INFORME TECNICO

Sociedad Minera El Brocal S.A.

Enero 2017

 Objetivo
Evaluación de la Chancadora Terciaria HPGR, del punto de vista de mantenimiento

 Plan de acción

Hacer una evaluación del estado del equipo

Inspección integral de sistema de control Rolcox de HPGR

Verificar y Enseñar cambio de parámetros operacionales del Rolcox y sus

consecuencias

Capacitación del personal de mantenimiento y operadores

Informe de actividades y recomendaciones

 Ejecución

• Se procedió hacer una presentación completa del sistema Rolcox, mostrando

las ventajas de este programa de Weir para operar HPGR.
Se muestran: Diagramas de Instrumentación, Diagramas de Enclavamiento,
Diagramas Eléctricos, Lista de Consumidores Eléctricos, Lista de Puntos de
Medición,
Descripción del Sistema de Diagnósticos, Lista Sistema de Control and
Monitoreo, sistema de Motorización y Variación de Frecuencia del HPGR,
Planos Madre de Instalación del Equipo, Referencia de Sub Suministradores,
y algunos más.
• Presentación y capacitación de los ajustes y revisión de los parámetros
operacionales del HPGR.
• Se ejecutó una capacitación de Diagnóstico de Eventos y Fallas del HPGR con
el sistema Rolcox. Pruebas de simulación de fallas del equipo.
• Se verificaron en terreno fallas del sistema, interconexión del Rolcox con
sistema ABB de Control Planta. Se verificaron y repararon alarmas del
sistema.

1
 • En una parada de planta, solicitada por Vulco-ABB, se procedió a pruebas
offline del sistema de control de la planta y se procedió a su reparación y
ajuste.
• Se procedió a una capacitación del personal de mantenimiento mecánico,
donde se mostraron diversas presentaciones. Cabe destacar la muy buena
participación de los oyentes, al presentar problemas similares, discusión de
las soluciones y aclaraciones de los problemas presentados.
Las presentaciones fueron:
o Mantenimiento Mejorativo
o Mantenimiento Preventivo & Verificaciones
o Lista De Mantenimiento & Inspección
o Listado Control De Averías
o Mejoramiento y Optimización HPGR - Experiencias
o Histórico de Fallas
o Presentación Sistema Hidráulico y sus ajustes
• Una inspección visual al HPGR se efectuó, junto al jefe de mantenimiento del
área, como también al conjunto de rodillos usados.

 Inspección de Repuestos Críticos y Estratégicos

Se discutieron algunos puntos de los repuestos, sin embargo se requiere el

listado recomendado por el fabricante del equipo.
Se anexa una lista de repuestos recomendada para 2 años de operación
proporcionada por el suministrador del HPGR, en la fase de comisionamiento
del equipo.

 Recomendaciones y Comentarios

• La presentación de Weir fue muy instructiva, principalmente porque mostro

la forma de operar el Rolcox y programar su funcionamiento.

El punto alto del servicio efectuado por Weir fue de reparar en gran parte de
los errores encontrados en la lógica de Eventos y Fallas, como también en la
comunicación de los sistemas Rolcox y ABB.

Este servicio debe ser terminado de preferencia por ocasión del cambio de
eje de los reductores principales, en Marzo venidero, pues el equipo se
encontrara detenido pudiendo simularse las condiciones de proceso.

La integración de Weir y ABB fue admirable y provechosa para El Brocal.

Se recomienda hacer una nueva capacitación, después de los ajustes de

Marzo 2017. Los operadores y mantenedores contaran con un equipo en
forma.
2
• La capacitación de los mantenedores mecánicos fue hecha por medio de
presentaciones a modo de ejemplo, fue sin sobre saltos, estos conocen
bastante bien el equipo y se muestran bastante interesados.

o Recomiendo implantar el sistema de Mantenimiento Mejorativo, en

el cual puede ser reforzado con algún incentivo por parte de la
empresa, NO monetario, insisto no monetario. Este programa hace
que se interesen por los equipos mejorando su disponibilidad y
rendimiento.
Este programa hace de por si un sistema continuo de capacitación por
la continua discusión de las soluciones aportadas por los funcionarios

o Mantenimiento Preventivo & Verificaciones, presentación y

discusión de las principales puntos del HPGR.

