República Bolivariana De Venezuela.

Ministerio Del Poder Popular Para La Defensa.

Universidad Nacional Experimental De La Fuerza Armada.

UNEFA- Núcleo Sucre.

MEDIOS DE PROTECCIÓN
CONTRA LA CORROSIÓN.

Profesor: Realizado por:

Ing. Jesús Guanipa. Moisés Cedeño.

C.I: 27.080.454.
Ingeniería Naval/ 7mo semestre.

Junio de 2020.

La corrosión es un fenómeno natural que afecta en distinto grado a los metales, cuya
esencia electroquímica implica la donación de electrones por el metal que se corroe, por lo
tanto, una determinación eléctrica de la tendencia del metal a donar electrones puede servir
como criterio básico de la facilidad de la corrosión.

     En los ambientes corrosivos por las distintas variables que intervienen, ya sean
químicas, físicas o mecánicas; no es posible encontrar un método único para solucionar los
distintos casos de corrosión, por lo que a su vez se requiere disponer de distintos métodos
anticorrosivos para prevenirla.  La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal
está en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el medio ambiente corrosivo.

  Son muchos los métodos, para los distintos grados de protección que se pretenden;
los cuales en grado de importancia están: el diseño evitando puntos sensibles de ataque en
la estructura, utilizando recubrimientos protectores metálicos y no metálicos, especificando
materiales resistentes a la corrosión, usando protección catódica, y alterando los medios por
medio de inhibidores.

Los métodos de protección contra la corrosión se refieren a las medidas que se

implementan para evitar la aparición de corrosión. Las medidas de prevención están
diseñadas para proteger materiales, sustratos y estructuras metálicas del deterioro que
resulta de la interacción química o electroquímica de una sustancia con su entorno
inmediato. La prevención de la corrosión se refiere a las soluciones utilizadas en las
industrias para evitar el agotamiento de las propiedades físicas, mecánicas y químicas de un
material que normalmente es causado por la corrosión. La prevención de la corrosión se
utiliza en industrias para mantener la seguridad, fiabilidad y eficacia de los
materiales. También ayuda a reducir los costosos procesos de reemplazo necesarios cuando
se produce corrosión.

Existen diversos métodos que ayudan a combatir el proceso corrosivo de los materiales,
primeramente, uno de esos métodos es el más básico de todos, la selección del material.

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado.

Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP,
etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la
pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se
puede corroer.

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales
diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever también la importancia de la
corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo). La
selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la
corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de
materiales:

 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas

libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y Los

elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas, pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no
incluyan riesgos.
Pasando a otro de los métodos de prevención contra la corrosión, nos encontramos con lo
que es el diseño.

El diseño de estructuras de metal, pueden retrasar la velocidad de la corrosión, este quizá el

método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y
una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación, se enumerarán
algunas reglas generales que se deben seguir:

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado.
 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
  Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para
prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares
galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos
eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en
aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos.
En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la
corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar
y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición
de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas
puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

Pasando a lo que son los métodos físicos en la defensa contra la corrosión, en primer
lugar, se hace presente lo que son uno de los artefactos más usados, los cuales son, los
recubrimientos. Estos métodos se clasifican en metálicos y no metálicos.

Lo recubrimientos metálicos, son uno de los procedimientos más empleados contra la

oxidación y corrosión es el recubrir la superficie que se desea proteger con una capa de
metal auto protector lo más compacta y adherente posible.

Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector (anódico), la

protección tiene lugar aún en el caso de agrietamiento o descascarillado de la capa
protectora, como ejemplo de este caso tenemos el acero recubierto de Zn. Lo contrario
sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose en este caso un recubrimiento
perfecto, sin porosidad, para este caso tenemos acero al recubierto de Sn. La elección del
metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal que se ha de proteger,
del objeto de que se trata y del espesor que se proyecta dar a la capa protectora. Cualquiera
que sea el recubrimiento que se adopte, debe desengrasarse previamente la pieza con un
disolvente apropiado, como, tricloroetileno, sosa cáustica, benceno, etc. Después se elimina
el orín y cascarilla de la superficie del metal sometiéndolo a un decapado que consiste en la
eliminación de la capa de laminación y del orín en la superficie de las piezas de acero, es
absolutamente necesaria antes de aplicar un recubrimiento de cualquier clase y puede
efectuarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos.

Los recubrimientos metálicos tienen distintas formas de en las que pueden aplicarse por
varios procedimientos, estos son: por electrólisis, por inmersión en el baño del metal
protector, por metalización, por cementación y por chapado.

La electrolisis es un procedimiento electroquímico mediante el cual se logra cubrir una

pieza con una fina capa de determinado metal. Para lograrlo se sumerge la pieza a cubrir en
una solución electrolítica que contiene los iones del metal que formará la capa.

La pieza se pondrá en contacto con una fuente de corriente continua y con un electrodo
que cumplirá la función de ánodo, cediendo electrones para que los iones metálicos en
solución se reduzcan y se depositen sobre la pieza, que cumple la función de cátodo. De
esta manera se obtiene el recubrimiento metálico en la pieza.

[Para ver una imagen de este proceso observe la diapositiva número 2].

Recordemos que el ánodo del sistema al que se le aplicará el procedimiento, estará

hecho del metal con que se quiere recubrir la pieza, para que pueda disolverse, oxidarse,
cediendo electrones y aportando iones a la solución, a medida que los iones que estaban
presentes en la solución, se reducen y se depositan sobre la pieza a recubrir, que funciona
como cátodo en el sistema. Todo este proceso es posible gracias a la corriente continua
que permite la movilización de electrones.

Otro punto a destacar es que las propiedades que tendrá la capa que recubre la pieza,
depende directamente de la corriente que se haya aplicado. La adherencia de la capa, su
calidad, la velocidad de deposición, dependen del voltaje y de otros factores relacionados
con la corriente aplicada.

También hay que tener en cuenta que, si el objeto a recubrir tiene una superficie
intrincada, la capa formada será más gruesa en algunos puntos y más fina en otros. De
todos modos, existen maneras de eludir este inconveniente, por ejemplo, utilizando un
ánodo con forma similar a la de la pieza a recubrir.

Este procedimiento es utilizado para brindarle resistencia a la corrosión a una

determinada pieza, también para que aumente su resistencia a la abrasión, para mejorar su
estética, entre otras funciones.

El siguiente método es el cromado por inmersión. Se dice que el cromo es un material

muy resistente a la oxidación y la corrosión por los que sus propiedades son muy útiles en
este tipo de procesos, pero su metalurgia es muy difícil por lo cual la única o la mejor
forma de hacer un recubrimiento metálico con este material es por electrolisis, este proceso
ayuda a proteger el material contra la corrosión y además de esto ayuda a mejorar su
aspecto.

En la mayoría de casos la capa de cromo que queda no es totalmente uniforme, en el

proceso por lo general queda un espesor mayor al necesario por lo que las piezas deben ser
rectificadas para conseguir los acabados adecuados. El cromo se aplica bien sobre el cobre,
el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o algún tipo de fundición.

Antes de comenzar el proceso de cromado es necesario alistar la superficie con otros

procesos para que el cromado pueda tener el resultado correcto, dichos procesos son:

 Proceso de decapado: consiste en la eliminación de impurezas en la superficie del

material tales como manchas, herrumbres o escoria, esto se lleva acabo utilizando
ácidos que reaccionan con la superficie eliminando así sus impurezas. Los ácidos más
usados para este proceso son ácido sulfúrico y ácido clorhídrico.
 Pulido: se dice que es necesario un pulido antes del cromado para una mejor
adherencia del cromo a la superficie, pero también se ha apreciado con el paso del
tiempo que el cromado sobre una superficie anteriormente pulida tiende a ser más
resistente contra la corrosión y la abrasión, sin contar con que la pieza queda con un
mejor acabado, es más utilizado comúnmente cuando se quiere dar un acabado muy
brillante o decorativo.

