Procesos de Manufactura

Manufacturing Processes
Resumen
La diferentes formas de manufactura han estado entre nosotros a lo largo de todos los tiempos, a
medida que un objeto toma forma, lo hace gracias al uso de un proceso de manufactura conveniente.

Este artículo describe de forma abreviada los diferentes métodos de manufactura con base en los
propuestos principalmente por el autor húngaro John A. Schey, en su libro Procesos de
Manufactura, 3ra edición, si bien encontraremos referencias de otros autores como M. L. Bergma,
B. H. Amstead. Ph. Oswald, Groover Mikell entre otros, complementando así este importante
conjunto de métodos tan relevantes para el desarrollo industrial de un mundo tecnificado y en
constante cambio como el de ahora.

Palabras Clave: manufactura y procesos de manufactura

Abstract
The different forms of manufacture have been among us throughout all times, as an object takes
shape, it does so through the use of a convenient manufacturing process.

This article briefly and theoretically describes the different methods of manufacturing based on
those proposed primarily by the Hungarian author John A. Schey in his book Manufacturing
Processes, 3rd edition, although we will find references from other authors such as M. L. Bergma,
B. H. Amstead. Ph. Oswald, Groover Mikell among others, thus complementing this important set
of methods that are so relevant to the industrial development of a technician and constantly
changing world as now.

Key Words: manufacture and manufacturing processes.

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Introducción

La manufactura según Schey 2002, es la fabricación de bienes y artículos de manera

manual o automatizada que durante los dos últimos siglos, claramente ha sido el motor del
desarrollo económico a nivel global, aunque dice él, apaciguada con la llegada de la tecnología
de la información, la cual en parte sustituye el esfuerzo mental y físico de las personas y que ha
sido favorable para la parte de los servicios, donde se necesitan menos personal para llevar a
cabo sus labores.

Los diferentes procesos de manufactura han aumentado a medida de lo hace el desarrollo de

nuevas tecnologías, se generan más procedimientos de esta manera permite crear más productos
para el consumo masivo.

Schey 2002 habla de las actividades económicas que proporcionan recursos esenciales para la
manufactura y que al mismo tiempo, la manufactura crea todos los productos necesarios para
la conversión de energía y materias primas, construcción, transporte, comunicación, cuidado de
la salud, entretenimiento y ocio.

Para los distintos procesos de manufactura que existen, se usan los principales tipos materiales
para ingeniería como cerámicos, metales, uniones, compuestos y polímeros, con los cuales se
elaboran la totalidad de los productos que hoy en día existen y que usamos gran parte de ellos
en nuestro diario vivir como los elementos de protección personal fabricados en materiales
cerámicos o las barras corrugadas producidas por fundición de chatarra.

Materiales y Metodología

Se realizó una revisión literaria que acogió varios libros e infografía que tratan los
procesos de manufactura, principalmente donde se hace una clasificación esencial y pertinente
acerca de los distintos procesos que existen actualmente, de los materiales usados para ese
propósito y de la influencia que tienen las nuevas tecnologías de la información sobre los
mismos.

Después de indagar en las distintas referencias, se redujo al tema a tratar y de esta manera se
logró fragmentar lo que se quería realmente, obteniendo así un enfoque despejado y definido.

Se organizó el contenido de forma temática, es decir de acuerdo a los procesos de manufactura

que nombran los autores así como unas pautas detalladas pertenecientes a cada proceso
naturalmente.

Los elementos usados para realizar este documento van desde referencias bibliográficas,
infografía y notas de clase.

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Procesos de manufactura
Una definición más específica de los que es la manufactura se da por CAM-I (Computer Aided
Manufacturing International, Arlington, Texas): "Una serie de actividades y operaciones
interrelacionadas que involucran diseño, selección de materiales, planeación, producción,
aseguramiento de calidad, administración y mercadeo de bienes discretos y durables de
consumo."
Con lo anterior se puede inducir la importancia de la manufactura y lo que ello soporta al
momento de tomar decisiones acerca de las características propias de un material u objeto el
cual requiere de especificaciones para lograrlo.