Revestimiento de los rodillos

Sin duda el principal parámetro de medición del HPGR es el desgaste
de los estoperoles del revestimiento de los rodillos, el mayor costo de
piezas de cambio, se observa la curva de desgaste del revestimiento
y el efecto de la pérdida de presión en los extremos, haciendo el
diámetro del revestimiento mayor que en el centro. Gran problema
para ajustar el GAP, que en caso extremo se tenga que cambiar de
revestimiento cuando aún tenga vida útil, por aumento del gap en el
centro de los rodillos, requiriendo mayor presión para mantener la
misma eficiencia de molienda
Esto puede ser observado en los rodillos usados.
Debe ser considerada la garantía de los revestimientos de los rodillos
nuevos e instalados, junto al suministrador de estos. Informar
oficialmente de la fecha del cambio.
Se muestran algunas soluciones para reparar el revestimiento y
prolongar su vida, por medio de aplicaciones de soldadura

Sistema lubricación descansos principales

Se muestra contaminación del aceite, aumento de la espuma, como
consecuencia de la contaminación de la grasa de los laberintos con el
aceite de los descansos principales. Echo que los mantenedores
indicaron como un incidente ocurrido.

Check-Plate (placas laterales),

Check-Plate (placas laterales), son gran importancia, son estas las que
hacen la estanquidad de la cámara de molienda, evitan que el material
salga por los extremos de los rodillos. Se conoce como el Bypass
material.
El mal funcionamiento aumenta la carga circulante del HPGR, mayor
consumo de energía y mayor desgaste. Hoy todas las pesquisas de

3
innovación están enfocadas en la búsqueda de una solución de disminuir
la cantidad de bypass material.
EL HPGR está trabajando por alguna indicación con separación de 1-2
mm entre Check-Plate (placa lateral) y rodillo, gran error, pues no se
puede dar tensión al resorte para presionar la placa al rodillo, durante su
funcionamiento las placas de abrirán aún más.
En condiciones óptimas de trabajo él % de material de Bypass se calcula
entorno de 15%, con las actuales condiciones podríamos llegar al 50%.
Las Check-Plate deben ser ajustadas siempre contra la lateral del rodillo
Mal negocio.
Debe ser corregido a la brevedad. Los insertos de desgaste deben ser
cambiados en forma constante debido a su desgaste.

Tolva alimentación
Debe ser calibrado el volumen de la tolva de alimentación con el nivel
de material en la tolva, con la finalidad de verificar cual es el nivel
óptimo de operación de la tolva. Se debe priorizar la velocidad de
descenso del material para entre otros aspecto evitar adherencia al
interior de la tolva.
Se propone una modificación de la tolva para corregir el problema
descrito: colocar dos paredes verticales para disminuir el ángulo de
las paredes verticales, estas se instalarían sin modificar la tolva
existente,
Se presenta un ejemplo práctico, en otra instalación donde al bajar el
nivel de operación de la tolva, disminuyo el consumo eléctrico y el
desgaste del revestimiento de los rodillos (Mejoramiento y
Optimización HPGR)

Alimentador de correa
Al modificar la tolva de alimentación, optimizar nivel de la tolva,
disminuir el material de Bypass, mejorar la mantención de los insertos
laterales y optimizar la producción del HPGR, nos traerá un aumento
en la producción por lo que también debemos optimizar el
alimentador de correa, calibrarlo y regularlo.
La válvula de la compuerta de inchancables TIENE que ser regulada
para operar en función de la velocidad de la cinta.
Una protección de los sensores de posición es necesario (ver Foto
anexa).

Sistema Hidráulico
Los mantenedores presentaron el problema de calentamiento del
aceite hidráulico, esto debe ser investigado con más detalles. Lo más
probable por continuas partidas de la bomba, lo que no es normal.
Verificar los ajustes de operación de este sistema

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 Lista Control De Averías
Presentación de la lista, en idioma español, emitida en la
documentación padrón del suministrador del HPGR y discusión de
algunos puntos.
Esta lista ser entregada a los mantenedores, conforme instrucción del
jefe de mantenimiento del área.

Lista De Mantenimiento & Inspección

Presentación de la lista, en idioma español, emitida en la
documentación padrón del suministrador del HPGR y discusión de
algunos puntos.
Esta lista ser entregada a los mantenedores, conforme instrucción del
jefe de mantenimiento del área.

Histórico de Fallas
Presentación de una planta operando un HPGR, donde describe los
problemas más comunes, las soluciones adoptadas y los controles
desarrollados y sus índices
De muestra esta presentación, que coincide más o menos, el mismo
tiempo de operación que los que tiene El Brocal.

 Finalmente a este informe, se recomienda la adopción de un programa continuo

de capacitación, para Operadores y Mantenedores, con la finalidad de mantener
a este personal siempre al día en sus conocimientos

Pierre Negroni
Enero 2017

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 HPGR
EXPERIENCIAS
 MANTENIMIENTO MEJORATIVO
APLICADO A PRENSA DE RODILLOS
EL OBJETIVO
OBJETIVO

• El objetivo de este trabajo radica en mostrar la aplicación metodológica como

estrategia de Mantenimiento Mejorativo aplicado a prensa de rodillos, la cual logra
resultados significados en eficiencia del equipo considerando su disponibilidad,
confiabilidad y rendimiento operacional.