 Desengrases previos: esto es un proceso vital en todo material dispuesto a recibir un

depósito electrolítico y de la eficacia de este depende la adherencia del depósito
metálico, este se puede hacer de distintas formas entre las cuales están: manualmente
mediante el cepillado con cal de Viena, cepillando la pieza con un cepillo de bronce y
cepillando la pieza previamente mojada con una solución jabonosa.

 Cobreado: este proceso es importante y muy útil a la hora de cromar piezas de

hierro ya que el cromo tiene una mejor adherencia sobre superficies de cobre o níquel, y
su aplicación se hace a través de un proceso de electrolisis.

Por último, se requiere aplicar un baño de níquel para garantizar la mayor eficacia del
proceso de cromado.

Después de haber pasado el material por todos estos procesos, está listo para ser
cromado. [En la diapositiva número 3 se puede ver una imagen de los procesos por los que
pasa el material antes de ser cromado, y del proceso de cromado].

En el proceso electrolítico, la corriente puede ser suministrada por una batería de 6V

con el polo negativo conectado al objeto y el lado positivo al ánodo, el buen resultado del
cromado depende de varios parámetros como, mantener la relación de ácido crómico a
sulfato, conservar la temperatura del baño a una temperatura constante de unos 35°C y
mantener la corriente a una razón de 75A por cada decímetro cuadrado de superficie a
cromar.

Fracciones de corrientes usadas para cromar objetos pequeños.

1cm2 __0.0833A       5cm2___0.4165A     10cm2___0.833A
El poder de penetración del cromado es muy bajo, pero hay formas de aumentar un poco
esto, para determinadas temperaturas aumentar el flujo de corriente ayudar a elevar el poder
de penetración, también se ha descubierto que las soluciones de cromado con baja densidad
tienen mayor poder de penetración.

Entre los defectos más comunes del cromado están:

 Depósitos estriados: se pueden apreciar rayas blancas sobre la superficie y pueden

ser causados por usas densidades de corriente muy bajas en el proceso.

 Depósitos de color mate: estos pueden ser causados por las bajas temperaturas a las
que se realiza el cromado.

 Depósitos quemados: son causados por una densidad de corriente excesiva.

 

El próximo método empleado para la protección contra la corrosión es el galvanizado

por inmersión. Este consiste en cubrir una porción de metal (acero), con una capa delgada
de zinc. Este elemento debe estar perfectamente limpio para eso el metal se sumerge en un
recipiente con ácido sulfúrico diluido quitando todas las imperfecciones que la pieza pueda
tener, a este proceso se le conoce como decapado. Este se puede realizar por medio de un
galvanizado por inmersión en caliente o un galvanizado por inmersión en continuo.
El galvanizado por inmersión en caliente se logra a una temperatura de 450 grados
Celsius y consiste en alear el zinc con el acero.

El galvanizado en continuo es utilizado para acero laminado de medio, bajo y alto

carbono donde se limpian bien las piezas de calientan y luego se les agrega una capa de
zinc para obtener una aleación zinc acero.
 Este proceso se realiza con el fin de proteger las piezas de metal contra la corrosión
debido a que las condiciones atmosféricas como el contacto continuo con el agua y el sol
produce en los materiales un deterioro muy rápido.

Un proceso similar al galvanizado es el estaño por inmersión. En este proceso los

elementos metálicos son recubiertos por una máquina de estañado que consta de un
recipiente controlado termostáticamente que contiene el estaño, luego la pieza pasa a
través de dos rodillos que controlan el espesor de la capa de estaño para esto el metal se
debe haber sometido a un proceso de limpieza llamada decapado.

