Análisis de Riesgos y Control de Puntos Criticos (Haccp) en Fabricas de Procesos Industriales

MANUAL DE ANÁLISIS DE RIESGOS
Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

(HACCP)
PLANTA PROCESADORA DE PESCA
FRESCA Y ENLATADOS Y
PRECOCIDOS
REALIZADO POR JORGE PABLO CADENA

DATOS GENERALES
La empresa está ubicada en la parroquia los Esteros del Cantón Manta, provincia de
Manabí.
Su dirección es:
Teléfono:
Fax:
Dirección electrónica:
BREVE RESEÑA
La empresa fue fundada en septiembre de 1 por el Sr Originalmente, el

producto que empacaba la empresa era sardina en tomate y aceita vegetal.
A medida que fue creciendo la demanda del producto y se ha ido robusteciendo el

capital de la empresa, permitiendo incursionar en otros productos del mar, hasta
cubrir la variedad que consta en el presente manual HACCP.
Por las razones señaladas, la empresa ha modernizado sus instalaciones y ha

mejorado la estructura de sus edificios. Ha construido cámaras frigoríficas y túneles de
congelación.
No obstante, con estas mejoras, está empeñada en seguir mejorando con el fin de ser
competitiva.
Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

POLITICA DE CALIDAD
La Política de Calidad. es la de proveer y proporcionar a sus clientes, nacionales e

internacionales, productos de excelente calidad que cumplan con los requerimientos
por ellos exigidos, así como también con las normas alimentarías y sanitarias de
nuestro país como de los países a los que se exporta.
La empresa constituye un negocio de tipo industrial, que opera en un mercado

altamente competitivo, siendo su fortaleza su calidad. Por lo tanto, es esencial para
el crecimiento y supervivencia a largo plazo del negocio, el mantener la calidad y
mejorar los procesos como el control de costos y la fijación de precios óptimos.
Para ello la Empresa trabaja en aumentar su productividad (rendimiento), hasta

lograr el compromiso de obtener la satisfacción total de sus clientes, orientando los
objetivos a la optimización de sus recursos, tanto económicos, de infraestructura y
equipos de materiales e insumos, así como humanos, proporcionando en
consecuencia un mejor rendimiento a los accionistas y una mayor rentabilidad
laboral a sus empleados.
Parar garantizar que todo este trabajo se lleve acabo de manera tal que proporcione
la más alta calidad de los productos, así como de los procesos; los empleados
deberán esforzarse para realizar su trabajo, con un enfoque preventivo, hasta lograr
que se convierta en una cultura de la organización.
Con el fin de facilitar este desarrollo, la empresa ha establecido el PLAN HACCP, para
la prevención de problemas de tipo sanitario. Y cuenta además con un Manual de
procedimientos aplicable a todas las áreas de proceso de la empresa.

ÍNDICE
I. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
II. EQUIPO HACCP
III. EQUIPO DE AUDITORIA AL PLAN HACCP
CAPÍTULO I: SARDINA
1. Descripción y uso del producto

2. Proceso de producción
3. Diagrama de flujo
4. Análisis de riesgos
5. Puntos Críticos de Control en la sardina
CAPÍTULO II: ATÚN
1. descripción y uso del producto

5. Puntos Críticos de Control en el atún
CAPÍTULO III: LONJAS PRECOCIDAS Y CONGELADAS

4. análisis de riesgo
5. Puntos Críticos de Control en las lonjas precocidas
CAPÍTULO IV: MACARELA

4. análisis de riesgo

5. Puntos Críticos de Control en la macarela
CAPÍTULO V: CALAMAR

4. Análisis de riesgo
5. Puntos Críticos de Control en el calamar
CAPÍTULO VI: ATUN EN FUNDAS DE ALUMINIO (POUNCH) ESTERILIZADAS

3. diagrama de flujo
5. Puntos Críticos de Control en el atún en fundas de aluminio
CAPÍTULO VII: PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HUEVAS DE PESCADO

CONGELADAS

5. Puntos Críticos de Control en las huevas de pescado
CAPÍTULO VIII: QUEJAS DEL CONSUMIDOR
CAPÍTULO IX: BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
CAPÍTULO X: NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE

SANEAMIENTO (SSOP´s)
CAPÍTULO XI: VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP, FORMATOS UTILIZADOS,

MONOGRAFÍA DE ETIQUETAS Y PLANOS DE LA EMPRESA.

6 ACTA DE COMPROMISO
La administración de la Empresa que dirijo se compromete a llevar a cabo los

procedimientos del presente manual HACCP (Análisis de Riesgos y Control de Puntos
Críticos).
Además, en caso de hacer ajustes o cambios en el presente manual se lo

implementará bajo los conceptos Técnicos-Científicos y procedimientos de buenas
prácticas de fabricación. Estos cambios serán bajo el criterio del Instituto Nacional de
Pesca.
Manta………………………………
Atentamente,
__________________
Ing. MAURO REYES
Gerente General

CODIGO: JPCA -HACCP-001
Versión: XXXX Vigente desde: Página 7 de 161
2020
MANUAL DE ANÁLISIS DE
RIESGOS Y CONTROL DE Revisó:
Elaboró: Jorge Pablo Aprobó:
RESP. PLAN HACCP
PUNTOS CRITICOS (HACCP) Cadena A.
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
II EQUIPO HACCP
El equipo HACCP está conformado por las siguientes personas:
NOMBRE CARGO
Gerente General
Jorge Pablo Cadena Jefe de Aseguramiento de Calidad
Jefe de Mantenimiento
Jefe de Producción

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
III EQUIPO DE AUDITORIA AL PLAN HACCP
Nombre: Jorge Pablo Cadena Anchundia

Cargo: Auditor Líder
Responsabilidad: Coordinar el programa de Auditoria, tomar acciones
correctivas y emitir el informe.
Nombre: Luciano Vélez Mieles

Cargo: Auditor Supervisor
Responsabilidad: Supervisar la Ejecución de la Auditoria de acuerdo al programa.
Nombre:
Cargo: Auditor Auxiliar
Responsabilidad: Ejecutar la Auditoria.
Nombre:
Cargo: Auditor Auxiliar
Responsabilidad: Ejecutar la Auditoria

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Nombre:
Cargo: Gerente General
Reporta A: Presidencia
FUNCIONES:
. Representación legal de la compañía ante cualquier organismo e institución;

. Supervisión general de todas las áreas de la empresa;
. Gestión de la logística general;
. Control de las finanzas y movimientos bancarios;
. Gestión de cobranzas;
. Supervisión de materias primas y suministros en general;
. Negociaciones tanto con proveedores como clientes;
. Aplicar y hacer cumplir el reglamento interno;
. Preparar informes del programa de pagos;
. Proyecciones de producción en base a pedidos junto a contabilidad y
producción;
. Realizar informes gerenciales para presidencia.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Nombre: Jorge Pablo Cadena Anchundia

Cargo: Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Reporta A: Gerencia General
FUNCIONES:
. Asegurar la calidad de las materias primas;

. Vigilar los diferentes procesos para que cumplan con las especificaciones y
parámetros
requeridos por el cliente;
. Asegurar que las áreas de procesos estén totalmente desinfectadas antes de
iniciar
algún proceso. Mantener la trazabilidad del producto en registros.
Planificación de
fumigaciones para mantener libre de plagas la empresa;
. Mantener en observación productos que no cumpla con las especificaciones
del
cliente. Sanidad en general de la planta. Verificar todos los informes
entregados
diariamente y firmarlos con la fecha;
. Liberación del producto terminado si este cumple con las especificaciones del
cliente.
. Vigilar los análisis en general realizados en el laboratorio;
. Planificar y programar las Auditorias Internas requeridas en el año.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Nombre:
Cargo: Jefe de Producción
FUNCIONES:
Organización del personal que labora en las áreas de: Lomos, Sardina y atún
Supervisar que el personal que labora en producción cumpla con el tiempo
programado para las diferentes tareas encomendadas y de esta forma
minimizar costos por mano de obra.
. Programación de producciones: Determinando cantidad, talla y tiempo de cocción
del pescado, así como también la revisión del chart de cocina, bajo estándares
de calidad;
. Verificar el área de lomos que cumpla con los registros elaborados por el
Departamento de Control de Calidad
. Verificación del pescado crudo y cocinado, peso de aceite y agua, pasta de tomate
en el área de sardina, así como también la revisión de envases y del chart;
. Elaboración y entrega de informes de producción diarias para el Dpto.
de contabilidad;
. Buscar mecanismos constantes de mejoramiento de los rendimientos en tiempos
y productividad, exigidos por la administración;
. Supervisar la correcta ejecución en todas las fases las Auditorias Internas al Plan
HACCP.
. Verificar el cumplimiento de las acciones correctivas o de mejoras establecidas en las
Auditorias Internas.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Nombre:
Cargo: jefe de mantenimiento
FUNCIONES:
. Elaborar planes de mantenimiento preventivo para cada uno de los equipos

de la Planta;
. Dar mantenimiento permanente a los equipos y maquinarias existentes en la
empresa;
. Llevar un riguroso control de la existencia de bodega de materiales para
Mantenimiento;
. Capacitar a su personal en lo que respecta a seguridad industrial básica;
. Hacer cumplir rigurosamente las normas básicas de seguridad industrial;
. Supervisar el buen funcionamiento de las calderas y desalinizadora.
. Ejecutar las Auditorias Internas según Programa Anual y la planificación.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Nombre:
Cargo: Supervisor del área de frío / Área de sardina
Reporta A: Jefe de Producción
FUNCIONES:
. Recepción de materia prima;

. Entrega de materia prima para el área de producción;
. Recepción de producto terminado (lonjas);
. Elaborar entradas y salidas de cámaras de frío en el mismo momento en que se
efectúa la entrega o recepción;
. Presentación de informe del inventario diario y control del kardex de las
Existencias en las cámaras de frío para el Dpto. de Contabilidad; y Producción;
. Despacho del producto terminado (lonjas) correctamente paletizados;
. Mantenimiento, orden y cuidado de las cámaras de frío;
. Recepción y despacho del desperdicio de materia prima;
. Elaboración de guías de remisión;
. Control de los tiempos de empaque de sardina;
. Verificar que los materiales o herramientas de trabajo no se les de mal uso;
. Verificar que el tiempo y temperatura del cocinador sean el adecuado;
. Controlar los pesos del producto crudo y cocinado.
. Ejecutar las Auditorias Internas según Programa Anual y la planificación.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
CAPÍTULO I
SARDINAS
CONTENIDO

6. Puntos Críticos de Control en Sardina
DESCRIPCIÓN Y USO DEL PRODUCTO
La sardina OLIMAR en salsa de tomate y aceite vegetal es un producto ciento por

ciento natural, elaborado con las especies:
Opisthonema libértate (Pinchagua)
Y Sardinops sagax sagax (Sardina peruana)
REFERENCIAS TECNICAS:
Seafood.com Support a Urner Barry: 1-800-932-0617 o 732-240-5330

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Obtenidas luego de un proceso de captura y operaciones de manejo idóneas,

ejecutadas en condiciones sanitarias adecuadas y necesarias para cumplir con
las exigencias nacionales e internacionales.
El producto es enlatado en recipientes metálicos recubiertos por un barniz

especial aptos para la conservación del producto, que aseguran su manejo,
transporte, distribución y consumo.
No necesita condiciones especiales de almacenamiento y su tiempo de vida

útil es de 4 años máximo.
La sardina está destinada para uso alimenticio directo, no tiene limitaciones

médicas importante, es muy apreciado por su alto valor proteico, reduce el
colesterol. Se presenta en latas de 15 onzas y un peso de 425, 225 y 125
gramos.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE SARDINA
1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
La sardina llega a la planta refrigerada con hielo. Se recibe sin vísceras,

escamas, cabeza ni aletas y es almacenada una vez que ha pasado su
respectivo control de calidad a una temperatura de 0° C +5° C transportados
desde puerto en contenedores cerrados para proceder al pesaje para la
facturación y control respectivo. También llega a nuestra planta transportada
por camiones con baldes recubiertos de fibra, los cuales llegan procedentes
desde la península de Santa Elena, Puerto López, Machalilla, Crucita, Arenales y
otros sectores dedicados a la pesca artesanal.
2. INSPECCIÓN
A través de la inspección organoléptica y física, como la medición de la

temperatura el inspector del laboratorio de Control de Calidad registra en los
formatos respectivos la procedencia y las características de la materia prima, y
bajo el cumplimiento de requisitos de calidad, el pescado será aceptado o
rechazado.
3. ALMACENAMIENTO
Concluido el pesaje y verificada su integridad, la sardina se almacena en las

Cámaras Frigoríficas con temperatura de -18ºc hasta el momento de ser

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
utilizada.
4. ENVASADO
Se provee de los envases sanitarios fabricados por FADESA y ENLIT. Las sardinas
son colocadas en las latas respectivas de manera manual para su mejor
acomodo, aproximadamente en un 75% de su capacidad real. El personal de
producción se encarga de colocarlas en sus respectivas parrillas para la
cocción.
5. INSPECCION
Se procede en este punto al control especialmente de la correcta distribución

en el contenido de la lata y el control del peso que se registra aleatoriamente
en el formato respectivo de control en proceso
6. COCCIÓN
Las sardinas empacadas son colocadas en el cocinado, para que, en el

trayecto de tipo ondulatorio, las latas de sardinas estén totalmente cocidas. El
tiempo de cocción depende entre otros del tamaño de la especie, y más o
menos transcurren 30 minutos y la temperatura de cocción oscila entre los 90° y
100° C de su entrada a la salida.
TAMAÑO TIEMPO (minutos) TEMPERATURA ºC.
PEQUEÑA (4-6 cm.) 26 90 – 100
MEDIANA (6-14 cm) 30 90 – 100
GRANDE ( >14 cm) 35 90 – 100
7. LLENADO
Inmediatamente al proceso de cocinado y escurrido, se procede al llenado

con salsa de tomate y/o aceite vegetal a través de una dosificadora
automática, la cual por medio de un dosificador continuo llena las latas con el
líquido de cobertura, el cual representa entre el 25 - 30%, el exceso de líquido
de cobertura es recolectado a través de un canal para volver a ser utilizado.
Este proceso es vigilado por un personal de línea de producción.

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
➢ Recepción de insumos: Procedente de Nieto S.A. (Chile) se importa la pasta

de tomate HOT BREAK 30/32° BRIX, empacada en envase metálico aséptico de
200 Kg. aproximadamente y la sal yodada de fabricación nacional (Ecuasal)
en fundas plásticas protegidas de 50 kilos.
De las Empresas Industria Industrias Ecuatorianas, recibimos el aceite vegetal de

soya en tanque de 220 litros que es vaciado en un recipiente desde donde se
envía a otros más pequeño que por medio de un serpentín de vapor se
calienta a temperatura deseada, esto es 70 – 80º C.
8. CIERRE
Concluida la adición del líquido de cobertura las latas son transportadas a la

máquina selladora donde se colocará la tapa y por un mecanismo automático
y preciso se cierra herméticamente la lata.
9. INSPECCION
Constituye otro punto de inspección, en donde el Laboratorio de Control de
Calidad, verifica la calidad y perfección del sellado en las latas producidas, a
través de una observación esporádica y al azar.
10. LAVADO
Terminado el proceso de cierre, pasan por una máquina lavadora de latas, la

cual arroja agua caliente con una temperatura de 80ºC de manera continua y
pulverizada para lograr una eficiente limpieza. El agua contiene aditivos con
poder detergente y antioxidante, para mejorar su rendimiento y mantener el
producto en condiciones ideales de trabajo.
11. ESTERILIZACIÓN
Concluido el proceso, las latas son recolectadas en carros de acero inoxidable

para ser transportados manualmente a la autoclave.
El siguiente proceso implica un tratamiento térmico para eliminar

microorganismos que podrían alterar la calidad del producto y por ende
perjudicar la salud del consumidor.
Este proceso se realiza en autoclaves de tipo horizontal con sistemas

electrónicos para su control. a una temperatura de 116° centígrados, presión
de 1.5 kg/cm² durante 90 minutos a través de la influencia de vapor húmedo,
generado por calderos. La esterilización se realiza con el principio de la presión

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
compensada que significa que tanto la presión externa como interna son
iguales.
Cada proceso de esterilización es registrado en un disco para avalar y testificar

la eficiencia del sistema.
12. INSPECCIÓN
Siendo una de las operaciones fundamentales más importantes en la

elaboración de la conserva de pescado es completamente obligatorio y
estricto realizar los ensayos de estabilidad y esterilidad en el laboratorio de
control de calidad para confirmar la eficacia del proceso y prevenir algún
problema que puede producir un riesgo en la salud del consumidor final.
13. CUARENTENA
Concluido el proceso de esterilización, el producto en los mismos carros, es

enviado a las bodegas para colocarlo en cartones. Permanecerán en
observación y a temperatura ambiente durante 8 días, pasados los cuales, los
inspectores escogerán al azar, muestras para ser analizadas en el Instituto
Nacional de Pesca y obtener así los
Certificados que los acrediten como aptos para el consumo humano y por
tanto la aprobación directa del lote.
14. ETIQUETADO
Una vez calificado el lote se procede a colocar las etiquetas respectivas de

Sardina con los datos necesarios e indispensables para su fácil identificación
como son: número de lote, registro sanitario, fecha de elaboración, fecha de
vencimiento.
Por el momento este proceso de etiquetado es manual, hasta que no se
justifique lo contrario y de acuerdo exclusivamente al volumen de producción.
15. INSPECCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO
Control de calidad procede a la verificación del producto final y a constatar los

parámetros que determinarán la calidad de la conserva de sardina. A través
de un inspector se registra información necesaria e importante como son: el
número de lote, fecha de elaboración, fecha de expiración .
PARÁMETROS MINIMO MÁXIMO NORMAL

Espina dorsal -- -- Blanda
pH 5 6
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GERENTE
GENERAL
Histamina -- 5 3 mg./100g
Sal 1 2.0 1.5
MICROBIOLOGÍA.
Con respecto a la presencia de microorganismos posibles en los alimentos,

tenemos las siguientes normas para los alimentos semiconservados y enlatados
de baja acidez, después de incubado en 5 días, a 37º C.
• Al comparar con envases no sometidas a incubación no se apreciará

cambios algunos en: sabor, olor, pH, color y consistencia.
• Ausencia de microbios patógenos, toxigénicos, fecales, tampoco sus

toxinas (Cl Botilinum, Cl Perfringens, Shigellas, Salmonellas, Staphylococcus).
• El recuento aeróbico y anaeróbico en placas no será superior a 104

microorganismos por gramo, que son las que determinan la calidad de las
conservas de sardinas o su rechazo.
A través del Inspector se registran en un formato respectivo, información

necesaria e importante como son: el número de lote, fecha de fabricación,
fecha de expiración.
16. COMERCIALIZACIÓN
El envío a nuestros diferentes distribuidores se realiza mediante transporte

terrestre y marítimo, embaladas en cajas de cartón corrugados, para llegar al
destinatario final.
UNIDAD POR CAJA CARTONES / CONTENEDOR
24 unidades 1600 cajas

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
DIAGRAMA DE FLUJO EN LA PRODUCCIÓN DE SARDINA
1.-RECEPCIÓN PCC
2.-INSPECCION
3.- ALMACENAMIENTO EN FRIO

7.1.-RECEPCIÓN
DE INSUMOS
4.- ENVASADO
7.2.- INSPECCION
5.- INSPECCION
7.3.- ALMACENAMIENTO
6.- COCCION
7.4.-LIQUIDO DE
COBERTURA 7.- LLENADO
PCC 8.- CIERRE 8.- TAPAS
9.- INSPECCION
10.- LAVADO
11.- ESTERILIZACION PPC
12.- INSPECCION
13.- CUARENTENA
14.- ETIQUETADO
15.- INSPECCION
16.- COMERCIALIZACION

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GERENTE
GENERAL
ANÁLISIS DE RIESGOS EN LA SARDINA
OBJETIVOS
El análisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemática los peligros sanitarios

que supone la elaboración de sardina enlatada, incluyendo dentro del mismo,
todas las materias primas, ingredientes e insumos que tienen relación a este
proceso.
El análisis se efectúa en cada una de las etapas del proceso, identificando los
peligros de tipo sanitario y sus efectos, para luego hacer una estimación de los
riesgos inherentes a los peligros identificados, así como también su severidad.
A continuación, se detallarán las etapas del proceso con sus peligros y efectos, y
la estimación de riesgo y severidad que cada uno de estos peligros suponen.
CUADRO DE ANÁLISIS DE RIESGOS
ANALISIS DE RIESGOS
RIESGOS ES UN
TIPO DE RIESGO POTENCIAL POTENCIALES JUSTIFIQUE LA DECISIÓN PUNTO
ETAPA MEDIDAS PREVENTIVAS
RIESGO IDENTIFICADO SIGNIFICATIVO ANTERIOR CRITICO DE
S CONTROL
la especie puede ser
Analisis de
atacada por
histamina para
QUIMICO HISTAMINA SI microorganismos que Si
determinar sus
elevan el nivel de
niveles
histamina
La descomposición es Muestreo a la
una medida llegada de los lotes
BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO No
organoléptica no para la evaluación
RECEPCION
presenta riesgo organoléptica
Bajo riesgo en la
Muestreo en cada
presencia de
lote para
QUIMICO CONTAMINACION NO contaminante en niveles No
evaluación
que pueden afectar la
organoléptico
salud
FISICO N/A NO XXX XXX XXX
No representa un peligro
Monitoreo y registro
significativo la
BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO de la temperatura No
descomposición en
ALMACENAMI de congelamiento
congelación
ENTO
CAMARAS
Bajo riesgo de presencia El área de la
FRIGORIFICAS de contaminante que cámara frigorífica
QUIMICO CONTAMINACION NO pueda presentar peligro debe permanecer No
de la salud del en condiciones
consumidor final sanitarias
ENVASADO E
INSPECCION
N/A NADA NO XXX XXX XXX
PRECOCINAD
O
N/ A NADA NO XXX XXX XXX
LLENADO DE
BIOLOGICO DESCOMPOSICION SI Eliminar este producto XXX NO
LIQUIDO DE

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
COBERTURA
QUIMICO NADA NO XXX XXX XXX
bajo riesgo debido a los Inspección de
IMPRESOS MATERIAL
FISICO
EXTRAÑO
NO procedimientos de liquido de NO
manipulación cobertura
BIOLOGICO CONTAMINACION NO Falta de hermeticidad Control de ajuste SI
POR PATOGENOS de selladora
QUIMICO DESCOMPOSICION SI Incremento de Inspección 100% SI
CIERRE
histamina evaluatorio Vacíos
FISICO INGRESO DE NO Riesgo debido a Inspección de NO
MATERIAL EXTRAÑO manipulación envases vacíos
INSPECCION N/A NADA XXX XXX XXX XXX
LAVADO DE
N/A NADA XXX XXX XXX XXX
LATAS
Prueba
CARGA Permitirá incremento
BIOLOGICO
MICROBIANA
SI microbiológica y SI
microbiano
esterilización
ESTERILIZACIO
N INCREMENTO DE Máximo permitido 5
QUIMICO
HISTAMINA
SI Agente Toxico SI
mg/100gr
FISICO NADA XXX XXX XXX XXX
CUARENTENA N/A NADA XXX XXX XXX XXX

ETIQUETADO
ENCARTONAD N/A NADA XXX XXX XXX XXX
O
COMERCIALIZ
ACION
Jorge Pablo Cadena A.