• La estrategia de Mantenimiento Mejorativo se basa en la modificación genética de

equipos y plantas industriales como respuesta a niveles de disponibilidad no
convenientes para cumplir de manera más adecuada con los planes de producción.
Este conjunto de acciones de mejoras o pequeñas modificaciones genéticas no
incrementan necesariamente el valor patrimonial del equipo.

• La metodología empleada para determinación de las causas está basada en el

Mejoramiento Continuo, el cual es un método orientado a la eliminación de las
causas para elevar la calidad de los productos, considerando equipos de trabajo en
los que participan todos los empleados de la compañía.
INTRODUCCIÓN: Estrategias de Mantenimiento
INTRODUCCIÓN: Estrategias de Mantenimiento
Curva de Confiabilidad de un Equipo

Curva de
Confiabilidad

Costo
Global
INTRODUCCIÓN: Estrategias de Mantenimiento
 MINAS: Operación

• .
 PRENSA DE RODILLOS: Componentes Principales
Belt Feeder
Tolvín

Compuerta Dosificadora Chute Entrada

Motores Eléctricos Reductores

Rodillo Móvil Rodillo Fijo

Placas Laterales

Cilindros Ajuste Rodamientos Multi-hileras

Laterales
Circuito hidráulico
PRENSA DE RODILLOS: Situación hasta mediados 2008

Desde la puesta en operación de la prensa de rodillos en agosto 2005 se generaron

problemas de rendimiento operacional y mantenimiento, no logrando los
resultados esperados.
Los principales problemas mecánicos detectados son:
- Derrames por desalineamientos en belt feeder
- Desgaste excesivo de corazas de feeder
- Daños en cinta de feeder
- Segregación de material
- Desalineamientos de rodillo móvil
- Detenciones por contaminación de aceite hidráulico
- Detenciones por reparación con soldadura de mantos de rodillos
- Detención por falla en ajustes de laterales de rodillos
- Disponibilidad física 81,7% (Target >95%)
Operacionalmente la prensa de rodillos presentaba los siguientes problemas:
- Diferencias de 33% de consumo eléctrico entre rodillos móvil y fijo
- Bajo rendimiento de 631 TMPH con 50% de carga circulante
METODOLOGÍA: Mejoramiento Continuo
Causas Raíces
La metodología consistió en: Causas Frecuencia % Frecuencia % Acumulado
A) Derrames por Belt Feeder 11 33 33
- Determinación de Causas Raíces B) Daño en cinta de Belt Feeder 7 21 55
- Análisis de Pareto C) Desalineamiento rodillo móvil 5 15 70
D) Contaminación de aceite hidráulico 3 9 79
- Generación de Planes de Acción, involucrando E) Detención por daño en placas
laterales 3 9 88
operadores y mantenedores F) Falla VSD rodillos fijo 2 6 94
G) Falla sistema de engrase 2 6 100
Los Planes de acción generados son: Total 33 100

• Derrame por belt feeder: Nivelación de estaciones de polines, se disminuye Análisis de Pareto
separación entre polines. Instalación estaciones centradoras.
• Daños en cinta belt fedder: Los daños son generados por material que se aloja
entre cinta y corazas metálicas laterales. La acción es cambiar corazas metálicas
por caucho, evitando desgaste por material.
•Segregación de Material: Por condiciones de diseño de líneas y tolvas se
generan segregaciones en material. La acción es diseñar e instalar mezclador de
carga a la entrada de tolvín, el cual realiza una homogeneización de carga,
minimizando detenciones de equipo por desalineamiento de rodillo móvil.
• Contaminación de aceite lubricación de rodamientos multi-hileras: La
contaminación de aceite se produce por rotura en retén de grasa para
lubricación alojamiento de tapas de rodillos. La acción es cambiar todos los
retenes durante servicio mayor de rodillos e instalar equipo de microfiltrado en
línea de retorno.
EJECUCIÓN PLANES DE ACCION

Nivelación Estaciones Polines

Antes Después
EJECUCIÓN PLANES DE ACCION

Cambio por Corazas Caucho

Antes Después
EJECUCIÓN PLANES DE ACCION

Diseño y Fabricación Mezclador de Carga

EJECUCIÓN PLANES DE ACCION

Cambio Retenes y Incorporación Microfiltrado

 EJECUCIÓN PLANES DE ACCION
Aumento de Rendimiento Operacional:
Destacando:
- Ajuste de placas laterales en forma semanal, minimizando
pérdidas de presión de fragmentación por laterales de
rodillos para mantener 10% de pérdida (efecto borde).
- Modificación de velocidades de rodillos
- Disminución de nivel máximo de carga en tolva de
alimentación a prensa
- Ajuste a máximo de dosificadora de alimentación prensa