Tabla 1. Composición química general palanquilla calidad SAE 1029 Nb. Fuente Revista ALacero.

%P %Cr %Ni %Mo %Cu %Sn

CALIDAD %C %Mn %S %Si Nb o V
(máx) (máx) (máx) (máx) (máx) (máx)
Nb=(0,005-
SAE 1029 0,25- 0,85- 0,13- 0,01
0,03 0,04 0,2 0,2 0,05 0,5 0,05
Nb 0,3 0,95 0,2 V=(0,008-
0,013)

Como ejemplo, en la elaboración de láminas para la construcción de plataformas petroleras

submarinas de acero de calidad SAE 1029 Nb, se debe involucrar el diseño, selección de
materiales, una correcta planeación y producción y sobre todo asegurando su buena calidad
bajo ciertos parámetros estandarizados desde el momento de su fundición hasta después de la
laminación, análisis de falla y sistemas de protección contra la corrosión, son factores que hacen
de la manufactura de un producto algo totalmente imprescindible a la hora de mejorar o crear
un producto.

1. Solidificación de metales
La solidificación es el proceso mediante el cual el metal después de fundido inicia un proceso
exotérmico por lo que transfiere energía hacia el exterior, es decir se enfría para después dar
paso a la nucleación, la cual es la formación de pequeños núcleos de material que están
empezando a solidificarse luego viene la formación de granos que están compuestos por
muchos núcleos y por último el crecimiento del grano donde aumentan su tamaño para formar
la estructura cristalina
El proceso de enfriamiento de un material es de suma importancia en la creación de un sólido
con propiedades mecánicas adecuada y este depende de las especificaciones requeridas.
Nucleación
El número de núcleos se incrementa mucho, se reduce el tamaño de los granos y la necesidad
de su enfriamiento disminuye o se elimina a través de la nucleación sobre la superficie sólido
de los agentes de nucleación. Éstos pueden ser impurezas residuales o sustancias finamente
divididas (a menudo, compuestos intermetálicos), agregados de modo intencional a la fusión,
un poco antes del vaciado.

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Crecimiento de grano
Los cristales crecen en la dirección de la extracción del calor pero, como se mostró en la sección,
la solidificación comienza con una solución sólida más pobre, mientras que el sólido remanente
se enriquece. Acoplado con un subenfriamiento local en el líquido, esto lleva a la formación de
un esqueleto cristalino ramificado, el cual recuerda a un árbol, y es, por lo tanto, llamado
dendrita (del griego dendron, árbol). A velocidades de enfriamiento mayores o en la presencia
de agentes de nucleación, los granos se refinan, y con mayor relevancia para las propiedades
mecánicas, también se reduce el espaciamiento del brazo secundario de la dendrita.
Tamaño de grano
La nucleación y el crecimiento de granos ocurren simultáneamente, el tamaño del grano
depende del tiempo de residencia en una temperatura dada, lo cual a su vez está en razón de la
velocidad de enfriamiento. A velocidades de enfriamiento bajas, hay tiempo para que crezcan
los nuevos núcleos formados, y la estructura será de grano grueso. A velocidades de
enfriamiento elevadas, una velocidad de alta nucleación proporciona muchos sitios en los cuales
puede ocurrir el crecimiento y el tamaño de los granos será pequeño.
1.2. Metales puros

Figura 1. Las distintas etapas de manera general de la solidificación de un metal puro se pueden observar en el
diagrama empezando por la nucleación, crecimiento y por último la formación total del grano, para así completar
la estructura cristalina. Fuente: http://tecnologiaselectividad.blogspot.com.co

