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UNIVERSIDAD CATLICA DE HONDURAS

NUESTRA SEORA REINA DE LA PAZ


CAMPUS SANTA ROSA DE LIMA

CATEDRA:
ADMINISTRACIN DE LA PRODUCCIN

CATEDRTICO:
ING. ALAN ESPINOZA

ESTUDIANTE:
JUAN CARLOS HERNANDEZ MARTINEZ
1301-1988-00127

SANTA ROSA DE COPN 14 DE ABRIL DEL 2015

Tabla

Introduccin

Objetivos
Objetivo General

Objetivos especficos:
Definir el concepto de KANBAN, como surge y dar a conocer los
beneficios de la implementacin del KAMBAN en las empresas.

Desarrollo de la investigacin
SISTEMA KAMBAN
Qu es Kanban?

Kanban es la herramienta indicada para controlar la informacin y regular el


transporte de materiales entre los procesos de produccin.
La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta
es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico
que nos da informacin acerca de que se va a producir, en qu cantidad, mediante
qu medios, y como transportarlo.
Cmo Surge el Kanban?
Despus del 1945 al finalizar la segunda guerra mundial, Japn qued con una
economa desastrosa prcticamente en bancarrota y con tecnologa obsoleta por
falta de inversiones e innovaciones durante la poca de guerra. Sin embargo esto
fue el detonador para la bsqueda de la eficiencia en los procesos productivos en
donde los sistemas de produccin dieron un cambio de tal magnitud que
revolucion la economa a nivel mundial: la introduccin de nuevas tcnicas,
mtodos y sistemas de manufactura que evitan el despilfarro, conocidos como
manufactura esbelta con fundamentos relacionados a la calidad.
Muchas compaas manufactureras japonesas visualizaron en los aos 1950 y
1960 el ensamble de un producto como una cadena donde los procesos de
Diseo-Produccin-Distribucin y servicio al Cliente son simples mallas de la
cadena y donde el enlace entre ellas es el Kanban, un sistema basado en la
manera de funcionar de los supermercados (tiendas de ventas de comestibles y
otros artculos relacionados al hogar). Fue originalmente desarrollado por TOYOTA
en la dcada de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una
lnea de produccin. Desde entonces el Kanban se ha constituido como "Un
sistema de produccin altamente efectivo y eficiente". Los resultados mostrados
por el sistema Kanban, cuando ha sido implementado, han sido calificados como
excepcionales y en ocasiones milionarios en reduccin de costos como resultado
de la reduccin de inventario.
Para hacer frente al problema de la tecnologia obsoleta en una economia
desastrosa y sistemas productivos llenos de desperdicios, unos ingenieros
japoneses hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos, y all observaron la
forma de funcionar de los supermercados y descubrieron que sus procesos
productivos adolecan de mltiples problemas y vieron dos sucesos que les
parecieron importantes:

1- Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de


productos, puesta a disposicin de los clientes.

2- Cuando estos productos alcanzan un nivel mnimo, el responsable de la seccin


saca los productos del almacn y repone la cantidad que ha sido consumida.
Los japoneses interpretaron el hecho de que una seccin de productos (o un
contenedor) est vaca, como una orden (orden de reposicin de productos). Esto
despert en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instruccin (en japons:
KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y posteriormente, la idea de
una nueva tcnica de produccin conocido como PULL o sistema de jalar en la
cual un producto es enviado slo cuando una orden ha sido emitida o cuando un
puesto lo requiere. Desde entonces esta tcnica se desarroll muy rpidamente en
Japn, especficamente en la empresa TOYOTA y comenz a funcionar bien
desde 1958. La generalizacin de esta idea al sistema de produccin devendra en
el sistema Kanban.

Funcionamiento del KANBAN


Son dos las funciones principales de KANBAN:
Control de la produccin
Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes procesos
y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fbrica y si es posible incluyendo
a los proveedores.
Mejora de las procesos
Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora en
las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se
hace mediante tcnicas ingenieriles (eliminacin de desperdicio, organizacin del
rea de trabajo, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda,
manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, mantenimiento
preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reduccin de los niveles de
inventario.

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la


seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se
produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por
la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica para que un nuevo
producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente pide el producto), el
primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar,
suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado pequeo
como para reducir las existencias.
Reglas Kanban
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
Regla 2: los procesos subsecuentes requerirn solo lo que es necesario.
Regla 3: producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso
subsecuente.
Regla 4: Balancear la produccin.
Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.

Entre los principales beneficios se encuentran:


Reduce inventarios y obsolescencia de productos
Debido a que un material no es entregado hasta que es producido, provoca que se
reduzcan las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualizacin de
diseo, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las
actualizaciones en diseo.

Reduce desperdicios y basura


Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos son entregados hasta
que son requeridos, fomenta que no haya sobre produccin, lo cual hace que se
eliminen costos de almacenamiento.

