Guía No.

5: Modelos de Fundición
Laboratorio de procesos de fabricación.

GUÍA DE LABORATORIO No 5

PROCESOS DE FUNDICIÓN

MODELOS DE FUNDICIÓN

1. OBJETIVOS

• Analizar los criterios para el diseño de modelos de fundición

• Identificar la clasificación de los modelos de fundición de acuerdo a su funcionalidad
• Relacionar defectos de piezas fundidas asociadas al modelo de fundición

2. ASPECTOS TEÓRICOS

2.1 PROCESO DE FUNDICIÓN

El proceso de fundición consiste en la fabricación de piezas a través de llevar un material

a estado de fusión y luego en un ​molde​. ​Allí el material en estado fundido se solidifica y
adquiere la forma del molde.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:
moldes permanentes o moldes desechables. Los procesos de molde desechable implican
que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de
este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de
fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo
en comparación con el de moldeo.

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un

material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder
reutilizar el molde permite que el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos
de molde desechable.

En las prácticas de laboratorio se trabajará con detalle el proceso de moldeo desechable

en arena, sin embargo no se debe restar importancia para conocer y comprender los
procesos de fundición con molde permanente, debido a que tienen mayor funcionalidad
cuando se trata de trabajo en serie.
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En el esquema de la figura 1 se pueden observar las diferentes actividades del proceso

de fundición en arena, el cual parte con la fabricación del ​Modelo de Fundición. ​De esta
forma, para lograr los objetivos planteados en esta práctica, se debe resaltar el concepto
de modelos y las variables que influyen sobre la calidad de la fundición final.

Figura 1. ​Proceso de Fundición en Arena

2.2 MODELOS DE FUNDICIÓN

Para generar una pieza por fundición, es necesario crear la cavidad o molde con las
especificaciones geométricas necesarias para producirla. Cuando el proceso de fundición
es de molde desechable se hace necesario tener un pieza modelo o patrón que pueda
ser usada para la creación del molde. ​Un Modelo (o Patron) es una forma hecha de
madera, metal, plástico o materiales compuestos alrededor del cual se forma un material
de moldeo (generalmente arena preparada) para dar forma a la cavidad de fundición de
un molde.

Los patrones desechables de materiales como cera o poliestireno expandido se fabrican

en cantidad y se usan solo una vez para producir un molde individual (ver los artículos
"Fundición por inversión" y "Proceso Replicast" y la discusión sobre el proceso de
espuma evaporativa en el artículo "Arena Moldeado "en este volumen). El equipo de
patrón (herramientas) necesario para hacer una fundición incluye el patrón y también
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puede incluir una o más cajas de machos. Las cajas de núcleos se utilizan para hacer
insertos o núcleos refractarios que se colocan dentro de una cavidad de molde para
formar cavidades internas o pasajes dentro de la pieza fundida. La selección del tipo de
equipo de patrón utilizado para hacer una fundición depende de muchos factores, incluido
el número de piezas fundidas que se producirán, el tamaño y la forma de la fundición, el
proceso de moldeo o fundición que se utilizará y otros requisitos especiales, como la
precisión dimensional requerida.

Identificar el modelo y el molde a veces puede resultar un poco difícil, pero hay que
reflexionar que no puede existir un molde de la nada, ​es necesario contar con una
réplica del producto que se desea fabricar y esta réplica se conoce como modelo.​
Este modelo sirve para imprimir en cajas de moldeo (arena) el cual, al desmoldar la pieza
el molde se destruye, por tal razón se denomina molde desechable o comúnmente molde
unitario, sirve solo para una colada (verter el metal).

La formas son van desde formas simples hechas a mano, a formas obtenidas con
mecanizado especializado para producción en masa. Las operaciones de moldeo están
estrechamente vinculadas con el diseño del equipo del modelo, especialmente la
disposición de las piezas del molde, los núcleos (corazones) y otros dispositivos que
permiten retirar el modelo.

Los modelos, pueden clasificarse también en permanentes o desechables, en el caso de

los modelos permanente, están hechos de madera, plástico o metal, también se pueden
fabricar de una combinación de materiales para reducir el desgaste en regiones críticas,
por lo general se recubren con un agente de separación para facilitar el desmolde y
pueden fabricarse en una o más piezas. Cuando se trata de un molde permanente, el
modelo se imprime en una placa metálica formando así el molde. La ventaja de utilizar
modelos permanentes radica en el costo de fabricación, el cual es menor que el de los
desechables, son durables dependiendo el material y se pueden reparar.

