“UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO”

Facultad de Ingeniería Mecánica y

INTEGRANTES:
Álvarez Heredia George Alexander
Carmona Bernilla Juan Fernando
Sonapo Solano Rosa Elvia

CURSO:

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS II

TEMA:

DISEÑO DE EJE Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS DE UNA

PULIDORA DE ARROZ

DOCENTE:
ING.TELLO RODRÍGUEZ JORGE

CICLO:
VIII

Lambayeque, 21 de Diciembre del 2018

 PRESENTACIÓN:

En este presente proyecto se ha dispuesto a realizar un estudio

del diseño del eje y la selección de rodamientos de una pulidora
de piedra con el objetivo de mejorar el pulido de la máquina y así
mejorar la calidad del arroz, como al mismo tiempo aumentar los
niveles de producción de la industria.

I. MEMORIA DESCRIPTIVA:
I.I. UBICACIÓN:
La Empresa NUEVO HORIZONTE SAC está ubicada a la salida sur este de la
provincia de Lambayeque al margen derecho de carretera a Monsefú Km 2.5
La Victoria,Chiclayo 14820. Departamento de Lambayeque

Además se encuentra ubicado de 6°49'26" S´ de latitud sur; 79°54'12.74" de

longitud Oeste y 20 M.S.N.M. de altitud.

I.II DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:

Piladora Nuevo Horizonte SAC es una agro-industria dedicada al sector
arrocero, brindando un servicio de pilado.

Una breve descripción sobre la situación arrocera del Perú, hace referencia que
la canasta familiar está fuertemente influenciada por seis productos que son el
arroz, pan, fideos, papas, leches y carne de pollo. La importancia relativa del
arroz en la canasta, debido a los hábitos de consumo, es tal que provee 24%
de calorías y un 15 % de proteínas.

Cuando hablamos sobre el proceso de pilado de arroz, el cual consiste en

remover del grano cosechado y seco, las glumas (descascarado), los
tegumentos y el embrión que corresponden a la estructura de la cariópside y
constituye el salvado o polvillo, para producir arroz pulido o blanco con un
mínimo de grano quebrado y de impureza final.

En cuanto a este proyecto hacemos hincapié en el Diseño de Elementos

Máquinas, referente al cálculo de ejes, de una maquina pulidora de piedra
tomado de la empresa PILADORA NUEVO HORIZONTE SAC, habiendo
tomado datos de referencia de dicha máquina, para su posterior cálculo del eje.

I.III PROCEDIMIENTO DE TRABAJO:

El procedimiento de trabajo empleado en el presente proyecto es teórico-

práctico. La teoría es utilizada básicamente para analizar los distintos procesos que
es sometido el arroz, la práctica está basada en algunos conocimientos obtenidos en
las respectivas visitas técnicas en la Empresa con la observación y explicación del
proceso productivo de la fábrica.

Además cabe resaltar el apoyo que se nos brindó, por parte de los ingenieros y
técnicos que laboran en la fábrica y que fueron de gran utilidad para el desarrollo de
este proyecto.
 FLUJOGRAMA DE LA
PILADORA

“NUEVO HORIZONTE SAC”

 Tolva de Arroz en cáscara
Transporta
Elevador 1 inmaduro
Transporta Hay mallas que:
Zaranda impurezas
- Limpian el arroz

Elevador 2 - Se obtiene el 80% de piedras

limpieza
Sinfín (Transportador) Se escoge
el 20%
Tolva

Máquina Pre limpia

Descascaradora 1 90%
alimenta
Elevador 3

Descascaradora 2
95%

Elevador 4 Arroz Blanco Cascarilla

Mesa Paddy

Paddy Mixture Browrice

Ingresa a descascaradora Ingresa a la Tolva Continúa con el proceso

Elevador 5

Tiene 6 mallas que separa

en grano fino y grueso Calibrador de Grano por Espesor

Elevador 6
 Elevador 6

Pulidora Vertical

De piedra, compuesta por

una
Pulidora demala
Aguade 5 mm.
Polvillo

Elevador 7

Rote por Baibén

Ñelen Arroz Entero

Elevador 8

Compuesto por: Cilindros Plastificadores

Arroz Bueno
3 cilindros
Consta de: Arrocillo ½ y ¾
- Cámara Frontal (manchas)
- Cámara Posterior (arroz Elevador 9
blanco ó tiza)
- Sensibilidad: 47=Manda Selecciona el
señal a un inyector Selectora Arroz Manchado

