La Filtración de Líquido, Vapor y Aire Estéril se utiliza en el proceso de

fabricación de bebidas no alcohólicas, como jugo, agua y gaseosas.

La filtración reduce el riesgo de contaminación durante el proceso de
fabricación. Su función es eliminar partículas del producto final o de
sus ingredientes; el aire estéril puede usarse para soplar botellas o
ventilar un tanque de almacenamiento y el vapor puede usarse para
esterilizar filtros y equipos. 

Líquido

Dependiendo del punto en que se use el agua, es necesario que pase

por un proceso de filtración para garantizar distintos niveles de pureza.
Las partículas grandes de más de 250 micrones, como arena, se
deben eliminar independientemente de si el agua se utiliza como
servicio o como parte del proceso de fabricación. En muchos casos se
requerirá filtración adicional, en especial si el agua se va a utilizar
como ingrediente.

Es frecuente ver trenes de filtración donde se implementa una línea de

carcasas y filtros que comienza con filtración gruesa y termina con una
filtración muy fina en el punto de uso. Los filtros estériles también
pueden usarse como filtro de etapa final para detener cualquier
organismo vivo, como bacterias, que tienen un tamaño de 0.2
micrones o más.

Aire y gas

El aire y otros gases se utilizan en diversos puntos del proceso de

producción de bebidas. Pueden usarse para el soplado de botellas,
para ayudar a crear un entorno aséptico, como venteo de tanque para
mantener estéril un producto (cuando se vacía o se llena un tanque) o
para proporcionar nitrógeno o dióxido de carbono estériles.

En todos los casos de aire comprimido o gas, se deben eliminar los

contaminantes como aceite, humedad o partículas. El grado de
filtración depende del proceso y de las certificaciones que posea cada
planta, así como de los requisitos correspondientes. Los gases suelen
entrar en contacto con el producto final o el contenedor del envase,
por lo que es importante que no haya bacterias y se requiere que
estos gases se filtren hasta un grado estéril.

Los tanques de productos o ingredientes para bebidas no alcohólicas

también deben ser estériles. En algunos casos, un gas inerte o,
específicamente nitrógeno, proporcionan una presión positiva. Es
posible que las tuberías que se utilizan para suministrar nitrógeno al
tanque tengan óxido o sarro; por lo que se requiere un filtro aguas
arriba del tanque para eliminar cualquier contaminación posible.
Además de un sistema de presión positiva, también puede usarse un
venteo para el tanque. 

Además de un sistema de presión positiva, también puede usarse un

venteo para el tanque. El venteo permite que el tanque respire según
sea necesario durante el llenado y vaciado, mientras el filtro elimina
cualquier partícula de polvo u otro contaminante que pueda haber en
el aire ambiente.

Vapor

El vapor se utiliza generalmente para la esterilización. Los filtros

estériles que se usan para aplicaciones de líquido y gas se deben
esterilizar para evitar el crecimiento de bacterias en las medias
filtrantes. La manera más común de esterilizar elementos es mediante
un proceso de esterilización por vapor.

Debido a su alta temperatura, no es común encontrar bacterias en el

vapor; sin embargo, sí puede contener óxido y sarro como
contaminantes. Si el vapor no se trata, se corre el riesgo de que estas
partículas contaminen el proceso o el producto final.
La filtración por membranas es una tecnología a presión que se utiliza para llevar a cabo
separaciones líquidas varias. Sus diferentes modalidades son la microfiltración, la
ultrafiltración, la nanofiltración y la osmosis inversa.

La ósmosis inversa es especialmente adecuada para procesos de deshidratación,

concentración/separación de sustancias, o tratamiento de residuos líquidos. Es muy útil
para concentrar sólidos disueltos o en suspensión, por una parte, y obtener un rechazo
líquido que contiene una muy baja concentración de sólidos disueltos por otra.

La ultrafiltración es un proceso de fraccionamiento selectivo que se utiliza habitualmente

para el fraccionamiento de leche, suero y proteínas. Concentra sólidos en suspensión y
solutos de peso molecular mayor a 1000. Por su parte, el rechazo líquido contiene solutos
orgánicos de bajo peso molecular y sales.

La nanofiltración suele aplicarse para desmineralizado, remoción de color, y

desalinización.

La microfiltración es un proceso de flujo de baja presión a través de membrana para la

separación de coloides y partículas suspendidas en el rango de 0.05 – 10 micrones. La
microfiltración se utiliza para fermentaciones, clarificación de caldo y clarificación y
recuperación de biomasa.

La filtración por membrana puede ser aplicada en infinidad de industrias en las que
intervienen procesos químicos. La industria de la alimentación, con especificaciones
importantes en los sectores lácteo y del azúcar, la farmacéutica, la biotecnológica y la
química, propiamente dicha, son ámbitos en los que la filtración por membranas puede ser
de gran utilidad.

La aplicación de las diversas técnicas de filtración por membranas en la industria

alimentaria abarca infinidad de campos. Entre los más comunes se pueden citar la
concentración de clara de huevo, la Clarificación y preconcentración de jugos de frutas, la
concentración y extracción de cenizas de gelatina porcina, vacuna o de hueso, la
clarificación de la salmuera de carne para la remoción de bacterias y re-uso de la
salmuera, la Concentración de proteínas de vegetales y plantas tales como soja, canola y
avena y la desalcoholización de vino y cerveza.

Industria del azúcar: la filtración por membranas se puede utilizar para clarificar el jugo no
procesado sin utilizar clarificadores primarios, eliminando así muchos problemas
ambientales y mejorando la calidad y el rendimiento de otros métodos tradicionales. Las
membranas también pueden clarificar, fraccionar y concentrar varias soluciones de azúcar
en el proceso de producción