Los elementos más comunes que son sometido a estañado son los envases de alimentos
debido a que el estaño tiene propiedades no toxicas, son muy resistentes a la corrosión
siempre y cuando no halla ruptura del estaño, y son muy fáciles de soldar.

Los métodos mencionados fueron los recubrimientos metálicos que normalmente se

emplean para proteger las piezas contra la corrosión. Ahora, se mencionarán los
recubrimientos no metálicos empleados, estos son: la pintura, esmaltes, plásticos, entre
otros.

La pintura anticorrosiva es una base o primera capa de imprimación de pintura que se

ha de dar a una superficie, que se aplica directamente a los cuerpos de acero, y otros
metales. Para ello puede usarse un proceso de inmersión o de aspersión, (dependiendo del
funcionamiento de la planta de trabajo y de la geometría de la estructura). Éste tiene el
propósito principal de inhibir la oxidación del material, y secundariamente el de
proporcionar una superficie que ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con otros
acabados, esmaltes y lustres coloridos. La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de
color rojo “ladrillo” o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en
negro. El color rojizo, (encontrado comúnmente en vigas, por ejemplo) toma
su pigmentación del óxido de hierro que es empleado como componente en su elaboración.
En algunos lugares, a esta película anticorrosiva, se la ha llamado 'minio' (tetróxido de
plomo) cuando su función es, principalmente la de evitar la degradación del hierro.
 Esta pintura anticorrosiva se constituye por componentes químicos básicos tales como
el silicato de sodio (que inhibe la corrosión), y el EDTA (un secuestrante activo) y tiene la
primordial función de proteger el acero (y otros metales como el hierro), y para ello, no
sólo se adhiere a la superficie, sino que procura reaccionar químicamente con la superficie
metálica con la que toma contacto para modificarla y compenetrarse químicamente. Con los
avances de la bioquímica, la susodicha pintura es cada vez más sofisticada, de mejor
calidad, con un secado más rápido y capaz de actuar sobre una mayor cantidad y variedad
de metales, así como en general un proceso de pintado anticorrosivo más fiable y fácil de
los componentes de acero. [En la diapositiva número 4 se puede apreciar un proceso de
pintado anticorrosivo].

El siguiente método son los esmaltes. Las pinturas de esmalte básicamente se emplean
para recubrir superficies metálicas, concreto, yeso, tabla roca, plástico y madera, lo cual las
convierte en un producto apto para decorar tanto interiores como exteriores. Se aplican con
brocha de cerda o rodillo, aunque también puede utilizarse pistola de aire, dado que su alto
índice de nivelación permite el desvanecimiento de las huellas que suelen dejar la brocha o
el rodillo. Al elegir una pintura de esmalte, los principales factores que se tienen en cuenta
es el uso que se necesita y el acabado que se quiere dar.

Pasando al siguiente método anticorrosivo, se encuentran los que son los inhibidores.
Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie metálica,
proporcionando una película protectora que detiene la reacción corrosiva. Frecuentemente
se utilizan recubrimientos temporales para prevenir la corrosión durante el almacenamiento
y el embarque y entre operaciones de maquinado. Los recubrimientos inhibidores de
corrosión más efectivos, en un tiempo, fueron los materiales de base aceite o solvente. En
años recientes los productos de base agua han sido desarrollados y están siendo utilizados
con gran éxito. Eligiendo un inhibidor de corrosión

Cuando se escoge un inhibidor de corrosión se deben considerar varias cosas, las cuales
son:
  Los materiales que se van a proteger.
 El tiempo efectivo de protección (1 semana, 1 mes, 1 año, etc.)
 El método de aplicación (inmersión, aspersión, cepillado, etc.)
 Tipo de protección requerida (en proceso, almacenamiento o embarque).
 Manejo de la pieza y eliminación de la huella digital.
 Tipo y espesor del recubrimiento deseado.
 Condiciones de almacenaje, empaque y/o embarque (condiciones de temperatura,
humedad y condiciones ambientales).
 Métodos de remoción (si son requeridos).
 Interacción con procesos subsecuentes, si no es removido.
 Requerimientos ambientales, de salud y de seguridad.
 Tipo de producto deseado (Base Aceite/Solvente o Base Agua).