Los modelos desechables, por su parte se fabrican de ​cera, polietileno o poliestireno ​en
estado sólido, siempre se fabrican en una sola pieza y se caracterizan por su bajo punto
de fusión, por lo que al verter el metal sobre éstos, se evaporan y el metal replica la forma
del modelo. Como ventajas se resalta que, no requiere de tolerancias para la extracción
del modelo, se requiere menores cantidades de metal, el acabado es uniforme y
razonablemente liso, no se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
En la figura 2 se muestra la fabricación de un molde con usando varios tipos de modelos
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Figura 2​. Secuencias básicas en moldeo de modelos sueltos. (a) Forma simple: separación simple formada
por una superficie plana del modelo; (i) parte inferior embutida en una placa plana, (ii) parte superior embutida
en la parte inferior después de la rotación, (iii) molde completo después de la separación, extracción del
patrón y cierre. (b) Modelo sólido empleado para colocar el patrón de una pieza en la superficie de
separación; (iv) la parte inferior embistió en el lado opuesto, (v) la parte superior embistió en la parte inferior
después de la rotación y la eliminación del lado opuesto, (vi) completar el molde después de la separación,
extracción del patrón y cierre. (c)Modelo dividido; (iv0) parte inferior embutida de la mitad del patrón en la
placa plana, (v0) parte superior embutida en la parte inferior después de la rotación y posicionamiento de la
segunda mitad del modelo, (vi) molde completo después de la separación, extracción y cierre del modelo

2.3 VARIABLES DE LOS MODELOS

2.3.1 Diseño de modelos

En el trabajo de modelos surge el siguiente cuestionamiento, ¿Por qué una pieza

terminada no puede ser usada como molde? Si fuera así se ahorraría el costo del modelo
y esta pieza serviría para imprimir el molde.

En casos donde el aspecto dimensional no es importante probablemente se pueda hacer,

pero en la mayoría de los casos no es conveniente porque la pieza fundida reduce sus
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dimensiones al enfriarse, por el factor de contracción. En este sentido, existen criterios
que se deben considerar para el diseño de un modelo, se deben considerar excedente
debido al enfriamiento, ángulos que faciliten la extracción de la pieza, excedente para
acabado, distorsión y golpeteo.

● Selección del material: ​Dependerá de factores como tamaño, forma de la fundición,

precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.

Tabla 1. ​Clasificaciones materiales para

modelos

Los criterios de selección del material están enfocados a las necesidades de su

funcionalidad, por ejemplo un modelo que se requiera usar continuamente requiere
una elevada resistencia al desgaste y resistencia mecánica, teniendo en cuenta que
debe estar en constante rozamiento con la arena de moldeo. Si por ejemplo se
requiere fabricar una pieza esporádicamente, pero con buen acabado superficial, gran
tamaño y complejidad geométrica, se debe considerar un material para el modelo con
buena maquinabilidad, resistente a la corrosión, entre otros.

Finalmente, si se requieren piezas de alta precisión, complejidad geométrica, mínimo

tamaño (<300cm​3​), se puede considerar un modelo de cera el cual no se nombra en
la tabla 1, pero hace parte de los modelos desechables y sus ventajas favorecen
casos particulares.

● Línea de partición de la caja: ​Es necesario separar (parte) las mitades del molde
completo y retirar el patrón del molde para la mayoría de los procesos de fundición
en arena. La selección de la línea de partición del patrón más conveniente y
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económica (superficie de partición del molde) y el diseño del patrón para que se
pueda quitar fácilmente del molde son consideraciones importantes en el diseño del
modelo. En una placa de modelo plano, la superficie de partición es un plano simple.
Sin embargo, muchas piezas fundidas de formas complejas requieren superficies de
separación irregulares para facilitar la separación del molde. La placa de coincidencia
de modelo o las placas de cofia y arrastre se utilizan para establecer la superficie de
separación. Las superficies de separación irregulares se pueden incorporar
fácilmente con este tipo de modelos (El término línea de partición también se utiliza
para referirse a la aleta muy pequeña (rebaba) o la línea que queda en la pieza de
fundición final en la superficie de partición donde se unen las dos mitades del molde).
Algunas formas de modelos complejos no se pueden quitar fácilmente de las mitades
de molde partidas, a menos que se rediseñe el molde o se utilicen núcleos. Al
seleccionar la mejor línea de partición para una pieza de fundición determinada para
facilitar la extracción del modelo del molde, se puede minimizar el uso de núcleos
para modificar la forma externa de la pieza de fundición. La figura 3 muestra algunos
criterios de diseño para la selección la línea de partición de la caja.