Mantención de Actividades de Mejoramiento Continuo :

Baja vida útil de corazas de caucho:
- Para aumentar la vida útil se instalan tableros protectores interiores de las
corazas de caucho.
RESULTADOS:
Aumento de disponibilidad y baja en costo específico de mantenimiento:
Vida Útil de Componentes en Horas

Componente Hasta mediados año 2008 Año 2010

Cinta belt feeder 950 hrs 3810 hrs
Corazas caucho 170 hrs 2540 hrs
Aceite hidráulico 1170 hrs 5000 hrs
Revestimiento rodillos prensa 10900 hrs 12000 hrs

Tiempo de Detención por Cambio de Componentes

Componente Tiempo
Cinta Belt Feeder 16 hrs
Corazas Caucho 14 hrs
Aceite Hidráulico 8 hrs
Revestimiento rodillos prensa 144 hrs

Disponibilidad y Costo Específico de Mantención

Ítem Hasta mediados 2008 Año 2010
Disponibilidad física 81,70% 95,30%

Costo específico mantención Disminución 29%

 RESULTADOS HASTA JULIO 2010:
Aumento de Eficiencia Prensa de Rodillos y disminución de consumo
eléctrico:
CONCLUSIONES:

• La situación inicial de baja disponibilidad y eficiencia de la prensa de rodillos nos

llevó a plantearnos la búsqueda de una solución a nuestro problema, en el cual
mediante un conjunto de acciones de mantenimiento mejorativo han generado un
incremento en la eficiencia del equipo y productividad de la planta concentradora.

• Estas prácticas de mantenimiento mejorativo desarrolladas en forma sistemática son

aplicables a diferentes procesos de operación y mantenimiento de sistemas
mecánicos, siendo de gran ayuda en lograr en forma sostenida nuestros objetivos
planteados, considerando siempre el mejoramiento continuo, el trabajo en equipo y el
liderazgo como puntales fundamentales en nuestras operaciones.

• Resultados obtenidos significativos, como son: Aumento de disponibilidad desde un

81,7% a 95,3%. Aumento de eficiencia del equipo desde una alimentación de 631
(TM/h) a 718 (TM/h), con una producto de salida de 1300 (TM/h) y disminuyendo la
carga circulante desde un 51,5% a un 44,8%. Disminución de consumo eléctrico de
equipo en un 19%. Disminución de costo específico de mantenimiento en un 29,6%.
PROBLEMAS ESPUMA EN CIRCUITO
DE LUBRICACIÓN
Generación de Espuma en Retorno Aceite

Generación de espuma provoca 2 problemas:

• Derrames de aceite, lleva a la acción de rellenar aceite
• Falsa Alarma de alto nivel de aceite, ya que espuma levanta nivel levanta
sensor
 Generación de Espuma en Retorno Aceite

Estanque retorno se encuentra separado por un placa con acceso inferior a

sensores de nivel :
 Generación de Espuma en Retorno Aceite

Primera instancia se retiro deflector de aceite que emulsionaba aún más

aceite de retorno:
 Generación de Espuma en Retorno Aceite

Segunda acción es modificar placa

separadora de estanque y soldar canal
para que una fracción de aceite llegue a
otra sección y mejore la circulación
EFECTO CAMBIO DE DISEÑO
INSERTOS LATERALES
 Cambio Diseño Insertos Laterales
Segmentos Laterales Soldados:
DESVENTAJAS:
• Recambio segmentos cada 4 meses
(2600 hrs aprox).
• Mal procedimiento de soldadura
generaba fallas prematuras y
desprendimiento de segmentos
VENTAJAS:
• Mantenimiento Preventivo para
cambio de segmentos, sin llegar a la falla.
• Alta Confiabilidad y Disponibilidad,
controlando modo de falla.
• Bajo costo de Mantención.
• Resistente a materiales inchancables.
 Cambio Diseño Insertos Laterales
Insertos Laterales:
VENTAJAS:
• En teoría NO EXISTIRÍA cambio de
segmentos durante la vida útil de llantas.
DESVENTAJAS:
• Fácil quiebre de insertos, por efecto de
presión o materiales inchancables.
• Excesivo tiempo para cambiar un inserto
quebrado (4 hrs aprox)
• No es recomendable colocar insertos
nuevos en rodillos con desgaste, debido que se
limita el ajuste de topes mecánicos.
• Baja Confiabilidad y Disponibilidad.
• Aumento Costo Mantención
Cambio Diseño Insertos Laterales