Un inhibidor es una sustancia que se añade, generalmente en proporción muy pequeña,

a un medio corrosivo, para detener o disminuir la velocidad de la corrosión formando un
compuesto protector insoluble sobre la superficie del metal, bien sea catódica o anódica.

Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad de

ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de óxido.

El principio de funcionamiento de los inhibidores es formar en la superficie misma del

metal expuesto a corrosión, ya sea un compuesto insoluble o la fijación de una determinada
materia orgánica, con el objetivo de polarizar la celda de corrosión y disminuir la velocidad
de degradación del metal. Los inhibidores pueden clasificarse en distintos tipos, a
continuación, se mencionan y definen varios de estos tipos.

Los primeros en ser mencionados en el presente ensayo son los inhibidores de Base
Aceite/Solvente. Los inhibidores de corrosión de este tipo se basan en la formación de
barreras protectoras para prevenir el contacto del agua con las superficies metálicas. Estos
materiales se utilizan directamente del contenedor sin la necesidad de diluirlo o prepararlos
para su uso. La barrera protectora que forman, varía (semi-dura, suave, transparente,
aceitosa, con color) con el producto específico. Los métodos de remoción para éstos
recubrimientos dependen del producto y puede variar desde el uso de un limpiador o
desengrasante alcalino hasta el uso de un solvente. Los recubrimientos pueden ser aplicados
mediante métodos de cepillado, inmersión y aspersión. Para piezas que necesitan una
protección a largo plazo (meses hasta años) o aquellos almacenados en condiciones
ambientales severas se prefieren los inhibidores de base aceite debido a su película pesada y
sus propiedades de rechazar el agua.

Los siguientes son los Inhibidores de Corrosión de Base Agua. Los inhibidores de
corrosión de base agua funcionan modificando las características de las superficies del
metal para disminuir su susceptibilidad a la formación de la oxidación y la corrosión.
Normalmente se venden concentrados y requieren ser diluidos con agua, haciéndolos
menos costosos que la mayoría de los productos de base aceite/solvente. Los inhibidores de
corrosión de base agua generalmente tienen características muy deseables. Las películas
químicas formadas son delgadas y son transparentes cuando se secan. Los métodos de
aplicación para estos recubrimientos incluyen aspersión, cepillado o inmersión. Muy pocas
veces se requiere remover las películas antes de las operaciones subsecuentes, pero si la
remoción es necesaria, esto se hace fácilmente con limpiadores suaves de base agua. Los
inhibidores de base agua pueden prevenir efectivamente la corrosión para largos periodos
de tiempo (desde semanas hasta meses) bajo condiciones razonables de almacenaje en
planta y embarque protegido. Debido a que los productos de base agua trabajan mediante la
disminución de la susceptibilidad del metal a la oxidación, y no mediante la eliminación
completa del agua y el aire, éstos inhibidores frecuentemente no son tan efectivos como los
recubrimientos de base aceite/solvente durante el embarque y el almacenaje al aire libre de
las piezas.

Continuando con los tipos de inhibidores tenemos lo que son los inhibidores anódicos.
Estos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando un compuesto protector. Se
emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico, el bicarbonato sódico, el fosfato
sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También se emplea el bicromato potásico en
la proporción de 0,2 por ciento.

Los inhibidores anódicos producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto
potencial de electrodo.
 Siguiendo con los inhibidores, se hayan los inhibidores catódicos, estos forman
compuestos protectores sobre el cátodo, empleándose para este fin sulfato de magnesio, de
níquel y de cinc. Los inhibidores catódicos se utilizan para evitar la corrosión del acero en
aguas neutras.