Jefe de Aseguramiento de Calidad

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA SARDINA
De acuerdo al análisis de peligros y riesgos efectuado en el proceso de la sardina

enlatada, se lograron identificar los siguientes puntos críticos de control:
1. Recepción: Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia

prima o contaminación con sustancias extrañas.
2. Sellado: Para el peligro de recontaminación del producto por

microorganismos patógenos.
3. Esterilización: Para el peligro de supervivencia y/o recontaminación por

1. RECEPCIÓN
PELIGRO
Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir sardina con niveles
altos de histamina y/o contaminado con sustancias extrañas.
MEDIDAS PREVENTIVAS
Para mantener bajo control el peligro identificado, se procederá a:
1. Evaluar analíticamente los niveles de histamina de los lotes que se reciben.
2. Realizar un examen organoléptico a la sardina que se recibe para verificar que

no esté contaminado con combustible u otra sustancia extraña.
3. Si se detectan olores que hacen suponer que la sardina está contaminada con
alguna sustancia extraña, se debe comunicar al Departamento de Control de
Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no de la sardina
dependerá de la evaluación que realice el Departamento de Control de
Calidad y el Gerente de Operaciones
4. Evitar que la sardina esté expuesta a la temperatura ambiente por tiempos

prolongados al momento de la descarga.

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
LÍMITES CRÍTICOS
El nivel máximo de histamina aceptado como inocuo al momento de la descarga

será de 1.5 mg /100gr (15 ppm). Los lotes con valores por encima de este
parámetro serán separados para investigación adicional.
PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA
MÉTODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE SARDINAS: Las muestras se toman

directamente de los camiones, de la parte superior, el centro y el fondo, antes de
su descarga y son llevadas inmediatamente al laboratorio para su análisis.
Las muestras deben marcarse con la siguiente información:
• Nombre del proveedor.

• Fecha.
• Peso en kilogramos.
LA FRECUENCIA con que se realiza la toma de muestras está en función de los

camiones que llegan a la Planta
LOS RESPONSABLES del buen manejo de la recepción de la materia prima y su

control son:
• El Supervisor de las Cámaras Frigoríficas.

• El Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores o analistas.
ACCIONES CORRECTIVAS
Cuando una o más muestras analizadas sobrepasan los 3 mg % (30 ppm) de

histamina.
• Se hará un remuestreo para verificar los niveles de histamina.

• Se rechazará toda sardina que supere los límites críticos.
REGISTROS
Vea el Capitulo XI.

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
2. SELLADO
PELIGRO
La posibilidad de recontaminación del producto por microorganismos es el peligro

identificado para este punto crítico, por las siguientes causas:
• Uso de envases defectuosos, y/o

• Sellado con problemas en el doble cierre.
MEDIDAS PREVENTIVAS
Para prevenir la ocurrencia del peligro se han adoptado las siguientes medidas de
control en este punto crítico:
1. Se realiza la inspección de los lotes de tapas y cuerpos que ingresan a la Planta.
2. Se realizará en forma periódica el mantenimiento preventivo de las máquinas

selladoras.
3. Evaluación visual del cierre al inicio del día de producción, al arranque de

cada línea y/o al cambio de formato de envase.
4. Se evaluará en forma periódica durante la operación de sellado las medidas

que componen el doble cierre, que son:
• Gancho de tapa.
• Gancho de cuerpo.
• Profundidad.
• Traslape.
• Espesor.
• Ancho.
• Ondulaciones.
Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los
mismos que se realizan en la inspección para aceptación de envases.
5. Se inspeccionarán externamente los envases sellados para identificar defectos

en los mismos. Los criterios establecidos en la inspección para la aceptación
de envases serán aplicables también en este caso.

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
LÍMITES CRÍTICOS
1. Las máquinas cerradoras no deberán operar por fuera de los límites

establecidos para el doble cierre, y que son los siguientes:
ESPECIFICACIONES DE DOBLE CIERRE
TIPO DE NVASE OVAL ½ LB. OVAL 1 LB.

MEDIDAS: 513 X 307 X 103 608 x 406 x 108
OPERATING OPERATING
SET UP RANGE
SET UP RANGE
ESPESOR .059 ±.002 .059 ±.005 .059 ±.002 .059 ±.005
ANCHO No 120 máx. No 120 máx.
PROFUNDIDAD EMBUTIDO .128 ±.004 135 máx. .128 ±.004 135 máx.
GANCHO CUERPO .080 ±.003 .080 ±.008 .080 ±.003 .080 ±.008
GANCHO TAPA .078 ±.003 .078 ±.008 .078 ±.003 .078 ±.008
TRASLAPE .045 mín. .040 mín. .045 mín. .040 mín.
ONDULACIONES 90 % 80 – 100 % 90 % 80 – 100 %
2. Ningún defecto mayor será admitido en la evaluación visual de los envases.
3. Las medidas de doble cierre deberán ceñirse de igual forma a las

especificaciones anteriores.
4. El aspecto del cierre debe ser normal, es decir, seguro.
5. Ningún defecto crítico y/o mayor será aceptado. Los defectos menores no
deberán exceder el 4% del total de envases evaluados.
INSPECCIÓN DEL DOBLE CIERRE: Esta inspección tiene como propósito asegurar que
la operación de doble cierre sea apropiada.
PROCEDIMIENTO: Los inspectores de Control de Calidad deberán evaluar en una

base regular las medidas de doble cierre, de acuerdo al sistema de inspección
destructivo que a continuación se describe:

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Todas las medidas del doble cierre en envases ovalados deberán efectuarse en
cuatro puntos de la lata sellada
Para medir el ancho del cierre se utiliza un calibrador para facilitar la medición del
doble cierre. Se coloca la superficie plana del micrómetro contra el cuerpo de la
lata.
Para tomar el espesor del cierre se balancea el micrómetro con el dedo índice
justamente encima del cierre hasta que el tope del micrómetro esté en el mismo
ángulo que el declive del embutido. Este instrumento también puede utilizarse
para medir el largo total de los ganchos del cuerpo. Se debe tener cuidado de
que el micrómetro se encuentre debidamente ajustado.
Cuando el micrómetro se encuentra en posición cero, la graduación cero de la

escala movible debe coincidir con el cero de la escala fija. Si por cualquier motivo
la graduación cero es más de medio espacio que la de la escala fija, será
necesario ajustar el micrómetro.
Para medir con precisión la profundidad del embutido, se utiliza un micrómetro de

esfera. El embutido se mide apoyando la barra del micrómetro sobre el cierre a
través del diámetro de la lata.
Se debe ajustar el micrómetro a punto cero colocando la barra contra una

superficie absolutamente plana. Si el ajuste es correcto, ambas manecillas de la
esfera deben coincidir en las marcas de cero en las carátulas de la esfera. Si el
puntero no marca el cero de la esfera, se puede soltar el tornillo sujetado en la
parte superior cerca del indicador y darle vuelta al botón estriado que se
encuentra a un lado hasta que la marca cero de la esfera coincida con la
manecilla del micrómetro. Al hacer esta corrección manténgase la barra
constantemente contra la superficie plana. Al completar el ajuste, apriétese
nuevamente el tornillo sujetador antes de quitar el micrómetro de la superficie.
Para medir los ganchos de cuerpo y tapa hay que ponerlos en descubierto de la
siguiente manera:
Con un abrelatas se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8“

del doble cierre. Con unas pinzas se retira la orilla sobrante, y se corta el doble
cierre aproximadamente a 1” de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa
golpeando suavemente con las pinzas, teniendo cuidado de no deformar el
gancho de cuerpo.
A este método se lo conoce como desenganchar o desmantelar el doble cierre.

Una vez logrado esto, se mide el gancho del cuerpo y de la tapa mediante el uso
de un micrómetro.

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GENERAL
Para realizar una inspección visual al interior del doble cierre, se hace un corte
transversal con una sierra, hasta llegar al cuerpo de la lata. Enseguida, partiendo
de este corte, se lima alrededor del doble cierre. Una vez hecho esto, se coloca la
sección transversal en el proyector de cierre.
EVALUACIÓN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS
La apariencia que debe presentar un cierre correcto de primera operación en

sección transversal alejada de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa
haga una curva dentro y contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del
cuerpo encontrándose en contacto con la pestaña del extremo. El cierre debe
ser curvo en el fondo y estar en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo,
debido a los dobleces de lámina del cierre en la solapa, el cierre de primera
operación deberá estar un poco más apretado en este punto solamente y la base
estará ligeramente aplanada.
Si el cierre de primera operación está demasiado apretado, la base del cierre

quedará ligeramente aplanada en toda su extensión. Si el cierre está demasiado
suelto, el gancho de la tapa no hará contacto con el cuerpo de la lata.
La rulina de segunda operación aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente

de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas
por metal. Una presión excesiva no produce un cierre bueno; más aun, puede
producir un cierre defectuoso. Si la rulina de segunda operación ejerce
demasiada presión sobre el metal, esto puede ser causa de que se estire la
hojalata y que aumente el diámetro exterior del cierre. Esta presión también
puede causar que resbalen los ganchos entre sí lo que se conoce comúnmente
como “desenganchamiento”, especialmente si las rulinas de primera operación
están demasiado sueltas o si se hallan desgastadas más allá del límite. En
consecuencia, un cierre que se encuentre demasiado apretado tiene muchas
más probabilidades de dejar escapar filtraciones, que uno hecho con la debida
presión.
Una aleta, filo o corte es una proyección de la tapa formada sobre la parte
superior de la pestaña del plato durante la operación de doble cierre,
generalmente en la solapa. Un ligero filo del cruce en el traslape no indica un
cierre defectuoso, pero una aleta o corte extremado es peligroso pues pueden
ocurrir fracturas. Es imperativo que se corrija esta condición cuando se
encuentran en casos extremos.
Un doble cierre cortado es un cierre dañado en el cual la capa exterior del cierre
ha sido perforada. Se deben tomar las medidas necesarias inmediatamente para
corregir este defecto.

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Una caída es una proyección lisa del doble cierre abajo del fondo del cierre
normal. Aun cuando pueden ocurrir caídas en cualquier punto del cierre,
generalmente se presentan en la solapa del cierre lateral. Se puede considerar
como normal la presencia de una caída, si es ligera, en la solapa del cierre lateral
o en el cruce en el traslape, debido al espesor adicional causado por la
incorporación de los dobleces de hojalata en la estructura del cierre. No debe
tolerarse una caída muy pronunciada en la solapa del cierre o una ligera en
puntos del cierre distantes de la solapa, y se deben tomar inmediatamente
medida para eliminarlas.
Un salto del cierre es un doble cierre que no ha sido apretado suficientemente en

el punto junto a la solapa y causado por un brinco o salto de las rulinas en la
solapa. Durante la inspección de los cierres se debe inspeccionar
minuciosamente la estructura del cierre en los puntos inmediatamente juntos a
ambos lados de la solapa, ya que éste es el punto más crítico del cierre desde el
punto de vista de las filtraciones. Cualquier indicio de un salto de cierre debe ser
corregido inmediatamente.
El labio es una irregularidad del doble cierre en forma de una proyección aguda
en forma de “V” abajo del cierre normal. A esta irregularidad se le llama
comúnmente labio en forma de “V”. Si se observa esta proyección durante la
inspección del doble cierre se debe determinar la causa y hacer la necesaria
corrección.
Cuando durante el proceso del cierre, se juntan dos ondas grandes del gancho de
la tapa, el metal sobrante en la juntura es expulsado y forma un gancho de punta
aguda. A esta protuberancia que se encuentra en el gancho del cuerpo y el
cuerpo de la lata, se llama “gancho en forma de V”. En su forma más intensa
puede, durante el proceso del cierre, cortar el cuerpo del envase.
En caso de que los ganchos de la tapa estén extremadamente cortos y

desiguales, siempre que todas las otras dimensiones se encuentren dentro de
tolerancia, investíguese el traslape o empalme. Utilícese la siguiente fórmula para
calcular el empalme teórico:
GC + GT + E - A = traslape teórico
En donde, GC es el gancho del cuerpo, GT es el gancho de tapa, E es el espesor

de un solo doblez de la lámina de la tapa y A es el ancho del cierre.

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A continuación, determínese el verdadero traslape sumando los siguientes factores

al valor teórico obtenido:
si el traslape teórico es < 0.30, añádase 0.008 para obtener el traslape

verdadero
si el traslape teórico es 0.30 - 0.39, añádase 0.007 para obtener el traslape
verdadero

verdadero
si el traslape teórico es > 0.50, añádase 0.002 para obtener el traslape
verdadero
Una onda es el grado de ondulación que aparece en el gancho de la tapa,

indica qué tan apretado está el cierre. Las ondas se clasifican por un número que
determina el tamaño de la onda que se percibe cuando se examina el gancho
de tapa:
100 liso, sin ondas

90 ondas hasta 1/3 parte de distancia de la
orilla
75 ondas hasta ½ de la distancia de la orilla
50 ondas a más de ½ de la distancia de la
orilla
El punto más susceptible para formación de fugas (filtraciones) es en la solapa (o

cruce en el traslape). Se deben observar las ondas en el gancho de la tapa junto
al cruce en el traslape para verificar si el cierre es demasiado suelto si hay un salto
del cierre.
En las latas pequeñas 202 de diámetro, es importante tener en cuenta que los
pliegues aplastados provenientes de la primera operación en la formación del
doble cierre no deben confundirse con ondas normales Los pliegues aplastados
solamente aparecerán en cierres muy apretados.
La banda de impresión se forma en el interior del cuerpo de la lata al lado opuesto

del doble cierre, y resulta de la presión que ejercen las rulinas durante la formación
del doble cierre.
La inspección visual de la banda de impresión, cuando se desengancha un doble

cierre, constituye una medida adicional de seguridad para evitar la aprobación
de dobles cierres que no estén tan apretados como se requiere a pesar de que las

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medidas del doble cierre y de las ondas del gancho de la tapa se encuentren
dentro de la tolerancia.
La banda de impresión debe presentar una apariencia claramente visible por

todo el interior de la lata cuando se quita el embutido para desenganchar el
doble cierre e inspeccionarlo. En las latas barnizadas interiormente se debe evitar
una banda de impresión demasiado profunda; sin embargo, debe estar presente
y ser bien visible.
FRECUENCIA: El procedimiento de inspección normal se lo realizará bajo el

siguiente criterio:
1. Todos los lotes de envases recibidos deberán ser inspeccionados visualmente.
2. El mantenimiento de las máquinas cerradoras se hará de acuerdo al

cronograma establecido en el programa de mantenimiento y calibración
respectivo.
3. Los días lunes se revisarán 2 envases por cabeza cada vez que se arranca una
máquina selladora al inicio de la producción. El resto de la semana se revisará 1
envase por cabeza cada vez que se arranca una máquina selladora al inicio
de la producción, luego del cambio de un formato de envase o cuando se
detecten anormalidades (defectos críticos o mayores) en el funcionamiento de
la máquina selladora, luego de que esta se haya reparado.
4. Las medidas de doble cierre se evaluarán por medio del sistema destructivo
una vez cada 4 horas.
5. A la vez que se realiza la inspección del doble cierre mediante el método

destructivo, se evalúa visualmente el aspecto del mismo. Por tanto, la
frecuencia será idéntica que para el caso anterior.
6. Cada 30 minutos se inspeccionarán visualmente 50 envases de la máquina

selladora para detectar posibles defectos de sellado que pudiesen presentarse
en el proceso.
RESPONSABILIDAD: El Departamento de Control de Calidad será el responsable de

realizar y verificar que las rutinas de inspección de aceptación de envases y de
doble cierre se cumplan.
1. Se aplicarán en forma estricta las decisiones para aquellos lotes que no

cumplan con los límites establecidos, para los defectos críticos y mayores. Los

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defectos menores serán reportados, más no serán por ningún motivo causal de
devolución.
2. Si por alguna razón se comprueba la falta de mantenimiento en las máquinas

cerradoras, esta no deberá operarse bajo ningún concepto hasta que se
hayan hecho las correcciones respectivas, y previa la inspección visual del
cierre por parte de los inspectores de control de calidad.
3. Si se encuentra un defecto crítico o mayor en el análisis visual del cierre, la

máquina no deberá operarse hasta que el defecto se haya corregido. Una
nueva inspección visual de 2 envases por cabeza se realizará para verificar que
ningún defecto crítico o mayor se presente.
4. Si existen desviaciones en las medidas de doble cierre con respecto a las

especificaciones se deberá:
• Detener la operación de la máquina selladora.
• Evaluar si el origen del problema radica en la operación de la máquina, o en

una desviación de las especificaciones de los parámetros de los envases.
• Si el origen es la cerradora se deberá corregir la cabeza o cabezas con
problema.
• Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma

visual, y si es necesario, a efectuar en un envase por cada cabeza de la
máquina selladora, la evaluación del doble cierre.
• Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se

rechazan los envases en cuestión.
• Los carros que se consideren como “sospechosos” se identifican.
• Los envases de estos carros se revisan inmediatamente al cien por cien.
• Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan,

debidamente identificados para ser posteriormente evaluados.
• Los envases defectuosos se retienen para su destrucción.
5. Los defectos menores obligan a corregir el defecto, más no a retener ni

reempacar el producto.

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BIBLIOGRAFIA
Fichas técnicas de la empresa distribuidora de envases ENLIT (Envases del Litoral)
REGISTROS
Vea el Capítulo XI.
4. ESTERILIZACIÓN
PELIGRO
En esta etapa el peligro sanitario identificado es la posible supervivencia de

microorganismos de tipo patógeno, por fallas en el proceso de esterilización y/o
una recontaminación durante el proceso de enfriamiento de los envases.
MEDIDAS PREVENTIVAS
Para evitar la supervivencia y/o la recontaminación por microorganismos

patógenos, se procederá a aplicar los siguientes controles en esta etapa:
1. Controlar la temperatura del producto en el primer envase sellado de cada

carro que va a ingresar a la autoclave.
2. Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro de
autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de esterilización.
3. Controlar que las temperaturas y los tiempos de esterilización utilizados,

correspondan a los diseñados para cada tipo de producto.
4. Controlar que el comportamiento de la presión durante el proceso de

esterilización vaya de acuerdo a la temperatura de proceso.
5. Realizar la clorinación del agua utilizada en el enfriamiento, para evitar que los
microorganismos ingresen al producto en esta etapa por la dilatación normal
del sello y afecten de este modo la esterilidad final de los productos.
6. Calibrar en forma regular los termómetros, manómetros y demás equipos e

instrumentos que permiten controlar los parámetros en este proceso.
7. Realizar un adecuado mantenimiento de los equipos autoclaves.

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LÍMITES CRÍTICOS
1. El tiempo máximo de permanencia de los envases sellados sin esterilizar será de

3 horas.
2. Los cálculos de temperatura mínima del envase vs. tiempo de esterilización

están dados en la siguiente tabla:
MINUTOS DE PROCESO
TAMAÑO PRODUCTO °C ENV. 110º C 116º C 122º C
OL 425 Tomate – Aceite - Agua 32 115 75 60

OL 225 Tomate – Aceite - Agua 32 110 90
3. La concentración del cloro a la entrada de agua a los autoclaves, deberá ser

mínima de 0.3 ppm y máxima de 1.5 ppm.
4. Los límites en que deben operar los termómetros, manómetros, y demás equipos
e instrumentos usados en el control de parámetros de esta etapa son aquellos
que permitan el correcto registro de valores.
5. Las condiciones de las autoclaves serán aquellas que permitan operar éstos con
la seguridad de alcanzar las especificaciones de tiempos, temperaturas y
presiones de proceso.
PARA ASEGURAR un correcto proceso de esterilización y enfriamiento, se debe

llevar el siguiente control:
1. La temperatura del primer envase que es cerrado en la selladora será medida y

registrada antes de que el carro de autoclave correspondiente ingrese al
proceso de esterilización.
2. Para cada carro que ingresa a la autoclave, se registra la hora a la que se

cerró el primer envase, además de la hora a la que se abrió el vapor en el
3. El control y registro de la temperatura de proceso deberá realizarse en cada

parada de esterilización cinco minutos después de iniciar el proceso, en la
mitad del mismo, y cinco minutos antes de finalizarlo. Esto se deberá efectuar
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tanto para el termómetro de mercurio como para el registrador de

temperatura.
4. El control de la presión de proceso se hará paralelo al control de la

temperatura, es decir que se tomará el valor registrado por el manómetro cinco
minutos después de iniciar el proceso, en la mitad del ciclo, y cinco minutos
antes de finalizarlo.
5. La clorinación del agua se hará diariamente en el tanque reservorio de agua

para autoclaves. El mecánico de turno evaluará previamente mediante el
comparador, la concentración del parámetro, y procederá a aplicar la
cantidad de hipoclorito de calcio requerida.
6. La frecuencia con la que se realizará la calibración de los termómetros,

manómetros y demás equipos y/o instrumentos que intervienen en el control de
parámetros de esta etapa, esta determinada en el programa de
mantenimiento y calibración.
7. La frecuencia con la que se realiza el mantenimiento de equipos de autoclave

está determinada en el programa de mantenimiento y calibración respectivo.
Se han implementado las siguientes acciones correctivas para cuando existan

desviaciones de los límites críticos establecidos para las medidas de control:
1. Si el tiempo transcurrido desde que la primera lata que cae en el carro fue
sellada hasta que el vapor entró a la autoclave es mayor a 3 horas, esterilice
el producto tan pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo
al normal de esterilización.
2. Luego de esterilización retenga el producto y realice el siguiente

procedimiento:
• Revise 50 latas por carro, para verificar la presencia de “Flippers”, “Buckles”,

“Swells”, etc., si encuentra estos defectos envíe al Departamento de Control
de Calidad 14 latas sin defecto y 2 con defecto por cada carro que
contenga el producto en cuestión para su evaluación.
• Retire 15 latas normales por cada código de cada parada, revise vacío y
olor y sabor. Si encuentra defectos envíe al departamento de control de
calidad 14 latas por cada carro que contenga el producto en cuestión.

