UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

UNIDAD ACADEMICA CAMPESINA BATALLAS

CARRERA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

PROYECTO:

DISEÑO DE LA PLANTA PROCESADORA DE QUESO FRESCO Y BEBIDA

ENERGIZANTE A BASE DE SUERO

EN MUNICIPIO DE HUARINA – PROV. OMASUYOS

ESTUDIANTE: ROXANA FLORES CHOQUEHUANCA

MIGUEL ANGEL HUANCA CORAZON

SEMESTRE: QUINTO

DOCENTE: ING. VICTOR BAUTISTA ROQUE

MATERIA: DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

BATALLAS-LA PAZ-BOLIVIA

2018
1.INTRODUCCION
1.1. GENERALIDADES
En este trabajo se presenta, el diseño de la planta procesadora de queso
fresco y bebida energizante a base de suero, partiendo desde una perspectiva
de mejorar el sistema de producción al margen de las normativas establecidas
dentro de la inocuidad y calidad de los alimentos.

Para ello es importante empezar con un nuevo diseño que establezca todo el
requisito para una mayor prioridad de que los productos elaborados presenten
las cualidades necesarias para el consumidor, ya que dentro de las empresas
alimentarias es muy importante la producción dentro de los márgenes de
higiene y la producción higiénica de los alimentos, de que al momento de
consumirlas estas no causen ningún daño a las personas.

Otro aspecto que se ha tomado es para mejorar la calidad, ya que interviene en

todo aspecto como ser en la higiene a un 30%, materia prima 30%, proceso
30% y transporte 10%. se debe considerar para tener resultados optima de
producción.

Un buen diseño también nos llevara a ser más competitivos en el mercado

mediante nuestros productos ya que los costos de producción serán reducidos
y el precio de los productos será menor.

ANTECEDENTES

Los productos lácteos son alimentos con proteínas de alto valor biológico que
contienen todos los aminoácidos esenciales para el organismo, adicionalmente
es rico en calcio, que se presenta en forma de sal de fosfato, elemento de fácil
absorción para el organismo

Además, está demostrado que el consumo elevado de calcio en forma de

lácteos en los años que rodean a la menopausia disminuye la pérdida de
densidad mineral ósea que se produce indefectiblemente tras la desaparición
de las menstruaciones.
Para el caso de los adultos mayores, los lácteos son un alimento importante,
debido a sus excelentes propiedades nutritivas y a la facilidad de acceso para
su consumo. A menudo los ancianos tienen dificultades de masticación (por
falta de piezas dentarias) y de deglución, por lo que las recetas de comidas
blandas a base de leche (croquetas, purés, cremas, natillas, flanes...) resultan
las más indicadas.

El calcio contiene alto grado de vitamina A, es esencial para el crecimiento, aún

más durante el embarazo y la lactancia, convirtiéndose en un básico en la
infancia y adolescencia, en donde los huesos además de crecer de forma
longitudinal, tienen que formarse y robustecerse, a esta consistencia se la
llama densidad mineral ósea cuyo pico máximo se adquiere en las 2-3 primeras
décadas de la vida, por tanto es importante consumir calcio

Sin embargo, algunas personas no toleran la leche, presentando molestias

abdominales, y dolores de tipo cólico de moderada intensidad, junto con gases,
despeños diarreicos. Estas personas pueden tener intolerancia a la lactosa,
que es provocada por un déficit de lactasa, que es la enzima que permite la
absorción de la lactosa a nivel intestinal. Estas personas pueden tomar sin
embargo, yogurts o quesos, productos que tienen la lactosa fermentad que
asegurar una ingesta de calcio adecuada.

En el caso de personas con niveles altos de colesterol o con tendencia a la

obesidad, la ingesta de lácteos se puede hacer en forma de descremados o
desnatados, en los que la ingesta de colesterol y de energía total se reduce, sin
embargo, se mantiene el aporte de calcio y de proteína.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El diseño de la planta procesadora de quesos frescos y bebidas a base de

suero se desarrollará para dar prioridad a una buena producción de estos
productos. Porque en la actualidad en los mercados de sociedades medias y
bajas se venden variedad de quesos frescos que en su mayoría no cuentan
con la calidad higiénica necesaria y si estos cuentan son muy elevados en el
tema del precio, que no todos están dispuestos a comprar.
Entonces es necesario analizar los factores inconvenientes que llevan a una
producción baja en calidad e inocuidad y estos serían los siguientes; no se
cuenta con un diseño adecuado de la infraestructura, no establecen un
determinado diseño para el proceso de producción, mal diseño dentro de la
planta respecto a las combinaciones entre los factores de producción (hombre,
materiales y equipos),donde esto de alguna forma afecta a la calidad de los
productos y también en el costo de producción se ve elevado y deja de ser
competitivo en el mercado, no hay una buena cuantificación equitativa entre
“cuanto se va producir” y “que es lo que se necesita para producir”, la
determinación de esto nos ayudara a disminuir las incertidumbres respecto a
costos de producción. Sin embargo, en el municipio de Huarina no hay una
planta procesadora de quesos y derivados de lactosuero, pese que hay
producción a nivel artesanal, pero fuera de las normas de higiene e inocuidad,
por falta de un diseño adecuado de sus predios de producción.

3.OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar planta procesadora de queso fresco y bebida energizante a base de

suero, en el municipio de Huarina provincia omasuyos.

3.2. OBJETIVOS ESPESIFICOS

-planificar la actividad industrial que se va desarrollar

-realizar las fases de desarrollo para el diseño de la planta.

- diseñar el plano de planta acuerdo al tipo de producto que se desea producir y

a la cantidad que se producirá.

-diseñar el sistema de todo el proceso productivo

4. MARCO TEORICO
CAPITULO 1

PLANTA DE PROCESADO DE ALIMENTOS

1. INTRODUCCION

Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la

de convertir materias primas perecederas en productos alimenticios más o

menos estables, utilizando métodos seguros para sus procesos de

transformación y conservación y asegurando una elaboración higiénica de los

alimentos.

El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la máxima rentabilidad

global, lo cual evidentemente se consigue con la optimización del diseño y del

manejo de la planta de proceso.

Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:

• Sistema de proceso.

• Sistemas auxiliares.

• Edificaciones.

1.1. SISTEMA DE PROCESO

Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas

a la transformación de materias primas en productos aptos para el consumo,

conformado por el conjunto de equipos.

1.2. SISTEMAS AUXILIARES

Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que éste

funcione adecuadamente.

Los equipos componentes de un Sistema de Proceso están conectados entre

sí por diferentes sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de

materiales en proceso.
4.1.3. EDIFICACIONES

Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxiliares,

proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de

seguridad y de higiene principalmente.

4.2. SISTEMA DE PROCESO

Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como un conjunto de

equipos de proceso que interaccionan entre sí de forma regular.

El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:

• Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o

simplemente, Tecnología de Proceso, que corresponde a «saber como»

o «know-how» realizar la elaboración de un producto, y determinará

cómo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de operación

y funcionamiento.

• Otro de carácter material: la Ingeniería del Sistema de Proceso o,

simplemente,

Ingeniería de Proceso, que corresponde al soporte físico, es decir al

conjunto de equipos que ejecutará la tecnología.

Los Sistemas de Proceso son los que determinarán, fundamentalmente, la

calidad del producto, la mayor parte de la inversión de la planta de proceso y el

consumo y dimensión de los Sistemas Auxiliares. Son por lo tanto la parte

fundamental

del diseño de la planta de proceso y el primer punto que se debe estudiar.

4.3. SISTEMAS AUXILIARES

Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el

funcionamiento del Sistema de Proceso. Deben considerarse dentro de la idea

global de la solución del Sistema de Proceso, una vez fijadas las condiciones
de proceso, los Sistemas Auxiliares se diseñan para satisfacer las demandas

predeterminadas. Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución

en los costes de producción, hasta un 30-40% del total, según el tipo de planta

de proceso, a través de las partidas de consumo de agua, electricidad,

combustible, gastos de mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, control y

tratamiento de residuos. Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de

manejo de materiales, los sistemas de manejo de energía, los sistemas de

servicios y los sistemas de control.

4.3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

Se tomarán en cuenta los siguientes:

• Instalaciones de manejo de líquidos.

• Instalaciones de manejo de gases.

Instalaciones de manejo de líquidos

En los que se incluyen, por ejemplo:

• Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (potable),

de servicios y para generación de vapor (descalcificada).

• Instalaciones de tratamiento de agua para la generación de vapor

(descalcificada).

• Instalaciones de impulsión y almacenamiento de líquidos alimenticios

(líquidos de gobierno, por ejemplo).

Instalaciones de manejo de gases

Se pueden citar los siguientes ejemplos:

• Instalaciones de generación y suministro de aire comprimido.

• Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiológicamente

controladas.

• Instalaciones de ventilación y renovación de aire en la planta de proceso

4.3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGÍA

Estos sistemas incluyen:

• Instalaciones de vapor.

• Instalaciones de manejo de combustibles.

• Instalaciones de fluidos térmicos.

• Instalaciones frigoríficas.

• Instalaciones eléctricas.

4.3.4. SISTEMAS DE SERVICIOS

Se pueden incluir aquí, entre otros, los siguientes ejemplos:

• Instalaciones de tratamiento de aguas residuales.

• Sistemas de seguridad:

— Instalaciones de alumbrado de seguridad.

— Instalaciones de seguridad contra robos.

— Instalaciones de seguridad contra incendios.

• Instalaciones de agua a presión contra incendios.

• Instalaciones de alarma contra incendios.

• Instalaciones de salidas de emergencia.

4.4. EDIFICACIONES

Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de

proceso, los sistemas auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el

alojamiento de los sistemas que hacen posible la función principal de la

industria alimentaria: la elaboración de alimentos. Su diseño debe realizarse

teniendo en cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento.

Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control

sobre las condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los

sistemas auxiliares. Precisamente este aspecto es el que cobra un papel muy

importante en la industria agroalimentaria, ya que los edificios deben cumplir

los requisitos de diseño higiénico exigidos a este tipo de industrias.

4.5. DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS

Con la descomposición de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el

problema complejo de la búsqueda del diseño óptimo de una industria

agroalimentaria a un coste mínimo se puede también descomponer en tres

subproblemas menos complejos en principio:

• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso.

• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares.

• El diseño óptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso

y a los Sistemas Auxiliares.

El diseño de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento

específico y claramente diferenciado de la ingeniería industrial o de la

ingeniería química, debido a las especiales restricciones que impone la

naturaleza biológica de las materias primas y el destino biológico de los

productos. Los alimentos tienen «componentes diferenciales» respecto a otros

productos, como son:

• El carácter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de

las condiciones climáticas.

• Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recolección o

post-mortem.

• Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricación.

• Seguridad alimentaria del producto final.

Los principales objetivos del diseño del sistema de proceso, entendido

como se acaba de describir, son:

• Facilitar el proceso de fabricación.

• Minimizar el manejo de materiales.

• Optimizar el flujo de personal.

• Mantener la flexibilidad de la distribución y operación.

• Mantener un alto volumen de trabajo en proceso.

• Controlar la inversión en equipamiento.

• Hacer un uso económico del edificio.

• Promover una utilización eficiente de la energía.

• Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo.

Por último, en consecuencia de todo lo anterior, el máximo beneficio.

CAPITULO 2

PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

1. FASES DE DESARROLLO DE UNA ACTIVIDAD

INDUSTRIAL

Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribución en planta son:

1. Estudio de las necesidades: Es la determinación de lo que se requiere

para corregir los problemas o conseguir nuevos objetivos. Usualmente

es un proceso lento que incluye al menos dos fases, y a veces más.

2. Estudio de la localización: Esta fase corresponde a la determinación de

la localización.

3. Distribución en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos

básicos y la superficie de las principales áreas. Determina el espacio

general y la configuración de las principales áreas y las relaciones de

proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas áreas. Normalmente

se desarrollan varias alternativas de distribución en planta. Los pasillos

principales se deben incluir en esta fase.

4. Distribución en planta a nivel de detalle: Determinación de la localización

específica de cada equipo e instalación dentro de la planta, incluyendo

los sistemas auxiliares y servicios. Esta distribución a nivel de

detalle debe hacerse utilizando CAD.

5. Instalación: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalación,

de acuerdo con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condiciones.

f
ases
Estudio de las necesidades
 Estudio de la localización
Distribución en planta a nivel de boceto

Distribución en planta a nivel de detalle

instalación

tiempo

4.2.2. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

El problema de la distribución en planta queda inmerso dentro del proceso

de planificación global de la actividad industrial que consta de varias fases:

• Definición del producto y del proceso productivo.

• Localización o ubicación.

• Proyecto de la planta industrial.

• Construcción e instalaciones.

1.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

PRODUCTIVO

La primera fase en la planificación de una actividad industrial comienza

por la definición del producto a fabricar, sistema de producción (elección del

proceso de producción), tecnología y dimensionado del proceso, todo ello en

base a los oportunos estudios de mercado.

En este caso se producirá quesos frescos y bebidas energizantes a base de

suero. Los flujos de proceso de producción se determinan de la siguiente

forma:

FLUJOGRAMA DE PROCESO DE ELABORACION DE QUESO FRESCO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

 ALMACENADO Y
REFRIGERADO
PASTEURIZACION

ENFRIADO

CUAJADO

CORTE
AGITADO

DESUERADO

ADICION DE SAL

MOLDEADO

PRENSADO

DESPRENSADO

SALMUERA

ENVASADO Y ETIQUETADO

ALMACENADO

FLUJOGRAMA DE PROCESO DE ELABORACION DE BEBIDA

ENERGIZANTE A BASE DE SUERO

RECEPCION DE SUERO

FILTRADO
 COCCION

ENFRIADO

FILTRADO

ADICION DE ADITIVOS

ENVASADO Y ETIQUETADO

ALMACENADO

1.2. LOCALIZACIÓNL O UBICACIÓN

La fase de localización persigue determinar la ubicación más adecuada

teniendo en cuenta la situación de los puntos de venta o mercados de

consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias primas

o productos intermedios, la interacción con otras posibles plantas, etc. En esta

fase se determina la localización de esta forma;

Localización y ubicación de la planta: La planta Procesadora de Queso

fresco y bebidas energizante a base de suero, queda ubicada en la comunidad
Cota Cota Baja, de municipio de Huarina cuarta sección municipal de la
provincia Omasuyos del departamento de La Paz. Que se encuentra ubicado a
72 Km de la ciudad de la La Paz y se halla a 3840 m.s.n.m.