Existen otros inhibidores denominados de absorción, que son sustancias coloidales que
se fijan sobre el metal. Entre estos pueden citarse la gelatina, el tanino, el agar-agar, etc.

Continuando, tenemos los llamados, inhibidores pasivantes. Estos causan un cambio de

potencial de corrosión, forzando la superficie metálica a presentar una conducta pasiva ante
la corrosión. Los ejemplos de los inhibidores que provocan pasividad son aniones
oxidantes, tales como iones de cromato, del nitrito, y del nitrato y los no oxidantes tales
como fosfatos y molibdatos.

En algunos casos se forma una película en la superficie del metal que detiene la
corrosión apenas iniciada. Se dice entonces que estos metales tienen pasividad
natural contra la corrosión en el medio que ocurre esto. También puede conseguirse la
pasividad tratando previamente el metal, y entonces se dice que la pasividad ha sido
provocada por pasivadores. Un ejemplo de pasividad provocada es la que se obtiene
sumergiendo una pieza de acero en ácido nítrico concentrado, resultando así inatacable por
el ácido nítrico diluido, que sin esta pasivación lo ataca fácilmente.

No se conocen bien las causas de la pasivación, pero se atribuye, en general, o bien a la

formación de películas gaseosas protectoras, generalmente de oxígeno e hidrogeno, o bien a
la formación de películas sólidas, generalmente de óxidos, que protegen el metal, como
ocurre con el aluminio, que posee pasividad natural.

Los pasivadores más empleados son el minio y el cromato de cinc, ambos muy usados
como impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura sobre ellos.

El minio, es oxido de plomo (Pb3 O4), y es quizá el pigmento pasivador más empleado.
Por su parte, el cromato de cinc, transforma los iones ferrosos generados en el agua en
férricos, produciendo una capa bastante insoluble, en el ánodo, de bióxido férrico.
 Los siguientes en ser mencionados son los inhibidores orgánicos son generalmente
protectores en soluciones neutrales o alcalinas, pero ofrecen poco o nula protección en
ácidos, salmueras medios reductores. En tales circunstancias, los compuestos orgánicos
polares y los materiales orgánicos coloidales son más utilizados como inhibidores. Los
inhibidores orgánicos protegen al metal mediante una película hidrofobia en la superficie
del metal.

Los inhibidores no tóxicos y biodegradables son otros de los distintos tipos de

inhibidores existentes en la lucha contra la corrosión, el desarrollo de inhibidores de
corrosión no tóxicos y compatibles con el medio ambiente es un área de gran importancia
en el campo de la ciencia y la tecnología de la corrosión como alternativa al uso de
cromatos, altamente contaminantes.

Una de las estrategias posibles consiste en la sustitución de dichas sustancias por

compuestos que formen una capa auto-esmaltable (SAM) sobre el metal a proteger,
preparadas a partir de compuestos no tóxicos y que puedan fusionarse convenientemente
según el uso final. En este sentido, los desarrollos de SAM apuntan al empleo de ácidos
grasos y ácidos órganos como inhibidores de corrosión en medios ácidos o neutros.

El siguiente método de protección es uno de los más conocidos y empleados,

específicamente en el área naval, la protección catódica. El sistema de protección catódica
consta de varios elementos. En primer lugar, cuenta con ánodos que se colocan en sitios
específicos del casco. Su función consiste en liberar la carga eléctrica necesaria para
compensar la pérdida de electrones que se produce en ciertas regiones del metal. La
electricidad viaja a través de la superficie del barco y de la propia agua que rodea a la nave.

Otros componentes, denominados células de referencia, miden el potencial eléctrico de

las distintas zonas del casco a fin definir en qué momento se requiere aplicar una corriente
eléctrica por medio de los ánodos y, al mismo tiempo, determinar la intensidad de la
descarga.