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• Si no se encuentra ningún defecto, el producto debe ser liberado. Si se

encuentran defectos, se retiene hasta decisión sobre su disposición de
acuerdo al análisis que se haga al producto.
3. En el caso de que se detecte concentraciones de cloro menores a 0.3 ppm

evaluadas por el método colorimétrico, se procederá a añadir hipoclorito de
calcio hasta alcanzar una concentración que oscile entre 0.3 y 1.5 ppm. Por el
contrario, si la concentración excede las 1.5 ppm, como primera alternativa, se
homogeneizará el contenido de agua en el tanque reservorio para autoclaves,
y se medirá nuevamente la concentración del cloro.
Si esta permanece por encima de 1.5 ppm, se sustituirá el agua del tanque
reservorio con agua de la cisterna general, para que descienda la concentración.
Si ésta descendiera por debajo de 0.3 ppm, se procederá a añadir hipoclorito de
calcio nuevamente, hasta alcanzar la concentración requerida.
REGISTROS

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ENLATADO DE ATÚN
CONTENIDO

5. Puntos Críticos de Control en el atún enlatado
DESCRIPCION Y USO DEL PRODUCTO
El atún es una conserva elaborada a base de lomos o trozos y migas de pescado

de diferentes especies de tunidos previamente cocidos y a las cuales se ha
agregado un líquido de cobertura, como es el aceite de soya y/o agua.
El producto es enlatado en recipientes recubiertos por un barniz sanitario especial

para la conservación del producto, de tal manera que no altera su composición
química, y su calidad organoléptica, herméticamente cerrados y sometidos a un
adecuado proceso de esterilización.
No necesita condiciones especiales de almacenamiento y su tiempo de vida útil

es de 4 años como mínimo.
El atún está destinado para uso directo, no tiene limitaciones médicas importantes
es muy apreciado por su alto valor proteico y nutritivo. Se presentan las latas de
170, 184, 200, 425, 850, 1000, 1800, 2550 y 3900 gramos y se los embala para su
transporte en cajas de cartón y también se producen ventrescas con peso neto
de 225 gramos. Las ventrescas se obtienen de las panzas o barrigas de la especie y
para el caso de Yelowfin su líquido de cobertura es aceite de oliva y para el caso
de Skipjack y Bigeye su líquido de cobertura es el aceite de soya.
El producto es elaborado a partir de cualquiera de las siguientes especies de atún:
Thunnus albacares (atún yellowfin)

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Thunnus obesus (atún bigeye)
Katsuwonus pelamis (atún skipjack)
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ENLATADOS DE ATUN
1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Previa a la descarga de la materia prima se toman muestras en el barco o del lote

a recibir se monitorea la temperatura de la especie. Una vez aceptado el lote se
procede a la descarga. El pescado que se recibe en la planta debe ser limpio,
libre de impureza extraña, además debe reunir todas las condiciones higiénicas
para su manipulación. De cada transporte que llega a planta se toman muestras
por tamaño y especie para análisis químico y organoléptico además se toma
medida de temperatura. Se lo clasifica por tamaño y por especie, para obtener un
proceso de fabricación más uniforme y conseguir una calidad más homogénea.
Solamente se permite pescado de primera calidad para exportación.
Se trabaja con las siguientes especies y tamaños:
ESPECIES NOMBRE CIENTIFICO
Atún aleta amarilla (Yellowfin) THUNNUS ALBACERES
Atún ojo grande(Big eye) THUNNUS OBESUS
Bonito(Skipjack) o (listado) KATSUWONUS PELAMIS
TABLA DE ESPECIE DE PESCADO

ESPECIES TAMAÑO
Yellowfin & Big eye -3 16/20 60/80
3./4 20/30 80/100
4/7.5 30/40 +100
7.5/14 40/60
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Skipjack -3 lb. 12/16

3/4 lb. 16/20
4/7.5 lb.
7.5/12 lb.
• El transporte se lo realiza utilizando tanques galvanizados desde el muelle, hacia la

planta procesadora.
• La temperatura que debe llevar el producto para el transporte y recepción oscila
entre -9° C y –14°C.
• El pescado fresco se recibe a una temperatura inferior de 5º C los límites de los
parámetros que revisan el Departamento de control de Calidad en la recepción
de pescado del atún fresco son:
VARIABLE MINIMO MÁXIMO NORMAL
HISTAMINA 0 mg /100gr 1.5 mg /100gr <1.5 mg/100gr
SAL 0.5 % 2.5 % <1.5 %
Cada descarga de materia prima es identificada por lote y su temperatura es

monitoreada así también se toman muestras para análisis de sal e histaminas para
asegurar su calidad
2. ALMACENAMIENTO
Se lo realiza en cámaras frigoríficas una vez aceptado el lote de embarque, la

temperatura a la cual se debe mantener dicha cámara es de -18° centígrados +/-
2 aproximadamente.
3. DESCONGELADO
De acuerdo a la programación de producción se retiran los baldes de cámara o

del lote que llega a la planta, los mismos que son colocados en grupos de tres
baldes apilados para proceder a descongelar a temperatura ambiente, hasta
llegar a temperatura de –5ºC. a –2ºC.
4. LINEA DE CORTE Y EVISCERADO
Una vez descongelado el pescado es trasladado a una tolva donde mediante

una cinta transportadora es conducido a dos sierras cortadoras y de allí pasa a
otra cinta transportadora donde se termina de eviscerar el pescado, luego de lo
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cual se colocan en cestos de acero inoxidable diseñado para la cocción y

seguidamente en carros de acero inoxidable, luego de esto se realiza el lavado
con agua de la toma que esta a 1.5 ppm.
El pescado grande hay que cortarlo en varios trozos para adaptarlo lo mejor
posible a los cestos en los cuales se va a proceder a la cocción.
5. COCCIÖN
Los pescados eviscerados pasan al cocinador de vapor, controlado a una

temperatura de 90 a 100 grados centígrados. A un pescado se le introduce un
termómetro sonda hasta la espina dorsal, para poder controlar que la
temperatura alcance el rango de 60 a 65 grados centígrados en el interior del
mismo y poder determinar el tiempo de cocción necesario, que será distinto según
el tamaño del pescado y de la temperatura del cocinador.
6. ENFRIAMIENTO
El enfriamiento se realiza en el propio cocinador por medio de aspersores que

expulsan el agua pulverizada, con lo que se consigue por un lado enfriar el
pescado y darle un grado de humedad idóneo de acuerdo a las exigencias de
nuestros clientes que suelen estar entre el 60 – 70 por ciento, en función al
producto que se vaya a envasar.
7. LIMPIEZA
A través de las cintas transportadoras el personal recibe las bandejas de pescado

cocido y procede a limpiar el pescado sacándole la piel, espina y carne roja.
Los desperdicios son recogidos por una cinta transportadora que los envía fuera
del área de limpieza y donde son recolectados en contenedores que todos los
días son enviados hacia la fábrica de harina de pescado.
8. EMPACADO Y CIERRE
Una vez que los lomos de atún estén limpios y en bandejas de plástico pasa a las
empacadoras de atún, luego de lo cual se le añade agua y/o aceite a una
temperatura dentro del rango de 66 a 82 grados centígrados. Seguidamente
pasan a la máquina selladora o de cierre donde se le pone la tapa a la lata y esta
queda así herméticamente cerrada.
El aceite, líquido de cobertura de la lata, se calienta en el recipiente de acero

inoxidable (MARMITA), por medio de un serpentín de vapor. En el recipiente hay un
termómetro que nos indica continuamente la temperatura.

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RECEPCIÓN DE INSUMOS
El aceite de soya refinado provenientemente de procesadora nacional como
Industrias ECUATORIANAS en tanque de plásticos de 220 litros y la sal en sacos de
50 Kilos, son los insumos necesarios para la elaboración del atún.
9. INSPECCIÓN
Antes de empezar a cerrar los envases se hacen el control de cierre con envases
vacío comprobando con un micrómetro sus variables: Gancho de tapa, Gancho
de cuerpo, profundidad y traslape.
Los controles de cierre destructivos se hacen cada 4 horas, llevando un registro

respectivo de los mismos. Los controles los realiza el inspector del laboratorio de
control de Calidad y la persona encargada de manejar la máquina de forma
permanente.
10. LAVADO
Los lavadores son del tipo tradicional, a través de una cinta transportadora pasan
por un túnel donde unos tubos perforados expulsan agua a presión con
detergentes neutros y tensoactivos, eliminando todo vestigio de aceite que haya
podido quedar en la lata. Las latas o conservas caen en carros de acero
inoxidable para su recolección y posterior transporte a la autoclave.
11. ESTERILIZACIÓN
Las latas lavadas, contenidos en los carros son introducidos en las autoclaves de
calor húmedo, los mismos que, mediante un sistema que nos permite visualizar en
un control gráfico todo el proceso de esterilización nos aseguran la eficiencia del
mismo. Tanto la esterilización como el enfriamiento se realizan en forma
automática. En los registros gráficos queda reflejado tanto el tiempo, temperatura
y presión de todo el proceso de esterilización.
FORMATO TIEMPO EN MINUTOS TEMP. PRESIÓN

RO 3900 270 116 º C 1.5 Kg
RO 2550 240 116 º C 1.5 Kg
RO 1800 215 116 º C 1.5 Kg
RO 1000 135 116 º C 1.5 Kg
RO 200 75 116 º C 1.5 Kg
RO 184 75 116 º C 1.5 Kg
RO 170 75 116 º C 1.5 Kg

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GENERAL
12. INSPECCIÓN
Siendo una de las operaciones fundamentales más importante en la elaboración

de la conserva de pescado es obligatorio y estricto realizar los ensayos de
estabilidad y esterilidad para confirmar la eficacia del proceso y prevenir algún
problema que puede producir un riesgo en la salud del consumidor final
13. ETIQUETADO Y CODIFICACION
Aprobado el lote los carros son llevados al almacén donde una máquina
etiquetadora les coloca las correspondientes etiquetas (en ocasiones
manualmente) que lleva impresa información necesaria e importante para la
identificación respectiva y datos para conocimiento del cliente como son entre
otros tipos de producto, presentación, registro sanitario, etc. además se le imprime
código, lote, fecha de producción y fecha de expiración.
Pasan luego a la sección de empaque guardarse en cajas de cartón corrugado

para ser paletizado.
14. CUARENTENA
El producto se mantiene en caja por espacio de 8 días en estado de cuarentena u

observación, hasta la aprobación por parte de Departamento Control de Calidad.
15. INSPECCION DEL PRODUCTO TERMINADO
El departamento Control de Calidad a través de Laboratorio procede a la

verificación del producto final y a constatar los parámetros que determinan la
calidad de la conserva de atún. El Inspector toma muestras al azar para ser
analizados en el Instituto Nacional de Pesca y obtener así los certificados que los
acrediten como aptos para el consumo humano y por lo tanto su aprobación.
16. COMERCIALIZACION
Con el visto bueno del departamento de Control de Calidad, se procede a

entregar los lotes respectivos para continuar con los mecanismos y políticas
adecuadas de comercialización con el objetivo primordial de mantener la calidad
de nuestros productos al consumidor final.

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GERENTE
GENERAL
DIAGRAMA DE FLUJO EN LA PRODUCCION ENLATADOS DE ATÚN
1.- RECEPCIÓN DE MATERIA

PRIMA PCC
3.- DESCONGELAMIENTO
Agua Potable
4.- CORTE- DESBUCHE
5.- PRECOCINADO
8.1.- RECEPCIÓN DE INSUMO
6.- ENFRIAMIENTO Agua Potable

8.2.- INSIPECCION
7.- DESPELLEJADO / LIMPIEZA

8.3.- ALMACENAMIENTO
8.4.- LIQUIDO DE COBERTURA 8.- EMPACADO / CIERRE PCC 8.5. ENVASES VACIOS Y
LIMPIOS
9.- INSPECCION LIQUIDO DE

COBERTURA
10.- LAVADO
11.- ESTERILIZACIÓN PCC
12.- INSPECCION
13.- CUARENTENA
14.-ETIQUETADO / ENCARTONADO
15.- INSPECCION

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL ATÚN
OBJETIVOS

que supone la elaboración de atún enlatado, incluyendo dentro del mismo, todas
las materias primas, ingredientes e insumos que tienen relación a este proceso.
ANALISIS DE RIESGOS
RIESGOS ES UN
RIESGO
TIPO DE POTENCIALES JUSTIFIQUE LA DECISIÓN PUNTO
ETAPA POTENCIAL MEDIDAS PREVENTIVAS
RIESGO SIGNIFICATIVO ANTERIOR CRITICO DE
IDENTIFICADO
S CONTROL
Analisis de
atacada por
histamina para
determinar sus
elevan el nivel de
niveles
histamina
una medida llegada de los lotes
BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO No
organoléptica no para la evaluación
No procesar
RECEPCION pescados con tallas
mayores a 80 libras,
La especie puede
tener cuenta los
contener mercurio,
MERCURIO , sitios de pesca,
QUIMICO
PLOMO, CADMIO
SI plomo, cadmio, No
realizar analisis si se
especialmente en tallas
procesan tallas
grandes
mayores y realizar
analisis anual
mínimo
significativo la
BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO de la temperatura No
descomposición en
ALMACENAMI de congelamiento
congelación
ENTO
CAMARAS
Bajo riesgo de presencia El área de la

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
La descomposición
como medida
organoléptica no Debe monitorearse
presenta un peligro. Los y controlarse la
BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO microorganismos temperatura y NO
patógenos presentes tiempo de
pueden ser destruidos descongelación
en las siguientes etapas
del proceso
La calidad de agua
DESCONGELA Bajo riesgo en la de
MIENTO presencia de descongelamiento
contaminación en y el área de
niveles que quedan operación debe
QUIMICO CONTAMINACION NO efectos o representar un estar en NO
peligro a la salud del condiciones
consumidor debido al sanitarias,
control de calidad del Evaluación
agua organoléptica del
pescado
FISICO IMPUREZAS NO XXX XXX NO
la descomposición
Evaluación
como medida
BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO organoléptica del NO
organoléptica no
pescado
presenta peligro
Cuyo riesgo por la
CORTE
presencia de
Evaluación
contaminantes en
QUIMICO CONTAMINACION NO organoléptica del NO
niveles qu pueden
pescado
presentar peligro para la
salud
PRECOCINAD
N/A NADA NO XXX XXX XXX
O
Monitorear y
Como medida
controlar el tiempo
ENFRIAMIENTO BIOLOGICO DESCOMPOSICION NO organoléptica no NO
de manipulación
presenta peligro
del pescado
DESCOMPOSICION NO la descomposición Evaluación
como medida organoléptica de la
BIOLOGICO NO
organoléptica no especie en el
DESPELLEJADO presenta peligro proceso de limpieza
Y LIMPIEZA Bajo riesgo de presencia
INSPECCION Evaluación
de contaminantes en
organoléptica de la
QUIMICO CONTAMINACION NO niveles que afecte la NO
especie en el
salud debido a los
proceso de limpieza
controles anteriores
CONTAMINACION Control de ajuste a
BIOLOGICO
POR PATOGENOS
SI Falta de hermeticidad SI
la selladora
Analisis de
Incremento de histamina para
EMPACADO Y QUIMICO DESCOMPOSICION SI SI
CIERRE
histamina determinar sus
valores
INGRESO DE Riesgo debido a
Inspección de
FISICO MATERIAL NO manipulación de NO
EXTRAÑO envases vacíos
envases
LAVADO DE
LATAS
Prueba
ESTERILIZACIO CARGA Permitirá incremento
N
BIOLOGICO
MICROBIANA
bacteriano
esterilizado

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
INCREMENTO DE Máximo permitido 5
QUIMICO SI Agente Toxico SI
HISTAMINA mg/100gr
CUARENTA N/A NADA XXX XXX XXX XXX

ETIQUETADO Y
ENCARTONAD N/A NADA XXX XXX XXX XXX
O
COMERCIALIZ
ACION
Jorge Pablo Cadena A

JEFE DE COTROL DE CALIDAD
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL ATÚN
De acuerdo al análisis de peligros y riesgos efectuado en el proceso de atún

enlatado, se lograron identificar los siguientes puntos críticos de control:
1. Recepción: Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia prima o

contaminación con sustancias extrañas.



2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
1. RECEPCIÓN
PELIGRO
Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir pescado con niveles
MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Controlar la temperatura interna del pescado que está siendo descargado al

momento de llegar a la Planta.
3. Realizar un examen organoléptico al pescado que se recibe para verificar que

no esté contaminado con amoníaco, combustible u otra sustancia extraña.
4. Si se detectan olores que hacen suponer que un lote está contaminado con
Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no del lote dependerá
de la evaluación que realice el Departamento de Control de Calidad y el
Gerente de Operaciones.
5. Rechazar todo pescado aplastado, mutilado o roto, en el cual la integridad del

lomo esté comprometida en un porcentaje igual o mayor al 60%.
6. Evitar que el pescado esté expuesto a la temperatura ambiente por tiempos

LÍMITES CRÍTICOS
1. La temperatura interna del pescado al momento de la descarga no debe

sobrepasar los -8° C.
2. El nivel máximo de histamina aceptado como inocuo al momento de la

descarga será de 1.5 mg % (15 ppm). Los lotes con valores por encima de este

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
MÉTODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE PESCADO:
Se realiza la toma de la muestra del pescado de dos formas sea al efectuar el

analisis preliminar o al momento de la descarga por plataforma.
1. Un corte en la parte superior del lomo en forma triangular acompañado del

corte de la panza para realizar analisis de Histamina por cada especie y
talla.
Se realiza un corte rectangular en la parte central del pescado para analizar
la salinidad del músculo y ventresca.
2. Un solo corte rectangular en la parte superior del lomo para analisis de
Histamina.
3. Las piezas que son tomadas de la materia prima son identificadas por
tarjetas enumeradas, el producto será liberado una vez teniendo los
resultados Físico-Químicos entregados por laboratorio.

control son:

• El Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores.
1. Cuando una o más muestras del lote analizado sobrepasan los 1.5 mg /100gr
(15 ppm) de histamina.
• Se aislarán los lotes identificados como sospechosos.

• Se rechazará todo pescado que supere los límites críticos.
2. El Departamento de Control de Calidad notificará por escrito los resultados

cuantitativos y cualitativos de la descarga al Departamento de Flota.
REGISTROS

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
2. SELLADO
PELIGRO


MEDIDAS PREVENTIVAS

selladoras.


• Gancho de tapa.
• Profundidad.
• Traslape.
• Espesor.
• Ancho.
• Ondulaciones.
Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los
mismos que se realizan en inspección para aceptación de envases.


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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
LÍMITES CRÍTICOS


FORMATO RO 170 RO 184 RO 1000

SET UP OPERATING
RANGE
SET UP OPERATING
RANGE
SET UP OPERATING
RANGE
ESPESOR .047 + .002 .047 + .005 .048 + .002 .048 + .005 .062 + .002 .062 + .005
ANCHO no .120 máx. no .122 max. no .125 max
PROFUNDIDAD .127 + .003 .133 max. .122 + .003 .128 max .128 + .003 .135 max
EMBUTIDO
(TAPA NORMAL)
PROFUNDIDAD .196 + .003 .202 max. .196 + .003 .202 max. no aplica no aplica
EMBUTIDO
(TAPA ABREFÁCIL)
GANCHO CUERPO .080 + .003 .080 + .008 .080 + .003 .080 + .008 .082 + .003 .082 + .008
GANCHO TAPA .078 + .003 .078 + .008 .078 + .003 .078 + .008 .080 + .003 .080 + .008
TRASLAPE .045 min .040 min .045 min .040 min .055 min .050 min
ONDULACIONES 80 % 70 % - 95 % 85 % 70 % - 95 % 95 % 90 %-100 %

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

Todas las medidas del cierre deben efectuarse en tres puntos del cierre para
envases de tres piezas; una cuarta medida debe tomarse en el cruce del traslape:
PRIMERA MEDIDA: aproximadamente ½“ a la izquierda del cierre lateral
SEGUNDA MEDIDA: aproximadamente ½“ a la derecha del cierre lateral
TERCERA MEDIDA: aproximadamente en el lado opuesto del cierre lateral
CUARTA MEDIDA: en el punto más grueso del traslape
Para envases embutidos, las cuatro medidas se realizarán al azar alrededor del
cierre.
Para medir el ancho del cierre se utiliza un micrómetro calibrador, fabricado

especialmente para facilitar la medición del doble cierre. Se coloca la superficie
plana del micrómetro contra el cuerpo de la lata.
justamente encima del cierre hasta que el tope (anvil) del micrómetro esté en el
mismo ángulo que el declive del embutido. Este instrumento también puede
utilizarse para medir el largo total de los ganchos del cuerpo. Se debe tener
cuidado de que el micrómetro se encuentre debidamente ajustado.