Tabla de Comparación: IOPS Mensual Insertos

Segmentos V/S Insertos

IOPS (Mensual) Segmentos Insertos

MTBF (Tiempo medio entre
650 180
fallas) hrs
MTTR (Mantenibilidad) hrs 12 12
A (Disponibilidad) % 98,2% 93,7%
Falla en Insertos y Hrs Operación

124 hrs Operación

841 hrs Operación

Falla en Insertos y Hrs Operación
967 hrs Operación
 LAS SOLUCIONES

SIEMPRE

DEPENDEN DE NOSOTROS
 Mantenimiento Preventivo Verificaciones

Medición de los estoperoles del revestimiento de los rodillos.

El alto costo del revestimiento de los rodillos HPGR, se requiere control a cada 1,5 mes
del desgaste de los estoperoles

Medición Desgaste de Toperoles Roller Press

Fecha 13/10/2008
Lugar Rodillo Fijo
Punto de
Medición Toperol N°1 Toperol N°2 Toperol N°3 Toperol N°4 Toperol N°5 Toperol N°6 Toperol N°7
1 128,2 127,8 128,1 127,5 127,7 127,9 128,4
2 128,1 128,6 128,6 128,7 128,5 128,4 128,3
3 128,2 127,7 128,5 127,5 127,4 127,3 128,1
4 129,8 130,1 128,8 129,7 128,8 127,8 128,7

Fecha 13/10/2008
Lugar Rodillo Móvil
Punto de
Medición Toperol N°1 Toperol N°2 Toperol N°3 Toperol N°4 Toperol N°5 Toperol N°6 Toperol N°7
1 129,2 129,4 129,3 129,7 128,8 129,9 129,4
2 128,1 128,2 128,2 128,5 128,6 129,2 128,3
3 127,9 127,7 127,9 127,7 127,7 128,3 127,8
4 128,5 128,1 128,0 128,4 128,5 127,6 128,5

(*) De Izquierda a derecha la Medición.

Desgaste placas laterales (Check Plates)

De suma importancia en proceso de moliendo evitando el bypass de material en los
rodillos
Verificar apriete de pernos de presión, semanalmente
Cambiar placa de CT cuando desgastada (aprox. 2-3 meses)
Inspección del revestimiento semanal
Reparación del revestimiento de los Rodillos
Reparar principalmente los studs laterales, de gran influencia en la molienda

Reparar huecos en el revestimiento con aplicación de soldadura

Calidad del aceite de descansos principales

Medición de acuerdo con calidad y recomendación de fabricante.
Verificar formación de espuma
Efectuar análisis
Verificación fugas
Eje de reductores
Verificación de placas de desgaste de tolvas
Semanal
De acuerdo con dibujo de los revestimientos, numeración y control de vida útil

Verificación circuito hidráulico

Mensual
Detectar fugas, operación y verificación de topes mecánicos

Presión del Nitrógeno sistema hidráulico

Mensual
Cambio de Rodillos
Después del cambio de rodillos, los usados deben protegerse de la humedad
Desmontar descansos, retirar rodamientos, limpiarlos y engrasar para almacenamiento
Engrasar puntas de ejes evitar corrosión

Verificar operación valvula de alimentacion

Controlar sensores de % de abertura mensual
TABLA DE VERIFICACIONES

Recopilado por NEGRONI S.A.

 BA 475-0152-08 es

Mantenimiento

1.3 Lista de mantenimiento e inspección

Horas de servicio/período Punto de control/indicaciones de mantenimiento

Prensa de rodillos general:

• Ruidos inusuales
• Acumulaciones de polvo

Bastidor: grupo de encargo 11

• Controlar el intersticio entre las regletas distanciadoras de
la carcasa de los rodamientos. Eliminar los residuos de
material acumulados en la zona del intersticio, sobre la
correa inferior del bastidor.

Rodamiento de rodillos: Grupo de encargo 12/18

• Comprobar la temperatura del rodamiento.
(Temperatura de servicio y límite, véase "Datos técnicos y
característicos")
• Comprobar la lubricación por circulación de aceite.
• Verificar la lubricación suficiente de las juntas de los
laberintos interiores y exteriores.
Cada 24 h o diariamente (La cantidad será suficiente si puede verse un collarín de
grasa cerrado en la junta del laberinto que se renueva
constantemente).

Lubricación por circulación de aceite: grupo de encargo

13
• Indicación de suciedad del filtro doble.
• Estanqueidad.
• Indicador de caudal (10 puntos).
• Temperatura.