Figura 3.​ Algunos criterios para definir la línea de partición de la caja

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● Contracción: ​Cuando un metal puro así como la mayoría de las aleaciones

metálicas se enfrían automáticamente se contraen. Para compensar la contracción,
existe una regla de contracción que puede ser usada para las dimensiones del
modelo. Una regla de contracción para hierro fundido es de 1.04% (en unidades
inglesas la contracción del hierro es de 1/8 plg/pie) en promedio de longitud, mayor
que una regla estándar. Si un engranaje de hierro blanco está planeado que tenga un
diámetro exterior de 150 mm ya terminado, la regla de contracción en realidad debe
medir 156 mm ya terminado. Estas tolerancias de contracción son solo aproximadas
y varían ligeramente dependiendo de la pieza fundida, el espesor de la sección y del
análisis del metal. En la tabla 2 se presentan los porcentajes de contracción para
diferentes aleaciones.

Tabla 2. Contracción lineal de aleaciones para fundición

La figura 4 muestra un ejemplo del sobredimensionamiento por contracción que sufre el

modelo con fundición gris cuyo factor de contracción es 1% lineal. Así un cota que
originalmente tiene 225 mm en el modelo es 227.5 mm es decir aumenta en un 1%.
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Figura 4.​ Ejemplo de aplicación para la fabricación de una fundición gris

● Cajas de núcleo: Los núcleos se utilizan principalmente para formar conductos

internos o cavidades en piezas fundidas. Los núcleos también se pueden usar para
formar secciones del molde para una forma de fundición que tenga proyecciones
externas o tiro negativo, lo que evitaría que el patrón se retire del molde. Las cajas de
núcleos son los patrones inversos o moldes inversos que se utilizan para hacer los
núcleos que se convierten en parte del ensamblaje del molde final. El término equipo de
patrón se refiere al patrón en sí y a todas las cajas de machos necesarias para producir
los machos que serán parte del ensamblaje final del molde. Debido a que una pieza
fundida dada puede tener una forma interna compleja o muchos pasajes internos, el
costo de producir cajas de machos puede exceder el del patrón de molde asociado. En
la figura 5 se muestra un ejemplo varias cajas de núcleos. Debido a que muchos
procesos de fabricación de núcleos requieren el uso de un catalizador de gas para
curar el núcleo y el aglutinante, se deben incluir consideraciones especiales de
ventilación en el núcleo (diseño de caja). También se pueden incluir pasadores de
expulsión para ayudar a retirar el núcleo de las mitades de la caja de núcleos.
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Figura 5.​ Ejemplos de algunos núcleos y sus cajas para fabricarlos.

● Impresiones del núcleo. Cuando la producción de una forma moldeada requiere

núcleos, se deben tomar medidas en el patrón para impresiones de núcleos. Las
impresiones del núcleo son partes del patrón que ubican y anclan el núcleo en la
posición adecuada en el molde. La impresión del núcleo se agrega al patrón (y se quita
de la caja del núcleo), pero no aparece en el molde final, porque está lleno con el
núcleo mismo. Las impresiones del núcleo se ilustran en la figura 6 y figura 7. En estas
figuras también muestra algunas dimensiones apropiadas para núcleo cilíndricos,
asentados horizontal y verticalmente.

Figura 6.​ Dimensiones para núcleos asentados horizontalmente.

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Figura 7.​ Dimensiones para núcleos asentados verticalmente.

● Simplicidad Geométrica: ​Aunque la fundición es un proceso que puede usarse

para producir piezas de forma compleja, la simplificación del diseño de ésta mejorará
su capacidad para fundirse. Evitar complejidades innecesarias simplifica la
fabricación del molde, reduce la necesidad de corazones y mejora la resistencia a la
fundición.
● Esquinas: ​Deben evitarse esquinas y ángulos agudos porque son fuentes de
concentración de esfuerzos y ocasionan desgarramientos calientes y grietas en la
fundición. Deben diseñarse biseles o el aumento de radios de curvatura en esquinas
internas y suavizar los bordes agudos.

Figura 8.​ Modificaciones adecuadas en esquina para modelos de fundición.

● Ángulos de salida: ​las secciones de la pieza que se proyecta al interior del molde
deben tener un ​ahusamiento ​o ángulo de salida. En modelos desechables el
propósito de ese ahusamiento es ayudar a extraer el modelo del molde.
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Figura 9. ​Ejemplo de ángulos de extracción de modelos.

Para la fundición con moldes de arena el ángulo de salida que se requiere solamente
aplica de 1° a 3° para procesos de moldes permanentes. La tabla siguiente estables
algunos ángulos de ahusamiento dependiendo de la altura del modelo.

Tabla 3.​ Ángulos sugeridos en relación a la altura del modelo.