Para medir con precisión la profundidad del embutido, se utiliza el micrómetro de



2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

siguiente manera:

gancho de cuerpo.

de un micrómetro.
EVALUACIÓN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS
La apariencia que debe presentar un cierre correcto de primera operación en

sección transversal alejada de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa
haga una curva dentro y contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del
cuerpo encontrándose en contacto con la pestaña del extremo. El cierre debe
ser curvo en el fondo y estar en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo,
debido a los dobleces de lámina del cierre en la solapa, el cierre de primera
operación deberá estar un poco más apretado en este punto solamente y la base
estará ligeramente aplanada.



2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

presión.

solapa. Durante la inspección de los cierres, se debe inspeccionar
corrección.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL



A continuación determínese el verdadero traslape sumando los siguientes factores


verdadero
verdadero

verdadero
verdadero
Una onda es el grado de ondulación que aparece en el gancho de la tapa

de tapa:
100 liso, sin ondas

90 ondas hasta 1/3 parte de distancia de la orilla
50 ondas a más de ½ de la distancia de la orilla

del cierre.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
En las latas pequeñas menores de 301 de diámetro, es importante tener en cuenta

que los pliegues aplastados provenientes de la primera operación en la formación
del doble cierre no deben confundirse con ondas normales Los pliegues
aplastados solamente aparecerán en cierres muy apretados.
Tratándose de latas pequeñas de diámetro 202-401, las ondas no deben pasar del
No. 90. En las latas de diámetro 404-502 inclusive, es de desearse una ligera
ondulación siempre que el espesor del cierre se encuentre dentro de la tolerancia
de dimensiones ideales. En las latas de diámetro mayor a 502, solo deben
aparecer ondas del No. 100.
Cuando se pliega la orilla recta de una lámina de hojalata, no se produce

ninguna ondulación. En cambio tratándose de orillas curvas, la ondulación
aumenta a medida que el radio de la curvatura decrece. Por esta razón se
especifican diferentes grados de ondulación para latas de pequeño tamaño en
comparación con las latas de diámetro más grande.

del doble cierre.


y ser bien visible.

siguiente criterio:

respectivo.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

destructivo, se evalúa visualmente el aspecto del mismo, usando para ello el
proyector de cierre. Por tanto, la frecuencia será idéntica que para el caso
anterior.
6. Cada 10 minutos se inspeccionarán visualmente 5 envases de cada máquina

en el proceso.


cumplan con los límites establecidos para los defectos críticos y mayores. Los
devolución.

hayan hecho las correcciones respectivas y previa la inspección visual del


• Detener la operación de la máquina selladora.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
• Evaluar si el origen del problema radica en la operación de la máquina, o en

• Si el origen es la cerradora se deberá corregir la cabeza o cabezas con

problema.
• Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma

• Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se

• Los carros que se consideren como “sospechosos” se identifican.
• Los envases de estos carros se revisan inmediatamente al cien por cien.
• Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan,

• Los envases defectuosos se retienen para su destrucción.
5. Los defectos menores obligan a corregir el defecto, mas no a retener ni

REGISTROS
3. ESTERILIZACIÓN
PELIGRO

MEDIDAS PREVENTIVAS


parada que va a ingresar a la autoclave.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
2. Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro que
va a ser esterilizado hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de
esterilización.

correspondan a los establecidos para cada tipo de producto.


LÍMITES CRÍTICOS

3 horas.


RO 3900 270 116 º C 1.5 Kg
RO 2550 240 116 º C 1.5 Kg
RO 1800 215 116 º C 1.5 Kg
RO 1000 135 116 º C 1.5 Kg
RO 200 75 116 º C 1.5 Kg
RO 184 75 116 º C 1.5 Kg
RO 170 75 116 º C 1.5 Kg

2020
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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
4. Los límites en que deben operar los termómetros, manómetros, y demás

equipos e instrumentos usados en el control de parámetros de esta etapa son
aquellos que permitan el correcto registro de valores.
5. Las condiciones de las autoclaves serán aquellas que permitan operar éstos
con la seguridad de alcanzar las especificaciones de tiempos, temperaturas y

1. La temperatura del primer envase de cada parada que es cerrado en la

selladora será medida y registrada antes de que esta parada ingrese al
2. Para cada carro que ingresa al autoclave, se registra la hora a la que se cerró
el primer envase, además de la hora a la que se abrió el vapor en el proceso
de esterilización correspondiente.

temperatura.


para autoclaves. El mecánico de turno evaluará previamente mediante la
técnica que utiliza el comparador, la concentración del parámetro, y
procederá a aplicar la cantidad de hipoclorito de calcio requerida.



2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

1. Si el tiempo transcurrido entre la primera lata sellada de una parada y el inicio

de esterilización de la misma parada es mayor a 3 horas, esterilice el producto
tan pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de
esterilización.
Luego de la esterilización retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:
• Revise 50 latas por carro (20 para RO 1000 en adelante), para verificar la
presencia de “Flippers”, “Buckles”, “Swells”, etc., si encuentra estos defectos
envíe al Departamento de Control de Calidad 14 latas sin defecto y 2 con
defecto por cada carro que contenga el producto en cuestión para su
evaluación.
• Retire 15 latas normales (3 para RO 1000 en adelante) por cada código de

cada parada, revise vacío, olor y sabor. Si encuentra defectos envíe al
departamento de control de calidad 14 latas por cada carro que contenga
el producto en cuestión.
• Si no se encuentra ningún defecto, el producto debe ser liberado. Si se


evaluadas por el método colorimétrico usando el comparador, se procederá a
añadir hipoclorito de calcio hasta alcanzar una concentración que oscile entre
0.3 y 1.5 ppm. Por el contrario, si la concentración excede las 1.5 ppm, como
primera alternativa, se homogeneizará el contenido de agua en el tanque
reservorio para autoclaves, y se medirá nuevamente la concentración del cloro.
Si esta permanece por encima de 1.5 ppm, se sustituirá el agua del tanque
reservorio con agua de la cisterna general, para que descienda la
concentración. Si ésta descendiera por debajo de 0.3 ppm, se procederá a
añadir hipoclorito de calcio nuevamente, hasta alcanzar la concentración
requerida.
REGISTROS

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
CAPITULO III
LONJAS PRECOCIDAS Y CONGELADAS
CONTENIDO

3. Diagrama de Flujo
5. Puntos Críticos de Control en las Lonjas precocidas
Las lonjas de atún precocidas son productos 100% naturales de pescado fresco o
congelado.
Las lonjas de atún precocidas y congeladas son empacadas en fundas plásticas y

selladas al vacío y pasado por el proceso de termoencogido que luego son
llevadas al túnel de congelación.
La limpieza del pescado se lo hace con mucha precaución ya que se remueve

piel, espina, escamas y otras porciones no deseables son removidas como lomos
verdes, carne negra, hematomas, carne pastosa, una vez limpio el lomo son
empacado y pesado en fundas plásticas especiales que luego son selladas al
vacío para después pasar por el proceso de termoencogido, que de inmediato
son estibadas en carros de acero inoxidable y luego llevadas a los túneles de
congelación.
Las lonjas congeladas son empacadas en cartones individuales y luego

paletizadas, que se mantienen en cámara de conservación, teniendo una vida útil
de 18 meses a dos años en congelación a –18º C, y es utilizada como materia
prima en otras plantas para la producción de conservas de atún. Estas están listas
para ser transportadas en contenedor frigorífico para el mercado extranjero.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Previa a la descarga de la materia prima se toman muestras en el barco o del

lote a recibir se monitorea la temperatura de la especie. Una vez aceptado el
lote se procede a la descarga. El pescado que se recibe en la planta debe ser
limpio, libre de impureza extraña, además debe reunir todas las condiciones
higiénicas para su manipulación. De cada transporte que llega a planta se
toman muestras por tamaño y especie para análisis químico y organoléptico
además se toma medida de temperatura. Se lo clasifica por tamaño y por
especie, para obtener un proceso de fabricación más uniforme y conseguir
una calidad más homogénea. Solamente se permite pescado de primera
calidad para exportación.
ESPECIES NOMBRE CIENTIFICO
Atún aleta amarilla(Yellowfin) THUNNUS ALBACERES
TABLA ESPECIE DE PESCADO
ESPECIES TAMAÑO
Yellowfin & Big eye -3 16/20 60/80
3./4 20/30 80/100
4/7.5 30/40 +100
7.5/14 40/60

3/4 lb. 16/20
4/7.5 lb.
7.5/12 lb.
El transporte se lo realiza utilizando tanques galvanizados desde el muelle,

hacia la planta procesadora.
La temperatura que debe llevar el producto para el transporte y recepción

oscila entre -8° C y –14°C.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
El pescado fresco se recibe a una temperatura inferior de 5º C los límites de los

parámetros que revisan el Departamento de control de Calidad en la
recepción de pescado del atún fresco son:
VARIABLE MINIMO MÁXIMO NORMAL

HISTAMINA 0 mg /100gr 1.5 mg /100gr <1.5 mg/100gr
SAL 0.5 % 2.5 % <1.5 %
2. ALMACENAMIENTO

temperatura a la cual se debe mantener dicha cámara de –18º C. (+/-2) hasta
cuando se requiera en la línea de producción respectiva.
.
3. DESCONGELADO
De acuerdo a la programación de producción se retiran los baldes de cámara

o del lote que llega a la planta, los mismos que son colocados en grupos de tres
baldes apilados para proceder a descongelar a temperatura ambiente, hasta
llegar a temperatura de –5ºC. a –2ºC.

otra cinta transportadora donde se termina de eviscerar el pescado, a
continuación pasa por un lavado, luego de lo cual se colocan en cestos de
acero inoxidable diseñado para la cocción y seguidamente en carros de acero
inoxidable..
5. COCCIÖN


2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
mismo y poder determinar el tiempo de cocción necesario, que será distinto

según el tamaño del pescado y de la temperatura del cocinador.
6. ENFRIAMIENTO

7. LIMPIEZA
A través de las cintas transportadoras el personal recibe las bandejas de

pescado cocido y procede a limpiar el pescado sacándole la piel, espina y
carne roja.
8. EMPAQUE Y SELLADO
Una vez los lomos de atún seleccionado y limpio son colocados en bandejas de
plásticos, que posteriormente, se lo colocan en moldes que luego son
enfundados en bolsas plásticas especiales, estas fundas con lomos son pesadas
individualmente a una determinada masa para luego proceder al sellado en
una máquina al vacío.
Las fundas para empacar lomos provienen de CRYOVAC Sealed Air

Corporation, ALCAM OREMPLAS en la cual tenemos soporte técnico. El personal
de línea de proceso inspeccionará visualmente la calidad de las fundas antes,
durante y después del proceso de empaque sellado y termoencogido.
Es muy importante un buen sellado al vacío para mantener la calidad del

producto.
9. TERMOENCOGIDO
Después del sellado la lonja se pasa por un rodillo el cual tiene como función
compactar la misma para optimizar la congelación y el embalaje, luego de
esto se pasa por el termoencogido el cual calienta el agua por un sistema de
vapor la temperatura del agua varia de 85 a 90 ºC , luego de esto es colocada
2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
en coches con su respectiva tarjeta en la cual va especificada la hora de

llenado, si esta pasa de la media hora cuándo el proceso es lento se procede
a guardar el coche y es llenado dentro del túnel para su respectiva
congelación.
10. CONGELACION
Una vez cerrado el túnel con su respectiva carga, el personal de control de

calidad y mantenimiento procede al respectivo seguimiento de temperaturas y
al siguiente día ya cumplida las horas de congelación el inspector de calidad
procede al respectivo monitoreo de temperaturas la cual para poder evacuar,
el producto debe tener una temperatura interna de menos 18 mas menos 3.
INSPECCION DEL PRODUCTO TERMINADO
El departamento Control de Calidad a través de Laboratorio procede a la

verificación del producto final y a constatar los parámetros que determinan la
calidad de la lonja de atún. El Inspector toma muestras al azar para ser
analizados en el Instituto Nacional de Pesca y obtener así los certificados que
los acrediten como aptos para el consumo humano y por lo tanto su
aprobación.
11. EMBALAJE
Después evacuado el producto de los túneles de congelación se procede a

realizar el embalaje que se realiza en cartones con plallet en los cuales las
lonjas van estibadas hasta formar 15 filas o 1500 Kg. aproximadamente, en la
parte externa del cartón se colocan los datos del producto y el peso neto,
luego es enzunchado y colocada la tapa.
12. ALMACENAMIENTO
Una vez realizado el embalaje el producto es colocado en cámaras frigoríficas

la cual debe estar a temperatura de -18ºC hasta el momento de su embarque.
Con el visto bueno del departamento de Control de Calidad, se procede a

entregar los lotes respectivos para continuar con los mecanismos y políticas
adecuadas de comercialización con el objetivo primordial de mantener la
calidad de nuestros productos al consumidor final.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
DIAGRAMA DE FLUJO LONJAS PRECOCIDAS CONGELADAS
1.- RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

PCC
4.- CORTE- DESBUCHE
5.- COCCION
Agua Potable
6.- ENFRIAMIENTO (cloro 1.5-3 p.p.m.)
8.- EMPACADO 8.1- FUNDAS DE EMPAQUE
8.- SELLADO AL VACIO
9.- TERMOENCOGIDO
10.- CONGELACION
11.- EMBALAJE
12.- ALMACENAMIENTO

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANÁLISIS DE RIESGOS EN LAS LONJAS
OBJETIVOS

que supone el empaque de lomos en fundas.
ANALISIS DE RIESGOS
RIESGOS ES UN
S CONTROL
Analisis de
atacada por
histamina para
determinar sus
elevan el nivel de
niveles
histamina
BIOLOGI una medida llegada de los lotes
DESCOMPOSICION NO No
CO organoléptica no para la evaluación
No procesar
pescados con tallas
La especie puede
RECEPCION tener cuenta los
contener mercurio,
QUIMICO
PLOMO, CADMIO
procesan tallas
grandes
mayores y realizar
analisis anual
mínimo
Bajo riesgo en la
Muestreo en cada
presencia de
lote para la
QUIMICO CONTAMINACION NO contaminantes en NO
evaluación
niveles que pueden
organoléptica
afectar la salud
BIOLOGI significativo la
CO
DESCOMPOSICION NO de la temperatura No
descomposición en
de congelamiento
ALMACENAMIEN congelación
TO CAMARAS Bajo riesgo de presencia El área de la
La descomposición Debe monitorearse
DESCONGELAMI BIOLOGI
ENTO CO
DESCOMPOSICION NO como medida y controlarse la NO
organoléptica no temperatura y

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
presenta un peligro. Los tiempo de
microorganismos descongelación
patógenos presentes
pueden ser destruidos
del proceso
La calidad de agua
Bajo riesgo en la de
presencia de descongelamiento
pescado
FISICO IMPUREZAS NO XXX XXX NO
la descomposición
Evaluación
BIOLOGI como medida
CO
DESCOMPOSICION NO organoléptica del NO
organoléptica no
pescado
presenta peligro
Cuyo riesgo por la
CORTE
presencia de
Evaluación
contaminantes en
niveles qu pueden
pescado
salud
PRECOCINADO N/A NADA NO XXX XXX XXX
Monitorear y
Como medida
BIOLOGI controlar el tiempo
ENFRIAMIENTO
CO
DESCOMPOSICION NO organoléptica no NO
de manipulación
presenta peligro
del pescado
BIOLOGI como medida organoléptica de la
NO
CO organoléptica no especie en el
DESPELLEJADO Y presenta peligro proceso de limpieza
LIMPIEZA Bajo riesgo de presencia
de contaminantes en
especie en el
salud debido a los
proceso de limpieza
Inspección de
BIOLOGI CONTAMINACION Cuyo riesgo debido a los
NO fundas plásticas NO
CO POR PATOGENOS procesos evaluatorios
RECEPCION DE vacías
FUNDAS Bajo riesgo debido a los
PLASTICAS Inspección de
IMPRESOS O procesos debido a los
FISICO NO fundas plásticas NO
MATERIAL EXTRAÑOS procesos de
vacías
manipulación de fundas
Bajo riesgo debido a los
INGRESO DE procesos debido a los Inspección de
FISICO
MATERIAL EXTRAÑO
NO NO
procesos de envases vacíos
manipulación de fundas
EMPAQUE N/A NADA XXX XXX XXX XXX
VACIO Y
SELLADO
CONGELAMIENT
O
ENCARTONADO
/ N/A NADA XXX XXX XXX XXX
CONSERVACION

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
COMERCIALIZA
CION

JEFE DE CONTROL DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
CERTIFICADOR
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LAS LONJAS
De acuerdo al análisis de peligros y riesgos efectuado en el proceso de

elaboración de lonjas, se lograron identificar los siguientes puntos críticos de
control:
En la Recepción: Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia

1. RECEPCIÓN
PELIGRO
MEDIDAS PREVENTIVAS


2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no del lote dependerá de
la evaluación que realice el Departamento de Control de Calidad y el Gerente
de Operaciones.


LÍMITES CRÍTICOS




talla, Se realiza un corte rectangular en la parte central del pescado para
analizar la salinidad del músculo y ventresca.
2. Un solo corte rectangular en la parte superior del lomo para análisis de

Histamina.

2020
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

control son:

• Se aislarán los lotes identificados como sospechosos.

• Se rechazará todo pescado que supere los límites críticos.

REGISTROS

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GERENTE
GENERAL
CAPITULO IV
MACARELA
CONTENIDO

5. Puntos Críticos de Control en la Macarela
La macarela es un producto ciento por ciento natural, obtenido luego de un

proceso de captura y operaciones de manejo idóneas ejecutadas en
condiciones sanitarias adecuadas y necesarias para cumplir con las exigencias
nacionales e internacionales.
El producto tiene dos destinos:
1.-Su empaque en moldes de 10 kls., para pasar a túneles de congelación a

–25° C., una vez congelado se pasan en fundas de plásticos que son
introducidas en cajas de cartón y de allí pasan a las cámaras de
conservación
2.- Fabricación de conservas de macarela, bien con piel y espina o bien en

filetes sin piel ni espina
En conserva no necesita condiciones especiales de almacenamiento y su

tiempo de vida útil es de dos años mínimos en tomate y agua y cinco años
en aceite.
La macarela está destinada para uso alimenticio directo, no tiene

limitaciones médicas importante, es muy apreciado por su alto valor
proteico, reduce el colesterol. Se presente en latas de un peso de 225, 125, y
425grs.