Y también mencionar que para establecer la ubicación de esta planta se tomó

en cuenta, las normas establecidas de las BPMs acerca de la localización de
una planta procesadora de alimentos, donde nos menciona, que el lugar de la
ubicación tiene que estar lejos de las posibles áreas de contaminación, áreas
sujetas a inundaciones, áreas propensas a infección por plagas, ríos, botaderos
de basuras, cementerios, etc. Sin embargo, todos estos aspectos mencionados
nos ayudaran a reducir y de alguna forma evitar las posibles contaminaciones
en el proceso de la producción, desde la recepción de la materia prima, hasta
el producto terminado.
1.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL
Una vez elegida la ubicación, el proyecto de la planta se compone a su vez
de tres etapas:
1. Diseño de la distribución en planta, implantación o «layout.
2. Diseño del sistema de manutención (transporte interno.
3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alumbrado,
fuerza, climatización...). En este apartado juega un papel
importante la arquitectura industrial como arte y como técnica:
• Desde el punto de vista estructural
• Desde el punto de vista ambiental
• Desde el punto de vista funcional,
4.2.4. CONSTRUCCIÓN E INSTALACIONES
En esta fase se realiza la construcción de las edificaciones e instalaciones
proyectadas. Es la fase de ejecución.
4.3. LOCALIZACIÓN
En el caso de una construcción nueva, el sitio puede estar impuesto desde
el principio del proyecto (es una constante), o depende de los primeros
estudios técnicos (elemento variable). En cualquier caso, la elección del sitio
debe efectuarse lo más tarde después de la fase de validación del
anteproyecto. El origen de los elementos constantes (invariables) puede ser
según los
casos:
• La facilidad de acceso a la materia prima

• Las necesidades de agua (cantidad y calidad).

• Otros elementos que intervienen en el ciclo de producción.

En este estudio se deben tener en cuenta varios parámetros para plantear

las opciones y elegir el sitio definitivo:

• Parámetros económicos, que permitirán determinar al4gunas regiones

objetivo.

• Parámetros técnico-económicos que permitirán determinar localidades

en dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades.

• Parámetros legales que permitirán determinar definitivamente el

terreno conociendo todas las restricciones.

4.3.1. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS ECONÓMICOS

Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se

adapta al desarrollo de la empresa.

Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, como por

ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los

terrenos que se pueden presentar...

Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales

(vías de comunicación: carretera, ferrocarril, aéreas), facilidad de

aprovisionamiento (materias primas, otros consumibles: embalajes...), nivel

medio de vida (coste de la construcción, coste de la mano de obra, coste de la

vida...), entorno científico (servicios, investigación y desarrollo, formación…).

2. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS TÉCNICO-ECONÓMICOS

DE LOS LUGARES ELEGIDOS

Este estudio incluye tres fases:

1. La clasificación por orden de importancia de los criterios que responden

a las necesidades y a las exigencias funcionales de la industria.

2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios,

primero en las regiones y después en las localidades.

3. La confrontación de las elecciones efectuadas con las exigencias funcionales

y las necesidades de la empresa. Este estudio incluye elementos

valorables (coste del m2) y elementos no valorables (clima

social...).

Hay que hacer una relación de los criterios a considerar, referentes a la

localidad y al terreno, y con relación al tipo de restricciones potenciales propia
del proyecto.

Criterios referentes a la localidad:

Criterios referentes al terreno:

La ubicación de la planta de procesado de alimentos está condicionada por

las fuentes de polución que puedan existir en su entorno, es importante por

tanto el aspecto relacionado con la vecindad.

El aire, a través de la lluvia o de las partículas de polvo, es un importante

vector de contaminación. Se debe tomar en cuenta los siguientes aspectos;

• Ausencia de vertederos de basura.

• Ausencia de industrias productoras de elevada contaminación atmosférica.

• Facilidad de eliminación de las aguas residuales, y ausencia de peligro

de inundación o encharcamiento en los alrededores.

• Sistemas de desagüe y escorrentías seguros en todas las áreas de servicio

que rodean a las instalaciones.

Los niveles normales de contaminación atmosférica, en general, son de:

• Micomicetos: 1.000 a 2.000 ufc/m3 de aire.

• Bacterias: 200 a 1.500 ufc/m3 de aire.

Estos aspectos permiten concretar unas distancias mínimas de las fuentes

de polución que deberían respetarse, y son las siguientes:

contaminante Distancia en m
Instalaciones de depuración de 200
aguas
Explotaciones agrícolas 100
Explotaciones agrícolas con abonos 500
intensivos
 Explotaciones ganaderas 200
Estercoleros o depósitos de 500
compostaje
Zonas de almacenamiento de 500
residuos
vertederos 500

Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres

categorías:

 Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si noce se cumple.

 Criterio importante, no tiene carácter descalificativo.
 Criterio menor, con respecto al proyecto.

Se analizan las diferentes localizaciones según estos criterios y la que

obtenga mejor calificación, y sin ningún parámetro descalificado, será la que

mejor responde a las exigencias del industrial.

3. ESTUDIO DE PARÁMETROS LEGALES

Las industrias alimentarias, en general, están clasificadas como Actividades

Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de

noviembre.

En general sería recomendable que la instalación alimentaria estuviese a

una distancia mínima de:

• carreteras: 25 m

• viviendas: 100 m

En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres s

próximo.

En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuración de aguas

residuales pueden condicionar la ubicación del complejo industrial por la

necesidad de disponer de una planta depuradora, con la consiguiente

repercusión en el aumento de espacio y las influencias de esta instalación

sobre la industria y el medio ambiente.
CAPITULO III

SISTEMA DE PROCESO

1. ESTUDIOS PREVIOS

El primer paso, necesario para conseguir el éxito en el diseño del Sistema

de Proceso, es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto

requiere la realización de una serie de estudios previos.

El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus productos

optimizando sus márgenes, por lo tanto la función del Sistema de Proceso

es satisfacer las necesidades del mercado optimizando permanentemente

los costes y los tiempos de producción, es decir, debe fabricar

productos:

• Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las

expectativas de mercado.

• Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las

necesidades

ligadas a la salud de los consumidores.

• De calidad constante en los planos organoléptico y de presentación,

para establecer su imagen de marca comercial.

El planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respondiendo

sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes:

• Vender productos: ¿qué productos?

• Fabricar productos: ¿qué procesos?

• Garantizar la seguridad de fabricación: ¿qué puntos de control?

• Asegurar la regularidad de fabricación: ¿cómo controlarla?

2. ESTUDIO DEL PRODUCTO

Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de producción. Hay

que hacer una reflexión sobre lo que saldrá de la futura industria, nueva o

modernizada, y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por

familias

Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe

comprender:

• Características del producto. Calidad:

• Análisis de las expectativas del mercado

En la tabla 1. Se presentará una ficha que incluye los datos técnicos mínimos

que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar.

Tabla. 1. Datos técnicos del producto terminado

 Definición
 Características físico – quimicas
 Características microbiológicas
 Embalaje
 Volúmenes de producción
 Condiciones de almacenamiento
 Volúmenes de almacenamiento
 Volúmenes expedidos diariamente
 Controles en la expedición
 Fecha limite del consumo

3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS

Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar

• Disponibilidad y localización. Puesto que el lugar de producción de las

materias primas tendrá una gran importancia sobre la localización de la

planta de proceso.

• Coste de materias primas. Este coste se verá influido por la existencia o

no de una producción y un mercado de esas materias primas. Incluirá los

costes de transporte hasta la planta de procesado.

• Definición o caracterización. Se definirán y caracterizarán con claridad

las materias primas más adecuadas, las que mejor admiten el procesado

y mejor producto final proporcionen (aptitud de variedades para

industrialización, variedades de frutas para mermeladas... variedades de judía

verde para congelación...).

4. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS

DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la

tecnología e ingeniería de los procesos correspondientes, siguiendo los

siguientes pasos:

1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.

2. Evaluación aproximada de los costes en función de las tecnologías e

ingenierías

3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios

4.1. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

Las diferentes alternativas estudiadas para el proceso o la fase del proceso

que se está estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de

tecnología o ingeniería.

4.2. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que

pueden darse a los diferentes problemas, originados y planteados por la

ejecución y desarrollo del mismo. En esta fase, los criterios técnicos son

esenciales. Sin embargo se precisan criterios económicos, sociales, o medio

ambientales para elegir la alternativa más adecuada.

Las alternativas planteadas se evalúan en función de tres criterios:

• En función del resultado técnico.

• En función del resultado económico.

• Desde un punto de vista higiénico.

- Evaluación del resultado técnico de cada alternativa

- Evaluación del resultado económico de cada alternativa
- Evaluación de cada alternativa desde el punto de vista higiénico

4.3. SELECCIÓN DEL DISEÑO

Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes ventajas

e inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste

al proyecto.

4.4. DEFINICIÓN A NIVEL DE INGENIERÍA DE DETALLE

Una vez seleccionado el producto en cuestión, las materias primas a

emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es

cuando se pasa a la redacción del proyecto propiamente dicho y al cálculo de

todos los sistemas auxiliares, edificaciones...

Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las

características técnicas de los equipos seleccionados, cuando se trate de

equipos que deben diseñarse exclusivamente para la instalación objeto del

proyecto, como por ejemplo una mesa de selección, una pila de lavado, etc., la

ficha se denominará «Ficha de características de diseño y funcionamiento»

pero el contenido será el mismo que el indicado en la tabla 3.

 FICHA DE LAS CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS
Equipo: tanque de refrigeracionaria Función: equipo que permite mantener
fría la leche hasta su uso final,
construido con acero inoxidable.

DATOS TECNICOS

Marca Fischer
Potencia(HP) 7,5
Capacidad (Lt) 1000
Voltaje (voltios) 220
Vida útil (años) 10
Requiere para su instalación Interruptor termomagnético de 60A
Mano de obra necesaria 1 persona

FICHA DE LAS CARACTERISTICAS TECNICAS DE LODS EQUIPOS

EQUIPO: marmita FUNCION: equipo que permite efectuar

pasteurizadora operaciones tales como pasteurización de
la leche cuajen para queso, está
construida de acero inox y es compacta
con tapa.

DATOS TECNICOS
marca Fischer
Potencia (HP) 1
Capacidad (Lt) 500
Voltaje voltios 220 funciona con grupo electrógeno
Vida útil (años) 10
Requiere para su instalación Interruptor termomagnético de 10A
Insumos para la maquina Grasa para la maquina
Mano de obra necesaria 1 persona para cargado
FICHA DE LAS CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS

EQUIPO: tina quesera FUNCION: equipo que permite efectuar

diversas operaciones tales como
pasteurización de la leche, cuaje para
queso y maduración de yogurt. Esta
construido de acero inox.

DATOS TECNICOS

Marca Fischer
Capacidad (Lt) 200
Requerimiento para su Piso a nivel
instalación
Mano de obra necesaria 1 persona
Vida útil (años 10

5. REPRESENTACION GRAFICA DEL SISTEMA DE PROCESO

Como se ha indicado anteriormente, el sistema de proceso es un conjunto de

operaciones unitarias conducentes a la transformación de materias primas en

productos aptos para el consumo. Esta constituido por dos subconjuntos la

tecnología y la ingeniería de proceso.

Proceso. La representación gráfica de estos subconjuntos se hace por medio

de diagramas de flujo.

5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO

Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso común. El objetivo de

cualquier diagrama de flujo es presentar de forma gráfica y secuencial los

principales aspectos de un proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o de

ambos.

La representación gráfica es útil para:

• Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los equipos del

sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad

la interrelación entre los distintos equipos.

• Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder

enfocar después el trabajo a los detalles de diseño de cada parte por separado.

• Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de los sistemas

auxiliares, que sirve para hacer una estimación preliminar del costo

de la planta de proceso.

Normalmente se utilizan:

• El diagrama básico de flujo.

• El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnología).

• El diagrama de flujo de los equipos (Ingeniería).

El diagrama básico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales

del proceso. En la figura 1 y2 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama.

Recepción, control de calidad y

almacenamiento de la materia prima

pasteurización

cuajado

desuerado

Moldeado y
prensado

salmuerado
Envasado y
etiquetado

almacenado
Figura 1. diagrama de flujo del proceso de elaboración de queso fresco

Recepción, control y
almacenamiento de la
materia prima

cocción
enfriado

Adición de aditivos

Envasado y
etiquetado

almacenado

Figura 2. Diagrama básico de flujo del proceso de elaboración de bebida

energizante a base de suero

El diagrama de flujo de la tecnología de proceso es la secuencia

cronológica de las operaciones básicas, se pueden incluir parámetros de

control de esas operaciones básicas. Permite elaborar alternativas

tecnológicas. En las figuras 3 y 4 se presentarán algunos ejemplos.

Leche
fresca
pesado 1000 Lt
 Diluir en agua
Recepción de materia prima

CaCl2
control

Almacenado y refrigerado

pasteurizado
Realizar cálculos
enfriado

Cuajo un sobre cuajado

de tres muñecas
para 75 Lts.
corte
agitado

1Kl de sal
desuerado
para 120 lt
de leche
Agregar la sal

moldeado

Se realiza la prensado
mezcla de
sal y agua
50Lt/10Kg salmuera

Envasado y
etiquetado

almacenado

Queso fresco en Kg 115

unidades

Figura. 3. Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de

queso fresco.

Lactosuero
pesar
885 Lt
 Recepción de materia
Adición de prima
azúcar Control de calidad
Filtrado1

cocción
Calcular las cantidades

enfriado
pesar
Filtrado 2

mezclado
agregar
saborizante,
colorante y Envasado y etiquetado
conservantes
almacenado

Bebida
energizante

Figura. 4. Diagrama de flujo de la tecnología del 870 Lt.

proceso de elaboración de
bebida energizante a base de suero

El diagrama de flujo de los pasos del proceso presenta la tecnología

concreta de una alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos

del proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de

ellos, como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias

primas que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo.

En el diagrama de flujo de la ingeniería de proceso se define con qué

maquinaria se van a realizar las etapas del proceso.

Leche fresca
1000lt CORTE

- utilizando la lira de corte

mínimo a 1 cm cubico
Recepción de materia prima

- En tanque de leche de AGITADO

Queso - T=41°C
fresco - Se realiza lentamente
115unida utilizando una paleta
de madera
des de
1Kg
 1000 Lt de cap.
- Tomar
muestra para control de
calidad

Control de calidad

-características fisicoquímicas DESUERADO

-Se envía el suero al tanque de

-característica organolépticas
almacenamiento de suero

ADICION DE SAL
pasteurización
-t=10 a 15 min.
-en dos marmitas de 500 Lt. de - para que tenga mas dureza
capacidad.

MOLDEADO
- T=65°C
UTILIZANDO MOLDES DE
-t=10minutos ACERRO INOX.

Enfriado
PRENSADO: para extraer casi
-T= 45°c el suero restante.
CaCl2
-se adiciona cloruro de calcio
SALMUERA: SOLUCION SAL Y
AGUA

Cuajado

-T=38°C
Cuajo 3 ENVASADO Y ETIQUETADO
muñeca -t=30 minutos - UTILIZANDO SELLADORA

- en la tina quesera de cap.500 lt.

Figura.5. diagrama de flujo de pasos de proceso de elaboración de queso

fresco.

El diagrama de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los

equipos que intervendrán en el sistema de proceso. Representa la ingeniería

de proceso para una determinada alternativa de sistema de proceso. Este

diagrama de flujo puede tener dibujados esquemáticamente los equipos (como

un esquema sinóptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal.

 Leche
fresca

Tanque de almacenamiento

paleta Marmita pasteurizador

Tina quesera
lira de corte
Mesa para moldeado

moldes Prensa para quesos

Tina para salmuerado

Envases, Selladora y envasadora

etiquetas al vacío
y cajas

Cámaras frigoríficas
para el almacenado

Figura.6. diagrama de flujo de la ingeniería de proceso de elaboración de

queso.

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente

todos los materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente,

conviene preparar el balance de materiales en forma diagramática para evitar

omisiones.