Reduce el costo total


Esto se da como consecuencia de los anteriores, al no tener sobre produccin, al
tener unidades de produccin flexibles, al minimizar stocks de seguridad, al reducir
tiempos de espera todo es conlleva a una reduccin del costo total.

Implementacin de kanban en cuatro fases.


Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin y
compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y
mejorar su eficiencia mediante la reduccin de la supervisin directa.

Bsicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fabricas que


impliquen produccin repetitiva.

Antes de implementar KANBAN es necesario suavizar el flujo actual de material, si


existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los procesos KANBAN no
funcionara y de los contrario se creara un desorden, tambin tendrn que ser
implementadas otras medidas JIT que nos facilitarn el trabajo de puesta en
marcha de un sistema de estas caractersticas. Tambin se debern tomar en
cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:
Establecer una ruta del kanban que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusin en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
Definir lotes pequeos de produccin.
Tener en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser
tratados diferentes.
Comunicacin desde el departamento de ventas a produccin para aquellos
artculos cclicos a temporada que requieren mucha produccin, de manera
que se avise con bastante anticipo.
Actualizacin y mejora contina.

Las fases de implementacin deberan ser las siguientes:

Fase 1. Formacin de todo el personal en los principios de KANBAN, y los


beneficios de usar KANBAN

Fase 2.Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas para


facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. La formacin del
personal contina en la lnea de produccin.
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto los operarios ya han visto las ventajas de KANBAN, se
deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los
que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su rea.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:
1.- Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
2.- Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente

Tipos de Kanban
Kanban de transporte:
Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la
estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:
Tarjetas de transporte.

tem transportado
Nmero de piezas por contenedor
Nmero de orden de la tarjeta
Nmero de rdenes por pedido

Kanban de fabricacin:
Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la
misma. La informacin que contienen es la siguiente:
Tarjetas de fabricacin.
Centro de trabajo
tem a fabricar
Nmero de piezas por contenedor

Punto de almacenamiento de salida


Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios
Kanban de proveedores
Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de
materia prima , con el centro de fabricacin .

El nmero de tarjetas Kanban se calcula de la siguiente manera:

Uc = Unidad de carga: Corresponde a la cantidad de piezas que puede contener el


recipiente que contiene le producto.
Cl = Umbral de lanzamiento: Es el tamao del lote que se debe fabricar.
Fs. = Factor de seguridad: En pocas palabras es la calificacin del proveedor
(interno o externo) de las piezas.
Fs. = 1,0 Excelente.
Fs. = 1,2 Muy bueno.
Fs. = 1,5 Regular.
Fs. = 1,8 Malo.
Fs. = 2,0 Muy malo.
Este factor corresponde a el stock de seguridad que se debe tener el la lnea de
produccin por si hay algn problema, ej. Llegada tarde del proveedor.
Cp = consumo promedio de piezas en un periodo de tiempo.
Para mejorar el sistema Kanban, se retiran poco a poco las tarjetas con le fin de
disminuir el stock en el proceso y resolver los problemas que se presentan.

SISTEMA POKA-YOKE
POKA-YOKE es un trmino japons que significa "prueba de errores". Un pokayoke es cualquier mecanismo en un proceso de manufactura esbelta que ayuda a
un operador del equipo evitar errores. Su propsito es eliminar los defectos del
producto mediante la prevencin, la correccin, o llamar la atencin a los errores
humanos a medida que ocurren.

Cmo surge el POKA-YOKE?


POKA-YOKE es una tcnica de calidad desarrollada por el ingeniero japons
Shigeo Shingo en los aos 1960s, que significa "a prueba de errores". La idea
principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
Edwin B. Dean, analista de esta tcnica resalta el significado de las palabras que
forman dicha tcnica, Poka-Yoke que en japons significa prueba - error. El
empleo del Poka-Yoke surgi en la manufactura japonesa para mejorar la calidad
de los productos, evitando los errores en la lnea de produccin. Este concepto es
muy sencillo, ya que si no se permite que los errores entren en la lnea de
produccin, entonces la calidad ser alta y el reproceso bajo. Generando por
consiguiente una mayor satisfaccin del cliente y un costo total ms bajo.

Funcionamiento del Poka-Yoke.


Funcin de control: Se disea para impedir que el error se consume. Son los
realmente efectivos ya que requiere de intervencin inmediata. Paran la mquina o
imposibilitan continuar el proceso.

Funcin de Aviso: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el


dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo.
Principalmente son avisos acsticos o luminosos. Son menos efectivos que los de
control.