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GERENTE
GENERAL
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MACARELA
1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

La macarela llega a la planta, sin cabeza, sin vísceras y sin cola, bien en
camiones refrigerados o en camiones, enhielada suficientemente para
que la especie llegue a la planta con temperatura al rededor de –10° C.
2. ALMACENAMIENTO EN FRIO
Antes de admitir el pescado, se realiza análisis químico y organoléptico
para observar y archivar los resultados en hojas de Control en la cual una
vez aprobado por análisis de Control de calidad. La especie es envasada
en cajas de plásticos y trasladados a la cámara de frío para su
conservación.
LAVADO
La especie antes de empacarlo o envasarlo se lo enjuaga con agua que
reúne las condiciones sanitarias de rigor.
3. EMPACADO Y COCCIÓN
Se coloca en cesto o canasta de acero inoxidable, que son colocados en
carros del mismo material. Estos carros son introducidos en nuestros
cocinadores de vapor, donde disponemos de termómetro-sonda, para
controlar la temperatura de cocción en la espina dorsal del pescado.
ENFRIAMIENTO
El enfriamiento se realiza en el propio cocinador, por medio de aspersores
que expulsan el agua pulverizada.
4. LIMPIEZA
En nuestras instalaciones disponemos de una nave diseñada
especialmente para la elaboración de filetes y lomos de macarela. A
través de cintas transportadoras la operaria en bandeja el pescado para
limpiarlo Las mujeres saca la piel, así como la parte de carne roja y la
espina, quedando unos filetes totalmente limpios y homogéneos.
5. EMPAQUE
En otra cinta similar a la anterior, las mujeres reciben en bandejas de
plástico los filetes de macarela, así como el envase de hojalata. Cualquier
filete que no este bien limpio o tenga algún defecto es separado por las
mujeres.
ADICION DE LÍQUIDO DE COBERTURA

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GERENTE
GENERAL
Una vez empacado el pescado, las latas pasan por una cinta de llenado
de líquido de cobertura, que llena estas de aceite a una temperatura
alrededor de 80° C.
El líquido de cobertura puede ser aceite, salsa de tomate o escabeche

(mezcla de aceite, vinagre y agua).
6. CIERRE
Una vez adicionado el líquido de cobertura, se coloca inmediatamente la
tapa en la lata y se sella herméticamente, pasando inmediatamente a
una máquina lavadora por donde pasan las latas antes de ser recogidas
en carros de acero inoxidable.
7. ESTERILIZACIÓN
Una vez las latas cerradas y limpias pasan a unos a carros de acero
inoxidable, que son trasladados a los autoclaves. La esterilización se realiza
con presión compensada, es decir que la presión interior de la lata es la
misma que la exterior, con la cual la lata no sufre deformaciones y
tenemos menos peligro de cualquier falla.
INSPECCIÓN
Siendo una de las operaciones fundamentales más importantes en la

elaboración de la conserva de pescado es completamente obligatorio y
estricto realizar los ensayos de estabilidad y esterilidad en el laboratorio de
control de calidad para confirmar la eficacia del proceso y prevenir algún
problema que puede producir un riesgo en la salud del consumidor final.
CUARENTENA

observación y a temperatura ambiente durante 8 días, pasados los cuales,
los inspectores escogerán al azar, muestras para ser analizadas en el
Instituto Nacional de Pesca y obtener así los
8. ETIQUETADO
Una vez calificado el lote se procede a colocar las etiquetas respectivas

con los datos necesarios e indispensables para su fácil identificación como
son: número de lote, registro sanitario, fecha de elaboración, fecha de
vencimiento.
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GERENTE
GENERAL
Por el momento este proceso de etiquetado es manual, hasta que no se

justifique lo contrario y de acuerdo exclusivamente al volumen de
producción.
INSPECCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO
Control de calidad procede a la verificación del producto final y a constatar los

parámetros que determinarán la calidad de la conserva de sardina. A través de
un inspector se registra información necesaria e importante como son: el número
de lote, fecha de elaboración, fecha de expiración.
PARÁMETROS MINIMO MÁXIMO NORMAL

Espina dorsal -- -- Blanda
pH 5 6
Histamina -- 5 3 mg./100g
Sal 1 2.0 1.5
Microbiología.
Con respecto a la presencia de microorganismos posibles en los alimentos,

tenemos las siguientes normas para los alimentos semiconservados y enlatados
de baja acidez, después de incubado en 5 días, a 37º C.
1. Al comparar con envases no sometidas a incubación no se apreciará

cambios algunos en: sabor, olor, pH, color y consistencia.
2. Ausencia de microbios patógenos, toxigénicos, fecales, tampoco sus

toxinas (Cl Botilinum, Cl Perfringens, Shigellas, Salmonellas,
Staphylococcus).
3. El recuento aeróbico y anaeróbico en placas no será superior a 104

microorganismos por gramo, que son las que determinan la calidad de las
conservas de sardinas o su rechazo.
A través del Inspector se registran en un formato respectivo, información

necesaria e importante como son: el número de lote, fecha de fabricación,
fecha de expiración.
9. COMERCIALIZACIÓN

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GERENTE
GENERAL
UNIDAD POR CAJA CARTONES /

CONTENEDOR
El envío a nuestros diferentes distribuidores se realiza mediante transporte terrestre y

marítimo, embaladas en cajas de cartón corrugados, para llegar al destinatario
final.
Después de estar en cuarentena en la bodega estas pasan a etiquetadora y

luego son empacadas en cajas de cartón.
BLOQUE DE 10KG
Después de los tres primeros pasos, recepción de materia prima, almacenamiento,

descongelamiento y lavado se procede a colocar la materia prima en moldes de
10 Kl. en la cual son colocadas en fundas plásticas.
Congelamiento
Los bloques son colocados en carros de acero inoxidables diseñados para el
efecto luego estos carros son trasladados a un túnel para su congelación a una
temperatura de –20° C.,
Conservación.
Después del congelamiento se realiza una inspección de calidad a los bloques y

seguidamente se los coloca en los pallets en una cámara para su conservación a
una temperatura de –18° C.
Comercialización.
Con el visto bueno del departamento del Control de Calidad que procede a la
liberación del producto terminado se procede a la comercialización teniendo en
cuenta lote, fecha de fabricación.

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GERENTE
GENERAL
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA MACARELA
Recepción de Agua Aceite o

Envases Recepción PCC clorinada y Tomate
caliente caliente
Almacenamiento
Inspección
Cocción
Limpieza
Empaque
Bloques de
10 kilos
Cierre (PCC)
Esterilización PCC Congelación
Etiquetado
Comercialización
ANÁLISIS DE RIESGOS EN LA MACARELA
OBJETIVOS

que supone la elaboración de macarela, incluyendo dentro del mismo, todas las
materias primas, ingredientes e insumos que tienen relación a este proceso.

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GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
RIESGOS ES UN
S CONTROL
Analisis de
atacada por
histamina para
determinar sus
elevan el nivel de
niveles
histamina
RECEPCION
Bajo riesgo en la
Muestreo en cada
presencia de
lote para
QUIMICO CONTAMINACION NO contaminante en niveles No
evaluación
que pueden afectar la
organoléptico
salud
CO descomposición en
de congelamiento
COCCION N/ A NADA NO XXX XXX XXX
CO
NO
presenta peligro proceso de limpieza
LIMPIEZA
Bajo riesgo de presencia
Evaluación
de contaminantes en
especie en el
salud debido a los
proceso de limpieza
EMPAQUE N/ A NADA NO XXX XXX XXX
BIOLOGI CONTAMINACION NO Falta de hermeticidad Control de ajuste SI
CO POR PATOGENOS de selladora
QUIMICO DESCOMPOSICION SI Incremento de Inspección 100% SI
CIERRE
histamina evaluatorio Vacíos
FISICO INGRESO DE NO Riesgo debido a Inspección de NO
MATERIAL EXTRAÑO manipulación envases vacíos
Prueba
BIOLOGI CARGA Permitirá incremento
CO MICROBIANA
microbiano
ESTERILIZACION esterilización
INCREMENTO DE Máximo permitido 5
QUIMICO
HISTAMINA
SI Agente Toxico SI
mg/100gr
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GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS

ETIQUETADO
ENCARTONADO
COMERCIALIZA
CION

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA MACARELA
De acuerdo al análisis de peligros y riesgos efectuado en el proceso de la

macarela enlatada, se lograron identificar los siguientes puntos críticos de control:
4. Recepción: Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia



1. RECEPCIÓN
PELIGRO
Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir macarela con niveles
MEDIDAS PREVENTIVAS

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GERENTE
GENERAL
2. Realizar un examen organoléptico a la sardina que se recibe para verificar que

3. Si se detectan olores que hacen suponer que la macarela está contaminada

con alguna sustancia extraña, se debe comunicar al Departamento de Control
de Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no de la macarela
4. Evitar que la macarela esté expuesta a la temperatura ambiente por tiempos

LÍMITES CRÍTICOS

será de 3 mg % (30 ppm). Los lotes con valores por encima de este parámetro
serán separados para investigación adicional.
MÉTODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE MACARELA: Las muestras se toman

directamente de los camiones, de la parte superior, el centro y el fondo, antes de
su descarga y son llevadas inmediatamente al laboratorio para su análisis.
• Nombre del proveedor.

• Fecha.
• Peso en kilogramos.


control son:


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GERENTE
GENERAL

histamina.

• Se rechazará toda sardina que supere los límites críticos.
REGISTROS
2. SELLADO
PELIGRO


MEDIDAS PREVENTIVAS

selladoras.


• Gancho de tapa.
• Profundidad.
• Traslape.

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GERENTE
GENERAL
• Espesor.
• Ancho.
• Ondulaciones.
Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son

los mismos que se realizan en la inspección para aceptación de envases.

LÍMITES CRÍTICOS

TIPO DE NVASE OVAL ½ LB. OVAL 1 LB.

MEDIDAS: 607 x 406 x 108 513 x 307 x 103
SET UP OPERATING SET UP OPERATING
RANGE RANGE
ESPESOR .059 ±.002 .059 ±.005 .059 ±.002 .059 ±.005
ANCHO No 120 máx. No 120 máx.
PROFUNDIDAD EMBUTIDO .128 ±.004 135 máx. .128 ±.004 135 máx.
GANCHO CUERPO .080 ±.003 .080 ±.008 .080 ±.003 .080 ±.008
GANCHO TAPA .078 ±.003 .078 ±.008 .078 ±.003 .078 ±.008
TRASLAPE .045 mín. .040 mín. .045 mín. .040 mín.
ONDULACIONES 90 % 80 – 100 % 90 % 80 – 100 %


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GERENTE
GENERAL

lata.
justamente encima del cierre hasta que el tope (anvil) del micrómetro esté en el
mismo ángulo que el declive del embutido. Este instrumento también puede
utilizarse para medir el largo total de los ganchos del cuerpo. Se debe tener
cuidado de que el micrómetro se encuentre debidamente ajustado.



manecilla del micrómetro.

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GERENTE
GENERAL
Al hacer esta corrección manténgase la barra constantemente contra la

superficie plana. Al completar el ajuste, apriétese nuevamente el tornillo sujetador
antes de quitar el micrómetro de la superficie.
siguiente manera:

gancho de cuerpo.

de un micrómetro.
EVALUACIÓN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS: La apariencia que debe

presentar un cierre correcto de primera operación en sección transversal alejada
de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa haga una curva dentro y
contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del cuerpo encontrándose en
contacto con la pestaña del extremo. El cierre debe ser curvo en el fondo y estar
en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de
lámina del cierre en la solapa, el cierre de primera operación deberá estar un
poco más apretado en este punto solamente y la base estará ligeramente
aplanada.



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GENERAL

presión.

corrección.

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GENERAL



A continuación, determínese el verdadero traslape sumando los siguientes factores


verdadero
verdadero

verdadero
verdadero

de tapa:
100 liso, sin ondas

orilla
orilla

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GENERAL

del cierre.

del doble cierre.


y ser bien visible.

siguiente criterio:

respectivo.

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GERENTE
GENERAL


en el proceso.


devolución.

hayan hecho las correcciones respectivas y previas la inspección visual del

máquina no deberá operarse hasta que el defecto se haya corregido.
4. Una nueva inspección visual de 2 envases por cabeza se realizará para verificar
que ningún defecto crítico o mayor se presente.

6. Detener la operación de la máquina selladora.
7. Evaluar si el origen del problema radica en la operación de la máquina, o en

8. Si el origen es la cerradora se deberá corregir la cabeza o cabezas con

problema.

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GERENTE
GENERAL
9. Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma

10. Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se

11. Los carros que se consideren como “sospechosos” se identifican.
12. Los envases de estos carros se revisan inmediatamente al cien por cien.
13. Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan,

14. Los envases defectuosos se retienen para su destrucción.

REGISTROS
4. ESTERILIZACIÓN
PELIGRO

MEDIDAS PREVENTIVAS


autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de esterilización.

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LÍMITES CRÍTICOS

3 horas.

MINUTOS DE PROCESO
FORMATO PRODUCTO °C ENV. 110º C 116º 122º C

C
OL 425 Tomate – Aceite - Agua 32 115 75 60
OL 225 Tomate – Aceite - Agua 32 110 90
3. La concentración del cloro a la entrada de agua a las autoclaves, deberá ser


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GENERAL



temperatura.






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GENERAL
sellada hasta que el vapor entró a la autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el
producto tan pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al
normal de esterilización.
Luego de esterilización retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:
1. Revise 50 latas por carro, para verificar la presencia de “Flippers”, “Buckles”,

2. Retire 15 latas normales por cada código de cada parada, revise vacío y
3. Si no se encuentra ningún defecto, el producto debe ser liberado. Si se


evaluadas por el método clorimétrico, se procederá a añadir hipoclorito de
y se medirá nuevamente la concentración del cloro. Si esta permanece por
encima de 1.5 ppm, se sustituirá el agua del tanque reservorio con agua de la
cisterna general, para que descienda la concentración. Si ésta descendiera
por debajo de 0.8 ppm, se procederá a añadir hipoclorito de calcio
nuevamente, hasta alcanzar la concentración requerida.
REGISTROS
CONGELAMIENTO DE BLOQUES DE 10 KG
PELIGRO
El peligro identificado está relacionado con el riesgo de que exista un crecimiento

de microorganismos patógenos debido a un mal procedimiento de
congelamiento.
MEDIDAS PREVENTIVAS
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GENERAL
Para inhibir el crecimiento de microorganismos patógenos se procederá a:
1. Darle el tratamiento de congelación a cada carro con macarela

inmediatamente después de haber sido llenado.
2. Controlar y registrar cada hora la temperatura de los túneles en donde se está

congelando la macarela
3. Controlar y registrar cada hora la temperatura del frigorífico en donde está

almacenada la macarela previa a su despacho.
LÍMITES CRÍTICOS
• La temperatura de los túneles de congelación no será mayor que -18º C.

• La temperatura de los frigoríficos donde se almacenen los lomos en fundas no
deberá ser mayor que -18º C.
La vigilancia que se le hace al proceso de congelamiento consiste en verificar que

los niveles de temperatura en los túneles y cámaras frigoríficas sean los apropiados
para obtener temperaturas menores a -18º C.
FRECUENCIA
Cada hora.
RESPONSABLES
• Operadores del sistema de refrigeración.

• Departamento de Control de Calidad.
Si se observa que los perfiles de temperatura de los túneles de congelación, de las

cámaras frigoríficas y la parte interna de la macarela han superado los límites
críticos establecidos evidenciando un mal proceso de congelamiento, todo el lote
comprometido será devuelto para que sea enlatado.
REGISTROS

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GERENTE
GENERAL
CAPITULO V
CALAMAR
CONTENIDO

3. Diagrama de Flujo
6. Puntos Críticos de Control en el Calamar
Las conservas de calamar en salsa americana, aceite o en su tinta es un producto

ciento por ciento natural, elaborado con la especie (dosificus giga), (loligo
vulgaris, ellex, etc.) obtenido luego de un proceso de captura y operaciones de
manejo idóneas ejecutadas en condiciones sanitarias adecuadas y necesarias
para cumplir con las exigencias nacionales e internacionales.
El producto es enlatado en recipientes metálicos recubiertos por un barniz especial

aptos para la conservación del producto, que aseguran su manejo, transporte,
distribución y consumo.
No necesita condiciones especiales de almacenamiento y su tiempo de vida útil

es de 5 años.
Las conservas de calamar está destinada para uso alimenticio directo, no tiene
limitaciones médicas. Es muy apreciado por su alto valor proteico. Se presenta en
envases de RR-125 y RO-184.
El producto es elaborado a partir de cualquiera de las siguientes especies de

calamar:
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GERENTE
GENERAL
Calamar
Loligo Vulgaris
Calamar
illex
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CALAMAR
1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Se recibe el calamar fresco o congelado, en caso de calamar fresco se recibe

limpia y enhielada transportados desde puerto en contenedores refrigerados a
una temperatura de 0° a 3° C y en caso de calamar congelado a una
temperatura de – 15° a – 18° C. Para luego proceder al pesaje para la
facturación y control respectivo.
2. CLASIFICACION Y ALMACENAMIENTO
Concluido el pesaje y aprobado el lote en recepción se procede a clasificar en

tamaño y dependiendo si llega entera o en manto. En caso de entera se
procede retirar la cabeza, víscera y la piel externa de la especie para luego
lavarla y se coloca en molde o kavetas, lo que se pasará a una cámara de
conservación, donde permanecen un tiempo establecido hasta su utilización a
una temperatura aproximada a los -15° a – 18° centígrados como mínimo.

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GERENTE
GENERAL
3. COCINADO
Una vez hecho anillas o mantos, el calamar se coloca en una bandeja de

acero inoxidable luego colocado en carros del mismo material antes
mencionado luego son introducidos al cocinador a base de vapor hasta los
100° C en donde permanecen de 10 a 30 minutos dependiendo del tamaño.
4. ENVASADO
Son depositados en recipientes de empaque, el calamar puede ser empacado

entero (calamar pequeño) o en trozos. El calamar grande se pasa por una
máquina picadora especialmente diseñada para trocear el calamar.
Una vez troceado el calamar pasa a un recipiente o salsera donde se mezcla

con la salsa y de ahí a un dosificador que llena las latas.
5. CIERRE
Con la ayuda de una banda transportadora y concluida la adición del líquido

de cobertura las latas son transportadas a la máquina selladora donde se
colocará la tapa y por un mecanismo automático y preciso se cierra
herméticamente la lata.
6. LAVADO
Terminado el proceso de cierre, pasan por una máquina lavadora de latas, la

cual arroja agua caliente a una temperatura aproximada a los 80° centígrados
de manera continua y pulverizada para lograr una eficiente limpieza.
7. ESTERILIZACIÓN
Concluido el proceso las latas son recolectadas en carros de acero inoxidable

para ser transportados manualmente al autoclave.
El proceso de esterilización se realiza en autoclaves de tipo horizontal con

sistemas electrónicos para su control y funcionamiento a una temperatura de
116° centígrados y presión de 1.5 kg/ cm2 durante una hora y 15 minutos a
través de la influencia de vapor húmedo, generado por calderos. La
esterilización, así como el enfriamiento de las latas se realiza con el principio de
presión compensada que significa que tanto la presión externa como interna
son iguales.
Cada proceso de esterilización es registrado en un disco para avalar y testificar

la eficiencia del sistema.

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GERENTE
GENERAL
8. ETIQUETADO
Una vez esterilizado el lote se procede a colocar las etiquetas respectivas de las
Conservas de Calamar con los datos necesarios e indispensables para su fácil
identificación como son: número de lote, fecha de elaboración, fecha de
vencimiento.
9. COMERCIALIZACION
El envío a nuestros diferentes distribuidores se realiza mediante transporte

terrestre y marítimo, embaladas en cajas de cartón corrugados de 48
unidades, para llegar al destinatario final que es nuestro cliente.
5.7.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL CALAMAR
Recepción
Almacenamiento
Cocción
Empaque
Sellado
Esterilizado
Etiquetado
Embalaje
Almacenamiento

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RESP. PLAN HACCP
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GERENTE
GENERAL
pcc
Despacho
ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL CALAMAR
OBJETIVOS

que supone la elaboración de conservas de calamar, incluyendo dentro del
mismo, todas las materias primas, ingredientes e insumos que tienen relación a este
proceso.
ETAPA PELIGRO EFECTO RIESGO SEVERIDAD

ALTOS NIVELES DE HISTAMINA EN EL CALAMAR CALAMAR CRÍTICO
ALTO
CONGELADO DESCOMPUESTO
CONTAMINACIÓN QUÍMICA CONTAMINACIÓN BAJO
MAYOR
POR MERCURIO
CALAMAR
RECEPCIÓN CONTAMINACIÓN POR COMBUSTIBLE BAJO MAYOR
CONTAMINADO
PESCADO
CONTAMINACIÓN CON AMONÍACO BAJO MAYOR
CONTAMINADO
MENOR
MATERIAL EXTRAÑO CONTAMINACIÓN BAJO
PROLIFERACIÓN DE MICROORGANISMOS
PATÓGENOS BAJO
COCIMIENTO DESCOMPOSICIÓN MENOR
PROLIFERACIÓN DE CLOSTRIDIUM
PERFRINGENS
EMPAQUE MATERIAL EXTRAÑO CONTAMINACIÓN BAJO MAYOR
RECONTAMINACIÓN POR MICRORGANISMOS
SELLADO DESCOMPOSICIÓN ALTO CRÍTICO
PATÓGENOS
SUPERVIVENCIA DE MICROORGANISMOS
DESCOMPOSICIÓN ALTO CRÍTICO
PATÓGENOS
ESTERILIZADO
CONTAMINACIÓN POR AGUA DE
DESCOMPOSICIÓN MEDIANO CRÍTICO
ENFRIAMIENTO

2020
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GERENTE
GENERAL

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN EL CALAMAR
De acuerdo al análisis de peligros y riesgos efectuado en el proceso de calamar

enlatado, se lograron identificar los siguientes puntos críticos de control:



1. RECEPCIÓN
PELIGRO
Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir calamar con niveles
MEDIDAS PREVENTIVAS

Versión: XXXX Vigente desde: Página 100 de
2020 161
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GERENTE
GENERAL
2. Realizar un examen organoléptico al calamar que se recibe para verificar que

3. Si se detectan olores que hacen suponer que el calamar está contaminado

de Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no del calamar
4. Evitar que el calamar esté expuesto a la temperatura ambiente por tiempos

LÍMITES CRÍTICOS

MÉTODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE CALAMAR: Las muestras se toman

directamente de los camiones y son llevadas inmediatamente al laboratorio para
su análisis.
4. Nombre del proveedor.

5. Fecha.
6. Peso en kilogramos.


control son:
7. El Supervisor de las Cámaras Frigoríficas.

8. El Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores.

histamina.

2020 161
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
9. Se hará un remuestreo para verificar los niveles de histamina.

10. Se rechazará toda sardina que supere los límites críticos.
REGISTROS
Vea el Capìtulo XI.
2. SELLADO
PELIGRO


MEDIDAS PREVENTIVAS

selladoras.


• Gancho de tapa.
• Profundidad.
• Traslape.
• Espesor.
• Ancho.
• Ondulaciones.
Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son

los mismos que se realizan en la inspección para aceptación de envases.

2020 161
RESP. PLAN HACCP
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GERENTE
GENERAL

LÍMITES CRÍTICOS

TIPO DE NVASE RO 184

MEDIDAS:
SET UP OPERATING RANGE
ESPESOR .048 + .002 .048 + .005
ANCHO no .122 max.
PROFUNDIDAD EMBUTIDO .122 + .003 .128 max
GANCHO CUERPO .196 + .003 .202 max.
GANCHO TAPA .080 + .003 .080 + .008
TRASLAPE .078 + .003 .078 + .008
ONDULACIONES .045 min .040 min

2020 161
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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

lata.
justamente encima del cierre hasta que el tope del micrómetro esté en el mismo
ángulo que el declive del embutido. Este instrumento también puede utilizarse
para medir el largo total de los ganchos del cuerpo. Se debe tener cuidado de
que el micrómetro se encuentre debidamente ajustado.



siguiente manera:
Con un abrelatas se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8“del

doble cierre. Con unas pinzas se retira la orilla sobrante, y se corta el doble cierre
aproximadamente a 1” de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa

2020 161
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GERENTE
GENERAL

gancho de cuerpo.

de un micrómetro.
EVALUACIÓN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS: La apariencia que debe

presentar un cierre correcto de primera operación en sección transversal alejada
de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa haga una curva dentro y
contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del cuerpo encontrándose en
contacto con la pestaña del extremo. El cierre debe ser curvo en el fondo y estar
en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de
lámina del cierre en la solapa, el cierre de primera operación deberá estar un
poco más apretado en este punto solamente y la base estará ligeramente
aplanada.


presión.