El balance de materiales es necesario:

• A nivel de ingeniería de detalle de una planta para poder diseñar hasta

las operaciones más simples, tanto para calcular el tamaño del equipo

como para considerar las interrelaciones entre los distintos equipos.

• En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales

es una herramienta muy útil y efectiva para mejorar la eficiencia de un

proceso, ya que permite la identificación de la naturaleza, la magnitud y

la localización de cada fuente de pérdida de rendimiento o eficiencia

Un procedimiento para efectuar una contabilización del consumo eléctrico

de los procesos en la industria agroalimentaria, considera los siguientes

pasos:

1. Establecimiento de un objetivo

2. Delimitación del sistema a estudiar.

3. Realización del diagrama de flujo del proceso

4. Identificación de las entradas de masa y energía al sistema de proceso.

5. Cuantificación de esas entradas al sistema de masa y energía.

6. Identificación de las salidas de masa y energía del sistema.

7. Cuantificación de las salidas de masa y energía del sistema.

CAPITULO 4
DISTRIBUCION EN PLANTA

1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA
La ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las
primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo
el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel Ángel definió:
La Arquitectura no es otra cosa que orden, disposición, bella apariencia y
proporción de las partes, conveniencia y distribución.
2. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta es el fundamento de la industria, determina la
eficiencia y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa. Así, un
equipo costoso, un máximo de ventas y un producto bien diseñado, pueden ser
sacrificados por una deficiente distribución en planta.
El problema del diseño o distribución en planta de una industria de
procesado de alimentos es muy complejo, puesto que implica la distribución o
disposición del equipo (instalaciones, máquinas, etc.) y áreas de trabajo,
respetando los principios de la seguridad alimentaria.
En resumen, los objetivos básicos de una distribución en planta son:
1. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la Distribución.
2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
Los objetivos citados se pueden expresar en forma de principios, de forma
que representen una verdadera base axiomática para obtener una metodología
que permita realizar de forma ordenada y sistemática la distribución en planta.
Así pues, los seis principios básicos de la distribución en planta son los
siguientes:
3.1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO
La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la
maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e
instalaciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido
convierte la planta en una máquina única.
3.2. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA
En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite
que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.
Todo proceso industrial implica movimiento de material; por más que se
desee eliminarlo no se puede conseguir. Siempre que se divide un proceso en
varias operaciones, se puede disponer un especialista o una máquina
específica para cada una de ellas.
Al trasladar el material se debe procurar ahorrar, reduciendo las distancias
que éste deba recorrer. Esto significa que se tratará de colocar las operaciones
sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.
3.3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES
En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
El concepto de circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia
la terminación, con un mínimo de interrupciones, interferencias o congestiones,
más bien que una idea de dirección.
3.4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en vertical como en horizontal.
Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, es decir: la
ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,
maquinaria, y los servicios auxiliares.
3.5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que
haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
La satisfacción del obrero es un factor importante, es fundamental,
proporcionará costes de operación más reducidos y una mejor moral de los
empleados.
3.6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD
A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Este objetivo es cada vez más importante. A medida que los descubrimientos
tecnológicos evolucionan, se exige a la industria que les siga en el ritmo de
su avance.
No debe permitirse la pérdida de pedidos de los clientes a causa de que la
planta industrial no puede readaptar sus medios de producción con suficiente
rapidez
4.1.4. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
Los factores que afectas a las plantas agroindustriales son :
Factor 1: MATERIAL
Es el factor más importante en una distribución. Incluye los siguientes
elementos o particularidades:
• Materias primas.
• Ingredientes.
• Material en proceso.
• Productos acabados.
• Material saliente o embalado.
• Productos en reproceso.
• Desperdicios (se tiran siempre, por ejemplo, hojas exteriores de alcachofas,
huesos de melocotón, etc.).
• Desechos (que no reúnen las características de calidad, por ejemplo,
destríos).
• Materiales de envasado.
• Materiales de embalaje.
• Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
Las consideraciones que afectan al factor material son:
• El proceso y especificaciones del producto.
• Las características físicas o químicas del mismo.
• La cantidad y variedad de productos.
• Secuencia de operaciones.
Factor 2: MAQUINARIA
Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria
y el equipo de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo
las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenación apropiada de
la
misma.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
• Equipo de proceso o de tratamiento.
• Controles o cuadros de control.
La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria comprende:
• Proceso o método.
• Maquinaria y equipos.
• Utilización de la maquinaria.
• Requerimientos de la maquinaria y del proceso.
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que
determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición es la que debe
ordenarse.
Es importante tomar en cuenta los puntos de la selección del proceso,
maquinaria y equipo, son los siguientes:
• Volumen o capacidad.
• Calidad de la producción.
• Coste inicial (instalado).
• Coste de mantenimiento o de servicio.
• Coste de operación.
• Espacio requerido.
• Garantía.
• Disponibilidad.
Factor 3: EL HOMBRE
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier
material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir
su trabajo y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea
apropiada para las operaciones deseadas.
Los elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que
intervienen en el trabajo) abarcan:
• Mano de obra directa.
• jefes de equipo, de sección, encargados, etc.
• Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de mantenimiento,
personal de oficina en general, etc.
Factor 4: MOVIMIENTO
El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la
producción (material, hombres y maquinaria) es esencial.
Los elementos y particularidades físicas del factor movimiento o manejo,
incluyen el siguiente equipo:
• Rampas, conductos, tuberías, raíles guía.
• Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.).
• Equipos de estibado.
• Ascensores, montacargas, etc.
• Vehículos industriales (carretillas elevadoras, etc.).
ELEMENTOS DEL MOVIMIENTO

• ENTRADA DEL MATERIAL: Cualquiera que sean los medios de

recepción (camión, etc.), deben tener un acceso conveniente a la planta.
• SALIDA DE MATERIAL: El lugar de expedición o salida del producto
constituye otro punto clave.
• MOVIMIENTO DEL HOMBRE: Una buena distribución prevé los
movimientos de los obreros de producción, personal indirecto y supervisores.
• EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS es espacio perdido
desde el momento que no es un área productiva de la planta. Los pasillos
deberán conectar las áreas que tengan el mayor tráfico y deberán ser de
la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio de espacio, como el
embotellamiento.
• ESPACIO A NIVEL ELEVADO: El movimiento no siempre tiene que
ser a nivel del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel
de trabajo, por diversidad de dispositivos elevados
• ESPACIO SUBTERRÁNEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO:
Los patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o enfrentarse con cualquier
otra obstrucción, pueden cruzarlo subterráneamente.
Factor 5: ESPERA
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras,
y éstas cuestan dinero.
El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y
destinada a contener los materiales en espera, es el almacenamiento. También
puede esperar en la misma área de producción, aguardando ser trasladado a la
operación siguiente, a esto se llama espera o demora.
Los elementos o particularidades del factor espera son:
• Área de recepción del material entrante.
• Almacenaje de la materia prima u otro material comprado.
• Almacenajes dentro del proceso.
• Demoras entre dos operaciones.
• Áreas de almacenaje de productos acabados.
• Áreas de almacenaje de mercancías devueltas, material de embalaje,
recipientes vacíos, etc.
• Áreas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc.
Las consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al
factor espera son:
• Situación de los puntos de almacenaje o espera.
• Espacio para cada punto de espera.
• Método de almacenamiento.
Factor 6: SERVICIO
La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo
que a la distribución se refiere, los servicios de una planta son las actividades,
elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios
mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria
Estos servicios comprenden:
• Servicios relativos al personal:
– Vías de acceso.
– Instalaciones para uso del personal.
– Protección contra incendios.
– Iluminación.
– Calefacción y ventilación.
– Oficinas.
• Servicios relativos al material:
– Control de calidad.
– Control de producción.
• Servicios relativos a la maquinaria:
– Mantenimiento.
– Distribución de líneas de servicios auxiliares.
Factor 7: EDIFICIO
Tanto si se planea una distribución para una planta enteramente nueva o
para un edificio ya existente, como si se reordena una distribución ya existente,
se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene.
También es importante el entorno de la industria, ya que el terreno y la
superficie va a condicionar el diseño.
Factor 8: CAMBIO
El cambio es una parte básica en todo concepto de mejora y su frecuencia y
rapidez se va haciendo cada día mayor, es decir que hay que estar seguro de
que las condiciones de trabajo cambiarán y que estos cambios afectarán a la
distribución en planta en mayor o menor grado.
También pueden cambiar ciertas condiciones externas de un modo que
afecte a la distribución.
Las diversas consideraciones del factor cambio incluyen:
• Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda,
variedad).
• Cambios en la maquinaria (procesos y métodos).
• Cambios en el personal (horas de trabajo, organización
• Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios,
edificio).
• Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.
Cada distribución posee ciertos elementos o particularidades y determinadas
consideraciones que son de mayor importancia. En una industria alimentaria
es la higiene y lo cuidadoso de los métodos.
4.1.5. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta no es un problema exclusivo de la planta de
nueva creación. Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios
que obligan a realizar reordenaciones o ajustes en la distribución. Existen
cuatro
tipos básicos de problemas de distribución en planta.
• Proyecto de una planta completamente nueva.
• Expansión o traslado a una planta ya existente.
• Reordenación de una planta ya existente.
• Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
Las principales causas por las que aparecen estos problemas de distribución
son las siguientes:
• Cambios en el diseño de los productos.
• Aparición de nuevos productos.
• Cambios en la demanda.
• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas.
• Acciones frecuentes.
• Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problemas de ruido,
temperaturas...
• Cambios en la localización de los mercados.
• Necesidad de reducir costes.
4.1.5.1. PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA
Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones
para que trabajen como conjunto integrado. El ingeniero de distribución puede
empezar su trabajo desde el principio. Su distribución determinará el diseño de
los nuevos edificios y la localización de todas las entradas y salidas de los
servicios.
Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la
empresa inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo
producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Este es, tal vez,
el menos frecuente de los cuatro tipos básicos de problemas.
4.1.6. SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta, como se ha dicho, es un proceso largo y complejo
en el que hay que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo
tiempo una serie de principios, por lo que no es normal que existan recetas o
procedimientos directos para resolver el problema.
A partir de 1950 se han propuesto diferentes métodos para resolver problemas
de reordenación de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther estableció un
procedimiento organizado y sistemático adecuado para resolver este problema.
Método conocido como Systematic Layout Planning (SLP).
Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar
el problema de la distribución en planta Manufacturing Plant Layout (MLP)
que aparece en la figura 2. El sistema de numeración en números romanos no
implica necesariamente la secuencia requerida, excepto en los dos primeros
apartados, se puede proceder siguiendo el orden I, II, III, VI y VIII sin entrar a
trabajar en el desarrollo de las necesidades de espacio de los apartados IV, V y
VII.
CAPITULO 5
5.1RECORIDA DE INFORMACION
5.1.1. DATOS BÁSICOS NECESARIOS
El primer paso en cualquier estudio de la planta de un proceso es la recogida
de la información necesaria para el análisis.
La recopilación de datos usualmente representa entre el 50 y el 60 % del total
del trabajo a realizar en un proyecto de distribución en planta.
Es decir, tienen un futuro y una historia, para muchos
proyectos es necesario plantearse algunas cuestiones:
• ¿De dónde venimos? (perspectiva histórica).
• ¿Dónde se está ahora? (parámetros/condiciones actuales).
• ¿Hacia dónde vamos? (condiciones/parámetros futuros).
Finalmente, hay que preguntarse: ¿cómo hay que hacerlo? (planes físicos
de implementación).
5.1. 2. ELEMENTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
Los elementos que constituyen la base de toda distribución en planta son
principalmente cinco, fáciles de recordar porque sus iniciales corresponden a
las últimas letras del alfabeto (P, Q, R, S, T):
Producto (P), Cantidad (Q), Recorrido (R), Servicios (S) y Tiempo (T).
Estos cinco elementos son la llave de una buena distribución en planta
P PRODUCTO-MATERIAL
¿Qué hay que producir?
Q CANTIDAD-VOLUMEN
¿Cuánto producto hay que
producir?
R RECORRIDO-PROCESO
¿Cómo se produce?
S SERVICIO
¿Qué servicios requiere?
T TIEMPO
¿Cuánto tiempo se requiere?
2.1. PRODUCTO (P)
El concepto de producto abarca tanto a productos como a materiales, es
decir:
• Las materias primas.
• Los elementos comprados (semiproductos, consumibles).
• Los productos en curso.
• Los productos terminados.
• Residuos.
2.2. CANTIDAD (Q)
Se entiende como tal la cantidad de producto (tratado, elaborado o montado)
o material (utilizado durante el proceso). La cantidad puede ser evaluada a
través de diferentes unidades de medida: número de unidades producidas o
utilizadas, peso de las mismas, volumen, o incluso su valor económico de
producción o venta. La elección de la unidad de medida dependerá de la
naturaleza del producto o de los artículos de que se trate, y de la unidad que se
sirva la empresa en sus cálculos para establecer la previsión de
ventas.
2.3. RECORRIDO (R)
Por recorrido se entiende el proceso y orden de las operaciones; puede
definirse por medio de hojas de operaciones, impresos gráficos, etc. Las
máquinas e instalaciones necesarias dependerán de las operaciones elegidas
para modificar la forma o las características de los materiales.
2.4. SERVICIOS (S)
Para llevar a cabo las operaciones de fabricación, debe existir un determinado
número de Medios Auxiliares de Producción (Servicios Generales de
Fabricación y Servicios para el Personal) que permitan el normal
funcionamiento
de las instalaciones y productos. Son los almacenes, muelles de recepción
y expedición, comedores, vestuarios, oficinas, etc. A menudo estos servicios
anexos comprenden más espacio que los servicios de producción
propiamente dichos.
2.5. TIEMPO (T)
El tiempo aparece constantemente en el proceso de implantación, influyendo
sobre los otros cuatro elementos. Se utiliza para saber cuándo deben
fabricarse los productos y para determinar las cantidades de producto o
material,
puesto que éstas se determinan en base a un periodo de tiempo determinado.
Influye también en el proceso a través de las operaciones, y por lo tanto
en la determinación de la maquinaria. Sirve para equilibrar los puestos de
trabajo,
las instalaciones y la mano de obra y también influye sobre las personas
que realizan la implantación y en la planificación temporal de la misma
(definición
del producto y sistema productivo, localización, «layout» de conjunto y
de detalle y construcción e instalación).
5.1. 3. ANÁLISIS PRODUCTO-CANTIDAD
La sistemática propuesta por Muther (S.L.P.) pone de manifiesto los dos
elementos fundamentales sobre los que se apoya el problema de implantación:
el producto y la cantidad.
La cuestión fundamental que se plantea en este momento es ¿cuáles son las
previsiones P, Q, T en base a las cuales se va a llevar a cabo la distribución de
la planta?
Diseñar la implantación para absorber las previsiones máximas podría
encarecer excesivamente la instalación, quizá lo más aconsejable sea
subcontratar determinadas fases en caso de un periodo de demanda excesiva.
Por otra parte, el análisis P-Q debe estar referido a un periodo de tiempo
determinado. De nuevo aparecen nuevas cuestiones ¿cómo determinar este
periodo de tiempo?, ¿representa la vida útil de la planta?, ¿coincide con la vida
de la tecnología que se va a utilizar?
La cantidad (Q) de productos (P) que se prevé fabricar depende de tres
factores:
(P, Q) = f (Pi, Qi (t), t)
Pi: de cada uno de los productos que se prevé producir.
Qi (t): la cantidad de cada producto que se prevé producir, que a su vez
depende del tiempo.
t: del tiempo, cada producto tiene una vida determinada.
Las gráficas P-Q proporcionan gran información acerca del tipo de distribución
que interesa implantar, por ejemplo: operación automática o manual,
etc.
Los tipos básicos de distribución en planta son:
• Distribución por posición fija: el material permanece en posición invariable,
todos los Medios de Producción (Directos o Auxiliares) que se necesiten para
llevar a cabo el proceso productivo, se desplazan hacia la posición ocupada por
el material.
• Distribución por proceso (función): todas las operaciones (proceso) del
mismo tipo se realizan en la misma área, es decir el material se mueve a
través de departamentos o áreas.
• Distribución por producto (línea de producción): los equipos están colocados
según la secuencia de las operaciones y cada operación está
situada inmediatamente adyacente a la anterior
CAPÍTULO 6
ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS
1. INTRODUCCIÓN
Uno de los principales objetivos de este libro es el desarrollo de distribuciones
en planta óptimas que minimicen los costes totales de la empresa. Además
de los costes debidos al manejo de materiales hay otros factores importantes
en relación con la distribución en planta, pero en este capítulo se aborda la
minimización de los costes del manejo de materiales, como segundo paso de la
sistemática de distribución en planta.
Así pues, las cuestiones básicas que hay que preguntarse para todas las
actividades y movimientos de materiales son:
• ¿Qué operación se está analizando y qué material mueve? ¿Se puede
combinar esta operación con otra y eliminar el movimiento de material?
Por ejemplo, ¿se puede en la primera operación de producción reemplazar
la necesidad de una función separada de inspección del material que
llega?
• ¿Por qué se incluye esta operación y por qué mueve el material? ¿Se
puede eliminar la operación o el movimiento? ¿Se puede simplificar?
Por ejemplo, ¿se puede integrar la operación de inspección en la operación
de producción?
• ¿A dónde es necesario mover el material? ¿Se puede acortar la distancia?
¿Se pueden mover varias unidades a la vez para reducir el número de
viajes?
• ¿Cuándo y con qué frecuencia se realiza la operación y cuándo requiere
el movimiento de material?
• ¿Cómo se realiza la operación o el movimiento del material? ¿Cuál es el
tiempo de utilización del equipo móvil?
• ¿Por qué se incluye la operación o el movimiento de material? ¿Se está
perdiendo productividad a causa del tiempo utilizado en el movimiento
de material?
2. FLUJO DE MATERIALES-ANÁLISIS DE RECORRIDO DE LOS
PRODUCTOS
El análisis de recorrido de los productos implica la determinación de la
secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de las diversas
etapas
del proceso, así como la intensidad o amplitud de esos desplazamientos.
El análisis del recorrido es la base en que se funda la distribución en planta
cuando:
• Los movimientos de los materiales representan una parte importante del
proceso.
• Los volúmenes y materiales en juego son considerables.
• Los costes de transporte o manutención pueden ser elevados comparados
con los costes de las operaciones.
En este diagrama se recogen secuencialmente las etapas del proceso
productivo.
Para realizarlo se utiliza una simbología determinada, que se describe
en el apartado siguiente. Fundamentalmente, sobre un producto-material
pueden
llevarse a cabo cinco acciones, a lo largo de su proceso: operación,
almacenamiento, transporte, inspección y espera.
El gráfico P-Q, además de la ayuda expuesta en el capítulo anterior,
reporta información adicional sirviendo de guía para decidir el tipo de análisis
de recorrido a utilizar. Existen tres formas de llevar a cabo el análisis del
recorrido
de los productos:
• Diagrama de recorrido sencillo.
• Diagrama multiproducto.
• Tabla matricial.
Símbolo y acción Símbolos para identificar Blanco y Identificación
en los diagramas actividades y áreas negro por color
de flujo
operación Proceso o Verde
fabricación
almacenamien montaje Rojo
to
transporte Actividades/área Naranja
s de almacén amarillo
inspección Actividades/área Naranja
 s de transporte amarillo
espera Áreas de control Azul
e inspección
Áreas de espera Naranja
amarillo
Áreas de azul
actividades y
servicios
Oficinas y Marrón gris
administración
*ASME standard **IMMS standard
Figura 1.- símbolos estándar en la planificación
3. SÍMBOLOS ESTÁNDAR EN PLANIFICACIÓN
En la figura 1 se presentan los símbolos utilizados para la distribución
en planta y diseño de instalaciones. Los colores recomendados se han
adaptado
de «International Materials Management Society’s» Standard Color
Codes for Use in Layout Planning and Materials Handling Análisis. Los
símbolos de los diagramas de flujo o de proceso son estándares de American
Society of Mechanical Engineers (ASME). En caso de que en algún punto se
desarrollen dos acciones o actividades, se superponen los símbolos
correspondientes.
Los colores para identificar la actividad de las áreas son particularmente
útiles para indicar similares actividades funcionales en una planta, por ejemplo
áreas centralizadas de almacenamiento o áreas de apoyo centralizadas.
DIAGRAMA DE PROCESO OPERACIÓN