La protección anticorrosión por corrientes impresas no sería posible si no fuera por el

panel de control, instalado generalmente en la sala de máquinas, en el caso de los buques.
Esta computadora recibe información sobre la diferencia de cargas de las células de
referencia y actúa en consecuencia, regulando la potencia de salida de los ánodos. El panel
de control posee un monitor que permite a los miembros de la tripulación conocer en
tiempo real el funcionamiento de todo el sistema. También es posible obtener las lecturas
antes mencionadas desde cualquier punto del barco. Esto se logra mediante la instalación de
un monitor que se conecta al panel de control. [En la diapositiva número 6 se puede
apreciar los elementos presentes en esta protección y cómo se ve puesta en marcha].

Ahora bien, el casco no es la única pieza del barco que sufre a causa de la corrosión. El
cojinete del eje de transmisión, las hélices y los timones también son vulnerables a este
enemigo natural. Afortunadamente, estas partes de la maquinaria también pueden recibir la
protección catódica por corrientes impresas. Para ello, se coloca un anillo que conecta al eje
con el casco. De esta manera, las piezas ensambladas el eje de transmisión recibe los
mismos beneficios que el casco. Siempre que este sistema funcione de forma adecuada, la
protección del casco (y otras piezas esenciales) contra la corrosión está prácticamente
asegurada durante toda la vida útil del barco. Sin duda, el sistema de protección catódica es
uno de los más efectivos hoy en día. La protección catódica tiene distintas formas de
aplicación, estas son:

La CP galvánica, actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en

diversas formas con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial electroquímico, la
capacidad actual, y la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el aluminio
que para el hierro. ASTM International publica normas sobre la composición y la
fabricación de ánodos galvánicos.

Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión más
"activa" (potencial electroquímico más negativo) que el metal de la estructura (en
general acero). Para una CP eficaz, el potencial de la superficie de acero ha de estar
polarizado más negativo hasta que la superficie tenga un potencial uniforme. En este
momento, la fuerza impulsora para la reacción de corrosión se elimina. El ánodo galvánico
se sigue corroyendo, se consume el material del ánodo hasta que finalmente este debe ser
reemplazado. La polarización es causada por el flujo de electrones de la ánodo en el cátodo.
La fuerza impulsora para el flujo de CP actual es la diferencia de potencial electroquímico
entre el ánodo y el cátodo.

La siguiente forma de aplicación de la protección catódica es la, CP por corriente

forzada. Para estructuras más grandes, los ánodos galvánicos no pueden suministrar
económicamente suficiente corriente para proporcionar una protección completa. La
protección mediante corriente catódica forzada (CIPC) utiliza un sistema de ánodos
conectados a un CC (o rectificador de protección catódica). Los ánodos para los sistemas
CIPC son tubulares y sólidos en forma de barras o cintas continuas de diversos materiales
especializados. Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito, mixta de óxido
metálico, platino y niobio recubiertos con alambre y otros. Un sistema típico de CIPC para
un gasoducto incluiría un rectificador de corriente alterna con una potencia máxima de
salida de CC de entre 10 y 50 amperios y 50 Volts. El terminal positivo de DC de salida se
conecta a través de un cable de la matriz de ánodos enterrados en el suelo (el
ánodo groundbed). Para muchas aplicaciones los ánodos se instalan a 60 m (200 pie) de
profundidad, 25 cm (10-pulgadas) de diámetro vertical y relleno con
conductores Coque (un material que mejora el rendimiento y la vida de los ánodos). Un
cable clasificado para la corriente de salida se espera se conecta el polo negativo del
rectificador a la tubería. La salida de funcionamiento del rectificador se ajusta al nivel
óptimo después de realizar varias pruebas, incluyendo medidas de electroquímica potencial.