2020 161
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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL


corrección.


2020 161
RESP. PLAN HACCP
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GERENTE
GENERAL

A continuación determínese el verdadero traslape sumando los siguientes factores


verdadero
verdadero

verdadero
verdadero

de tapa:
100 liso, sin ondas

orilla
orilla

del cierre.

2020 161
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL

del doble cierre.


y ser bien visible.

siguiente criterio:

respectivo.


en el proceso.

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devolución.

hayan hecho las correcciones respectivas y previas la inspección visual del


11. Detener la operación de la máquina selladora.

12. Evaluar si el origen del problema radica en la operación de la máquina, o
en una desviación de las especificaciones de los parámetros de los
envases.
13. Si el origen es la cerradora se deberá corregir la cabeza o cabezas con
problema.
14. Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma
15. Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se
16. Los carros que se consideren como “sospechosos” se identifican.
17. Los envases de estos carros se revisan inmediatamente al cien por cien.
18. Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan,
19. Los envases defectuosos se retienen para su destrucción.


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REGISTROS
4. ESTERILIZACIÓN
PELIGRO

MEDIDAS PREVENTIVAS


autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de
esterilización.



LÍMITES CRÍTICOS

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3 horas.

MINUTOS DE PROCESO
°C ENV.
TAMAÑO PRODUCTO 110º C 116º 122º C
C
RR 125 32 115 75 60
RO 184 32 110 90





temperatura.
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parámetros de esta etapa, está determinada en el programa de


sellada hasta que el vapor entró al autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el
producto tan pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al
normal de esterilización.
2. Luego de esterilización retenga el producto y realice el siguiente

procedimiento:
20. Revise 50 latas por carro, para verificar la presencia de “Flippers”, “Buckles”,
21. Retire 15 latas normales por cada código de cada parada, revise vacío y

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evaluadas por el método colorimétrico, se procederá a añadir hipoclorito de
y se medirá nuevamente la concentración del cloro. Si esta permanece por
encima de 1.5 ppm, se sustituirá el agua del tanque reservorio con agua de la
cisterna general, para que descienda la concentración. Si ésta descendiera
por debajo de 0.8 ppm, se procederá a añadir hipoclorito de calcio
nuevamente, hasta alcanzar la concentración requerida.
REGISTROS

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GERENTE
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CAPITULO VI
PROCESO DE FABRICACIÓN DE ATUN EN FUNDAS DE ALUMINIO

ESTERILIZADAS (POUNCH)
CONTENIDO

6. Puntos Críticos de Control de lomos en fundas de aluminio
DESCRIPCION Y USO DEL PRODUCTO
Las conservas de atún en envases flexibles (pouch) son productos 100 % naturales,
elaborados de pescado fresco o congelado.
Estas conservas empacadas en fundas especiales de plástico y aluminio,

selladas a un determinado vacío y pasado por el proceso de esterilización (en
autoclaves especiales); luego las conservas son inspeccionadas y llevadas a
bodega (CUARENTENA).
La limpieza del pescado se lo hace con mucha precaución ya que se remueve

piel, espina, escamas y otras porciones no deseables son removidas como
lomos verdes, carne negra, moretones, carne pastosa; una vez limpio el lomo es
cortado en diferente tamaños empacado en fundas especiales de diferentes
tamaño y teniendo como líquido de cobertura aceite y/o agua; que luego son
selladas a un determinado vacío para después pasar por el proceso de
esterilización, que después de enfriadas son inspeccionadas .
El Pouch, dependiendo del peso del “FILL” de 0,6 Kg. a 7 Kg., son empacadas
en cartones individuales que se mantienen en bodega a temperatura
ambiente, estos están listos para ser transportadas en el respectivo contenedor
para el mercado extranjero.
Este producto no necesita condiciones especiales de almacenamiento, pero

necesita manipulación correcta, en las fundas para evitar fisuras, quiebre o
agujeros microscópicos que puede afectar la calidad del producto.

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GERENTE
GENERAL
Su vida útil máximo es de 3 años en aceite o agua. No tiene limitaciones

médicas importantes y el producto es muy apreciado por su alto contenido
proteico.
Previa a la descarga de la materia prima se toman muestras en el barco o del

lote a recibir se monitorea la temperatura de la especie. Una vez aceptado el
lote se procede a la descarga. El pescado que se recibe en la planta debe ser
limpio, libre de impureza extraña, además debe reunir todas las condiciones
higiénicas para su manipulación. De cada transporte que llega a planta se
toman muestras por tamaño y especie para análisis químico y organoléptico
además se toma medida de temperatura.
Se lo clasifica por tamaño y por especie, para obtener un proceso de

fabricación más uniforme y conseguir una calidad más homogénea. Solamente
se permite pescado de primera calidad para exportación.
ESPECIES NOMBRE CIENTÍFICO
Atún aleta amarilla(Yellowfin) THUNNUS ALBACERES
TALLAS DE LAS ESPECIES DE PESCADO
ESPECIES TAMAÑOS
Yellowfin &Big eye -3 16/20 60/80
3./4 20/30 80/100
4/7.5 30/40 +100
7.5/14 40/60

3/4 lb. 16/20
4/7.5 lb.
7.5/12 lb.
El transporte se lo realiza en dos formas: mediante contenedores cerrados o en

tanque galvanizado desde el muelle, hacia la planta procesadora.

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GERENTE
GENERAL
La temperatura que debe llevar el producto para el transporte oscila entre –10° C y –
14° C.
Cada descarga de materia prima es identificada por lote y su temperatura es

monitoreada así también se toman muestras para análisis de sal e histaminas
para asegurar su calidad se aceptan los niveles de histaminas recomendada
por la FDA.
2. ALMACENAMIENTO

temperatura a la cual se debe mantener dicha cámara de –18° C (+/- 2),
hasta cuando se requiera en la línea de producción respectiva.
3. DESCONGELAMIENTO
De acuerdo a la programación de producción se retiran los baldes de cámara

o del lote que llega a la planta, los mismos que son colocados en grupos de tres
baldes apilados para proceder a descongelar a temperatura ambiente. Hasta
llegar a una temperatura de –3º C a –1ºC.

otra cinta transportadora donde se termina de eviscerar el pescado, a
continuación pasa por un lavado, luego de lo cual se colocan en cestos de
acero inoxidable diseñado para la cocción y seguidamente en carros de acero
inoxidable..
5. COCCIÖN

mismo y poder determinar el tiempo de cocción necesario, que será distinto
según el tamaño del pescado y de la temperatura del cocinador.
6. ENFRIAMIENTO

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GERENTE
GENERAL

7. LIMPIEZA
A través de las cintas transportadoras el personal recibe las bandejas de

pescado cocido y procede a limpiar el pescado sacándole la piel, espina y
carne roja.
8. EMPAQUE
Una vez los lomos de atún limpios y colocados en bandejas de plásticos se lo

colocan en moldes para cortarlo en diferente tamaño (2, 4, 6 y 8 cm.) o lomos
enteros de pescado de tamaño mediano (4/7.5; 7,5/12, 12/16) para una
determinada presentación y luego introducidas en las fundas para ser pesados.
9. SELLADO
Luego dosificar una cantidad preestablecida de líquido de cobertura (Sal

muera, aceite vegetal o escabeche). La dosificación del líquido se lo hace en
forma manual o a través de un dosificador electrónico a temperatura
ambiente (23ºC. – 26ºC), para de esta forma ser sellado en una máquina a un
vacío preestablecido. Es muy importante la manipulación del producto ya que
esta puede influenciar en el producto final, además son inspeccionadas el
sellado de cada funda.
Tamaño-Fundas PRODUCTO Peso de lomo o

(mm) trozos de atún 5.7.2 LIQUIDO
COBERTURA
(Temperatura ambiente)
390 x 560 Lomo- Aceite 6500 gramos 650 g. de aceite
390 x 560 Trozo – Aceite 6500 gramos 650 g. de aceite
390 x 560 Lomo – Agua 6500 gramos 350 g. de agua-sal
390 x 560 Trozo - Agua 6500 gramos 350 g. de agua-sal

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GERENTE
GENERAL
Tamaño-Fundas PRODUCTO Peso de lomo o

(mm) trozos de atún 5.7.2 LIQUIDO
COBERTURA
(Temperatura ambiente)
250 x 340 Lomo – Aceite 1000 gramos 100 g. de aceite
250 x 340 Trozo – Aceite 1000 gramos 100 g. de aceite
250 x 340 Lomo – Agua 1000 gramos 50 g. de agua-sal
250 x 340 Trozo – Agua 1000 gramos 50 g. de agua-sal
Fundas de Empaque. -Los envases flexibles de plástico aluminio (fundas) para

empacar el producto.
Es muy importante un buen sellado para mantener la calidad del

producto.
Líquido de Cobertura. -
- Aceite. - Este líquido se lo consigue de empresas nacional ECUATORIANAS

se lo recepta en recipientes de plásticos con capacidad de 220 litros, el
personal de control de calidad es la encargada de dar visto bueno sobre
la calidad del Aceite.
- Agua-Sal.- Se la prepara con agua potable que se recibe en la empresa

a través de los ductos de distribución de la ciudad, la sal muera tiene una
concentración entre el 1,o al 1,5% de sal común dependiendo del
contenido de sal de la especie.
10. ESTERILIZACION
Después del sellado el producto es colocado en carros de acero inoxidable, es

sometido al proceso de esterilización.
FORMATO TIEMPO TEMPERATURA PRESION
390 X 560 mm 215 minutos 110 C 1.5 Kg.
250 X 340 mm 90 minutos 110 C 1.5 Kg.
11. INSPECCION Y CODIFICACIÓN

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GERENTE
GENERAL
Después de la esterilización se retiran los coches con el producto para un

enfriamiento por espacio de 20 horas, en este periodo de tiempo nadie debe
manipular “EL POUCH”. Una vez frío el producto se le imprime código, lote,
fecha de producción y fecha de expiración.
El INSPECTOR toma muestras al azar para ser analizados en el Instituto Nacional

de Pesca y obtener así los certificados que los acrediten como aptos para el
consumo humano y por lo tanto su aprobación.
12. CUARENTENA

observación y a temperatura ambiente durante 8 días, pasados los cuales, los
inspectores escogerán al azar, muestras para ser analizadas en el Instituto
Nacional de Pesca y obtener así los
13. ENCARTONADO E INSPECCION DE PRODUCTO TERMINADO
Dependiendo del tamaño se coloca en cartones individuales, es muy

importante la manipulación e inspección individual del Pouch, que luego son
paletizadas.
En donde se registran número de lote, fecha de elaboración y especie. El

departamento de control de calidad procede a la verificación del producto
final y a contactar los parámetros que determinarán la calidad de la conserva
de atún.
Con el visto bueno del Dpto. de Control de Calidad y con la aprobación del
Instituto Nacional de Pesca se procede a entregar los lotes respectivos para
continuar con los mecanismos y políticas adecuadas de comercialización.

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GERENTE
GENERAL
DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCIÓN DE CONSERVAS DE ATUN EN ENVASES FLEXIBLES

(POUCH)
1.- RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

PCC
4.- CORTE- DESBUCHE Agua Potable

(Cloro 0.3-1.5 p.p.m.)
5.- PRECOCINADO
Agua Potable
6.- ENFRIAMIENTO (cloro 0.3 -1.5 p.p.m.)
8.2.- LIQUIDO DE COBERTURA

8.2.- DOSIFICACION
manual
8.- EMPACADO 8.1- FUNDAS DE EMPAQUE
9.- SELLADO AL VACIO

PCC
10.- ESTERILIZACION PCC
11.- INSPECCION Y CODIFICACION
12.- CUARENTENA
13.- ENCARTONADO / PALETIZADO

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GERENTE
GENERAL
ANÁLISIS DE RIESGOS EN LOS LOMOS EMPACADOS EN FUNDAS DE ALUMINIO
OBJETIVOS

que supone el empaque de lomos en fundas aluminio.
ANALISIS DE RIESGOS
RIESGOS ES UN
S CONTROL
Analisis de
atacada por
histamina para
determinar sus
elevan el nivel de
niveles
histamina
No procesar
RECEPCION pescados con tallas
La especie puede
tener cuenta los
contener mercurio,
QUIMICO
PLOMO, CADMIO
procesan tallas
grandes
mayores y realizar
analisis anual
mínimo
CO descomposición en
de congelamiento
La descomposición
como medida
Debe monitorearse
organoléptica no
y controlarse la
DESCONGELAMI BIOLOGI presenta un peligro. Los
ENTO CO
DESCOMPOSICION NO temperatura y NO
microorganismos
tiempo de
patógenos presentes
descongelación
pueden ser destruidos

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GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
del proceso
La calidad de agua
Bajo riesgo en la de
presencia de descongelamiento
pescado
FISICO IMPUREZAS NO XXX XXX XXX
la descomposición
Evaluación
BIOLOGI como medida
CO
DESCOMPOSICION NO organoléptica del NO
organoléptica no
pescado
presenta peligro
Cuyo riesgo por la
CORTE
presencia de
Evaluación
contaminantes en
niveles qu pueden
pescado
salud
PRECOCINADO N/A NADA NO XXX XXX XXX
Monitorear y
Como medida
BIOLOGI controlar el tiempo
ENFRIAMIENTO DESCOMPOSICION NO organoléptica no NO
CO de manipulación
presenta peligro
del pescado
CO
NO
DESPELLEJADO Y presenta peligro proceso de limpieza
LIMPIEZA Bajo riesgo de presencia
de contaminantes en
especie en el
salud debido a los
proceso de limpieza
Inspección de
BIOLOGI CONTAMINACION Riesgo debido a los
RECEPCION DE CO POR PATOGENOS
MO fundas plásticas NO
procesos evacuatorios
FUDAS con aluminio
PLASTICAS CON Inspección de
ALUMINIO INGRESO DE Riesgo debido a la
FISICO NO fundas plásticas NO
MATERIAL EXTRAÑO manipulación de fundas
vacías
EMPAQUE N/A NADA XXX XXX XXX XXX
BIOLOGI CONTRA
CO PATOGENOS
SI Falta hermeticidad Ajuste de selladora SI
VACIO Y
SELLLADO Incremento de
QUIMICO HISTAMINA SI Inspección 100 % SI
histamina
Prueba
BIOLOGI CARGA Permitirá incremento
CO MICROBIANA bacteriano
esterilizado
ESTERILIZACION INCREMENTO DE Máximo permitido 5
QUIMICO
HISTAMINA
SI Agente Toxico SI
mg/100gr

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GERENTE
GENERAL
ANALISIS DE RIESGOS
CUARENTA N/A NADA XXX XXX XXX XXX
ETIQUETADO Y
ENCARTONADO
COMERCIALIZA
CION

CERTIFICADOR
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LOS LOMOS EMPACADOS EN FUNDAS DE

ALUMINIO

elaboración de lomos empacados en fundas de aluminio, se lograron identificar
los siguientes puntos críticos de control:

2. Vacío y sellado de las fundas de aluminio: Para el peligro de

recontaminación con microorganismos patógenos
3. ESTERILIZACION:
.
1. RECEPCIÓN
PELIGRO

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GERENTE
GENERAL
MEDIDAS PREVENTIVAS


Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no del lote dependerá
de la evaluación que realice el Departamento de Control de Calidad y el
Gerente de Operaciones.
LÍMITES CRÍTICOS




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GERENTE
GENERAL

talla.
Se realiza un corte rectangular en la parte central del pescado para analizar
la salinidad del músculo y ventresca.
5. Un solo corte rectangular en la parte superior del lomo para analisis de
Histamina.

control son:

25. Se aislarán los lotes identificados como sospechosos.

27. Se rechazará todo pescado que supere los límites críticos.

2. VACÍO Y SELLADO DE LAS FUNDAS DE ALUMINIO CON LOMOS
PELIGRO

• Uso de fundas rotas

• Sellado defectuoso luego de hacer el vacío en las fundas
MEDIDAS PREVENTIVAS

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GERENTE
GENERAL

de hacer vacío.
2. Se evaluará el correcto vacío de cada funda con lomos
3. Se hará una evaluación visual del sellado de las fundas con lomos en cada
carro.
LÍMITES CRÍTICOS
1. Las máquinas de hacer vacío no deberán operar por fuera de los límites
establecidos para producir un buen vacío.
2. No debe haber fundas que presenten bolsas de aire.
3. Ninguna funda mal sellada será admitida.
• Cada funda sellada es inspeccionada para ver si tiene bolsas de aire.

• Cuatro fundas de cada carro es inspeccionada para verificar el buen sellado.
FRECUENCIA
• El correcto vacío se comprueba en cada funda que sale de las máquinas.

• La comprobación del buen sellado de las fundas se la realiza cada cuatro
fundas en cada carro.
RESPONSABLES
• La verificación del correcto vacío la realiza el operador de la máquina de

hacer vacío.
• El departamento de Control de Calidad mediante uno de sus inspectores
verifica el buen sellado de las fundas.
• Toda funda que presente bolsas de aire en su interior será devuelta para ser re-
empacada.

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GERENTE
GENERAL
• Toda funda que no tenga un correcto sellado será devuelta para ser re-
empacada.
• Toda funda que presente arrugas, roturas o cortes en su sello será devuelta
para ser re-empacadas.
REGISTROS
4. ESTERILIZACIÓN
PELIGRO

una recontaminación durante el proceso de enfriamiento de las fundas.
MEDIDAS PREVENTIVAS


parada que va a ingresar a la autoclave.
2. Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro que
va a ser esterilizado hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de
esterilización.

correspondan a los establecidos para cada tipo de producto.


LÍMITES CRÍTICOS

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GERENTE
GENERAL

3 horas.
2. Los cálculos de temperatura mínima de las fundas vs. tiempo de esterilización


FR 7000 195 116º C 1.5 KG
FR 5000 180 116º C 1.5 KG
FR 2000 175 116º C 1.5 KG
FR 1000 125 116º C 1.5 KG
FR 500 75 116º C 1.5 KG
FR 200 60 116º C 1.5 KG


1. La temperatura del primer envase de cada parada que es cerrado en la

selladora será medida y registrada antes de que esta parada ingrese al
2. Para cada carro que ingresa a la autoclave, se registra la hora a la que se

cerró el primer envase, además de la hora a la que se abrió el vapor en el
proceso de esterilización correspondiente.

temperatura.
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GERENTE
GENERAL




Si el tiempo transcurrido entre la primera funda sellada de una parada y el inicio

de esterilización de la misma parada es mayor a 3 horas, esterilice el producto tan
pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de
esterilización.
Luego de la esterilización retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:
1. Retire 3 fundas de cada parada, revise vacío, olor y sabor. Si encuentra

defectos envíe al departamento de control de calidad 1 funda por cada
carro que contenga el producto en cuestión.

REGISTROS

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GERENTE
GENERAL
CAPITULO VII
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HUEVAS DE PESCADO

CONGELADOS
CONTENIDO

5. Puntos Críticos de Control en las huevas de pescado
Las huevas de pescado congelados de OLIMAR es un producto cien por

ciento natural obtenidas de varias especies de pescado
1. PROCESO DE PRODUCCIÓN
Las huevas proceden tanto de túnidos, así como de otras especies de pesca
blanca.
Antes de admitir las huevas, se realiza análisis químico y organoléptico, para

observar y archivar los resultados en hojas de control una vez aprobadas por
Control de Calidad
Las huevas son lavadas y enjuagadas en agua potable que reúne las
condiciones sanitarias de rigor.
Una vez lavadas se procede a colocar el producto en moldes de 10 kg

protegidos por una lámina especial para estos casos, para interfoliar y
separar las huevas.
Los bloques o moldes son colocados en carros de acero inoxidable

diseñados para el efecto y luego estos carros son trasladados a un túnel
para su congelación a una temperatura inferior a –20° C.

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Después del congelamiento se realiza una inspección de calidad a los

bloques y seguidamente se introducen en cajas de cartón para luego ser
paletizadas y enviadas a una cámara de conservación de –18° C a –20° C.
Con el visto bueno del departamento de Control de Calidad se procede a

la liberación del producto para su comercialización teniendo en cuenta el
lote y fecha de elaboración.
DIAGRAMA DE FLUJO DE HUEVAS DE PESCADO
PCC
Recepción
Lavado
PCC
Congelación
Empaque
Despacho
ANÁLISIS DE RIESGOS EN LAS HUEVAS DE PESCADO
OBJETIVOS

que supone el empaque de huevas de pescado.
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GERENTE
GENERAL
ETAPA PELIGRO EFECTO RIESGO SEVERIDAD

HUEVAS
ALTOS NIVELES DE HISTAMINA EN LAS HUEVAS ALTO CRÍTICO
DESCOMPUESTAS
CONTAMINACI-ÓN BAJO
CONTAMINACIÓN QUÍMICA MAYOR
POR MERCURIO
RECEPCIÓN HUEVAS
CONTAMINACIÓN POR COMBUSTIBLE BAJO MAYOR
CONTAMINADAS
HUEVAS
CONTAMINACIÓN CON AMONÍACO BAJO MAYOR
CONTAMINADAS
MATERIAL EXTRAÑO CONTAMINACI-ÓN BAJO MENOR
CRECIMIENTO DE MICROORGANISMOS
CONGELAMIENTO DESCOMPOSICIÓN ALTO CRÍTICO
PATÓGENOS

CERTIFICADOR
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LAS HUEVAS DE PESCADO

elaboración de huevas de pescado, se lograron identificar los siguientes puntos
críticos de control:

2. Congelamiento: Para el peligro de crecimiento de microorganismos

patógenos.

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
1. RECEPCIÓN
PELIGRO
Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir huevas de pescado
con niveles altos de histamina y/o contaminado con sustancias extrañas.
MEDIDAS PREVENTIVAS
6. Realizar un examen organoléptico al calamar que se recibe para verificar que

7. Si se detectan olores que hacen suponer que las huevas estén contaminadas
de Calidad y al Gerente de Operaciones. La utilización o no de las huevas
1. Evitar que las huevas estén expuestas a la temperatura ambiente por tiempos
LÍMITES CRÍTICOS

MÉTODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE CALAMAR: Las muestras se toman

directamente de los camiones y son llevadas inmediatamente al laboratorio para
su análisis.
3. Nombre del proveedor.