Elevador 10

Ingresa el
Ingresa el
descarte Elevador 11
Arroz bueno

Tolva de Envasado
 PASOS DEL PROCESO DEL PILADO DEL ARROZ

Almacenamiento de Materia Prima

En esta etapa se recepciona el arroz cascara en tolvas de cementoprevio el análisis

emitido por control de calidad (no teniendo contaminación biológica y pasando las
pruebas organolépticas del lote (olor y color)), del cual se ha dado conformidad
para ser recepcionado el lote y posteriormente se programara para su paso a la
secadora industrial; Si se encontrara llenas las tolvas se arrumara en sacos sobre
parihuelas hasta esperar esté disponible las tolvas.

Pre limpia

En esta etapa se retiran la mayor cantidad de impurezas: mayores - palotes,

piedras, paja, semillas objetables - y menores - grano inmaduro del arroz cáscara,
con la finalidad de evitar el transporte de material vano, atascos y bloqueos del
equipo con impurezas, espacio ocupado con material vano.
El arroz que ha sido descargado en la tolva es transportado a través de una faja
para luego pasar a los elevadores de cangilones hacia:

Pre limpiadora de Jaula de Ardilla:

Súper Brix PCC70 la cual posee dos cilindros Scalper que dan un primer y segundo
paso de limpieza y recupera el grano integro. Simultáneamente se realiza una
aspiración de vano y polvo dentro de una cámara de aire.
El sistema de separación de impurezas - de circuito cerrado - decanta las
impurezas succionadas de manera controlada, eliminando el riesgo de
contaminación al medio ambiente.

Pre limpiadora de Granos LG 3000:

Combina la separación neumática de polvos e impurezas livianas y la separación
de impurezas de mayor tamaño por cribado.

Adicionalmente se cuenta también con un pre limpiadora convencionalde

funcionamiento similar al anterior.

Acondicionamiento
El arroz húmedo, limpio, es acondicionado en silos. Donde permanece por un
tránsito no mayor a las 8 horas hasta ser secado, dicho estadio es de corto tiempo.
Para evitar el crecimiento de hongos cuando la humedad del grano es superior a
25% se procede a ventilar, generalmente en horas del día.
 Silos Húmedos

Una vez recepcionados los lotes de ingreso (arroz cascara), estos presentan %H
de ingreso detectados por control de calidad, si son altas se programan para ser
almacenadas en estos silos y esperar en un tránsito no mayor de 8 horas a ser
secados.

Secado Industrial

Tiene por objeto reducir la humedad del grano a 13.5 % ± 0.5.

Luego de haber sido acondicionado el arroz cáscara es transportado por un
sistema de fajas transportadoras (colocadas en la parte superior y/o inferior). El
sistemade secado está constituido por un ventilador que mueve el aire y lo fuerza
a pasar por la masa del grano;una cámara para contener el grano y un quemador
que permite aumentar la temperatura del aire de secado.
Esta operación se realiza en 3 secadoras de torre: marcas Sabreca y Súper brix.
Aquí ocurre paralelamente dos procesos diferentes: transferencia de calor para
evaporar el agua y transferencia de masa de contacto gas-sólido, donde la
humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación a la fase gaseosa, en
base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la
presión parcial de vapor de la corriente gaseosa. Cuando estas dos presiones se
igualan se dice que el sólido y el gas están en equilibrio.
Durante esta operación el encargado de secado registra de manera periódica
disminución del contenido de humedad en el grano, la temperatura y humedad
relativa del ambiente externo.

Homogenización

Su objetivo es reducir la aparición de gradientes acentuados de humedad,

responsables en parte, de la aparición de fisuras que dan origen a quebraduras
posteriores del grano.
Para ello el arroz provenientes de las secadoras son descargados a Silos (en
número de 8: 06 de 30 Ton y 02 de 32.5 Ton). Donde permanecerán por un tiempo
entre 8 – 10 horas Luego de esta etapa el grano se encuentra en condiciones de ser
dirigido a los silos de añejamiento (2 DE 1000 Ton c/u), si es variedad Nir o pasar a
los Silos de Almacenamiento para luego ir al pilado, en cuyo caso serán colocados
previamente en Silo (12) de 160 Tm cada uno esperando su turno de acuerdo a lo
programado por producción.