Por último, tenemos la protección por acero galvanizado. El galvanizado generalmente

se refiere a galvanizado en caliente, que es una forma de recubrimiento de acero con una
capa de zinc metálico. Los recubrimientos galvanizados son muy duraderos en la mayoría
de entornos, ya que combinan las propiedades de barrera de la capa con algunos de los
beneficios de la protección catódica. Si la capa de zinc está rayada o dañada a nivel local y
el acero está expuesto, cerca de recubrimiento de zinc forma una pila galvánica con el acero
expuesto y lo protege de la corrosión. Esta es una forma de protección catódica localizada -
el zinc actúa como un ánodo de sacrificio.
 Para concluir, se sabe que la corrosión es un fenómeno que afecta a distintos materiales,
en especial a los metales, deteriorando su capa superficial, acortando su tiempo de uso y
provocando un gasto para las empresas que sufran de este fenómeno en sus máquinas.

Los métodos de protección contra la corrosión son aquellos que evitan en su mayoría
que los elementos sufran total o parcialmente de este fenómeno. Existen diversos tipos de
métodos para evitar la corrosión. En el presente ensayo se mencionaron 2 métodos básicos
aplicados en la designación del material a utilizar y 3 métodos prácticos empleados a nivel
mundial por su alta fiabilidad y eficacia.

La selección del material es el primer método a tomar en cuenta para evitar la corrosión de
un equipo, lo esencial es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente
considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros
(plásticos), FRP, etc. El siguiente método es el diseño de estructuras de metal, para así
poder retrasar la velocidad de la corrosión, este quizá el método más efectivo para el
control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos
evitar dicho fenómeno, y para ello se deben seguir ciertas pautas, tales como: es preciso
evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir
la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros
materiales susceptibles a este tipo de corrosión; se deben evitar recodos agudos en sistemas
de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido
bruscamente se potencia la corrosión por erosión; por último, se deben diseñar los tanques
y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento
de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.
Los siguientes son los métodos prácticos, empezando con los recubrimientos, los cuales
se clasifican en metálicos y no metálicos. Los metálicos son uno de los procedimientos más
empleados contra la oxidación y corrosión, su deber es el de recubrir la superficie que se
desea proteger con una capa de metal auto protector lo más compacta y adherente posible.
Estos a su vez, tienen distintas formas de empleo, estas son: por electrólisis, por inmersión
en el baño del metal protector, por metalización, por cementación y por chapado. Por su
parte, los recubrimientos no metálicos también se implementan de distintas formas, estas
son: la pintura, esmaltes, plásticos, entre otros.

Los inhibidores son otros de los mecanismos para proteger contra la corrosión, estos no son
más que un material que fija o cubre la superficie metálica, proporcionando una película
protectora que detiene la reacción corrosiva. La selección de un inhibidor requiere de
ciertas pautas, esas son: Los materiales que se van a proteger; el tiempo efectivo de
protección (1 semana, 1 mes, 1 año, etc.); El método de aplicación (inmersión, aspersión,
cepillado, etc.); y el tipo de protección requerida (en proceso, almacenamiento o
embarque). Igual que los recubrimientos existen diversos tipos de inhibidores que se
pueden emplear, los mencionados en el presente ensayo fueron: los inhibidores de Base
Aceite/Solvente; inhibidores de corrosión de base agua; inhibidores anódicos; inhibidores
catódicos; inhibidores pasivantes; inhibidores orgánicos; y los inhibidores no tóxicos y
biodegradables

Como último método se encuentra la denominada protección catódica. El sistema de

protección catódica consta de varios elementos. En primer lugar, cuenta con ánodos que se
colocan en sitios específicos del casco. Su función consiste en liberar la carga eléctrica
necesaria para compensar la pérdida de electrones que se produce en ciertas regiones del
metal. Esto método es principalmente empleado en el área naval, teniendo como los
métodos anteriores distintas formas de aplicación, las cuales son: cp galvánica, cp por
corriente forzada y el acero galvanizado.