4. Fecha.
5. Peso en kilogramos.

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EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL


control son:


histamina.

9. Se rechazará toda sardina que supere los límites críticos.
REGISTROS
2. CONGELAMIENTO.
PELIGRO
El peligro identificado está relacionado con el riesgo de que exista un crecimiento

de microorganismos patógenos debido a un mal procedimiento de
congelamiento.
MEDIDAS PREVENTIVAS
Para inhibir el crecimiento de microorganismos patógenos se procederá a:
1. Darle el tratamiento de congelación a cada carro con macarela

inmediatamente después de haber sido llenado.
2. Controlar y registrar cada hora la temperatura de los túneles en donde se está

congelando la macarela
3. Controlar y registrar cada hora la temperatura del frigorífico en donde está

almacenada la macarela previa a su despacho.
LÍMITES CRÍTICOS

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GERENTE
GENERAL
• La temperatura de los túneles de congelación no será mayor que -18º C.

• La temperatura de los frigoríficos donde se almacenen los lomos en fundas no
deberá ser mayor que -18º C.
La vigilancia que se le hace al proceso de congelamiento consiste en verificar que

los niveles de temperatura en los túneles y cámaras frigoríficas sean los apropiados
para obtener temperaturas menores a -18º C.
FRECUENCIA
Cada hora.
RESPONSABLES
• Operadores del sistema de refrigeración.

• Departamento de Control de Calidad.
Si se observa que los perfiles de temperatura de los túneles de congelación, de las

cámaras frigoríficas y la parte interna de la macarela han superado los límites
críticos establecidos evidenciando un mal proceso de congelamiento, se hará un
análisis exhaustivo para verificar la inocuidad de las huevas. Control de Calidad
decidirá, en función a los resultados, el destino final de las huevas.
REGISTROS

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GERENTE
GENERAL
CAPITULO VIII
QUEJAS DEL CONSUMIDOR
CONTENIDO
1. GESTIÓN DE QUEJAS
OBJETIVO: Identificar las causas que originaron el reclamo del cliente, para tomar
las acciones que eviten la repetición de condiciones que impliquen riesgos
sanitarios o que vayan en desmedro del tradicional prestigio del producto.
PROCEDIMIENTO
1. Al momento de recibirse el reclamo de parte de un cliente o distribuidor, se

notificarán al Gerente de Control de Calidad el reclamo y los códigos
sospechosos.
2. Con los códigos identificados, se procede a revisar el registro del proceso de

producción del día en cuestión, para determinar la responsabilidad de la
Empresa y en qué punto del proceso hubo un desvío de los límites críticos.
3. Establecida la responsabilidad de la Empresa e identificada la causa que

afectó el producto, se procede a verificar si existen aún en stock los códigos
señalados como sospechosos, o en su defecto averiguar si el distribuidor, los
puntos de venta o el consumidor final tienen el producto en cuestión.
4. Se toman muestras del producto sospechoso y se realizan los análisis

correspondientes para especificar si el defecto corresponde a una de las
siguientes clasificaciones:
a. CLASE 1: Alta probabilidad de que su consumo afecte la salud de las

personas e incluso acarree la muerte.
b. CLASE 2: El consumo del producto en cuestión causará ligeras molestias

en la salud, todos los efectos son reversibles.
c. CLASE 3: El consumo del producto, origen de la queja, no producirá

riesgos de ninguna clase. Puede ser consumido libremente.

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GERENTE
GENERAL
5. Si los análisis determinan que el o los códigos en cuestión caen dentro de las
CLASES 1 ó 2, se suspende su distribución, se empieza con la recolección del
producto para su destrucción.
6. En caso de que los análisis demuestren concluyentemente que los códigos

sospechosos caen dentro de la CLASE 3, se desestima la queja, se comunican
los resultados de los análisis a quien originó la queja, se archivan los
documentos y se cierra el caso.
7. Si el problema identificado ha sido ubicado en las CLASES 1 ó 2, ha ocurrido

en otra ocasión y en el mismo punto del proceso; se elimina de raíz la causa
que lo produce, sea esto cambiando el proceso, variando los límites críticos o
cambiando los equipos, y hasta removiendo al personal, si la causa es
negligencia.
RESPONSABLES
Las Gerencias Administrativa, de Operaciones y de Control de Calidad serán los

responsables de que la Gestión de Quejas se cumpla cabalmente.
REGISTROS
Ver Capítulo XI

CERTIFICADOR

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GERENTE
GENERAL
CAPITULO IX
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
CONTENIDO
1. Personal.
2. Edificios e Instalaciones.
3. Operaciones Sanitarias.
4. Controles de Producción, proceso, almacenamiento y
distribución.
PERSONAL
La higiene se refiere a la limpieza del personal, así como sus hábitos. Dentro de las
buenas prácticas de manufactura está considerada la higiene personal como
factor de importancia prioritaria .
a. Disposiciones generales
La falta de higiene personal, como el no bañarse, no lavarse las manos o el uso de

ropa o uniforme sucio, es causa de contaminación. Es por ello que el aseo
personal y prácticas de higiene de cada uno de los empleados son
extremadamente importantes.
El observar una adecuada higiene personal es determinante, ya que de forma

natural toda persona es portadora de una gran cantidad de bacterias en piel,
nariz, boca, cabello, tracto digestivo, etc. Para el personal de planta, el no
observar una buena higiene personal puede, en su momento, contaminar el
producto, ingredientes, materiales de empaque, etc.
Se deberán observar las siguientes prácticas y hábitos de higiene:
1. La apariencia de todo el personal de planta debe ser siempre limpia y pulcra. El

personal de línea en especial, debe mantener un alto grado de limpieza personal.
Se requiere que se presenten diariamente bañados al llegar a su trabajo, que usen
su cabello convenientemente recortado y los hombres bien afeitados.
2. La ropa de trabajo puede acumular microorganismos y alimentos, por lo que es

recomendable su cambio frecuente para reducir el riesgo de contaminación de
los alimentos.
3. Se debe fomentar el hábito entre el personal de la planta, de usar ropa de

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trabajo una vez al día, lavarla diariamente y evitar acumular en los casilleros ropa
limpia con ropa sucia. Es recomendable evitar el uso de ropa de calle bajo la ropa
de trabajo, ya que esta puede estar contaminada.
4. Al inicio de las operaciones diarias, el personal de línea y mantenimiento debe

cambiar su ropa de calle por su uniforme limpio, el cual debe mantenerse limpio y
en buen estado. No se permite el uso del uniforme fuera de la planta.
5. Para el personal de línea (etiquetadas, llenadoras, limpieza, empaque,

supervisores, jefes de departamento), el uniforme incluye vestido de preferencia
blanca o color claro, de manga larga y hasta la rodilla, cristina. El personal de
mantenimiento deberá usar overall y zapatos de colores obscuros, para que no se
confundan con personal de proceso.
6. El personal de mantenimiento no deberá tener acceso a las áreas de proceso,

incluidas áreas de almacén, sin la autorización debida y solo en situaciones que
ameriten su presencia.
7. El personal de línea debe lavar sus manos y sanearlas (desinfectarlas) antes de

entrar al área de proceso y al iniciar su labor; después de cada ausencia de su
estación de trabajo y en cualquier momento durante la jornada diaria cuando
pueden estar sucias o contaminadas.
Cualquier persona ajena al área de proceso que tenga autorización para su

ingreso, deberá observar esta disposición durante su permanencia en la misma. El
personal de línea debe evitar tocar su cara, cubre boca, otras partes de su cuerpo
o uniforme, ya que esto contamina sus manos. En caso de que esto ocurra,
deberá lavar y sanear sus manos.
8. Todo el personal debe mantener sus uñas cortas y limpias. Cuando utilicen
guantes que estén en contacto con el producto, deben mantenerse limpios y
desinfectados con la misma frecuencia que las manos, realizando las mismas
operaciones descritas en párrafos anteriores.
9. Todo el personal debe mantener su cabello limpio. El personal de línea y toda

persona que accede al área de proceso, debe usar redecilla cubriendo
totalmente su cabello.
10. Normalmente, el cabello de la cabeza, cara y brazos está contaminado con

bacterias o microorganismos. El manejo, peinado o cepillado del cabello transfiere
los microorganismos a las manos o provoca la caída del cabello al alimento en
proceso. La presencia de un cabello en el alimento resulta bastante desagradable
y hablar de los malos hábitos de higiene del personal de la planta, por lo anterior,
es necesario el uso de gorras, cofias o cristina, el cual deberá colocarse

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apropiadamente antes de iniciar la operación de manejo de los productos

seguido del lavado de mano.
11. Todo el personal debe evitar cualquier contaminación del producto, materias
primas e ingredientes, material de empaque, área de proceso, otras instalaciones
de la planta y sus inmediaciones, con expectoraciones, mucosidades, cosméticos,
sustancias químicas, medicamentos u otros materiales extraños, que pongan en
peligro la salud del mismo personal y la calidad e integridad sanitaria de nuestros
productos.
12. El fumar, mascar, está prohibido, el comer o beber, sólo puede hacerse en
áreas preestablecidas para ello (comedor, exteriores, de la planta alejados del
área de recepción y carga del producto terminado), en donde el riesgo de
contaminación de materias primas, producto en proceso y terminado,
ingredientes y material del empaque, sea mínimo. Para el personal de línea está
prohibido el uso de chicles, dulces u otros objetos en la boca durante la
permanencia en el departamento de envase, ya que éstos pueden caer al
producto en proceso y contaminarlo ocasionando un riesgo para el consumidor. El
comer, fumar, o mascar chicle en áreas de trabajo puede transferir bacterias de
las manos, labios, y boca a los productos.
13. El personal de línea y toda aquella persona que accede al área de proceso,
debe evitar el uso de plumas, lapiceros, termómetros, lentes, herramientas, alfileres,
sujetadores u otros objetos desprendibles en los bolsillos superiores de su vestimenta
o uniforme, ya que estos pueden caer al producto en proceso y contaminarlo
ocasionando un peligro para el consumidor.
14. El personal de línea no debe utilizar durante su jornada de trabajo joyas ni

adornos (pasadores, pinzas, anillos, pulseras y relojes, collares u otros objetos), que
puedan caer inadvertidamente al producto y contaminarlo, aún cuando se usen
debajo de una protección. Las características de estos objetos, promueven la
acumulación de mugre con una alta carga de microorganismos que pueden ser
patógenos o perjudiciales a la salud del consumidor al permanecer y desarrollarse
en el producto contaminado. El uso de anillo de boda es permitido siempre y
cuando se proteja en forma ajustada pero protegida con banda adhesiva.
15. Queda prohibido para todo el personal, escupir en cualquiera de los interiores
de la planta y en especial en el área de envase. Se debe evitar estornudar y toser
sobre materia prima, producto en proceso y producto terminado, ingredientes y
material de empaque, ya que esto contamina al producto con microorganismos
patógenos que ponen en peligro la salud del consumidor. El uso obligatorio de
cubre boca en el área de envase reduce este riesgo de contaminación.
16. Los directivos, jefes de departamento y personal de supervisión, deben evitar

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que personal con enfermedades contagiosas, erupciones, heridas infectadas o

mal protegidas laboren o tengan contacto directo con la materia prima e
ingredientes, producto en proceso y terminado, empaque, utensilios y mesas de
trabajo. Es necesario aislar a este personal y que efectúe otra actividad que no
ponga en peligro su salud y la calidad sanitaria e integridad del producto. Las
cortadas y heridas deben cubrirse apropiadamente con material impermeable
(dedillo plástico, guante plástico, etc.) antes de entrar al área de proceso.
17. Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias todo el tiempo. No se debe
colocar ropa sucia, materias primas, envases, utensilios o herramientas en las
superficies de trabajo donde puedan contaminar los productos.
18. Toda persona ajena a la planta (proveedores, autoridades del trabajo, etc. y
visitantes, están sujetas a la observación irrestricta de las disposiciones
aplicaciones.
19. Prohibido el uso de maquillaje, esmalte en las uñas, perfumes, lociones, etc.
b.- Lavado y desinfección de Manos
Se debe fomentar el hábito del lavado de manos entre los empleados después de
usar el baño, después de toser o estornudar sobre las manos, después de manejar
productos ajenos al producto, cada vez que se retire de la estación de trabajo.
Las manos son una fuerte de microorganismos de las manos imposible; sin
embargo, la eficiencia del lavado de manos se mejora con la aplicación de
desinfectantes.
El lavado y desinfección de manos consiste en:
a. Enjuagar las manos con agua

b. Utilizar jabón neutro o ligeramente alcalino
c. Lavar desde la punta de los dedos hacia el antebrazo
d. Cepillar las uñas para remover cualquier materia en ellas.
e. Enjuagar desde la punta de los dedos hacia los codos con.
f. Sumergir las manos en una solución sanitizante hacia arriba (codos).
g. Secar con secador de aire o toallas desechables.
Como procedimiento alternativo, podrán utilizarse productos comerciales que

sanitizan las manos al tiempo que se hace su lavado. Cuando se utilice esta
medida, deberán observarse las recomendaciones del fabricante respecto a los
tiempos de contacto (lavado) y enjuagado del producto. Ver capítulo de SSOP.
El uso único de jabón no garantiza la desinfección de la piel, pues incluso algunos

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microorganismos pueden subsistir en la superficie de los jabones de barra o en

ciertos jabones líquidos. Los jabones únicamente reducen el número de bacterias
en la piel.
Como agentes desinfectantes podrán utilizarse los siguientes químicos:
-Compuestos cuaternarios de amonio. Estos actúan rápidamente como

germicidas. Para que su acción antiséptica sea más eficiente, se debe evitar dejar
residuos de jabón en la piel.
-Compuestos de yodo. - son buenos para el lavado de manos combinado con

jabones o detergente ya que no irritan la piel. Su acción antiséptica en piel es
moderadamente efectiva. Sin embargo, son más efectivos que el jabón.
Las manos deberán lavarse siguiendo el procedimiento arriba mencionado:
a. Antes de iniciar el trabajo

b. Después de usar el baño
c. Después de toser o estornudar sobre las manos
d. Después de tocarse la cara, piel cabello u otra parte del cuerpo.
e. Cada vez que se retire de la estación de trabajo.
c. Educación y entrenamiento
El personal responsable de identificar fallas sanitarias o contaminación de los

productos deberá tener antecedentes de educación o experiencia, o una
combinación de ambas. A efectos de tener la competencia necesaria para la
producción de productos sanos y limpios. El personal que manipula los productos y
los supervisores deberán recibir entrenamiento sobre las adecuadas técnicas de
manipulación y sobre los principios de protección de los productos y deberá
conocer los riesgos de malas prácticas de higiene personal y de condiciones
sanitarias.
d. Supervisión
La responsabilidad para asegurar el cumplimiento de todos los requisitos de esta

parte por todo el personal debe asignarse claramente a personal competente de
supervisión.
EDIFICIOS E INSTALACIONES
Disposiciones generales que se deben cumplir para unas buenas prácticas de

manufactura que aseguran la calidad sanitaria de nuestros enlatados.

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a) Equipos almacenados adecuadamente, orden, los desechos, basuras y maleza

o pastos cortado en la inmediata vecindad de los edificios o estructuras de la
planta, para evitar criadero o guarida para roedores, insectos y otras plagas. Si los
terrenos de la Planta están rodeados por terrenos de otros propietarios en lo que el
industrial no tenga el control indicado tendrá que tener cuidado en la planta,
mediante inspección, exterminación u otros efectos para realizar una exclusión de
plagas, polvo y otra suciedad que puedan ser fuente contaminación de nuestros
productos.
b) Áreas adecuadamente drenadas para eliminar una contaminación de los

alimentos a través de filtraciones o por suciedades adheridas al calzado.
c) Proveer suficiente espacio para la instalación del equipo y el almacenamiento

de materiales que sean necesarios para las operaciones sanitarias y para la
producción de nuestros productos. Los pisos, paredes y cielo de la planta deberán
ser de una construcción tal que puedan ser limpiados adecuadamente y
mantenidos limpios y en buen estado de reparación.
Los accesorios, ductos y cañerías no deberán estar suspendidos sobre las áreas de
trabajo de modo que el goteo o la condensación puedan contaminar los
alimentos. (Dpto. envase, bodega). Los pasillos o lugares de trabajo entre el
equipo y las paredes deberán quedar sin obstrucciones y con suficiente ancho
para permitir a los empleados realizar sus obligaciones sin contaminar con la ropa
o contacto personal, a los productos enlatados de atún o sardina.
d) Mediante partición, ubicación u otros medios efectivos proveer separación

para las operaciones que puedan causar contaminación de los productos con
microorganismos, productos químicos, suciedad o materiales extraños.
e) Proveer iluminación adecuada a las áreas de lavado de mano, de vestidores,

baterías sanitarias además en todas las áreas donde los productos se examinan,
procesan o almacenan y donde el equipo y utensilios se limpian. Las ampolletas
para luz, lámparas y claraboyas u otros dispositivos de vidrios suspendidos sobre
ciertas áreas en la etapa de preparación deberán ser de tipo de seguridad o de
otra forma deberán estar protegidos para prevenir la contaminación de los
alimentos en caso de rotura.
f) Proveer adecuada ventilación o equipo de control a los efectos de minimizar los

olores y los vapores.
g) Proveerá, cuando sea necesario, rejillas efectivas u otra protección contra los
pájaros, animales (incluyendo, pero no limitando, insectos y roedores).
h) El suministro de agua será suficiente para las operaciones que se intentan llevar

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a cabo y provendrá de una fuente adecuada. Toda agua que esté en contacto
con el producto debe ser de buena calidad sanitaria. Agua corriente a una
temperatura incluido un agente sanitizante y presión adecuadas deberán ser
suministradas en todas las áreas en que se procesan los alimentos, se limpian
equipos y utensilios, recipientes o para las instalaciones sanitarias requeridas para
los empleados.
i) La eliminación de aguas servidas se hace mediante un sistema adecuado.
j) Se deben suministrar instalaciones adecuadas y convenientes para el lavado de

manos, y cuando sea apropiado, para la desinfección de las manos en cada
ubicación de la planta donde las buenas prácticas sanitarias requieren que los
empleados se laven o desinfecten y sequen sus manos. Tales instalaciones
deberían tener agua corriente para el lavado de las manos, limpieza adecuada y
desinfectantes, servicio de secado y cuando sea apropiado, recipientes de basura
fácilmente limpiables.
OPERACIONES SANITARIAS
En el programa de limpieza y desinfección de nuestra planta están incluidas todas

las instalaciones físicas, equipos y aparatos, que están directamente involucrados
en la elaboración de nuestros productos. Mediante la implementación se
garantiza el mantenimiento de las condiciones sanitarias adecuadas para cada
una de las etapas del proceso, este programa ha sido diseñado por el
Departamento de Control de Calidad OLIMAR S.A.
a. Mantenimiento General: Los edificios, instalaciones y otras instalaciones de la

fábrica deberán mantenerse en buen estado de operación y en condiciones
sanitarias. Las operaciones de limpieza deberán llevarse a cabo de modo de
minimizar el peligro de contaminación de los productos, en base a los
procedimientos descritos en el manual respectivo “SSOP” Capítulo II.
b. Control de animales y de plagas: En ninguna área de una planta de alimentos

se permitirán animales o pájaros. Se deben tomar medidas efectivas para eliminar
de las áreas de trabajo todas las plagas y prevenir la contaminación de los
productos dentro o fuera de las instalaciones por animales, pájaros y alimañas. El
uso de insecticidas o raticidas se permite solamente bajo precauciones y
restricciones que prevengan la contaminación de alimentos o de materiales de
empaque con residuos ilegales.
c. Saneamiento de equipos y utensilios: Todos los accesorios y la superficie de los

equipos en contacto con el producto deben ser limpiadas frecuentemente para
prevenir la contaminación de los alimentos y nuestros productos. Cuando tales
equipos y utensilios se usan en operaciones continuas de producción, las
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superficies de contacto de tales equipos y utensilios deberán ser limpiadas y

sanitizadas de acuerdo a un programa predeterminado usando métodos
adecuados para la limpieza y saneamiento (Manual SSOP).
d. Los equipos y utensilios portátiles con superficies de contacto con el producto

una vez han sido limpiados y saneados deberán ser almacenados de forma que
las superficies de contacto con el producto queden protegidas contra
salpicaduras, polvo y otras contaminaciones.
e. Área de proceso: Es el área crítica en la manufactura de nuestros productos,

por tanto, se deben tomar precauciones extras para mantener esta área en
condiciones que no causen contaminación y efectivizar mayormente el proceso
de autoclaves.
1. Durante la fabricación y/o envasado del producto debe cuidarse que la

limpieza que se realice no genere polvo ni salpicaduras de agua u otro producto
que pueda contaminar a los productos de la empresa.
2. Todos los productos en proceso deben estar identificados con una etiqueta y
protegidos de la contaminación ambiental, los tambores deben estar tapados y
las bolsas con cierre sanitario.
3. Los productos crudos deberán estar aislados de aquellos ya procesados para

evitar contaminación cruzada.
4. Las líneas de empaque y áreas adyacentes deben mantenerse libres de

fragmentos de vidrio o de otro material (plástico – cartones)
5. Se deben guardar muestras de todos los lotes de producción elaborados en el

archivo de muestras (a temperatura de estabilidad) durante el período que
estipula la norma y como testigo del lote conservar a temperatura ambiente una
muestra representativa.
6. La basura y cualquier despojo deberán ser llevados, almacenados y

descartados diariamente de modo de minimizar el desarrollo de olor, prevenir que
los desechos atraigan, se conviertan en madrigueras o nidos de alimañas.
7. Las tuberías, conductos, rieles, vigas instalaciones de equipo en general, etc.

deben permitir el libre acceso para su limpieza y mantenimiento.
8. Todas las operaciones de limpieza deben de conducirse (en base a los

procedimientos descritos en el Manual respectivo) de tal forma que disminuyan el
peligro de contaminación.