DE ELABORACION DE TRANSPORTE

QUESO FRESCO INSPECCION

ESPERA

ALMACENAMIENTO
SIMBOLOS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
Recepción de materia prima

control

Almacenado y refrigerado

pasteurización

enfriado

Cuajado

Agitado

Desuerado

Adición de sal

Moldeado

Prensado

des prensado

Salmuera

Envasado y etiquetado

almacenado

Figura 3.- hoja de diagrama de proceso.

DIAGRAMA DE PROCESO operación

DE ELABORACION DE transporte

BEBIDA ENERGISANTE inspección

A BASE DE LACTO SUERO espera

almacenamiento
SIMBOLOS DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
Recepción de materia prima
 Filtrado

Cocción

Enfriado

Filtrado

Adición de aditivos

Envasado y etiquetado

almacenado

Figura4. Hojas de diagrama de proceso

CAPÍTULO 7
RELACION ENTRE ACTIVIDADES
1. INTRODUCCIÓN
El análisis de recorrido, siendo importante, no basta para comprender y
conocer la totalidad de elementos y relaciones que se dan en el sistema
«Planta
Industrial». Hay razones que apoyan esta afirmación:
• Los Servicios Anexos (Medios Auxiliares de Producción) deben ser integrados
en la implantación de una manera racional.
• A ún cuando exista una importante circulación de productos y materiales,
el análisis de recorrido no refleja el conjunto de relaciones existentes
entre las actividades o secciones que, necesariamente, hay que estudiar,
puesto que éstas estarán relacionadas con los sistemas de manutención,
los Servicios Anexos, etc.
• En los Medios Auxiliares de Producción (M.A.P.), no suele existir circulación
de materiales, por lo que se hace necesario recurrir a algún sistema
que estudie las relaciones entre estas actividades sin utilizar el
recorrido de los productos.
Medios Auxiliares de Producción, hay que recurrir a
la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.), que se describe en este capítulo.
De cualquier forma, hay que decir, que existen ciertos M.A.P., como ocurre en
el caso de los almacenes, que podrían relacionarse con los M.P. o incluso con
los M.A.P., a través de Análisis de Recorrido, puesto que puede medirse
cuantitativamente el flujo de materiales entrante y saliente en ellos.
En general, y salvo excepciones, la forma de relacionar las actividades en
las que se ven involucrados los diferentes medios de producción es tal y como
se indica en la tabla 1.
Tabla 1. Forma de relacionar los Medios de Producción
La decisión relativa a la identificación y caracterización, por parte del
proyectista,
de las relaciones entre las diferentes actividades o secciones a considerar
en la implantación, debe recopilar la información necesaria para hacer
más objetiva la decisión tomada. Esta información puede incluir, entre otros,
los siguientes aspectos:
• Exigencias espaciales, constructivas, ambientales, de seguridad, higiene
y control.
• Sistemas de manutención y organización de la mano de obra.
• Sistemas de abastecimiento de energía.
• Sistemas de evacuación de residuos.
2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
La Tabla Relacional de Actividades es un cuadro organizado en diagonal
en el que se plasman las relaciones de cada actividad con las demás. En ella
se
evalúa la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades bajo
diferentes puntos de vista. Se constituye como uno de los instrumentos más
prácticos y eficaces para preparar la implantación.
Es importante resaltar el carácter bilateral de las relaciones entre actividades
que se estudian a través de la T.R.A
Para caracterizar las relaciones entre las actividades se establece:
a) La lista de actividades.
b) El conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere estudiar la
necesidad de proximidad entre las diferentes actividades (ruidos, olores,
seguridad, utilización del personal común, etc.).
c) Una escala de relación para evaluar esa necesidad de proximidad entre
actividades, que no es más que un sistema con el que poder cuantificar,
con un baremo homogéneo las necesidades de proximidad bajo diferentes
aspectos.
Habitualmente los motivos bajo los cuales se suele establecer el estudio de
las necesidades de proximidad suelen ser los siguientes:
• Importancia de contactos directos, administrativos o de información.
• Utilización de equipos comunes.
• Utilización de impresos o personal común.
• Conveniencias personales o deseos de los directivos.
• Necesidad de inspección o control.
• Ruidos.
• Polvos.
• Higiene.
• Humos.
• Peligros.
• Distracciones o interrupciones.
• Recorrido de los productos.
• Etc.
Tabla 1. Escala de valoración de la Tabla Relacional de Actividades
(T.R.A.)
CODIGO INDICA RELACION COLOR ASOCIADO
 A Absolutamente Rojo
necesaria
E Especialmente Amarillo
importante
I Importante Verde
O Ordinaria Azul
Sin importancia
U “unimportant” -

X Rechazable marrón

RELACIONAL DE ACTIVIDADES
El procedimiento que seguir para establecer la Tabla Relacional de Actividades
o el Cuadro de Proximidades, varía, entre otros motivos, en función de la
inclusión o no de los Medios Auxiliares de Producción, en la planificación de
la implantación.
. Proceso de Análisis de Relaciones para construir la Tabla Relacional de
Actividades
- Identificar
- numerar
- determinar
- establecer
Se debe establecer la tabla de relación de actividades y esto nos ayudara a
obtener ajustes de los procedimientos de clasificación.

18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
1 Sala de materi prima X2
2 Sala de procesos X2
3 Laboratorio X2
4 Preparación de reactivos X6
5 Tanque de almacenamiento X
6 Sala de prensado X
7 Sala de salmuera X
 8 Sala de maduración X
9 Etiquetado y envasado X
10 Almacén de etiquetas y X
envases
11 Almacén de producto X
terminado
12 Área de despacho X
13 Sala de insumos X
14 Tanque de agua de red X
15 Tratamiento de agua X
16 Zona administrativa U
17 Baños y duchas E2
18 Vestidor A8

MOTIVO
1 Proximidad en el proceso
2 Higiene
3 Control
4 Frio
5 PROXIMIDAD
Malos olores, ruidos
6A Absolutamente
Seguridad necesario
del producto
7E Especialmente
Utilización importante
del material común
8I Importante
accesibilidad
O Poco importante
U Sin importancia
X No deseable

Figura.1. Cuadro de proximidades

CAPITULO 8
DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES
1. INTRODUCCIÓN
Una vez establecida la Tabla Relacional de Actividades gracias al Análisis
del Recorrido de los productos, es posible realizar ahora, como resumen de la
información recogida hasta el momento, una representación que muestre la
secuencia de las actividades y la importancia relativa de la proximidad de cada
una de ellas con las demás. Muther denomina al diagrama resultante
«Diagrama
relacional de recorridos y/o actividades».
La sistemática global de distribución en planta, descrita en el capítulo 4, se
puede dividir en lo que se podría llamar las tres A de la distribución en planta:
• Afinidades (Relaciones).
• Áreas.
• Ajustes.
2.RELACIONES BASADAS EN FACTORES DE FLUJO
Se dispone hasta ahora de dos tipos de información de relaciones:
• Relaciones basadas en flujo de materiales: Diagrama de Recorrido de los
Productos.
• Relaciones basadas en factores de no flujo: Relación entre Actividades.
Para identificar cada una de las actividades se les asigna una sifra, que se
inscriben en el símbolo correspondiente a dicha actividad
Se puede realizar de esta forma