● Tolerancia de maquinado: Puede ser necesario mecanizar una pieza fundida por
cualquiera de las tres razones relacionadas. La precisión alcanzable de las
dimensiones recién fundidas puede ser inadecuada o las superficies no lo
suficientemente lisas para los requisitos funcionales, o se puede utilizar el
mecanizado para dar forma a características de diseño demasiado intrincadas para
la producción como parte de la forma fundida. Estos propósitos pueden cumplirse
con frecuencia limitando el mecanizado a superficies importantes o aquellas
incorporadas en dimensiones críticas, pero se utilizan otras piezas fundidas en la
condición completamente mecanizada. Por tanto, pueden requerirse tolerancias de
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mecanizado selectivas o generales. Cuando un dibujante traza los detalles de la
pieza a fundir, cada superficie que requiere un acabado especial, se le agrega un
excedente de material para su posterior maquinado. Adicionalmente la textura del
modelo requiere buenas características para ser replicada sobre la arena. En la tabla
3 se puede observar las tolerancias de maquinado permitidas según norma NTC
3210.

Tabla 4​. Tolerancias de maquinado permitidas según norma

NTC 3210.

● Golpeo: ​Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de

extraerlo, la cavidad del molde aumenta ligeramente. En una pieza de tamaño medio
este aumento puede ignorarse ligeramente. En piezas de gran tamaño o en aquellos
que deben coincidir sin ser mecanizados deberá considerarse una tolerancia por
sacudidas, haciendo el modelo ligeramente menor para compensar el golpeo. Los
criterios mencionados aplican solo para modelos removible o permanentes. En caso de
modelos desechables, el modelo está rodeado de arena y no es extraído por tal motivo
no requiere ahusamiento para la salida, pero si necesita excedentes para la
contracción, acabado y distorsión. El modelo más ampliamente usado es el
permanente, casi el 80% de piezas fundidas son vaciadas en moldes de arena, que
previamente se imprimieron con un modelo de metal, madera o resina.
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3. Desarrollo de la Práctica
Procedimiento 1.

● Usando la configuración asignada en clase para su proyecto defina dos maneras en

que se puede colocar la línea de partición del(de los) modelo(s).
● Dibuje dos esquemas y señale con sus compañeros, que modificaciones geométricas
tendría que realizarse para crear los modelos necesarios para crear de las piezas del
proyecto. Tenga en cuenta impresiones para núcleos, bordes, esquinas, etc.
● Evalúe con sus compañeros ambos diseños y escoja uno.

Procedimiento 2:
Realice un plano con la medidas originales de la pieza:
● Usando los datos y tablas ofrecidos la guia realice el cálculo de los
sobredimensionamiento por contracción
● Determine cuáles superficies requieren ser procesadas por maquinado y cuanto seria el
espesor extra que tendría esta superficie.
● Dependiendo la linea de particion del modelo determine cuales son los ángulos de
salida para la pieza modelo y donde estan ubicados.

4. Preguntas de Discusión

1. Presente los planos de detalle para la fabricación del diseño final del modelo
incluyendo las modificaciones por el uso de corazón o núcleo. Estos deben realizarse
bajo las normas técnicas correspondientes de dibujo técnico, que incluye cajetín,
cotas, vistas, cortes, detalles, isométricos etc. Recuerde que debe basarse en el
modelo que incluye todos los sobre dimensionamientos.
2. Superponga los planos del modelo y los planos de la pieza a fabricar. Señale las
diferencias y explique porque fueron realizadas.
3. Realice el proceso de selección de material del modelo (factor económico incluido) y
determine el peso de la pieza modelo.
4. Dado este material de modelo seleccionado, si 1000 piezas fueren a realizarse cuántos
modelos necesitaría.
5. Explique el método y las materias primas para fabricar los principales tipos de núcleos.
6. De acuerdo a la pieza obtenida en la imagen, diseñe el modelo más adecuado para
fabricar 1000 unidades. (Especifique, material, corazón, ángulos de salida,
excedente de contracción y maquinado).
7. ¿El modelo permitirá obtener las especificaciones finales de la pieza?, en caso
negativo qué procesos adicionales se requieren para obtener el acabado final.
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Referencias Bibliográfica

http://vegetti-matriceria.blogspot.com.co/ (modelos y
noyos)

• Groover, M. P. (2010). Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y

sistemas. Mexico, DF: McGraw -Hill.

• Kalpakjian, S. & Schmid, S. R,. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. Mexico,

D.F: ​Pearson Educacion. • Creus, S. A. (2006). Instrumentacion industrial. Mexico:

Alfaomega. • Restrepo, D. J. (2007). Metrología: Aseguramiento metrológico industrial.

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• National Institute of Standars and Technology. (s.f.). Obtenido de

http://www.nist.gov/

• Bureau International des Poids et Mesures (s.f.). Obtenido de

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• Instituto Colombiano de Normas Técnicas (s.f.). Obtenido de

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