Lubricación de laberintos: grupo de encargo 15

• Observar la indicación final para el cambio del recipiente.

Sistema hidráulico de apriete: grupo de encargo 27

• Comprobar la estanqueidad de las conexiones.
• Controlar la presión del aceite
(véase "Datos técnicos y característicos").

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Mantenimiento

Horas de servicio/período Punto de control/indicaciones de mantenimiento

Lubricación por circulación de aceite: grupo de encargo

13
• Indicación de suciedad del filtro doble.
• Estanqueidad.
• Indicador de caudal (10 puntos).
• Temperatura.

Lubricación de laberintos: grupo de encargo 15

• Comprobar la lubricación con grasa
(nivel de llenado y funcionamiento)

Depósito de aceite para la lubricación por circulación de

aceite:
grupo de encargo 13
• Control del filtro de aceite
• Control del nivel de llenado de aceite

Engranaje: grupo de encargo 36

- Comprobar el nivel de llenado de aceite del engranaje.
- Comprobar la estanqueidad y la altura de llenado de
Cada 170 h o refrigerante del sistema de refrigeración.
semanalmente
Acumulador de vejiga: grupo de encargo 27
• Comprobar la presión de nitrógeno
(véase "Datos técnicos y característicos")

Depósito de aceite para el sistema hidráulico de apriete:

grupo de encargo 27
• Control del filtro de aceite
• Control del nivel de llenado de aceite

Cintas de deslizamiento de la carcasa de los

rodamientos: grupo de encargo 12
• Comprobar posibles acumulaciones de polvo

Rodillos: grupo de encargo 21

• Control visual de la superficie de los rodillos, del perfil y de
la soldadura lateral

Engranaje: grupo de encargo 36

• Comprobar el nivel de llenado de aceite del engranaje.
• Comprobar la estanqueidad y la altura de llenado de
refrigerante del sistema de refrigeración.

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Mantenimiento

Horas de servicio/período Punto de control/indicaciones de mantenimiento

Rodillos: grupo de encargo 21

• Primera medición de desgaste de los rodillos
• Medición de desgaste con plantilla de medición. Registro
de los resultados de medición en el protocolo de puntos
de medición de desgaste (véase "Datos técnicos y
característicos").
• Control de la superficie
Daños en la superficie de desgaste
Reparación de la superficie de desgaste según las
instrucciones de trabajo de Humboldt Wedag, bajo pedido
• Comprobación de las superficies, lado frontal de los
rodillos

Tubería de agua de refrigeración: grupo de encargo 34

Después de 500 h
• Es preciso realizar un análisis químico del agua de
refrigeración al comenzar la primera puesta en marcha,
después, tras 500 horas y seguidamente cada medio año.
También debe disponerse de una valoración del agua en
lo referente a la agresividad corrosiva. Este análisis debe
efectuarse por parte de un instituto independiente con la
protocolización correspondiente. Facilitar los resultados a
Humboldt Wedag GmbH durante el período de vigencia
de la garantía.
En caso de inobservancia, el derecho de garantía quedará
anulado.

Con el fin de determinar las causas posibles en caso de

daños, se recomienda que la empresa explotadora de la
instalación continúe procediendo de esta forma, con el
archivo correspondiente, fuera del período de garantía.

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Mantenimiento

Horas de servicio/período Punto de control/indicaciones de mantenimiento

Bastidor: grupo de encargo 11

• Comprobar los tornillos de las piezas finales/correas
• Comprobar los tornillos de la guía exterior
• Comprobar los tornillos de la pieza de fijación/bastidor del
lado de los balancines
• Comprobar el desgaste de las piezas de fijación

Rodillos: grupo de encargo 21

• Medición de desgaste con plantilla de medición. Registro
de los resultados de medición en el protocolo de puntos
de medición de desgaste. (véase "Datos técnicos y
característicos").
• Control de la superficie
Daños en la superficie de desgaste
Reparación y regeneración de la superficie de desgaste
según las instrucciones de trabajo de Humboldt Wedag,
bajo pedido
• Comprobación de las superficies, lados frontales de los
rodillos
y perfil
Reparación y regeneración de la superficie de desgaste
según las instrucciones de trabajo de Humboldt Wedag,
bajo pedido
Cada 750 h o
mensualmente Dispositivo de carga: grupo de encargo 30
• Comprobar el rodamiento deslizante y el casquillo
roscado para el apoyo de la pared lateral (véase el
apartado "Datos técnicos y característicos/Lista de puntos
de lubricación")
• Comprobar la distancia entre la pared lateral con bordes y
los lados frontales de los rodillos.
• Comprobar las guías de la corredera y el enganche de la
pared lateral.
• Comprobar la estanqueidad de los fuelles.