Almacenamiento /Añejamiento (etapa opcional)

A esta etapa solo se destinan aquellos lotes de la variedad NIR.

Esta tiene por objetivo añejar el arroz, sufriendo este una serie de transformaciones
físicas de soluciones coloidales de las proteínas y los almidones del grano.
Mediante el envejecimiento, la masa de arroz se dirige lentamente a un grado de
mayor uniformidad y ajuste cualitativo. Generando cambios en el sabor.
Durante el reposo del almacenamiento se verifica una lenta respiración del
producto mediante la cual se consume una pequeña cantidad de azúcares con
producción de anhídrido carbónico y agua. Los enzimas alfa y beta amilasa actúan
sobre el almidón del grano y lo transforman parcialmente en dextrina y maltosa.
El envejecimiento disminuye la solubilidad, en el agua, del almidón y proteínas; el
tiempo necesario para la cocción aumenta, paralelamente con el incremento de
volumen, la absorción de agua y la resistencia a la disgregación. Se producen
variaciones hidrolíticas y oxidativas de los lípidos del arroz en relación conlos
cambios de las proteínas y del almidón. Las capas externas del pericarpio se
oscurecen ligeramente; el rendimiento de la elaboración aumenta al disminuir el
porcentaje de roturas.
Disminuye la susceptibilidad de los diversos compuestos del grano a la actividad
enzimático. La cariópside alcanza una mayor dureza y consistencia.
Durante el almacenamiento de manera constante se realiza un control de
temperatura (Sistema de Termometría), con la finalidad de evitar la posible
proliferación de insectos: gorgojo negro y barrenador de los granos,
principalmente. Si la temperatura del grano es cercana a los 24 ºC se procederá a
airear el silo de manera automática.
PROCESO DE PILADO

Limpieza

El arroz cáscara proveniente de la etapa de secado es colocado en una tolva de

30 Tn de capacidad por medio de una faja transportadora.
Luego usando un elevador de cangilones es dirigido hacia una zaranda vibratoria
Para asegurar que el grano ingrese limpio al proceso de descascarado. Las impurezas
son retiradas por medio de un juego de mallas (2):
1era Malla (agujero redondo de 8mm) en la cual quedan retenidas las impurezas
mayores, pasa el arroz.
2da Malla (agujero chino de 3.6m) Elimina los vanos, el arroz queda retenido en la malla
Adicionalmente por aspiración las impurezas livianas son retiradas a través de un
ventilador y el sistema de captación de estas impurezas a través de un ciclón.
 Despedradora

Luego el grano pasa a través de una despedradora o deschinadora. El principio de

operación es la diferencia de velocidad y de flotación.
La máquina cuenta con cribas vibratorias con inyección inferior de aire para
mantener una especie de colchón que separa por peso las piedras u otros
elementos del arroz, su diseño permite la inclinación, la vibración y el flujo del aire
para lograr en cada caso la descontaminación o separación deseada.
 Descascarado - Separación de Cáscara

A través de rodillos de goma que giran de manera convergente se retira la cáscara

que envuelve el grano de arroz. El descascarado se realiza por la combinación de
tres efectos: presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de los mismo
e impacto contra la platina puesta debajo de la descarga de los rodillos.
El producto pasa al separador de cascarilla, que separa el grano descascarado de
la cascarilla, la cual es succionada y transportada hacia la tolva de alimentación
del horno ciclónico para su uso como combustible.
El grano descascarado y no descascarado pasa a la siguiente etapa.
 Separación Por Espesor (Menor Que)

La separación de los granos de menor tamaño del promedio (1 a 1. 2 mm) se

realiza en 6 mallas cilíndricas

Separación Por Espesor (Mayor Que)

La separación de los granos de mayor tamaño del promedio (2 – 2.3 mm) se

realiza en 8 mallas cilíndricas. Aquí también se logra atrapar piedras del mismo
espesor del grano separado.