Un cuerpo solidificado es policristalino, es decir, consiste de muchos cristales orientados

aleatoriamente (usualmente llamados granos). Las propiedades mecánicas y de otro tipo de un
cristal individual son anisotrópicas, o sea, son una función de la dirección del ensayo relativa a
la orientación de la red. En contraste, un cuerpo policristalino que consiste en un gran número
de granos orientados aleatoriamente es isotrópico (tiene las mismas propiedades en todas
direcciones), y sus propiedades representan una media de todas las direcciones cristalográficas.
1.3. Soluciones sólidas
La mezcla homogénea de dos o más clases de átomos en estado sólido se la conoce como
solución sólida. Se denomina solvente la forma atómica más abundante y soluto a la forma
atómica menos abundante. Se va a realizar el estudio de cómo se forman las soluciones sólidas
y el porqué de su estabilidad. Se explican las distintas formas de expresar la concentración de

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las aleaciones. Se detallan las soluciones sólidas sustitucionales e intersticiales como las más
comunes que se forman en estado sólido. Se explica el ejemplo de la solubilidad del C y del N
en las dos estructuras cristalinas del hierro. Por otra parte se definen las fases intermedias,
compuestos intermetálicos y fases ordenadas.

Figura 2. Las dos formas básicas de las soluciones sólidas. A) Solución solida sustitucional y B) solución sólida
intersticial. Fuente: http://www.revistareduca.es

2. Fundición de metales
Los principios de la solidificación tienen su uso más amplio en los procesos de fundición. Para
crear una fundición, el metal fundido se vacía en moldes fríos, que extraen calor. El vaciado
involucra el flujo de un fluido; su interacción con la solidificación determina cuán adecuada es
una aleación para su fundición. Por lo tanto, esta interacción se analiza antes de examinar las
aleaciones de fundición y de explorar los procesos de fundición.
2.1. Fusión
-Una carga se prepara para producir, mediante la fusión, la aleación de una composición
específica. Rara vez es necesario, práctico o incluso deseable preparar una carga completamente
de metales obtenidos de menas (metales primarios o vírgenes).
Los elementos de aleación con un punto de fusión mucho más elevado que el del metal base se
disolverían lentamente y requerirían un sobrecalentamiento excesivo, por lo tanto, se añaden en
la forma de un metal maestro (aleación de templado, endurecedor), el cual contiene una
concentración más elevada del elemento de aleación en el metal base.
-La carga se coloca en un horno que contiene la fusión y proporciona una fuente de calor que
funde la carga metálica.
2.2. Vaciado
Cuando la fusión alcanza la temperatura y composición deseadas, se sangra. Un horno
estacionario se sangra abriendo paso a través de un tapón refractario colocado en un agujero
cerca del fondo del horno. Como su nombre lo implica, los hornos de volteo se sangran
girándolos. Los metales con puntos de fusión más bajos se pueden bombear o succionar fuera
del horno.
La fusión se puede transferir directamente al molde o se sangra a un cucharón (un recipiente
recubierto de material refractario); de allí se lleva al molde. El metal se suministra a través de
un orificio en el fondo o volteando la cuchara. En algunos casos la fusión se distribuye desde
la instalación central de fusión hasta las diferentes plantas, localizadas a cierta distancia.
3. Deformación plástica de los metales