-- ---
Figura1. Líneas de conexión de las actividades en función a la intensidad
CAPITULO 9
NECESIDAD Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
1. INTRODUCCIÓN
El hecho de no haber tenido en cuenta los espacios hasta ahora, no quiere
decir que el cálculo de los espacios debe esperar a que las actividades ya
figuren en el diagrama.
No obstante, este punto es delicado dado que el espacio es un recurso
escaso, y por otra parte afinar demasiado sería perjudicial porque limitaría la
flexibilidad de la implantación todavía no desarrollada totalmente. Además los
continuos cambios (tecnológicos, en los productos, en la demanda, etc.)
obligan a prever posibles expansiones.
En este capítulo se abordan las fases finales de la sistemática de distribución
en planta relativas al espacio.
2. DETERMINACIÓN DE ESPACIOS
Para la determinación de los espacios, es necesario conocer como punto de
partida la capacidad de producción del sistema, cuestión nada trivial en la que
interviene la previsión del mercado, entre otros factores.
Por otra parte, influye también en la determinación de los espacios el tipo
de distribución elegida. No es lo mismo preparar la implantación para una
distribución por producto que por secciones.
Para evitar esto último, a continuación se detallan una serie de actividades no
directamente involucradas en el sistema productivo (Medios Auxiliares de
Producción) que deben ser tenidas en cuenta a la hora de determinar los
espacios necesarios:
• Almacenes de materias primas.
• Obras en curso.
• Almacenes de productos terminados.
• Pasillos.
• Recepción y expedición.
• Almacenes para los equipos móviles de manutención.
• Almacenes de herramientas.
• Mantenimiento.
• Embalaje.
• Mandos.
• Inspección y control de calidad.
• Instalaciones médicas y botiquín.
• Comedores.
• Aseos y vestuarios.
• Oficinas.
• Aparcamientos para empleados y visitas.
• Aparcamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción y
expedición.
• Almacén de materiales fungibles y varios.
Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinación de los
espacios necesarios son los siguientes:
• La implantación aproximada.
• La tendencia de los ratios.
• Las normas de espacio.
• El cálculo.
• La conversión.
2.1. LA IMPLANTACIÓN APROXIMADA
Este método utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos productivos
para determinar los espacios necesarios para las diferentes actividades,
situándolas en distintas posiciones hasta alcanzar una disposición satisfactoria
a partir de la cual es posible estimar el espacio total necesario.
2.2. LA TENDENCIA DE LOS RATIOS
Este método es válido sólo para evaluar las necesidades generales de espacio,
siendo el menos preciso de todos. Normalmente cuanto más simplificado
sea el método utilizado, menos preciso será.
El método se basa en la aplicación de coeficientes que no son más que
ratios entre alguna magnitud característica del sistema productivo (por ejemplo:
número de trabajadores por turno, número de unidades a producir, etc.) y
la superficie necesaria.
2.3. LAS NORMAS DE ESPACIO
La estimación de la superficie por medio de estas normas se obtiene
sumando todas las superficies correspondientes a los diferentes elementos del
sistema productivo y multiplicarlas después por coeficientes que permitan
tener en cuenta ciertos aspectos no tenidos en cuenta anteriormente como por
ejemplo los pasillos.
Una norma bastante generalizada consiste en calcular la superficie necesaria
para cada equipo existente en cada área, es decir longitud y anchura,
añadiendo 60 cm en los lados que se vayan a situar operarios y 45 cm para
limpiezas y reglajes, en los lados en que no vayan a trabajar operarios. Se
suman los valores así obtenidos para todos los equipos situados en cada área
y se multiplican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para
vías de acceso y servicios; este coeficiente varía desde 1,3 para
planteamientos normales hasta 1,8 cuando los movimientos y stocks de
materiales son de cierta importancia. Se obtiene así la superficie necesaria
para cada área, la suma de las superficies así calculadas para todas las áreas
será la superficie total de la planta, a la que habrá que añadir la superficie
necesaria para vías de acceso en general (pasillos, escaleras, …).
3. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistemática de
Distribución en Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos
y/o Actividades en que los símbolos representativos de las actividades se
dibujan a escala, de manera que la superficie asignada a cada símbolo será
proporcional a la que realmente se necesita.
Las superficies asignadas a las actividades pueden tener incluso las formas
que éstas requieren. Si las edificaciones ya existen, se pueden utilizar
planos a escala para realizar el diagrama, intentando ajustar las actividades en
dichos planos. Si existen restricciones (pilares, huecos de escaleras,
ascensores,
etc.) éstos pueden indicarse en los planos para contar con ellos desde este
momento.
3.1. FACTORES INFLUYENTES
Los factores que afectan a la implantación ya se han descrito en el apartado
4 del capítulo cuarto, son los siguientes:
1. Factor material.
2. Factor maquinaria.
3. Factor hombre.
4. Factor movimiento.
5. Factor espera.
6. Factor servicio.
7. Factor edificio.
8. Factor cambio.
Algunos de ellos pueden haber sido incluidos en la Tabla Relacional de
3.2. LIMITACIONES PRÁCTICAS
A medida que se van estudiando los diferentes factores de influencia, la
práctica demuestra que van apareciendo nuevas ideas para disponer el
espacio,
sin embargo, cada una de estas ideas debe ser confrontada con sus propias
limitaciones prácticas, última fase de la Sistemática de Distribución en Planta
antes de la generación de alternativas. Por ejemplo, pudiera haberse previsto
un sistema de manutención altamente automatizado y sincronizado que
posteriormente
deba ser rechazado por cuestiones económicas.
CAPITULO 10
GENERACION DE ALTERNATIVAS EN DISTRIBUCION EN PLANTA
1. INTRODUCCIÓN
Al iniciar la etapa de síntesis o de integración, para obtener alternativas
de diseño para la implantación de la planta industrial, cabe preguntarse
qué camino tomar. Esta etapa, a diferencia de las anteriores, no depende
solo de la bondad de la información elaborada hasta el momento, sino también
de los medios de que disponga el proyectista para realizar su trabajo,
medios fundamentalmente informáticos, en su doble vertiente hardware y
software.
En este capítulo se describen los métodos tradicionales de generación de
layouts y se completa con una referencia a las herramientas informáticas que
se han ido desarrollando en los últimos años para ayudar a resolver el
problema
de la distribución en planta de una industria.
2. MÉTODOS DE GENERACIÓN DE LAYOUTS
Los Métodos de Generación de Layouts se refieren al conjunto de técnicas
que ayudan al proyectista en la búsqueda de una solución para la implantación
de la planta industrial, pero bajo el planteamiento de «layout» de conjunto, es
decir, fase II de la implantación.
Los Métodos de Generación de Layouts surgen a raíz de la formulación
matemática del problema de la implantación iniciada por Koopmans y Beckman
(1957), que formularon esta cuestión como un problema cuadrático de
asignación (Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos
que se pueden clasificar como sigue:
• Algoritmos óptimos.
• Algoritmos heurísticos.
Todos los algoritmos óptimos desarrollados para resolver el tema de la
distribución en planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de
memoria y de tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan
exponencialmente cuando el problema aumenta de tamaño. Razón por la cual
no es sorprendente que existan muchos más algoritmos heurísticos para
resolver este problema.
Los algoritmos heurísticos se clasifican según la forma de generar la solución
en:
• Algoritmos de construcción.
• Algoritmos de mejora.
• Algoritmos híbridos.
2.1. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
CORELAP es uno de los primeros algoritmos de construcción desarrollados
(Lee and Moore, 1967), convierte datos cualitativos de entrada en datos de
salida cuantitativos y utiliza la información para determinar la primera actividad
que entra en la planta. A continuación se van añadiendo el resto de actividades
de una en una, en orden basado en su nivel de interacción con las actividades
que ya están en la planta.
CORELAP evalúa la solución por medio de una tabla de distancias, de la
misma forma que otros algoritmos que utilizan la distancia entre los centroides
de las actividades, CORELAP utiliza esta mínima distancia.
2.2 ALGORITMOS DE MEJORA
Los algoritmos de mejora requieren la existencia de una planta inicial que
es la que pretenden mejorar. Esta planta puede ser una ya existente o una
distribución generada por alguno de los algoritmos de construcción.
2.3. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT es un programa de mejora, lo cual significa que es necesaria la
existencia de una planta para aplicar el algoritmo.
Fue presentado originalmente por Armour y Buffa (1963) y Buffa, Armour
y Volkmann (1964) y aunque hace más de cuatro décadas desde que se
desarrolló por primera vez sigue siendo popular y utilizado en la práctica, y
muchas de las deficiencias de la versión original se han eliminado en las
últimas versiones.
.
3. HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS
Lamentablemente, ninguno de los tres algoritmos mencionados presenta
interface gráfica tipo CAD, por esta razón hoy en día se han desarrollado pro
gramas, resultado de modificaciones de los tres mencionados, compatibles con
CAD, orientados a empresas de ingeniería, arquitectura y consultorías, ya que
son relativamente costosos para usos esporádicos.
Uno de estos programas, quizás el más conocido, es el WinSABATM, que
permite confeccionar tanto el diagrama de grafos como la propuesta de
distribución en planta.
Este programa permite introducir la información correspondiente a la
Tabla Relacional de Actividades o cuadro de proximidades, es decir las
relaciones funcionales entre áreas o actividades.
CAPÍTULO 11
EVALUACION Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCION EN
PLANTA
1. INTRODUCCIÓN
Una vez generadas diferentes alternativas de distribución en planta hay que
seleccionar cuál es la que se considera más adecuada. La evaluación y
selección de proyectos de industrias, desde el punto de vista empresarial,
presenta unas líneas claras de actuación, al prevalecer el concepto de
rentabilidad sobre cualquier otro tipo de consideraciones.
La necesidad de proximidad entre actividades y, por tanto, la implantación
debe ser estudiada en base a la intensidad relacional entre actividades, siendo
necesario estimar dicha intensidad relacional bajo diferentes criterios (higiene,
seguridad, flujo de materiales, ruidos...).
2. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN
Entre las formas de realizar esta selección hay tres métodos básicos:
• Análisis de las ventajas e inconvenientes.
• Análisis de los factores ponderados.
• Comparación de costes y justificación.
2.1. ANÁLISIS DE LAS VENTAJAS E INCONVENIENTES
El primer análisis que realizar es el estudio de las ventajas e inconvenientes
de cada alternativa, primero se analizan las ventajas y se hace un listado,
después los inconvenientes. Esta valoración es muy efectiva y ciertamente no
requiere mucho tiempo.
2.1.1. Códigos y valores para la evaluación
Vocal Descripción Valor
A Casi (Almost) perfecto (Excelente) 4
E Especialmente importante (Muy bien) 3
I Resultados obtenidos Importantes (Bien) 2
O Proporciona resultados Ordinarios (Flojo) 1
U Resultados sin importancia (Uninportant) (Pobre) 0
X No aceptable (No satisfactorio) ¿
2.2. ANÁLISIS DE LOS FACTORES PONDERADOS
El método de análisis de factores es altamente flexible, sigue el concepto
de descomponer el problema en sus elementos y analizar cada uno de ellos,
esto lo hace más objetivo. Esencialmente el procedimiento es como sigue:
1. Hacer un listado de los factores considerados importantes o significativos
para la decisión de la distribución a seleccionar.
2. Ponderar la importancia relativa de estos factores con respecto a los
otros.
3. Valorar cada alternativa de distribución con respecto al mismo factor
al mismo tiempo.
4. Extender la valoración a todos los factores y comparar el valor total de
las diferentes alternativas.
Una relación de los factores más frecuentemente incluidos es la siguiente:
• Facilidad de futura ampliación.
• Adaptabilidad y versatilidad.
• Flexibilidad de la distribución.
• Efectivo flujo de materiales.
• Efectividad de manejo de materiales
• Almacenamiento efectivo
• Utilización del espacio.
• Integración y efectividad de los servicios auxiliares.
• Seguridad y gestión.
• Condiciones de trabajo y satisfacción de los trabajadores
• Fácil supervisión y control.
• Calidad del producto
• Problemas de mantenimiento.
• Utilización del equipo.
• Utilización de las condiciones naturales
2.3. COMPARACIÓN DE COSTES
En muchos casos, el análisis de costes no es la base de la decisión en la
selección de las alternativas de distribución en planta, pero se utiliza como
complemento a otros métodos de evaluación.
Hay dos formas de preparar el análisis de costes; bien considerar los costes
totales implicados o bien considerar solo aquellos costes que están afectados
por el proyecto
Tras estas consideraciones, es necesario disponer de una forma sistemática
para contemplar el coste de los elementos y los costes acumulados. El
procedimiento recomendado es el siguiente:
1. Preparar un estadillo que recoja los requerimientos de inversión de
cada alternativa.
2. Preparar un estadillo que establezca los costes de operación estimados.
3. Hacer los cálculos para comparar o justificar el desembolso de cada
alternativa de distribución.
Los costes no son el único elemento que valorar en la elección de la alternativa
adecuada, los intangibles evaluados por el método de análisis de factores
son frecuentemente más significativos que los costes y su comparación.
3. INGENIERÍA DE DETALLE
Una vez seleccionada la alternativa de distribución en planta, la última fase
de la Sistemática de Distribución en Planta es el desarrollo de la ingeniería de
detalle.
Hay que confeccionar el plano de la distribución en planta a escala, identificar
las áreas, incluir los equipos, representar los detalles de estos equipos e
incluir también las instalaciones, proporcionar una adecuada identificación de
datos y dimensiones, etc.

CAPITULO 12
CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS
1. INTRODUCCIÓN
La industria agroalimentaria debe ser diseñada en función de los productos
y de los procesos seleccionados, teniendo en cuenta su evolución en el futuro.
Hay que definir los elementos característicos ligados a:
• Los productos.
• Los procesos.
• Los equipos.
• Las relaciones funcionales entre áreas.
• Los residuos y efluentes ligados al medio ambiente.
La industria agroalimentaria presenta unas restricciones especiales, el proceso
en este tipo de industrias debe cumplir una serie de requisitos, por lo tanto en
este capítulo se va a describir con mas detalle estos aspectos.
2. CONTROL DE RIESGOS
La industria agroalimentaria además de asegurar el control de la regularidad
de la fabricación, como cualquier otro tipo de industria, debe asegurar el
control de los riesgos ligados a la salud del consumidor.
• Disponer de un útil de producción adecuado.
• Tener en cuenta los criterios de higiene.
• Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad.
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es,
como ya se ha dicho, un medio para gestionar la higiene de los productos,
recomendado para desarrollar las normas ISO 9000 en lo referente a la higiene
preventiva.
Para analizar los peligros ligados a la salud de los consumidores hay que
traducir el diagrama de flujo a condiciones de funcionamiento imperativas
para que los productos terminados no presenten ningún riesgo
La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1.er principio) consiste en
≪identificar todos los peligros eventuales en producción, evaluar su
probabilidad de
aparición, su gravedad≫. Para llevar esto a cabo, es necesario tener en cuenta
el conjunto de factores susceptibles de tener incidencia sobre la higiene o, mas
globalmente, sobre la calidad del producto terminado.
Con el fin de facilitar el desarrollo sistemático de estos factores, se recurre
a la ≪metodología de las 5M≫, que los agrupa en cinco categorías:
• Mano de obra.
• Medio.
• Materias (primas).
• Materiales.
• Métodos.
Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado ≪diagrama
causa efecto≫, ≪diagrama en espina de pescado≫ o ≪diagrama de Ishikawa
≫ (figura 1).