Pulido Por Abrasión

En esta etapa se remueve la película oscura que cubre al grano de arroz: Salvado o
polvillo; es decir el arroz es “blanqueado”.

Consta de un distribuidor con regulación de flujo de alimentación de arroz el cual

abastase a una sección de 6 piedras abrasivas ordenadas verticalmente cubiertas
por unas cribas.
que ejercen una acción suficientemente fuerte para separar las capas blandas
(salvado) pero sin demasiado esfuerzo o presión para dañar al grano.
En el pulido se genera harina la cual es separada mediante aspiración generada por
un ventilador y llevada hacia un ciclón, Luego esta es colocada en sacos para su
posterior venta como polvillo. Las partículas de menor tamaño que la harina de arroz
(polvillo) es recuperada en unos filtros de manga con la finalidad que no se produzca
polución en el medio ambiente.

Pulido Por Fricción

La etapa anterior crea en el arroz una superficie rugosa, que puede presentar
grietas o fisuras donde se acumule harina residual. Esta harina es propensa a
descomponerse y absorber humedad lo que favorece la presencia de
microorganismos y larvas de insectos, ocasionando alteraciones en la apariencia
externa y olor, reduciendo su vida útil.
Por medio de esta etapa se remueven todo exceso de harina.
Aquí el pulido se realiza por fricción, por medio de pulidoras horizontales que
trabajan con dosificación de agua atomizada con la finalidad de ejercer un
ablandamiento sobre el salvado no removido, para facilitar su extracción a baja
presión.

Separación del Ñelen

La separación se realiza en una zaranda "roto vaivén" modelo ZR, la cual es una
máquina especialmente diseñada para la clasificación precisa de productos
granulares por tamaño (longitud y grosor). La acción de cribado combinando
movimiento rotativo y lineal por acción de un eje excéntrico, y movimiento de vaivén
por acción de unas elásticas flexibles producen una separación precisa con alta
capacidad de flujo. Cuando el material es alimentado en la canal de entrada de
producto, el movimiento circular al inicio rápidamente distribuye el producto a todo el
ancho de la máquina, después de lo cual se comienza a transportar hacia la
descarga por acción combinada del movimiento de vaivén y la inclinación de la
superficie.
La máquina consta de dos (estándar) o más pisos o módulos de cribado con malla
de aberturas diferentes, las partículas grandes permanecen arriba de la superficie
de cribado,
mientras que las partículas pequeñas y medianas pasan a través de la malla
según lo determine su tamaño.

Clasificado por tamaño

Esto se realiza en un cilindro de alvéolos.

A través de una caja de entrada, el arroz fluye al interior del cilindro rotativo, cuya
cubierta esta provista con alvéolos de diseño especial: esférica, para la separación
según su longitud. Los granos que encajan totalmente en el alveolo, serán elevados,
y a cierta altura (ajustable) caerán fuera de los alvéolos cayendo por gravedad a la
bandeja y será descargado por medio de una rosca sin fin. Los granos sin embargo,
son más grande que el diámetro del alveolo, deslizan y permanecen sobre la
superficie interior del cilindro (producto de la camisa). Este fluye al punto de
descarga del cilindro.
En este primer paso de clasificado se obtiene el arrocillo de ½ y ¾ juntos, en el
segundo grupo de clasificadores se separa el arrocillo ½ del de ¾.

Abrillantamiento

Este equipo trabaja en una atmósfera con agua nebulizada con los objetivos de:
limpiar las partículas sueltas de salvado, emulsificar y esparcir el aceite de la
superficie y enfriar el grano.
La adición de agua se hace normalmente en cantidades muy reducidas (0.2 % a 0.4
% en peso) y su principal efecto final es el de ejercer una acción de ablandamiento
sobre el salvado aun no removido, para facilitar su extracción con baja presión. Una
fuerte corriente de aire remueve todo el material que se va aflojando y evita que sea
depositado nuevamente sobre el producto.
 Selección por Color