Implementacin de Poka-Yoke
1. Identifique el problema de la operacin o proceso que requiere un Poka-Yoke
(reas donde hay un numero grande de errores o donde un solo error represente
un costo alto)
2. Utilice los 5 porqus o el anlisis causa y efecto para llegar a la causa raz del
problema
3. Decida el tipo de Poka-Yoke a utilizar y tcnica para atacar el problema (puede
haber razones tcnicas o econmicas)
4. Disee un Poka-Yoke adecuado
5. Prubelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya completado
este paso)
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y tcnica de Poka-Yoke, asegrese que
tiene las herramientas, listas de revisin, software, etc para que funcione correcta
y consistentemente
7. Capacite a todos en cmo debe de utilizarlo
8. Despus de que est operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de
la frecuencia de la actividad) revise el desempeo para asegurarse de que los
errores han sido eliminados
Tome cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.

Tcnicas Poka-Yoke
Es importante recalcar que las tcnicas poka yoke consideran 3 niveles de poka
yoke
Nivel 1: Poka yoke de diseo, no permite que se fabriquen defectos, evita que
sucedan los errores diseando partes que no puedan ser ensambladas
incorrectamente.

Nivel 2: De deteccin, detecta el error cuando ocurre en la fuente.


Nivel 3: De control, no permite que los defectos sean liberados.
De tal forma que podremos trabajar en la prevencin pero tambin en la deteccin.

Los ocho principios de mejora bsica para el poka yoke


1- Construir la calidad en los procesos.
2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos.
3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto Ahora!!!.
4.- No piense en excusas, piense sobre cmo hacerlo bien.
5.- Un 60% de probabilidad de xito es suficientemente bueno implemente su idea
ahora.
6.- Las equivocaciones y defectos podrn reducirse a cero si todos trabajan juntos
para eliminarlos.
7.- Diez cabezas son mejor que una.
8.- Investigue la verdadera causa.

Implementacin de poka yokes


1.-Describa el defecto
2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos
3.-Detalle los procedimientos
4.-Identifique los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde
se producen los defectos
5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja
6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requiere
error o defecto
7.-Elabore un dispositivo poka yoke
8.-Implemente el poka yoke
9.-Mida el cambio despus de implementar

para prevenir el

10-Verifique el mantenimiento del PokaYoke

Bibliografia:
http://qtclean.forosactivos.net/t43-origen-de-kanban-y-nacimiento-del-sistema-pull
http://www.leansolutions.co/conceptos/kanban/

Conclusin
La implementacin KANBAN no busca ms que la mejora continuo en los
procesos, flujo de materiales y reduccin de inventario dentro de una empresa.
KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja
competitiva sobre las dems empresas del mismo ramo, ya que su fin ltimo es
entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.

Anexos
COMO CIRCULAN LOS KANBANES (Caso TOYOTA)
1. Cuando las piezas necesarias en la lnea de montaje se van a utilizar
primero, se recoge un KANBAN de transporte y se coloca en una posicin
especifica.
2. Un trabajador lleva este KANBAN hasta el proceso previo para obtener
piezas procesadas. Retira un KANBAN de produccin de un palet de piezas
procesadas y lo coloca en una posicin prefijada. El KANBAN de transporte
se coloca en el palet y el palet se transporta a la lnea.
3. El KANBAN de trabajo en proceso o KANBAN de produccin retirado del
palet en el proceso previo, sirve como tarjeta de orden e instruccin de
trabajo que promueve el procesamiento de piezas semi-procesadas
aprovisionadas desde el proceso previo.
4.

Cuando ocurre esto, la tarjeta de produccin correspondiente el proceso


anterior al previo se retira de un palet de piezas semi-producidas y
se reemplaza por un KANBAN de transporte.

Con este sistema, solamente se necesitan indicar los cambios de planes al final de
la lnea de montaje. Este sistema tiene el beneficio aadido de simplificar la
burocracia, cuando la produccin se ejecuta pasando instrucciones a cada
proceso, algunos de estos pueden retrasarse, o la produccin especulativa puede
generar inventarios innecesarios. El sistema KANBAN previene este despilfarro.
El sistema de produccin intenta minimizar los inventarios de trabajos en proceso
as como los stocks de productos acabados. Por esta razn, requiere una
produccin en pequeos lotes, con
numerosas entregas y
transportes
frecuentes. No se utilizan las tarjetas de instruccin de trabajo y transferencia
de los procesos convencionales de control. En vez de ello, los tiempos y los
lugares de las entregas se especifican en detalle. El sistema se establece como
sigue:
Las entregas se realizan varias veces al da.
Los puntos de entrega fsica se especifican en detalle para evitar colocar
piezas en almacn y tener despus que retirarlas para transferirlas a la
lnea.

El espacio disponible para la colocacin de piezas se limita para hacer


imposible acumular excesos de stocks. El movimiento de los KANBANES
regula el movimiento de los productos. Al mismo tiempo, el nmero de
KANBANES restringe el nmero de productos en circulacin.