Accionamiento: grupo de encargo 36

• Comprobar los pares de apriete del tornillo para el árbol
articulado.

Soporte de par: grupo de encargo 38

• Comprobar el par de apriete de los tornillos del soporte de
engranajes/engranaje
• Comprobar la fijación de la base

Dispositivo de protección del disco de contracción,

grupo de encargo 46
• Eliminar la grasa en el interior del dispositivo de
protección mediante el tubo de vaciado

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Mantenimiento

Horas de servicio/período Punto de control/indicaciones de mantenimiento

Cada 2000 h Rodamiento de rodillos: grupo de encargo 12

• Comprobar y, dado el caso, reapretar los tornillos de
fijación
• Eliminar los residuos de material de los laberintos
interiores
• Eliminar las incrustaciones de las cintas de deslizamiento
• Controlar los tornillos de la guía exterior
• Comprobar las cintas de deslizamiento de la guía exterior
• Comprobar el grado de suciedad de los filtros de aire de
las carcasas de los rodamientos y, dado el caso,
sustituirlos

Después de 2.000 h Instalación de lubricación por circulación de aceite:

grupo de encargo 13
• Control del nivel de llenado de aceite
• Comprobar la estanqueidad de las tuberías de
alimentación y de retorno
• Subsanar las inestanqueidades
• Control de la calefacción auxiliar
La calefacción de la instalación de lubricación por circulación
de aceite permanece en funcionamiento durante la fase de
parada.

Sistema hidráulico de apriete: grupo de encargo 27

• Comprobar la estanqueidad de todos los componentes del
sistema hidráulico
• Control visual de la articulación de goma entre las
carcasas de los rodamientos del rodillo loco y las piezas
finales del bastidor
• Controlar y, dado el caso, sustituir el filtro del grupo
hidráulico y del depósito intermedio
• Comprobar el funcionamiento del dispositivo de apriete
1.) A través de la bomba (véase el capítulo "Montaje")
del grupo hidráulico, llevar la presión del sistema
hidráulico a, p. ej., 100 bar.
2a.) Desenroscar el tornillo de ajuste de la conmutación
de presión hasta que las válvulas Cartridge
conmuten
y/o
2b.) interrumpir la alimentación de corriente para la
conmutación de presión. En este caso, la válvula de
conmutación de corriente debe eliminar la presión/el
aceite hidráulico a través de las válvulas Cartridge.
3.) Si las válvulas Cartridge no vaciaran, en ninguno de
los dos casos, aceite hidráulico en el depósito de
compensación, ponerse de inmediato en contacto
con Humboldt Wedag GmbH.

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Mantenimiento

Horas de servicio/período Punto de control/indicaciones de mantenimiento

Prensa de rodillos general:

• Control completo de desgaste y limpieza
• Comprobar el asiento correcto de todas las uniones
atornilladas
• Cambio de aceite, véase la lista de puntos de lubricación
en el apartado "Datos técnicos y característicos
específicos del cliente"
Cada 8.000 h o anualmente
• Comprobar la válvula de regulación de la cantidad de
agua de refrigeración de ajuste fijo (50 °C)
• Sustituir todos los filtros de aire
- en la carcasa de los rodamientos
- en el grupo hidráulico
- en los depósitos intermedios
- en el bloque de control

Prensa de rodillos general:

Cada 3 años
• Revisión completa y limpieza

Prensa de rodillos general:

• Observar ruidos de funcionamiento inusuales
Cada hora después del • Comprobar la temperatura de los rodamientos
montaje y en la puesta en
marcha • Comprobar la lubricación
• Comprobar la temperatura del engranaje
• Comprobar las refrigeraciones

Prensa de rodillos general:

12 h después de la
reparación • Comprobar el asiento correcto y el par de apriete de todas
las uniones atornilladas

Nota!
Además deben observarse las instrucciones de mantenimiento e inspección
separadas de los proveedores (véase el apartado "Listado de la documentación
adicional").