Materias medio mano de obra

HIGIENE
 Materiales métodos
Figura 1. Diagrama de Ishikawa

2.1. Características y aplicaciones de las zonas ultrasensibles y sensibles

ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES
Zona ultrasensible
Zona sensible
• Todas las zonas de trituración: se incrementa la
superficie de contaminación del producto y en consecuencia
los riesgos de polución del producto por el tratamiento
mecánico aplicado: es necesario por tanto que
la contaminación ambiente sea la menor posible.
• Todas las zonas de salida de enfriamiento antes de
preenvasado: el producto al enfriarse atraviesa rangos
de temperaturas muy favorables para el desarrollo
microbiano.
• NOTA: el producto debe enfriarse en el plazo mas corto
posible, temperaturas 􀁦 10° C en menos de 2 horas.
• Zona de ensamblado/preenvasado: en los platos cocinados
por ejemplo: riesgos de contaminación importante,
ligados entre otras cosas a las numerosas manipulaciones.
• Loncheado, corte, transformación del producto
(carne, por ejemplo).
• Preenvasado: después del envasado, el producto no va
a sufrir otro tratamiento, de ahí la necesidad absoluta de
controlar perfectamente el preenvasado propiamente
dicho (este preenvasado se puede clasificar también
como zona ultrasensible segun el tipo de producto
considerado).
2.2. Características y aplicaciones de las zonas inertes
ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES
Zona inerte
• Zonas de recepción/almacenamiento de materias
primas a baja temperatura:
• Zona de cocción.
• Zona de recepción/almacenamiento de materias primas
secas.
• Zona de embalaje/encartonado de productos preenvasados:
• Los planes de vigilancia
• Los planes de higienización
3. LOS EQUIPOS
Asimismo, para cada operación unitaria, es necesario precisar los equipos
a utilizar, que se habrán definido ya en el estudio previo de ingeniería de
proceso o se definen en este momento, recogiendo en una ficha la información
disponible.
4. RELACIONES FUNCIONALES
Una vez estudiadas las operaciones unitarias, es decir los Medios Directos
de Producción, es necesario fijar las relaciones entre ellas y su nivel de
sensibilidad y también sus relaciones con los Medios Auxiliares de Producción.
tal como se indica en el tercer epígrafe de la figura 1.
Ficha técnica del equipo
EQUIPO
Operación unitaria número
Naturaleza
Características
Estado de la superficie
Higiene.
Accesibilidad
Funcionamiento
Seguridad
Código MOTIVO
1 mantenimiento de productos solidos
2 mantenimiento de fluidos
3 desplazamiento de personal
4 intervenciones frecuentes o urgentes
5 utilización de equipos comunes
6 mismo personal
7 mismo local
8 relaciones administrativas
9 ruidos, vibraciones, riesgos, humos, calor
PROXIMIDAD
A Absolutamente necesario
B Especialmente importante
C Importante
D Bastante importante
E Sin importancia
F Alejamiento absolutamente necesario
G Alejamiento deseable
5. ESTIMACIÓN DE LAS SUPERFICIES Y DE LOS
VOLUMENES DE PRODUCCIÓN
Se trata ahora de seleccionar las operaciones del proceso que pueden operar
agrupadas en zonas y evaluar las superficies necesarias. El objetivo es asociar
al diagrama de flujo las superficies y los volúmenes necesarios.
- selección de las tecnologías y restricciones
- agrupamientos y estimación de las superficies y volúmenes.
- control de los ambientes.
- distribución de zonas
CAPÍTULO 13
ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL
1. LOS FLUJOS
Como se ha visto, uno de los primeros pasos a efectuar es concebir la
disposición de los locales en función del producto y del proceso de fabricación.
Para optimizar la organización de las diferentes áreas en el seno del edificio
respetando la reglamentación (especialmente sanitaria) y la funcionalidad,
es necesario un estudio detallado de los flujos.
El modo de gestión de los flujos de producción tiene una fuerte incidencia
sobre la organización del edificio a través del dimensionado de las áreas.
Se pueden distinguir cuatro métodos de gestión de los flujos según el tipo
de actividad ejercida, o dicho de otra forma, en función de qué se toma la
decisión de producir:
• Los flujos controlados por el stock (Tipo I).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock
con regulación (Tipo II).
• Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock
sin regulación (Tipo IV).
Diferentes tipos de flujos en la industria
Materias Materiales Personal Información
• Materias primas
• Productos intermedios
• Productos acabados
• Residuos
• Productos no conformes
• Envases y embalajes
• Aditivos e ingredientes
• Fluidos
• Otros
• Pallets
• Bandejas
• Recipientes varios
• Materiales de mantenimiento
• Personal de la empresa:
– Producción
– Control
– Mantenimiento
• Visitas
• Gestión de producción
• Gestión de stocks
• Pedidos
• Compras
• Mantenimiento
2. DIMENSIONADO Y ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO
La elección del modo de gestión de los flujos en torno al proceso de
fabricación, va a influir sobre la organización del espacio de la planta.
Antes de organizar la planta industrial es necesario definir los siguientes
elementos:
• Diagrama de flujo.
• Diagrama de personas por puesto de trabajo.
• Diagrama de relaciones entre áreas de trabajo (de materiales y de personas).
• Diagrama de fluidos.
• Sistema de gestión de flujos.
Pero todos estos elementos deben ser considerados bajo los siguientes
criterios:
• Respeto a las exigencias funcionales.
• Respeto a las reglas de higiene.
• Seguridad.
• Flexibilidad de la instalación.
• Evolución de la producción y ampliaciones posteriores.
3. METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL
EDIFICIO
Los pasos que seguir para la organización del edificio son:
a) Hacer una relación del conjunto de locales:
• Áreas de producción (incluyendo «salas blancas»).
• Áreas de sistemas auxiliares.
• Áreas de almacenamiento (más posibles ampliaciones).
• Muelles de recepción.
• Muelles de expedición.
• Locales sociales.
• Locales administrativos.
• Laboratorio.
• Zonas de preparación de pedidos.
• Área de envasado de productos (más posibles ampliaciones).
• Zonas para residuos.
• Zonas para prestaciones exteriores (empresa de limpieza por ejemplo…).
• Otros.
Esta distribución de las áreas permitirá determinar el tipo de organización
de la planta: en «U», en «L», en «T», gravitacional o lineal.
La elección de una configuración tipo deberá integrar diferentes restricciones,
especialmente:
• Tipo y número de productos fabricados.
• Fragilidad de los productos.
• Naturaleza del terreno y del entorno.
• Posibilidades de ampliación.
• Proceso de fabricación (fabricación en línea, grado de automatización...).
• Previsión de la ampliación posterior de la fábrica. Algunas configuraciones
se prestan más o menos bien a una ampliación (fábrica gravitacional:
no hay ampliación posible).
• Restricciones económicas (realización, explotación).
• Restricciones de ocupación del terreno.
3.1. FÁBRICA LINEAL
Esta concepción, la más evidente, sólo debe contemplarse en raras ocasiones,
salvo en los casos de una fábrica mono-producto. En efecto, se entra por
un lado y se sale por el otro. Es muy simple, es la que mejor respeta la marcha
hacia delante.
Se utiliza en los casos de actividad mono-producto (lácteas, bebidas…).
3.2. FÁBRICA EN «L»
Esta disposición permite en general tener una fachada de ampliación
suplementaria.
La unidad es más compacta que la anterior, con menos viales, en
consecuencia, a priori, es menos cara en inversiones, pero también en gastos
de funcionamiento. Hay una buena separación de las áreas de trabajo de los
productos y de las, áreas de almacenamiento de los consumibles.
3.3. FÁBRICA EN «U»
Esta disposición permite en general tener fachadas de ampliación. Tiene
una única fachada de recepción y expedición, por lo tanto un mínimo de viales.
3.4. FÁBRICA GRAVITACIONAL
Mono-producto, muy automatizada.
ORGANIZACIÓN DEL PLAN GENERAL
En resumen, hay tres principios intangibles que siempre hay que respetar:
• Las áreas limpias y las sucias deben estar claramente separadas.
• En todo momento debe cumplirse la marcha hacia delante de los productos.
• Deben contemplarse las posibilidades de ampliación de cada función.
5. ORGANIZACIÓN DEL PLAN DE CONJUNTO
En este aspecto, como resumen, hay también principios intangibles
6. ORGANIZACIÓN DE LA CIRCULACIÓN DEL PERSONAL
Hay que reducir la circulación del personal al mínimo posible ya que son
fuente de despilfarro, contaminación y peligro.
CAPÍTULO 14
DISEÑO DE ALMACENES
1. INTRODUCCIÓN
En todas las industrias agroalimentarias es necesario disponer de almacenes
de materias primas, de productos terminados, de productos semielaborados…
El diseño de almacenes de materias primas se realiza de forma que se asegure
un flujo constante de productos a la línea de proceso, de manera que en
ningún momento se produzcan paradas de la línea.
Para lo cual se deben tener presentes los siguientes aspectos:
• Capacidad horaria de producción.
• Horas diarias de funcionamiento de la línea de proceso.
• Tiempo de suministro de las materias primas.
• Disponibilidad de tales materias primas.
El almacén de productos semielaborados se dimensionará con las mismas
premisas, es decir asegurando un flujo de productos constante a la línea de
proceso, con la salvedad, ya comentada, de que un almacén de materias
primas va a necesitar de muelles de recepción y generalmente un almacén de
productos semielaborados no.
El almacén de producto terminado es un caso más particular y es el que se
va a desarrollar con mayor detalle en este capítulo.
2. CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS
ALIMENTARIOS
Según el Código Alimentario, el almacenamiento de productos alimentarios
deberá reunir las siguientes condiciones:
• Distribución de los alimentos en pilas o lotes, que guarden la debida distancia
entre ellos y con paredes, suelos y techos.
• Utilización de espacios en superficie y altura y sistema de almacenamiento
adecuados al movimiento, recepción, manipulación y expedición.
• Rotación de existencias y remociones periódicas en función del tiempo
de almacenamiento y condiciones de conservación que exija cada producto.
• Reconocimiento e inspecciones periódicas de las condiciones del local y
del estado de los alimentos.
• Retirada de los alimentos deteriorados, infectados, o contaminados, así
como de aquellos cuyos envases aparezcan rotos. Con respecto al local, se
tomarán las medidas apropiadas para evitar posteriores contaminaciones.
En el almacenamiento de productos perecederos con carácter general deberán
tomarse las siguientes medidas:
• Se utilizarán temperaturas y humedades relativas adecuadas, de manera
que los alimentos no sufran alteraciones o cambios en sus características
iniciales.
• Deberá asegurarse una adecuada circulación del aire.
• Almacenamiento independiente de aquellos productos que despidan olores,
de otros que puedan absorberlos.
• Protección contra la acción directa de la luz solar, cuando sea perjudicial
para el producto.
El almacenamiento de todos los productos alimentarios debe estar separado
como mínimo a 45 cm del perímetro de las paredes y a más de 10 cm del
suelo. Tal separación previene el daño a las paredes, permite la limpieza y
facilita la inspección para valorar la actividad de los roedores e insectos.
3. ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS
El almacenamiento es la permanencia de los productos en los locales
preparados al efecto hasta la puesta a la venta. El almacenamiento de
productos terminados es bastante general para todas las industrias.
4. TIPOS DE ALMACENAMIENTO
Estas variantes corresponden:
• A una combinación de las cuatro grandes familias de almacenamiento
definidas:
– Almacenamiento en masa.
– Almacenamiento a granel.
– Almacenamiento en estanterías fijas.
– Almacenamiento en estanterías móviles.
CAPÍTULO XV
FLUIDOS Y ENERGIAS EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS
1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se va a prestar atención a las energías y los fluidos a utilizar
en la industria agroalimentaria, a sus características y recomendaciones,
etc., en resumen, a los aspectos a tener en cuenta en el momento de la
concepción
de la industria.
2. LAS ENERGÍAS
La concepción de los sistemas de producción de energía es una de las etapas
principales de la concepción del conjunto del proyecto, debe incluir no
solo los costes de inversión, sino también los costes de explotación teniendo en
cuenta la evolución prevista de la actividad y de los costes de las diferentes
energías.
Teniendo en cuenta que la elección del tipo de energía está ligado a:
• Proceso de fabricación en sí mismo.
• La calidad del tratamiento buscada.
• Respeto al medio ambiente.
• Tipo de regulación deseada.
Los datos necesarios de partida para este estudio son:
• Los tratamientos deseados y las funciones (proceso u otras) que deben
ser realizadas:
– Mezcla de constituyentes.
– Cocción.
– Destrucción de microorganismos.
– Secado (temperatura, tiempo, humedad relativa).
– Inactivación enzimática.
– Producción de frío.
–…
• Los datos de base de funcionamiento:
– Cantidades a tratar.
– Puntos de producción.
– Capacidad de producción.
– Características específicas.
– Puntos críticos.
Una vez fijados los invariantes es posible:
• Caracterizar en un plan técnico el conjunto de los invariantes.
• Proponer varias opciones para el tratamiento de las necesidades energéticas.
La presentación de las diferentes opciones se puede hacer en forma de cuadro
que incluya una comparación técnica y económica de las mismas, lo cual
ayudará en la toma de decisión de la opción adecuada para las necesidades
definidas anteriormente.
Los principales puntos a tener en cuenta son los siguientes
2.1. ASPECTOS CUANTITATIVOS
Las necesidades energéticas
• Hacer una relación del conjunto de las necesidades energéticas de toda la
industria, teniendo en cuenta.
• Hacer una relación de los tipos de fluidos que corresponden a cada una
de las necesidades.
• Hacer una relación de las potencias consumidas por los diferentes equipos.
• Señalar los puntos calientes y los puntos fríos con el fin de definir las
bases que permitan el establecimiento del balance energético (recuperación
de calorías en el grupo de frío).
• Evaluar la tarifa aplicable y el coste del contador (coste de las instalaciones
Las informaciones necesarias de las que se debe disponer con precisión
para determinar el coeficiente de funcionamiento son:
• potencia de los equipos,
• tasa de utilización,
• períodos de utilización,
• frecuencias de utilización, …
Evaluación de las pérdidas y de las recuperaciones de energía posibles
• Reutilizar los usos de alto nivel térmico hacia los de bajo nivel térmico.
• Recuperar el calor perdido, especialmente en el calentamiento.
• Realizar estudios específicos de las superficies de intercambio (por
ejemplo, número de placas de un intercambiador).
2.2. ASPECTOS CUALITATIVOS
La elección de la energía tiene consecuencias innegables sobre la calidad
del proceso y, por lo tanto, del producto acabado. Por lo tanto, los aspectos
cualitativos deben ser considerados junto con los cuantitativos y en algún caso
pueden contrarrestar los costes más bajos de la puesta en práctica de energías
a priori más atractivas.
La regulación
La fiabilidad
La higiene
El personal
Residuos contaminantes
2.3. EVALUACIÓN FINANCIERA
Las evaluaciones financieras deben tener en cuenta todos los criterios de
rentabilidad, tanto a corto como a medio plazo.
2.4. ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO EN FUNCIÓN DE LOS
CONSUMOS ENERGÉTICOS
La disposición del edificio y la organización interna de las diferentes zonas
tiene incidencia sobre los flujos energéticos, por lo tanto, es necesario tener en
cuenta algunas sugerencias:
• Situar las zonas consumidoras de energía cerca de las fuentes de producción.
• Tener en cuenta los factores climáticos locales.
• Orientar los muelles de carga al abrigo de vientos.
• Orientar las paredes de los almacenes.
2.5. ELECCIÓN DE LA FUENTE ENERGÉTICA
Separar, cocer, congelar, concentrar, secar, triturar, descongelar… son
operaciones
unitarias que intervienen en la transformación de productos agrícolas
o intermedios en alimentos y que requieren cantidades de energía, importantes
en algunos casos.
Esta energía, tanto si procede de gas, de electricidad o de fuel, debe
estar disponible en todo momento en cantidad suficiente y con la calidad
requerida para asegurar el funcionamiento de la unidad de producción con
toda seguridad.
El fuel, aunque muy utilizado para la calefacción de locales especialmente,
no se emplea normalmente para las operaciones de proceso, razón por
la cual solo se describen a continuación las ventajas de la electricidad y del
gas natural.
La electricidad presenta un atractivo importante en lo que se refiere a su
eficiencia energética, su carácter innovador y las ventajas inducidas a veces
importantes (calidad, rapidez, precisión).
Corrientemente se emplearán los
siguientes niveles de tensión:
• Inferior a 1000 V: lo más corriente para la alimentación de la gran mayoría
de los equipos.
• De 3 a 10 kV: para los grandes equipos.
• De 10 a 20 kV: para equipos particulares (caldera eléctrica, por ejemplo).
Además de sus intereses energéticos innegables, la electricidad presenta
las ventajas siguientes:
• Simplificación de las instalaciones (ausencia de sala de calderas, ganancia
de espacio).
• Respeto a la higiene.
• Respeto al entorno.
• Flexibilidad de explotación, automaticidad, reproducibilidad, precisión.
• Calidad de producción.
• Aumento de productividad.
• Aumento de la vida útil de los materiales.
En cuanto a las reglas a respetar en cualquier instalación eléctrica se refieren
a todas las contempladas en la legislación vigente.
Ventajas del gas natural
Hoy día el gas natural es una energía ampliamente utilizada por las industrias
alimentarias. El gas responde bien a las necesidades del sector puesto que
se trata de una energía potente y disponible en todo momento, que responde
bien a las exigencias de higiene y del entorno (produce vapor de agua y gas
carbónico pero en cantidades menores que el fuel o el carbón).
3. ESPECIFICIDADES DE ALGUNOS FLUIDOS
3.1. AGUA
El agua es un recurso fundamental, es sin duda uno de los puntos más
importantes a controlar en las industrias agroalimentarias. La calidad del agua
utilizada participa en la protección de los productos y los procesos.
Un tratamiento apropiado del agua para sus diversas utilizaciones permite
el control de los problemas microbiológicos, la disminución del contenido en
ciertas sustancias (materias orgánicas, sales minerales, pesticidas…) y el
mantenimiento de los procesos en buen estado de funcionamiento.
Se pueden distinguir dos tipos de aprovisionamiento de agua bruta:
• Las aguas de superficie.
• Las aguas subterráneas.
3.2. AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido es una energía fiable que ofrece numerosas posibilidades
de utilización. El aire comprimido es un fluido vital para el funcionamiento de la
línea de producción en la medida en que interviene a diferentes niveles:
mandos de autómatas, mandos de válvulas y en todos los circuitos
neumáticos…
La naturaleza de la utilización del aire comprimido puede ser:
• Los equipos de producción.
• Los transportadores.
• Ciertos procesos de fabricación que utilizan la densimetría como medio
de separación.
Los datos necesarios que hay que disponer son:
• Las necesidades de cada equipo (presión, caudal, puntos críticos).
• Las fichas técnicas de los equipos para dimensionar la red.
3.3. GASES ESPECIALES
Los gases especiales son cada vez más utilizados en el mundo de las
industrias agroalimentarias para resolver múltiples problemas de:
• Conservación.
• Envasado.
• Transformación.
Los principales gases utilizados son el dióxido de carbono (CO2) y el nitrógeno
(N2).
CAPÍTULO 16
DISEÑO HIGIENICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES
1. INTRODUCCIÓN
La tendencia en la Industria Agroalimentaria para el futuro es ir hacia la
producción limpia o ultra-limpia, el objetivo a conseguir es la mejora de la
calidad microbiológica del producto, que permite alargar su vida útil, o trabajar
con un producto sin conservantes, mejorando así el sabor y el gusto. Se
trata pues de conservar durante más tiempo, manteniendo la frescura del
producto y sus cualidades organolépticas, para lo cual se deben mejorar las
condiciones higiénicas de la fabricación industrial.
La misión de un equipo es asegurar la función para la que ha sido concebido:
transformación, almacenamiento, transporte, envasado…
La concepción higiénica de los equipos tiene como finalidad:
• Limitar la contaminación microbiana.
• Mejorar la limpieza, la desinfección y el enjuagado.
• Favorecer la conservación y el mantenimiento.
2. MATERIALES
La Directiva 89/109/CEE precisa que «Todos los materiales en contacto
con los alimentos deben ser no tóxicos, mecánicamente estables, no
absorbentes, inertes y resistentes a los productos alimentarios y a todos los
agentes de limpieza y desinfección a las diferentes concentraciones, a las
diferentes presiones y temperaturas de utilización. Esta Directiva trata también
de las condiciones de las superficies de los equipos que «exigen la utilización
de materiales lisos, lavables y no tóxicos…».
2.1. ACERO INOXIDABLE
En la industria alimentaria los materiales más generalmente utilizados son
los aceros inoxidables austeníticos 18/8, al cromo-níquel, con adición de
molibdeno o sin ella, de acuerdo con la aplicación a que se destinen.
2.2. ALUMINIO
Se puede utilizar este material solo o en forma de aleaciones, cuya
composición
es:
• Aluminio: Al >99%, Fe < 1%, Ti < 0,15%,
Cr, Zn, Cu, Be y otras impurezas < 0,05%
• Aleaciones de aluminio:
Si < 13,5%, Mg < 11%, Mn < 4%, Ni < 3%
Fe < 2%, Cu < 0,6%
Sb–0,4%, Cr < 0,35%, Ti, Zr, Zn < 0,3%, Sr < 0,2%
Sn < 0,10%
As, Ta, Be, Th, Pb y otros < 0,05%; suma < 0,15%
Cuando lleva cobre como elemento de adición no es de calidad alimentaria.
2.3. COBRE Y ALEACIONES
El cobre es tóxico y su uso está prohibido salvo en chocolatería, confitería
sin ácidos y destilería. Está autorizado también para instrumentos de medida.
El cobre llamado alimentario es igualmente muy utilizado en los circuitos
de distribución de agua caliente y fría, gas, combustibles líquidos, oxígeno.
El cobre llamado alimentario es una aleación que pertenece a la clase de
cobres desoxidados, los cobres con oxígeno, difícilmente soldables se reservan
esencialmente para aplicaciones eléctricas
2.4. ALEACIONES DE NÍQUEL Y DE COBALTO
El níquel comercialmente puro presenta buena conductividad térmica y
eléctrica, se utiliza para asegurar la conservación de la pureza del producto
manipulado: calderas de cocción.
2.5. MATERIALES POLIMÉRICOS
Los materiales empleados serán inocuos y no deberán transmitir a los
alimentos
propiedades nocivas ni cambiar sus características organolépticas.
No se utilizarán materiales plásticos con grupos fenol y formaldehido.
2.6. MATERIALES NO UTILIZABLES
El acero galvanizado fue de amplia utilización en otro tiempo en la industria
alimentaria, sin embargo no es recomendable su utilización, con la exclusión
de las conducciones de agua fría de proceso (pH = 7).
Se evitará, asimismo, el uso de plomo en soldaduras. No debe utilizarse ni
el cadmio, ni el antimonio, como componentes de los materiales de
construcción de equipos de proceso en contacto con los alimentos.
La madera se ha de evitar como material de construcción en contacto con
los alimentos.
3.PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS EN
CONTACTO CON ALIMENTOS
deben ser :
- materiales inertes
- superficies en contacto con el alimento no porosas, lisas y pulidas.