El arroz después de ser clasificado es llevado a través de un elevador y faja

transportadora hacia la etapa de seleccionado por color, con la finalidad de separar
los granos yesosos, machados, o materia extraña de color diferente.
La selectora por color presenta bandejas vibratorias que alimenta un conjunto de
canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidad
uniforme.
Cuando finaliza el recorrido por el canal, durante un instante permanece en
suspensión en el aire, momento en que se aprovecha para observarlo por una foto
celda u ojo electrónico que al detectar grano machado, piedra o cualquier otro
elemento que no tenga la transparencia o blancura calibrada como patrón da una
orden a un eyector, que opera con aire a presión, para que lo saque del camino
hacia otro sitio de salida diferente al grano aceptado.
 Envasado

Los envases deben ser de material inerte a la accióndel producto, de tal forma que
no altere sus características físicas, organolépticas, nutricionales y a la vez no
produzca sustancias toxicas.
Cuando se envase en sacos estos deben estar limpios, ser resistentes y estar bien
cosidos y/o sellados.
A.- Ensacado
El proceso de ensacado se realiza en sacos de polipropileno de 50 Kg y/o 25 Kg;
previo pesaje en una balanza automatizada al proceso.
Los sacos son llevados hacia el almacén de producto terminado puestos sobre
parihuelas en rumas de sacos (5 filas de alto).
B.- Embolsado
El arroz pasa a través de una zaranda plana vibratoria constituida por 2 tamices: el
primero para retirar materia extraña imperceptible al ojo electrónico, la segunda para
la separación de ñelen. Posteriormente por medio de un elevador se dosifica a la
embolsadora, la cual es regulada de acuerdo al tipo de presentación del arroz.
Finalmente estos son colocados dentro de sacos de polipropileno que cumplen la
función de sobre empaque.
Para el caso de los sobre empaque las fila deberán ser menores de 15, de tal
manera que no produzca rompimiento de las mismas.

Transporte

El arroz luego de ser envasado es transportado a través de estocas hacia el

almacén de producto terminado en donde permanecerá hasta su programación de
distribución.

Distribución

En esta etapa se hace una supervisión de las unidades de transporte según formato
HACCP 007 registro de control de unidades de transporte, asegurando la limpieza y
desinfección de la unidad que transportara el producto terminado, luego de esto el
personal de estiba procederá a llenar la unidad con el producto, una vez lleno
personal de control de calidad registra la carga y da conformidad para ser entregado
al cliente.

3.1.1 PROCESO AUXILIAR – RECEPCION DE ENVASES

3.1.1.1 Recepción de Envases

Los envases (sacos y bobinas) ingresan debidamente protegidos y forradas, con

precinto de protección en los extremos y en una bolsa plástica (protección
externa), sin presentar signos de maltrato.
Adicionalmente cada envase deberá traer una etiqueta que permita realizar la
trazabilidad respectiva si el caso lo exigiera.
Cada lote deberá traer consigo su respectivo certificado de calidad.
Durante su ingreso el jefe de control de calidad realizara el análisis de los envases
para comprobar su apariencia y el estado físico de las mismas.

3.1.1.2 Almacenamiento de Envases

Las bobinas y sacos son ingresadas al almacén donde son colocadas de forma que
estas no sufran algún tipo de deterioro (sobre parihuelas y envueltos).

Descripción del balance de masa para la producción de arroz elaborado.

Para la obtención de arroz elaborado ingresa al proceso 420 toneladas de

arroz con cascara diario, del descascarado sale 64.8 toneladas de pajilla,
destinando 15.23 toneladas

diario al horno para generar calor a los secadores industriales y 23.57 toneladas va
a ser compactado en sacos de 50 kg.

Del pilado sale 400 sacos de 30 kg cada uno equivaliendo a 12 toneladas diarias de
polvillo. Este subproducto también es vendido a mercados Chiclayo y Lima para
alimento balanceado de ganado.

Después del pulido se separan por tamaño, de mayor tamaño granos enteros que
continua le proceso para ser envasados y los de menor tamaño cuyos granos
pequeños se conoce como ñelem son separados 1800 kg diarios en sacos de 50 kg.
Este subproducto también es vendido a los mercados de Chiclayo para alimento
balanceado de ganado.