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 12 Lista de control de averías

Punto de control Características Causas Medidas

- Comparar el valor ajustado de presión con la presión real y, dado

- Presión de apriete insuficiente
el caso, corregirlo

- Demasiado producto muy fino en la carga de la

- Reducir la proporción de producto fino
prensa de rodillos

- Posición de la corredera del dispositivo de carga demasiado

abierta. Dado el caso, corregirla
- Intersticio de los rodillos excesivo
- Corredera del dispositivo de carga desgastada. Sustituirla

- Eliminar los residuos de material entre las piezas distanciadoras

Descenso de rendimiento
- Superficie de los rodillos desgastada
- Soldadura de reparación (solo es posible en superficie soldada)
irregularmente

- Comprobar la posición de la corredera del dispositivo de carga y,

dado el caso, corregirla

- Cantidad de material insuficiente ===> aumentarla

Prensa de rodillos general - Se ha descendido de la distancia de
rodamientos "Lmin" - Corregir el valor de parámetro

- Comprobar la anchura de la pieza distanciadora y, dado el caso,

sustituirla

- Filtrar los granos demasiado grandes; véase el tamaño permitido

- Piezas de carga demasiado grandes en el apartado "Datos técnicos y característicos específicos del
cliente"

- Presión excesiva con demasiado producto muy

- Reducir el material muy fino
fino en la carga de la prensa de rodillos
Golpes / vibraciones
- Tornillos de la base sueltos - Comprobar los tornillos de la base y, dado el caso, apretarlos.

- Superficie de los rodillos dañada - Comprobar la superficie y, dado el caso, repararla

- Eliminar las aglomeraciones

- Aglomeraciones irregulares en la superficie de

Funcionamiento
los rodillos
- Dado el caso, modificar la presión o la humedad del material

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Movimiento entre
- Tornillos sueltos - Apretar los tornillos con el par prescrito
Bastidor componentes del bastidor
(Grupo de encargo 11) Movimiento entre el bastidor
- Tornillos de apriete sueltos - Apretar los tornillos de apriete con el par prescrito
y los balancines
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Funcionamiento

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Punto de control Características Causas Medidas

Movimiento horizontal de la - Emparejamiento de deslizamiento de guía

- Sustituir el emparejamiento de deslizamiento
carcasa de los rodamientos exterior desgastado

Movimiento vertical de la - Emparejamiento de deslizamiento del bastidor/

- Sustituir el emparejamiento de deslizamiento
carcasa de los rodamientos carcasa de los rodamientos desgastado

- Comprobar el anillo-retén y, dado del caso, sustituirlo

- Comprobar las uniones atornilladas y, dado el caso, sustituir las

Rodamiento de rodillos juntas tóricas
(Grupo de encargo 12) Escape de aceite de los
- Junta dañada o desgastada
laberintos - Sustituir las juntas planas

- Comprobar el sistema de lubricación

- Enjuagar las tuberías de aceite de fuga

- Funcionamiento de la refrigeración de agua - Comprobar la refrigeración de agua

Temperatura de
- Lubricación insuficiente - Comprobar el sistema de lubricación
rodamientos excesiva
- Selección de lubricante incorrecta - Comprobar el lubricante según la tabla de lubricantes
 Punto de control Características Causas Medidas

- Reducir la presión de apriete; refrigerar el material mediante

Temperatura excesiva - Temperatura excesiva del material de carga
funcionamiento de circulación

- Posición de la corredera del dispositivo de carga

- Corregir la posición de la corredera
demasiado abierta

- Borde de la corredera desgastado - Sustituir la corredera

- Residuos de material entre las piezas

- Eliminar los residuos de material
distanciadoras
Intersticio de los rodillos
excesivo - Comparar el valor ajustado de presión con la presión real y, dado
- Presión de apriete insuficiente
el caso, corregirlo

- Sensor de recorrido calibrado incorrectamente - Ajustar de nuevo el sensor de recorrido

- Realizar una medición de desgaste y, dado el caso, sustituir los

- Superficie de los rodillos desgastada
rodillos

- Sensor de recorrido calibrado incorrectamente - Ajustar de nuevo el sensor de recorrido

Rodillos Intersticio de los rodillos
(Grupo de encargo 21) insuficiente - Material insuficiente en el intersticio de los
- Corregir la posición de la corredera
rodillos

Rodillos bloqueados - Cuerpos extraños en el intersticio de los rodillos - Eliminar los cuerpos extraños

- Motor defectuoso - Reparar o sustituir el motor

- Comprobar el acoplamiento hidráulico y, dado el caso, llenarlo

- Falta de aceite en el acoplamiento hidráulico
de aceite

- Acoplamiento Safe-Set activado - Pretensar de nuevo el acoplamiento Safe-Set

Los rodillos no giran
- Reductores planetarios defectuosos - Reparar o sustituir los reductores planetarios

- Unión de disco de contracción suelta - Tensar de nuevo el disco de contracción

- Supervisión de giro defectuosa - Sustituir el interruptor de proximidad

- Optimizar la distribución de material

Posición inclinada
- Distribución de material irregular
permanente del rodillo loco
- Comprobar el parámetro de ROLCOX y, dado el caso, corregirlo

Funcionamiento

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