- Deben ser accesibles y desmontables
- Con alto drenaje
- Superficies exteriores de los equipos deben evitar la impregnación de la
suciedad.
4. DISEÑO HIGIÉNICO DE LOS SISTEMAS
AUXILIARES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
4.1. TUBERÍAS Y CONDUCCIONES
Para la conducción de los productos alimentarios o de sus componentes o
aditivos, se emplearán exclusivamente tuberías, obtenidas por estirado en frío,
sin soldaduras.
4.2. VÁLVULAS
En la elección de una válvula no siempre es el factor higiénico el determinante,
pues además habrá que tener en cuenta la temperatura y la presión de
trabajo.
4.3. BOMBAS
Las bombas son equipos de diseño normalizado, algunas tendrán un diseño
especialmente higiénico, como las bombas denominadas sanitarias, pero la
mayoría tienen un diseño fundamentalmente hidráulico y mecánico.
4.4. TANQUES
Los tanques de proceso, como los de almacenamiento, se han de diseñar
con fácil acceso para su posterior inspección y limpieza. Siempre dispondrán
de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspección, que serán de fácil
apertura y desmontaje.
Deberán estar diseñados y construidos sin ángulos ni rincones, con fondo
esférico o cónico, con pendiente mínima del 1%, y con válvula de drenaje en la
cota inferior.
4.5. INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Todo el equipo eléctrico, incluyendo los interruptores, paneles de control,
etc., deben mantenerse limpios, en buen estado de conservación y cerrados
cuando no se usen, para impedir que se conviertan en refugios que faciliten o
permitan el crecimiento de microorganismos, o la acumulación de cualquier
tipo de suciedad, o la presencia de insectos, etc.
En todos los locales en que se realice la limpieza con sistemas de agua o
espuma a presión, todas las instalaciones eléctricas, motores, etc
4.6. ILUMINACIÓN
La luz debe suministrarse desde puntos fijos, que puedan limpiarse fácil y
adecuadamente, que no creen peligro de contaminación. Las lámparas estarán
sujetas o empotradas en el techo, y con las bombillas o tubos fluorescentes
protegidos con sistemas estancos.
En todas las áreas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios debe
disponerse de una intensa luz natural o artificial; normalmente se aconseja
según las zonas la siguiente intensidad:
• Zonas de inspección: 540 lux.
• Zonas de trabajo: 220 lux.
• Otras zonas: 110 lux.
4.7. CÁMARAS FRIGORÍFICAS
Deberán estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, fáciles
de limpiar y desinfectar e inalterables; los materiales de aislamiento deben ser
imputrescibles e inodoros.
Las líneas de unión de paredes y suelos, y las de los paneles en el caso de
cámaras desmontables, deberán estar sellados convenientemente, no dejando
juntas al descubierto.
Los suelos serán de material impermeable, fácil de limpiar y desinfectar,
que faciliten el drenaje del agua
CAPÍTULO 17
HIGIENE AMBIENTAL
1. LUCHA CONTRA LA AEROBIOCONTAMINACIÓN
En las Industrias Agroalimentarias el aire se puede considerar bajo dos
aspectos, bien como factor tecnológico de primera importancia (secado, por
ejemplo), bien como un factor ambiental que conviene controlar, tanto en el
plano físico (temperatura, humedad relativa), como en el bacteriológico (aire
fuente de contaminación).
La contaminación aeroportada está ligada a dos aspectos físicos de la polución
atmosférica:
• Las partículas inertes, biológicas o químicamente activas, sólidas o líquidas
(aerosol).
• Las moléculas, vehículos de la polución química por vía gaseosa.
2. ORÍGENES HUMANOS DE LA BIOCONTAMINACIÓN
La contaminación Aero portada se puede considerar como una probabilidad
de encuentro entre un contaminante vehiculado por el aire y un objetivo
vulnerable por su naturaleza o por su estado de fragilidad permanente o
temporal. La ventilación con un aire convenientemente filtrado permite reducir
ciertos componentes de esta probabilidad, pero el primer factor a tomar en
cuenta es reunir la máxima información posible sobre este enemigo invisible
contra el que hay que prevenirse, del conocimiento de sus características y de
sus comportamientos derivarán la elección de los medios a poner en práctica.
2.1. ORIGEN RINOFARÍNGEO
Los agentes de transmisión se conocen como gotitas de Flügge, que son
partículas emitidas al hablar, con la tos o los estornudos.
• Una tos débil: 4.500 partículas.
• Un estornudo: 20.000-40.000 partículas.
2.3. TRANSFERENCIA DE LOS BIOCONTAMINANTES
La temperatura cutánea superficial es de 33° C mientras que la del aire
ambiente se sitúa alrededor de 20° C en las condiciones normales de trabajo,
incluso netamente más bajas en algunos sectores de las industrias
agroalimentarias.
Existe, pues, una pérdida de calor por diferentes mecanismos:
• 36% por convección y conducción.
• 45% por radiación.
• 19% por evaporación.
3. HIGIENE AMBIENTAL
En el capítulo referente al personal se tratarán no sólo los aspectos
relacionados con la circulación del personal, sino también la ropa adecuada en
cada caso, el lavado de manos, etc.
En este capítulo se tratan los medios para controlar la higiene ambiental.
Se dispone de dos formas para controlar la higiene ambiental, cada uno de
los cuales tiene objetivos distintos:
• Filtración del aire.
• Ventilación.
3.1. FILTRACIÓN DEL AIRE
La filtración pues consiste en el tratamiento del aire atmosférico tomado
del exterior para introducirlo después en los locales, tiene como objetivo, en la
mayor parte de los casos, el retener los contaminantes que transporta el aire,
con el fin de permitir su utilización con fines higiénicos o industriales.
En materia de filtración del aire, el error más extendido consiste en pensar
que se utiliza un efecto de tamizado a través de una malla de fibras cada vez
más finas a medida que el tamaño de las partículas a retener disminuye. El
efecto de tamizado, que efectivamente interviene, no tiene más que una
importancia perfectamente accesoria aunque puede, en el caso de un filtro mal
concebido, reducir su longevidad.
En los mecanismos de filtración particular sobre medios fibrosos intervienen
fenómenos de atracción electrostática e intermolecular, se trata de un conjunto
de nociones físicas complejas que no se desarrollan en este libro sino
únicamente sus efectos:
Efecto de tamizado
Efecto de inercia
Efecto de intercepción
Efecto de difusión
3.2. VENTILACIÓN
Algunas veces se confunde el significado de aire condicionado y ventilación.
En el caso del aire acondicionado se da suministro de aire a un lugar ocupado,
aire que se adapta a las condiciones requeridas. La ventilación implica
suministro de aire fresco, la eliminación de los productos de contaminación y
del calor, y también un movimiento de aire para refrigerar; en la mayoría de los
casos, la ventilación sin tratamiento del aire dará un aire acondicionado
satisfactorio.
El requisito esencial en ventilación es reemplazar el aire contaminado y
sobrecalentado, por aire fresco del exterior.
Para determinar la cantidad de ventilación y el movimiento de aire requerido,
hay que tener en cuenta los siguientes factores:
• Dimensiones del local o edificio.
• Número y tipo de los ocupantes y sus actividades.
• Aportación de calor del equipo y radiación solar.
• Humedad relativa.
• Temperatura del aire exterior y variación de la temperatura.
La ventilación es necesaria:
• Para eliminar el calor:
– 860 Kcal por kW-hr.
– 130 Kcal por hombre-hora.
• Para eliminar la humedad: 100 gr vapor de agua/hombre-hora.
• Para mantener la composición química del aire.
La ventilación puede ser:
• Natural (ventanas y dispositivos especiales).
• Forzada (mecánica).
4. CONCEPCIÓN DE LAS ZONAS Y DEL TRATAMIENTO
DEL AIRE ASOCIADO
La concepción de las zonas que requieren un tratamiento del aire debe
Medir a las necesidades según la clase de sensibilidad del producto, sin
necesidad de aplicar sistemáticamente los sistemas que aseguran una
protección máxima, por ejemplo: salas blancas.
Se pueden utilizar tres niveles:
• Primer nivel:
– Zona puntual de flujo laminar
.
– Zona de manipulación de flujo vertical
• Segundo nivel:
– Salas en sobre-presión.
• Tercer nivel:
– Salas microbiológicamente controladas
5. SALAS MICROBIOLÓGICAMENTE CONTROLADAS
Aunque con diferentes nombres «sala blanca», «sala de ambiente controlado
», «sala ultra-limpia», «sala microbiológicamente controlada», el objetivo
es controlar el ambiente y en particular los parámetros que tienen una
influencia directa o indirecta sobre la actividad del volumen del recinto.
La climatización convencional no permite asegurar un control estricto de
estos parámetros, solo las salas blancas o salas microbiológicamente
controladas permiten responder a estas exigencias para el control de la
población microbiana presente en el recinto y, por lo tanto, preservar los
productos de las contaminaciones.
Una sala blanca supone un confinamiento del aire, que está compuesto de:
• Aire nuevo: La cantidad de aire nuevo o procedente del exterior depende:
– De la sobrepresión alcanzada en el local 2 a 3 mm de columna de
agua.
– De los reglajes de las sobrepresiones y de su duración.
– De la cantidad de aire perdido por las aberturas para mantener la
sobrepresión.
• Aire reciclado: La proporción de aire reciclado se establece en función
de diversos parámetros:
– La naturaleza de los productos a proteger en un volumen en atmósfera
controlada.
– La calidad y la temperatura del aire nuevo.
– El equilibrado de las sobrepresiones.
6. RADIACIONES ULTRAVIOLETAS
Otra forma de controlar la contaminación puntual es la utilización de
radiaciones ultravioletas. Dentro de las radiaciones UV, se consideran con
efectos germicidas las correspondientes a longitudes de onda inferior a 280 nm
y superiores a los 200 nm, ya que las inferiores a esta longitud de onda son
absorbidas por el oxígeno atmosférico que se transforma en ozono. Las
comprendidas entre 450 y 360 nm corresponden a la llamada «luz negra» y
entre 360 y 280 nm la «luz de Woods».
Las radiaciones ultravioletas tienen un poder de penetración muy bajo y, en
la atmósfera, se puede considerar que, para las lámparas comerciales, el
efecto
bactericida a distancias superiores a 20-30 cm es prácticamente nulo.
Las dosis necesarias para la reducción del 90 % de la población microbiológica.
CAPITULO 18
PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E HIGIENE
1. INTRODUCCIÓN
El personal es uno de los tres pilares básicos de la producción, como ya se
indicó en el capítulo 4, la producción es la interacción de hombres, materiales
y maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la
maximización de beneficios. El personal interviene en numerosas operaciones
en el curso del ciclo de producción de un producto (manipulación, control…), su
presencia y actividad tiene una influencia importante en el control de la
contaminación biológica en las industrias agroalimentarias.
2. ENTORNO DE TRABAJO
En lo que se refiere al entorno de trabajo hay que considerar dos aspectos:
el de la seguridad y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa
sobre la calidad de las condiciones del trabajo.
2.1. SEGURIDAD
Uno de los primeros aspectos a tener en cuenta al organizar el entorno de
trabajo es la seguridad, ligada a los equipos, a los productos y a la circulación
de equipos móviles y sistemas aéreos de transporte, que evidentemente debe
cumplir la legislación vigente.
En lo que respecta a la seguridad ligada a la circulación de equipos móviles
y a los sistemas aéreos de transporte, hay que cumplir algunos principios
básicos:
• Se deben elegir preferentemente sistemas de transporte mecanizados
antes que manuales y sistemas continuos más que discontinuos.
• Desde la concepción hay que limitar los posibles riesgos de accidentes:
colisiones, caídas…
• Organizar los flujos de circulación de:
– equipos motorizados (carretillas elevadoras, transpaletas eléctricos…);
– peatones al principio y final del trabajo;
– peatones durante el trabajo y visitantes;
– flujos de transportes continuos en suelo y aéreos, ligados a la fabricación;
– control de seguridad de entradas y salidas.
Deben, además, aplicarse otras reglamentaciones en materia de seguridad,
como las normas contra incendios…
2.2. FACTORES DE AMBIENTE
Los factores ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las
condiciones de trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad
del aire en la zona de ocupación, la iluminación y el nivel sonoro.
En la tabla 1 se incluyen valores de temperatura, de higrometría y de velocidad
de aire recomendados para la ergonomía del trabajo y en la tabla 2 se
incluyen recomendaciones sobre caudales de aire según el tipo de local y el
trabajo realizado.
3. PERSONAL E HIGIENE
La presencia del hombre en un local de fabricación de alimentos es una
fuente de contaminación para los productos alimentarios, ya que es portador y
emisor de microorganismos.
Es, por tanto, de importancia capital para controlar la biocontaminación y
mantener las prescripciones establecidas, especialmente en las zonas de
riesgo:
• Limitar el personal presente al estrictamente necesario.
• Dar una formación completa al personal en cuanto a los riesgos a que
puede someter al producto y en cuanto a los medios para limitar la
contaminación.
• Extender esta formación y reglas de disciplina a los ocupantes ocasionales
de la zona: personal de dirección, de control y personal de mantenimiento
en particular.
• Elegir una ropa adecuada y velar por su buena utilización.
De todo lo dicho se deduce que, en el momento de concepción de la
industria agroalimentaria, hay dos puntos importantes a considerar: la definición
de la circulación de las personas y la localización de vestuarios, puestos
de lavado de manos, etc., y demás barreras físicas que obliguen a una
circulación determinada.
3.1. CONCEPCIÓN DEL EDIFICIO Y CIRCULACIÓN DE LAS PERSONAS
El estudio de los circuitos del personal lleva a la evaluación de los movimientos
o desplazamientos por todo el edificio. Para reducir los riesgos de
contaminación en los locales es necesario restringir y controlar bien los
desplazamientos del personal y del material que éste desplaza entre las zonas.
Como regla general, el personal, incluido el de mantenimiento, puede
desplazarse libremente desde los locales limpios desde el punto de vista
microbiológico hacia los que son menos limpios, pero su retorno hacia las
zonas más limpias debe ser limitado y bien controlado.
3.2. CONCEPCIÓN E IMPLANTACIÓN EN EL EDIFICIO
DE VESTUARIOS, SANITARIOS, DUCHAS, Y PUESTOS DE
LAVADO DE MANOS
La primera protección del producto consiste en la puesta en marcha de
condiciones de acceso y salida. Las entradas en la industria representan la vía
de introducción de los microorganismos en la producción
Es, por tanto, indispensable el control de las condiciones de acceso para
evitar todo aporte de suciedades de procedencia exterior en las naves y entre
las zonas de producción.
1. Condiciones de acceso del personal
2. Vestuarios
3. Sanitarios y duchas
4. Lavamanos
5. Pediluvios
3.3. COMPORTAMIENTO HIGIÉNICO Y SALUD DEL PERSONAL
Es necesario velar por:
• Un respeto a la buena higiene corporal.
• Llevar una ropa de trabajo adecuada a cada zona, en particular en las
zonas de riesgos y frecuencia adecuada de cambio.
• Cumplir los procedimientos de cambio de ropa.
• Principio de separación de los circuitos de ropa sucia y de ropa limpia.
• La declaración de enfermedades y heridas.
CAPÍTULO XIX
DISEÑO GENERAL DEL EDIFICIO
1. INTRODUCCIÓN
Como se indicó anteriormente, la Planta de Proceso comprende los Sistemas
de Proceso, los Sistemas Auxiliares y los Edificios necesarios. Estos edificios
deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones
ambientales que rodean al Sistema de Proceso y a los Sistemas Auxiliares. Así
pues, el edificio será el alojamiento de aquellos sistemas que hacen posible la
función principal de la industria que es la fabricación. Este alojamiento tendrá
un diseño que permita unas adecuadas condiciones de confort en el trabajo, de
higiene de proceso y de comodidad de trabajo.
En este capítulo, una vez desarrollados en todos los capítulos anteriores
los principios básicos, flujos, dimensiones etc., se van a describir algunas
reglas que deben servir de referencia en la redacción del proyecto para definir
las características intrínsecas del edificio, en particular la elección de los
materiales.
2. ASPECTOS FUNCIONALES
Los edificios han de ser básicamente funcionales, en el total sentido de la
palabra, formando un conjunto integral con los Sistemas de Proceso y
Sistemas Auxiliares.
En este caso, no solo hay que tener en cuenta la distribución interior
de los edificios, sino también la disposición de éstos en el solar.
La organización del trabajo en una planta de proceso debe ser lo más racional
posible. Todas las funciones que realizar se han de poder desarrollar con la
máxima comodidad y en el mínimo tiempo posible, de forma que los costes de
operación sean mínimos.
Las funciones que, en general, deben llevarse a cabo en la planta de proceso
serán:
• Recepción y almacenamiento más o menos prolongado de la materia
prima y otras materias primas auxiliares, como envases, azúcar, sal, etc.
En algún caso, esa «materia prima» será una partida de cerdos, terneros,
corderos o pollos.
• Procesado y envasado, con la formación de subproductos, residuos y
aguas residuales que habrá que evacuar. Al mismo tiempo se consumirán
sistemas auxiliares y materias primas auxiliares (componentes de la
formulación
del elaborado, envases, etc.).
• Control de calidad.
• Almacenamiento y expedición del producto elaborado.
Las dimensiones del edificio vienen determinadas principalmente por el
estudio de los flujos y todas las consideraciones contempladas en capítulos
anteriores.
3. CARACTERÍSTICAS DE LOS LOCALES DE PRODUCCIÓN
El diseño del edificio desde el punto de vista higiénico depende de varios
parámetros, el respeto a la higiene alimentaria implica que cada parte de los
locales debe responder a las normas y características de los productos
alimentarios.
3.1. PAREDES
Las paredes deben estar construidas de materiales duraderos, estancos,
impermeables, de color claro, de superficies lisas, es decir sin asperezas,
limpiables y que no impliquen contaminación del entorno o de los alimentos.
Las paredes, adecuadamente construidas, y en buen estado, deben poder
limpiarse con facilidad. Las paredes de construcción defectuosa o inapropiada,
así como las que están en mal estado, no solo son difíciles de limpiar, sino que
se prestan a facilitar el refugio y establecimiento a microorganismos, insectos
y roedores.
El objetivo que alcanzar, en resumen, es que las paredes sean impermeables,
resistentes a los choques, a la abrasión, a los productos de limpieza y
desinfección.
Paredes:
• Lisas.
• Planas.
• Resistentes al desgaste y a la corrosión.
• Estancas al agua y al aire.
• Fáciles de limpiar.
• Resistentes a los productos de limpieza.
Uno de los materiales más utilizados para los locales de fabricación y también
en las cámaras frigoríficas positivas o negativas son los paneles sándwich
aislantes de poliuretano prelacados, en este caso es necesario velar por una
buena estanqueidad de las juntas.
La altura útil de los edificios estará en función de lo que aloja. Si hay tanques
de proceso o almacenamiento, y es necesaria la circulación del personal
por la parte superior de los mismos, la altura útil del local correspondiente será
de 2 m por encima de la cota máxima de los tanques. Si se tiene un almacén
de envases o de producto envasado, la altura útil se corresponderá con el
sistema que se vaya a disponer de carga y descarga del almacén. Si se tienen
carretillas elevadoras, la altura útil será la máxima alcanzada en estiba por
éstas más 0,5 m, aproximadamente.
3.2. COLUMNAS
Deben ser siempre redondeadas, lisas y sin espacios inaccesibles a la
limpieza.
3.3. TECHOS
Los techos deben ser de materiales durables, estancos, lisos, lavables, que
no impliquen contaminación del entorno o de los alimentos.
Los techos, pues, serán lisos y lavables, sin falsos techos y, si éste existe,
debe ser accesible en toda la superficie. La accesibilidad de los techos permite
la instalación, por su parte superior, de las instalaciones de energía de la
industria, con la consiguiente facilidad de inspección y mantenimiento,
permitiendo unos lugares de producción más limpios y despejados y, por
consiguiente, con menos problemas de limpieza.
3.4. TEJADOS Y EXTERIORES
Las superficies exteriores y los alrededores de la construcción deben
mantenerse limpios y libres de condiciones que puedan provocar la atracción,
establecimiento y cría de animales que puedan contaminar el producto.
Por esta razón se exige que las calles entre naves de elaboración o alrededor
de las mismas estén pavimentadas, no permitiéndose los suelos de tierra.
3.5. SUELOS
Los suelos deben ser de materiales duraderos, estancos, lisos, limpiables,
que no impliquen la contaminación del entorno o de los alimentos. Además de
impermeables, resistentes a los choques, a la abrasión, a los productos de
limpieza y desinfección y antiderrapantes para la seguridad del personal.
Las Reglamentaciones Técnico Sanitarias (RTS) y las Directivas de la UE
exigen que los pavimentos sean impermeables, antideslizantes incluso en
mojado, resistentes e incombustibles, y de fácil limpieza.
3.6. DESAGÜES
Los desagües bien instalados son absolutamente necesarios para evacuar
rápidamente los desechos líquidos. Estos desagües deben permitir la limpieza
y saneamiento del suelo con facilidad y eficacia.
Tanto los desagües como los canalones deben estar equipados con
rejillas y sumideros que permitan detener los desechos sólidos y ser fácilmente
limpiables. Se recomiendan pues:
• Desagües con sifón fácilmente inspeccionables y limpiables, y con
cubeta filtrante interior, de extracción rápida y simple.
• Sumideros y rejillas de desagües fácilmente extraíbles y limpiables, que
no sobresalgan del nivel del suelo para evitar la retención de agua a su
alrededor, y con orificios de diámetro inferior a 6 mm.
3.7. PUERTAS Y VENTANAS
Las puertas y ventanas deben mantenerse limpias, en buen estado, con
cierres que garanticen un buen ajuste y adecuadamente protegidas, donde
sea necesario. Las dimensiones de las puertas y pasos deben ser adecuadas
para evitar que el producto entre en contacto con las instalaciones y los
marcos.
Las puertas que separen las áreas de fabricación deberán proporcionar un
cierre hermético y sistemáticamente seguro.
3.8. ILUMINACIÓN
Es esencial una luz intensa, adecuadamente distribuida para conseguir unas
condiciones idóneas de trabajo. Es imprescindible una buena iluminación en
todas las áreas del establecimiento para una limpieza adecuada y el
mantenimiento de las condiciones higiénicas. Además, cuando se evidencia la
suciedad, desechos orgánicos, parásitos, etc., gracias a una generosa
iluminación, hay más posibilidades de tomar medidas correctoras.
4. ÁREAS EXTERIORES DEL EDIFICIO
La industria debe estar situada en una zona exenta de olores desagradables,
de humos, de polvo y de otros elementos contaminantes y que no esté sujeta a
inundaciones.
La implantación del edificio debe estar ligada al plan de circulación:
• Parking para coches (20-25 m2/coche).
• Distancia mínima deseable entre edificios 10 metros (circulación y vista
exterior).
En cuanto a la urbanización del terreno, hay que pavimentar la máxima
zona posible, o ajardinar, aunque es más barato pavimentar que poner jardín
(riego, mantenimiento...). Si se ponen zonas ajardinadas hay que prestar
atención a la selección del arbolado.
Se debe prever una zona reservada para residuos sólidos, así como la
situación de la depuradora según los vientos dominantes.