Volumen de producción

La planta molinera tropical S.A.C presenta un volumen de producción de 10 000 kilos

de arroz por hora, diario 4800 sacos de 50 kg/cada saco, mensual de 144000
sacos y anual de 1 728 000 sacos.
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

CATALOGO SUZUKI

 MODELO : PSA – 300

 PESO :1330 Kg
 CAPACIDAD :4200 Kg/h
 MOTOR :
 TRIFASICO
 25HP
 N =1165 RPM

 Material de la faja: cuero curtido al roble (MD)

 Peso de la polea

Material: hierro fundido

ρ = 7.2gr/cm3

EJE: Material: ACERO AISI 1045

Diámetro = 2”
ρ = 7680kg

RODAMIENTO:

Rodamiento de bolas (de una hilera) SKF 16014

COJINETE:7

De 4 puntos SKF Explorer

Datos de las maquinas:

 Motor eléctrico

 Potencia del motor: 25 HP

 Diámetro de la polea del motor(polea con canales): 5.5 pulg
 RPM: 1165
 Fases del motor: 3
 Principio de funcionamiento: inducción
 Frecuencia: 60/50 HZ
 Tipo de construcción: jaula de ardilla
 Posición de funcionamiento: vertical

 Polea Mayor
o Diámetro exterior: 31 pulg
o Diámetro interior: 30.2 pulg
o RPM: 207
o Ancho: 8 pulg
o Peso: 44 lb
 Polea Menor

 Diámetro: 16 pulg
 RPM: 26
 Ancho: 3.6 pulg
  Eje Principal:

o Diámetro: 2 pulg

- Cálculos en la polea mayor.

 Diámetro: 2 pulg EJE PRINCIPAL
DIAGRAMA DE CARGAS:
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS:
PLANOS
VISTA FRONTAL:
VISTA SUPERIOR:
METRADO Y PRESUPUESTO
 Metrado Costo (s/.)
Descripción
Cantid TIPO COSTO Total
ad
RODAMIENTO DE BOLAS
RODAMIENT 1 800.00
(DE UNA HILERA) SKF 800.00
O
EXPLORER

SUBTOTAL : 800.00
 Metrado Costo (s/.)
Descripción
Cantid TIPO COSTO Total
ad
COJINETE DE 4 PUNTOS
RODAMIENT 1 600.00 600.00
SKF EXPLORER
O

SUBTOTAL : 600.00

Total del costo de Inversión -

S/. 600.00 + S/. 800.00 + S/. 919.81= S/. 2,319.81
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El empleo de los rodamientos en máquinas alivian la fricción en los

puntos de movimientos rotacionales.
 Es de importancia el mantenimiento preventivo de los rodamientos,
ya que fallar estos nos pueden llegar a causar consecuencias
mayores, tanto en lo económico como en un aumento de perdidas
internas.
 El trabajo debe ser claro, preciso, limpio y ordenado.

 Debemos saber escoger el elemento mecánico, capaz de cumplir las

demandas de producción.
 Sabemos que es muy importante escoger el rodamiento y eje
precisos, tomando la decisión en base a criterios tales como: costo,
facilidad de montaje, vida útil y además considerando la máquina en
la que va a trabajar.
 Aplicar la lubricación especificada por el fabricante rodamientos para
poder preservar su vida útil.
 Al concluir este proyecto se ha logrado como finalidad el
planteamiento real físico de una maquina (pulidora de piedra)
basado en principios de diseño.
SE RECOMIENDA:

 El ingeniero examine, evalúe y revise la información, recopilada de

la etapa anterior (referencia).
 Es preciso evaluar por que el uso de elementos mal planteados
resulta perjudicial para una máquina.
 Principalmente se tienen en cuenta los objetivos, políticas y
normas de fabricación.
 Se debe revisar minuciosamente planos y cálculos expuestos en
capítulos anteriores para así evitar confusiones previas a la
construcción de la máquina.
 Tener conocimiento de las disposiciones normativas establecidas y
 “Diseño de Eje y Selección de Rodamientos de una Pulidora de Arroz”

las prácticas informales.

BIBLIOGRAFÍA:

 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA(TOMO I Y

II) – FORTUNATO ALVA DAVILA

 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA – ROBERT MOTT

 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS – VIRGIL M. FAIRES

 MANUAL DEL INGENIERO MECÁNICO-SEGUNDA EDICIÓN

MARKS

 CATALOGO FAG- RODAMIENTOS