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9. Todos los equipos y utensilios localizados en la planta deben utilizarse para los
fines que fueron diseñados.
10. Los utensilios y equipos deben cumplir con las normas de diseño sanitarios para
manejo de alimentos tales como: materiales inertes que no contaminen o sean
atacados por el producto. No deben tener esquinas ni bordes de difícil acceso
para su limpieza y que permitan acumulación de residuos. Las superficies deben
ser lisas y las soldaduras pulidas.
11. Aquel equipo con partes móviles que requieren lubricación, deberá estar
diseñado de tal forma que se efectúe ésta sin contaminar a nuestros productos
(Dpto. envase-bodega), etc.
12. Las partes externas de los equipos que no entran en contacto con el producto
deben cumplir con las normas de diseño sanitario. Los equipos no deben tener
tornillos, tuerzas, remaches o partes movibles que puedan caer accidentalmente
al producto.
13. Cuando se lleven a cabo operaciones de mantenimiento o reparación, el

personal encargado de efectuar estas operaciones debe notificar al personal de
manufactura al finalizar estas, para que dicho equipo sea inspeccionado,
limpiado y sanitizado previamente a su uso.
CONTROLES DE LA PRODUCCION, PROCESO ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION
a. Disposiciones Generales
Toda la operación de recepción, inspección, transporte, envase, preparación,
procesamiento y almacenamiento de nuestros productos deberán ser llevadas a
cabo de acuerdo con principios sanitarios adecuados. Todas las precauciones
razonables, incluyendo las siguientes, deberán ser tomada a los efectos de que la
producción no se contamine con suciedad, productos químicos peligrosos,
microorganismos indeseables, o cualquier otro material objetable al producto
procesado.
1. La materia prima y los ingredientes deberán ser inspeccionados y separados

como sea necesario para asegurar que están limpios, sanos y adecuados par su
procesamiento como alimento humano y que serán almacenados bajo
condiciones que los proteja contra la contaminación y minimicen su deterioro.
2. Los recipientes y tanques de materia prima cruda deberán ser inspeccionados

en la recepción para asegurar que su estado no haya contribuido a la
contaminación o deterioro de los productos.

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3. El equipo de procesamiento deberá ser mantenido en condiciones sanitarias

mediante una limpieza frecuente incluyendo sanitización si fuese necesario, el
equipo debe ser desarmado para una limpieza completa.
4. Todo el procedimiento de alimentos, incluyendo el envase y almacenamiento,

deberá ser realizado bajo las condiciones y controles que sean necesarios para
minimizar el potencial de un crecimiento indeseable bacteriano o microbiológico,
formación de toxinas, o deterioro o contaminación del producto procesado. Esto
puede requerir el control de factores físicos tales como tiempo, temperatura,
humedad, presión y medición del flujo.
5. Coloque todos los productos que se reciben para manejar, almacenar y

embarcar en forma tal que facilite la limpieza e implementación del control de
insectos, roedores y otras plagas.
6. Tenga cuidado al mover, manejar y almacenar los productos para evitar daños
a los envases, lo cual podría afectar adversamente el contenido de los paquetes.
7. Todos los instrumentos de control de proceso tales como medidores de tiempo,

presión y temperatura, etc. deben estar en buenas condiciones de operación
para evitar desviaciones de los patrones de operación (calibrado).
8. No se deben utilizar instrumentos de vidrio tales como termómetros para evitar el

riesgo de ruptura en determinado proceso.
9. Prácticas de buena limpieza y mantenimiento así como un programa de

sanidad general deben ser llevados a cabo en forma continua en todos los
almacenes y centros de distribución para prevenir la creación de condiciones no
sanitarias que no son adecuadas para los productos alimenticios.
10. Las materias primas y los productos terminados deben ser almacenados
preferiblemente 45 cm. De las paredes para permitir acceso a la inspección,
limpieza, una barrera para mantener los productos alejados de la pared, espacio
para las generaciones del control de roedores.
11. Adopte e implemente procedimientos efectivos para mantener la adecuada

rotación de los productos en almacenamiento.
b. Control de Productos no Conformes
En el supuesto de darse productos no conformes, se ha establecido mecanismos para el

análisis respectivo, la evaluación y la resolución respectiva o pertinente, en cada una de
las situaciones que pueda presentarse, en donde el producto podrá ser:
- Reprocesados
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GENERAL
- Aceptados con o sin reparación.

- Reclasificación o,
- Rechazados y eliminados para evitar una recolecta.
Se deberá entregar un informe a Gerencia del producto no conforme en el que deberá

constar.
- Identificación del lote, producto y cantidad

- Fase del proceso de producción en que se encontró
- Descripción de la no conformidad
- Recomendaciones y decisión final
- Acciones correctivas
- Informe de la reinspección.
Es muy importante informar al personal sobre la manipulación, almacenamiento, y

embalaje para prevenir daños o deterioros del producto.
Mediante el uso correcto de acciones preventivas y correctivas se deberá eliminar las

causas de las no conformidades.
ACCIONES PREVENTIVAS
- Aplicación efectiva de los controles

- Utilizar de información adecuada para detectar, analizar y eliminar las causas
potenciales de una no conformidad.
- Definir los pasos necesarios para analizar cualquier problema que requiera acción
preventiva.
- Eliminar las causas más comunes de una no conformidad por ejemplo en

maquinarias materiales, personal, etc.
- Tratamiento efectivo de quejas.

CERTIFICADOR

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GERENTE
GENERAL
NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO
LINEAMIENTOS GENERALES
El presente capítulo trata sobre los aspectos relacionados con la seguridad

sanitaria de los productos elaborados.
Los temas son:
1. AGUA POTABLE.
2. HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PESCADO.
3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA.
4. HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA.
5. CONTAMINACIÓN.
6. COMPUESTOS TÓXICOS.
7. SALUD DE LOS OPERARIOS.
8. CONTROL DE PLAGAS.
1. AGUA POTABLE
REQUERIMIENTOS
Inocuidad del agua que se usa en la planta para todas las necesidades.
CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA
FUENTES: El agua utilizada en la Planta se obtiene de la planta desalinizadora o se

recibe por tuberías procedentes de la red de distribución de la ciudad y en
ocasiones en tanqueros.
ALMACENAMIENTO: Existen cisternas de almacenamiento, donde es Clorinada y

distribuida para todas las necesidades de la planta.
DISTRIBUCIÓN: Desde las cisternas se bombea por medio de las líneas de

conducción a todas las áreas de la Planta.
MONITOREO
En el tanque de distribución se controlará color, olor y sabor cuando se abre la

llave de reparto.
La medición del porcentaje de cloro se realiza en cada una de las áreas de

proceso. Este control se lo realiza dos veces al día.

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GERENTE
GENERAL
El porcentaje permitido es de 0,50 a 3 ppm para cada una de estas secciones.
ARCHIVO DE REGISTROS
Todos los resultados del programa de monitoreo son archivados mínimo 2 años por
el departamento de Control de Calidad.

CERTIFICADOR
2. HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PESCADO.
PROCEDIMIENTOS EN LA PLANTA
El departamento de Control de Calidad hará inspecciones diarias por medio de

un inspector que pasará un informe para ser evaluado y corregido. Se hará un
control diario de aseo de la planta.
El departamento de Control de Calidad dará una capacitación permanente al

personal involucrado en esta actividad para el éxito del programa; esto incluye
charlas y carteles alusivos al programa.
El departamento de Control de Calidad es el encargado de proveer todos los

detergentes aprobados por las instituciones sanitarias nacionales e internacionales
para uso en plantas de alimentos, también todos los utensilios que se usan en estos
menesteres.
Las mesas y bandas en la sala de empaque serán lavadas con el producto

adecuado y enjuagadas con una solución de cloro, cada fin de semana se limpia
profundamente con una solución de hipoclorito de sodio a 100 ppm.

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GERENTE
GENERAL
Los carros y bandejas en los que se cocina el pescado se lavan a diario

sumergiéndolos en una piscina construida para tal afecto, en una solución de
soda cáustica. Esta piscina tiene tuberías de vapor que mantienen el líquido
caliente.
Las latas después de ser selladas por las maquinas con el producto, pasan por una
lavadora de presión:
1. Reciben una rociada con agua acompañada del detergente lavador

de latas y
2. por último avanzan al tramo que les rocía agua limpia, de este paso
siguen a las autoclaves para la esterilización.
Todos los pisos en la planta son lavados con una solución de agua y jabón y en
ciertas áreas muy sucias se les agrega soda cáustica.
MONITOREO
El chequeo final será realizado por cada jefe de sección y monitoreado por un
inspector de Control de Calidad.
ARCHIVOS DE REGISTROS
Vea el Capítulo XI

CERTIFICADOR

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GERENTE
GENERAL
3. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA
REQUERIMIENTOS
Se debe tomar en cuenta todas las medidas necesarias que prevengan la

contaminación de la materia prima y condimentos de empaque por otros
elementos como: Madera, Polvo, etc. Al ingresar en la sala de proceso se debe
usar por obligación la inmersión del calzado en las piscinas colocadas en cada
puerta de acceso a la sala con una solución de Hipoclorito de sodio como
medida de desinfección, esto tiene que ser muy controlado por el jefe de
producción y control de calidad.
PROCEDIMIENTOS
En el área de recepción se deberá evitar cualquier derrame de combustible, si

esto sucediera lavar bien con detergente la zona afectada.
Las entradas a la sala de producción (proceso) deberán usar cortinas de aire y/o
plástico. Prohibido el uso de escobas con mangos de madera; en general no se
debe usar madera en la sala de proceso, evitar que personas que no tengan
cubierto el cabello con redecillas, turbantes o cascos ingresen a la sala de
proceso.
MONITOREO
El jefe de cada área de proceso es el responsable que su sección cubra lo antes

mencionado, el departamento de Control de Calidad verificara todas las áreas y
pasara informes a gerencia si no se ha cumplido lo establecido.
REGISTRO

CERTIFICADOR
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4. HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA
REQUERIMIENTOS
Al empezar el turno por la mañana se chequeará que el personal entre al trabajo

con el uniforme limpio.
Prohibido el uso de: aretes, pulseras, anillos, relojes, collares. Todos deben tener las
uñas cortas y sin esmalte.
A la salida del baño lavarse las manos.
Prohibido entrar e ingerir alimentos o bebidas en la sala de proceso, tampoco se

puede fumar ni escupir.
Personal con granos o heridas no pueden manipular el producto.
El personal del departamento sanitario mantendrá siempre limpios y desinfectados

los servicios higiénicos.
MONITOREO

CERTIFICADOR

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GENERAL
5. CONTAMINACIÓN
REQUERIMIENTOS
Protección de la materia prima y producto terminado, por agentes destructivos,

combustible, químicos, metales, madera, etc.
PROCEDIMIENTOS
Todo producto químico que llegue a la planta debe estar debidamente rotulado,
sellado y será almacenado en el lugar destinado para ese propósito.
El manipuleo y uso de los productos químicos será realizado por personal

capacitado y con la debida autorización del departamento de Control de
Calidad.
MONITOREO
El monitoreo se lo realizará por el supervisor de turno.
REGISTROS
En la planta se llevará un registro del uso de los agentes químicos, fecha de ingreso
y salida.
Los productos como Diesel, pintura, oxígeno, amoniaco, etc., estarán a cargo del
jefe de bodega.
Todos los registros serán numerados y archivados.

CERTIFICADOR

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GENERAL
6. COMPUESTOS TÓXICOS
REQUERIMIENTOS
Los insecticidas y raticidas deben esta debidamente calificados por el

departamento de Control de Calidad y guardados en una bodega especial.
PROCEDIMIENTOS
Todos los productos tóxicos deben estar debidamente identificados y rotulados.
Solo personal autorizado manejará estos productos de acuerdo a instrucciones del

fabricante. Control de calidad tiene una bodega especial con llave y distante de
la sala de proceso. La desratización se realiza quincenalmente o cuando no hay
proceso. Para el efecto se utilizan unos comederos especiales, colocados en los
puntos estratégicos.
La fumigación se realiza con insecticidas a base de piretro en el interior de la

planta. Para exteriores y paredes alejadas al proceso se usan insecticidas sin
piretro, de efecto residual.
MONITOREO
El cumplimiento del uso de estos compuestos será comprobado por el jefe de

Control de Calidad llevando una estadística.
REGISTROS
Control de Calidad llevará los registros numerados, con el ingreso, egreso y los usos
y serán archivados.

CERTIFICADOR

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7. SALUD DE LOS OPERARIOS
REQUERIMIENTOS
Por ser una empresa procesadora de alimentos se debe controlar minuciosamente

la salud íntegra de todos los empleados.
PROCEDIMIENTOS
• Tener certificado emitido por el departamento de salud provincial.

• Reportar de inmediato cualquier enfermedad o accidente ocurrido en el
trabajo.
• El personal no debe presentar heridas expuestas.
• Los supervisores vigilarán el aspecto de salud de los trabajadores, en caso de
duda se los enviará a la enfermería para el chequeo respectivo.
MONITOREO
El departamento de control de calidad hará cumplir estas disposiciones.
REGISTROS
El certificado de salud emitido por la Jefatura de Salud de Manabí es válido como

registro. Los certificados tienen que ser renovados anualmente.

CERTIFICADOR

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8. CONTROL DE PLAGAS
REQUERIMIENTOS
Eliminación de plagas (insectos y roedores)
PROCEDIMIENTOS
• Determinar la ubicación de los electrocutadores para eliminar insectos.

• Determinar la ubicación de los cebos para la eliminación de roedores.
• Colocar mallas en todas las claraboyas para evitar el ingreso de insectos.
• Colocar cortinas de aire o plástico de celosías en las entradas.
• Limpieza de los perímetros de la planta.
• Fumigación.
Para la fumigación se emplean aspersores mecánicos, eléctricos o manuales, la

fumigación se la realiza diariamente después que finalizan las labores de
producción. Para la desratización se han señalado las estaciones dentro de la
Planta en las que se coloca un cebo con veneno.
La desratización se la realiza quincenalmente.
MONITOREO
Lo realizará Control de Calidad y supervisores de cada área. Verificar cada una

de las áreas donde han sido colocados los comederos de ratas y cambiar o
aumentar el cebo.
Los electrocutadores de insectos limpiarlos al finalizar el día de labores.
REGISTROS

CERTIFICADOR

2020 161
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
CAPÍTULO XI
VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
OBJETIVOS
Mediante las verificaciones se confrontan los procedimientos reales con los

establecidos en el Plan HACCP a fin de determinar la adherencia de aquellos al
Plan.
LOS VERIFICADORES
Las verificaciones serán realizadas por el personal que haya completado

exitosamente el entrenamiento en la aplicación de los principios del HACCP o por
aquellos quienes, a través de su experiencia en el trabajo, demuestran
conocimientos equivalentes a los de los que han recibido entrenamiento formal.
FRECUENCIA
Las verificaciones se las realizará en los meses de enero y junio.
FORMULARIO DE APLICACIÓN
A continuación, se muestra el método para cuantificar el porcentaje de

adherencia de los procedimientos al Plan HACCP y el formulario con el que se
realizarán las verificaciones.
% ADHERENCIA = m/tm*100
Donde “tm” equivale a la sumatoria de todos los méritos y “m” a los méritos
obtenidos.
De los porcentajes obtenidos tenemos la siguiente calificación.
ADHERENCIA RIESGO
> 90 % menor
61 a 90 % mediano
31 a 60 % severo
0 a 30 % crítico

2020 161
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
FORMULARIO PARA VERIFICAR LA ADHERENCIA AL PLAN HACCP
REGISTROS
1. Registros reales, al día, exactos, disponibles, permiten
trazabilidad
PROCEDIMIENTOS
1. Se llevan a cabo las medidas preventivas
2. Los procedimientos de monitoreo se efectúan
adecuadamente
3. Se toman acciones correctivas
4. Se siguen estrictamente los procedimientos definidos para
la toma de muestras
5. El personal que realiza el monitoreo de los PCC sabe con
exactitud los límites críticos
OTROS
1. Se ha modificado el Plan HACCP con la debida
aprobación
2. Se han movido los límites críticos con la debida aprobación
3. Se dispone de personal entrenado para que realicen la
labor de monitoreo
SANIDAD Y LIMPIEZA EN LA PLANTA

1. las medidas de control de pestes son efectivas
2. Se lleva un registro de control de pestes
3. Los lugares posibles de acceso están debidamente
controlados
4. Se da mantenimiento adecuado al cielo, paredes y pisos
5. No existe acumulación de basura y polvo en la parte
externa de la planta
6. Existe suficiente iluminación
7. Las lámparas están protegidas
8. Los que trabajan en el área de procesos mantienen un alto
grado de aseo personal
9. El personal que manipula la materia prima toma las
debidas precauciones para evitar su contaminación
10. No se permite trabajar a personas que tienen
enfermedades que podrían contaminar el producto
11. Los lavaderos están convenientemente ubicados o se
encuentran en buen estado
12. La cantidad de servicios higiénicos es suficiente para el
número de trabajadores
2020 161
RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
13. Existe una adecuada ventilación en el área de procesos

14. Los desagües tienen trampas para detener los sólidos
15. Se les da el debido mantenimiento a los desagües
FORMATOS UTILIZADOS EN EL PLAN HACCP
Nº CÓDIGO DESCRIPCIÓN
1 JPCA-1 Recepción de Materia Prima
2 JPCA– 2 Inspección de Doble Cierre
3 JPCA – 3 Inspección de Doble Cierre
4 JPCA– 4 Inspección de Doble Cierre
5 JPCA – 5 Inspección de Doble Cierre
6 JPCA – 6 Registro diario de Proceso de Autoclave
7 JPCA –7 Reporte Diario de Códigos de Autoclaves
8 JPCA –8 Control de Descongelación
9 JPCA– 9 Control de Temperatura en las cámaras y túneles de congelación
10 JPCA– 10 Control de Clorinacion de Agua
11 JPCA – 11 Control de Aseo y Limpieza
12 JPCA – 12 Ingreso a sala de Proceso
13 JPCA – 13 Control de Trampas
14 JPCA– 14 Control de Fumigación
15 JPCA- 15 Gestión de Quejas de Clientes
16 JPCA-16 Limpieza y desinfección de manos
17 JPCA- 17 Control de Congelación
18 JPCA- 18 Análisis de Producto Terminado
19 JPCA- 19 Evaluación de Lonjas en Proceso

CERTIFICADOR

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RESP. PLAN HACCP
EQUIPO HACCP
GERENTE
GENERAL
Muchas Gracias

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Criticos (Haccp) en Fabricas de Procesos Industriales

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Análisis de Riesgos y Control de Puntos Criticos (Haccp) en Fabricas de Procesos Industriales

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MANUAL DE ANÁLISIS DE RIESGOS

Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

REALIZADO POR JORGE PABLO CADENA

La empresa fue fundada en septiembre de 1 por el Sr Originalmente, el

A medida que fue creciendo la demanda del producto y se ha ido robusteciendo el

Por las razones señaladas, la empresa ha modernizado sus instalaciones y ha

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

La Política de Calidad. es la de proveer y proporcionar a sus clientes, nacionales e

La empresa constituye un negocio de tipo industrial, que opera en un mercado

Para ello la Empresa trabaja en aumentar su productividad (rendimiento), hasta

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

1. Descripción y uso del producto

CAPÍTULO II: ATÚN

1. descripción y uso del producto

CAPÍTULO III: LONJAS PRECOCIDAS Y CONGELADAS

1. Descripción y uso del producto

CAPÍTULO IV: MACARELA

1. Descripción y uso del producto

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

1. Descripción y uso del producto

CAPÍTULO VI: ATUN EN FUNDAS DE ALUMINIO (POUNCH) ESTERILIZADAS

1. Descripción y uso del producto

CAPÍTULO VII: PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HUEVAS DE PESCADO

1. Descripción y uso del producto

CAPÍTULO VIII: QUEJAS DEL CONSUMIDOR

CAPÍTULO IX: BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

CAPÍTULO X: NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE

CAPÍTULO XI: VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP, FORMATOS UTILIZADOS,

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

La administración de la Empresa que dirijo se compromete a llevar a cabo los

Además, en caso de hacer ajustes o cambios en el presente manual se lo

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

Jorge Pablo Cadena Jefe de Aseguramiento de Calidad

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

III EQUIPO DE AUDITORIA AL PLAN HACCP

Nombre: Jorge Pablo Cadena Anchundia

Nombre: Luciano Vélez Mieles

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

. Representación legal de la compañía ante cualquier organismo e institución;

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

Nombre: Jorge Pablo Cadena Anchundia

. Asegurar la calidad de las materias primas;

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

. Elaborar planes de mantenimiento preventivo para cada uno de los equipos

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

. Recepción de materia prima;

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

1. Descripción y uso del producto

DESCRIPCIÓN Y USO DEL PRODUCTO

La sardina OLIMAR en salsa de tomate y aceite vegetal es un producto ciento por

Opisthonema libértate (Pinchagua)

Y Sardinops sagax sagax (Sardina peruana)

Seafood.com Support a Urner Barry: 1-800-932-0617 o 732-240-5330

Realizado por: Jorge Pablo Cadena A 2020

Obtenidas luego de un proceso de captura y operaciones de manejo idóneas,

El producto es enlatado en recipientes metálicos recubiertos por un barniz

No necesita condiciones especiales de almacenamiento y su tiempo de vida

La sardina está destinada para uso alimenticio directo, no tiene limitaciones

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE SARDINA

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

La sardina llega a la planta refrigerada con hielo. Se recibe sin vísceras,

A través de la inspección organoléptica y física, como la medición de la