑𝟔𝟐
𝟓. 𝟎𝟖𝒎𝒎

𝟏𝟎. 𝟐𝟑𝟔𝟐
𝑻𝒎 = = 𝟎. 𝟏𝟏𝟑𝟕 𝒎𝒊𝒏
𝟗𝟎 𝒓𝒆𝒗⁄𝒎𝒊𝒏

𝑻𝑻𝑹 = 𝟒𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 × 𝟎. 𝟏𝟏𝟑𝟕 𝒎𝒊𝒏 = 𝟎. 𝟒𝟓𝟒𝟖 𝒎𝒊𝒏 ≈ 𝟐𝟕. 𝟐𝟗𝒔

TIEMPO DE MECANIZADO CONICIDAD

Desbaste: tenemos los siguientes parámetros

𝑉𝑐 = 60 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

𝐷𝑓 = 42 𝑚𝑚

𝐷0 = 60 𝑚𝑚

𝑟𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 = 9 𝑚𝑚

Promedio recomendado para el avance:

𝟎. 𝟐𝟓 + 0.4
𝒇= = 𝟎. 𝟑𝟐𝟓 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗
𝟐

𝒅 = 𝟓(𝒇) = 𝟓(𝟎. 𝟑𝟐𝟓) = 𝟏. 𝟔𝟐𝟓 𝒎𝒎

𝝅(𝐷0 )(𝑳) 𝝅(𝟔𝟎 )(𝟑𝟓)

𝑻𝒎 = =
𝒇( 𝑉𝑐 ) 𝟎. 𝟑𝟐𝟓(𝟔𝟎 × 𝟏𝟎𝟑 )

𝑻𝒎 = 𝟎. 𝟑𝟑𝟖 𝒎𝒊𝒏 ≈ 𝟎. 𝟑𝟒 𝒎𝒊𝒏 (Tiempo de una sola pasada)

Total, de pasadas:

37
OPERACIONES DE TORNEADO

9 𝑚𝑚
#𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 = 𝒎𝒎 = 𝟓. 𝟓𝟑𝟖𝟓 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 = 𝟔 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟏. 𝟔𝟐𝟓 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂

Tiempo total de pasadas: 𝑻𝑻𝑷 = #𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 × 𝑻𝒎

𝑻𝑻𝑷 = 𝟔 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔 × 𝟎. 𝟑𝟒 𝒎𝒊𝒏⁄𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂 = 𝟐. 𝟎𝟒 𝒎𝒊𝒏

Teóricamente 2.04 es el tiempo del proceso de cilindrado

Pasadas 𝟓(𝟏. 𝟔𝟐𝟓 𝒎𝒎)

𝟏(𝟎. 𝟖𝟕𝟓 𝒎𝒎)

𝟗 𝒎𝒎

CONCLUSIONES Y LOGROS ALCANZADOS

 Usamos la herramienta de acero rápido debido a que se prefieren para trabajos

en metales blandos o de baja producción como el aluminio en nuestro caso,
porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a
afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido
de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

 No usamos una herramienta de carburo metálico debido a que se usa para la

elaboración de un volumen de piezas o fabricación de nivel industrial de tal
manera q justifique su precio y cumpla con toda su vida útil aprovechable.

 Un correcto cálculo de la velocidad de giro del torno nos permite cuidar la

maquina y alargar su vida útil reduciendo también paradas de mantenimiento q
puedan detener líneas de producción.

 Para el diseño de ingeniería, el conocimiento del torno y su funcionamiento nos

permite tener en cuenta sus capacidades y limitaciones, importantes para tener
en cuenta sobre posibilidad de construcción de nuestros diseños, los
38
OPERACIONES DE TORNEADO

requerimientos necesarios para hacerlo posible o tener en cuenta la mejor

máquina posible para determinado trabajo.

 Logramos ampliar nuestros conocimientos acerca de las diferentes operaciones

del torno y realizar un adecuado reporte de la hoja de operaciones, para los
regímenes de corte.

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