5. RECOMENDACIONES
- antes de comenzar a diseñar una Planta Agroindustrial, se debe tomar en
cuenta la ubicación del lugar, por que es un factor muy importante que
contempla la accesibilidad de materia prima y la comercialización de los
productos
- se debe diseñar una planta agroindustrial tomando encuentra las normas
establecidas para diseño de plantas.
-el diseño de plantas en el rubro alimenticio es mas complejo que las demás
industrias, ya que el alimento que se producirá tiene que ser inocuo y apto para
el consumo humano.
- de acuerdo con el flujo de proceso de producción se diseña una planta
agroindustrial
6. CONCLUSIONES
6.1. CONCLUSIONES GENERALES
Se diseño la planta procesadora de queso fresco y bebida energizante a base
de lactosuero, de acuerdo alas especificaciones necesarias del como se debe
realizar un diseño adecuado y óptimo para una buena producción.
6.2. CONCLUSIONES ESPECIFICAS
 Se realizo la planificion del diseño, partiendo de los problemas que
transcurren en este campo de la producción.
 Se realizo el estudio encaminando fase por fase.
 Se diseño el sistema de procesos de dos productos
 Se diseño el plano de la planta procesadora de quesos frescos y
bebidas energizantes.

7. BIBLIOGRAFIA
-Tecnología de alimentos (diseño de industrias agroalimentarias) A. Casp Vana
locha.
-El diseño industrial en la industria/ Aquiles Gay; Lidia Samar
-apuntes de clases
-normas BPM
-www.senasag.gob.bo
-www. Fao.Org>…pdf
ANEXOS