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El esfuerzo de fluencia es el esfuerzo real requerido para mantener la deformación plástica. En
el trabajo en frío, el esfuerzo de fluencia se incrementa y la ductilidad disminuye debido al
endurecimiento por deformación; el esfuerzo de fluencia suele ser una función de potencia de
la deformación. La fluencia discontinua y la anisotropía de las propiedades pueden modificar
el comportamiento.
-El trabajo en frío se puede explotar para hacer un producto fuerte pero menos dúctil. Es factible
recuperar las propiedades originales aplicando procesos de restauración a temperatura elevada
(recuperación y recristalización), los cuales de nuevo se pueden controlar para obtener un
conjunto de propiedades más deseables.
-Los procesos del endurecimiento por deformación y de restauración ocurren de manera
simultánea en el trabajo en caliente. Como los procesos de restauración toman tiempo, el
esfuerzo de fluencia se convierte en una función de la tasa de deformación y de la temperatura.
-El trabajo en caliente es eminentemente adecuado para destruir una estructura fundida. La
combinación de la deformación y de las transformaciones puede producir materiales con una
resistencia y ductilidad excepcionales.
-La ductilidad, como se observa en el ensayo de tensión, refleja las propiedades del material: la
deformación uniforme (previa a la estricción) se incrementa con el endurecimiento por
deformación, mientras que la deformación posterior a la estricción se eleva con la sensibilidad
a la tasa de deformación.
-En los procesos prácticos el estado de esfuerzos es típicamente triaxial, y los esfuerzos
requeridos para la deformación plástica se pueden encontrar por medio de los criterios de
fluencia. Para calcular las presiones y las fuerzas que prevalecen en un proceso particular, será
necesario tomar en cuenta los efectos de la fricción en la interfaz matriz-pieza de trabajo y el
incremento de la presión debido a la no homogeneidad de la deformación.
-La ductilidad en tensión se puede considerar como una propiedad del material, pero se ve
afectada por el estado de esfuerzos que prevalece, lo cual origina los conceptos de factibilidad
volumétrica y formabilidad de lámina.
4. Procesos de deformación volumétrica
Los procesos de deformación volumétrica han mantenido su importancia durante los miles de
años de desarrollo tecnológico. No sólo proporcionan el material inicial para el trabajo de
lámina de metal, doblado de alambre y tubo, y para la mayor parte de las aplicaciones de
soldadura subsiguientes, sino que también aseguran la disponibilidad de componentes
terminados de gran integridad estructural. Los productos incluyen piezas forjadas en caliente,
desde álabes de turbina y piezas de inicio para engranes hasta azadones de jardín; piezas
forjadas en frío, desde clavos, tornillos y remaches, hasta engranes terminados; piezas extruidas
en frío, desde semiejes automotores y cuerpos de bujías, hasta tubos para pasta dental; secciones
de construcción extruidas en caliente y cuerpos de válvulas; anillos y secciones para todo uso,
laminados en frío y en caliente.
5. Conformado de láminas
Como la mayor parte de la deformación resulta de la imposición de un esfuerzo de tensión, y
como muchas piezas son altamente visibles en servicio, se vuelven importantes la ductilidad
bajo tensión, los fenómenos del punto de cedencia y la anisotropía de la deformación plástica.

-El corte de lámina (para estampar blancos y punzonado) no conduce a un corte perfectamente
liso y perpendicular, pero se puede obtener una calidad aceptable si se hace con una holgura

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adecuada de la matriz, tal que impida la flexión de la lámina. Una presión hidrostática elevada
cambia el proceso de corte a algo parecido a la extrusión, dando como resultado un filo
"cortado" liso. La mayoría de las aplicaciones son para la producción en masa, pero la
producción económica en lotes pequeños es posible con máquinas CNE.

-El doblado, el forjado de bridas en agujeros, el rechazado y el conformado por estirado, son
limitados por el inicio de la estricción o por la fractura; la primera está relacionada con la
elongación uniforme (y de esta manera con el valor n).

-con la resistencia a la tensión triaxial (y así con la reducción en el área q en la prueba de tensión
uniaxial). La localización de la estricción se puede diferir cambiando de tensión uniaxial a
biaxial y controlando la fricción en el punzón deformado por estirado. Si se requiere en verdad
una forma compleja, ésta se puede producir en una secuencia de operaciones. La conveniencia
de los materiales para una tarea dada se puede juzgar por medio de los diagramas de límite de
forjado.
-El embutido profundo está limitado sobre todo por el valor r, aunque la RLE también es una
función de las variables del proceso tales como la fricción y la geometría de la pieza. Los
embutidos secundarios y el planchado permiten la producción de piezas con una razón amplia
de profundidad al diámetro, de pared delgada combinada con fondo grueso, de vértices de radio
cero y de forja ahusada o escalonada.

6. Metalurgia en polvos

La materia en partículas, que varía en tamaño desde átomos hasta polvo grueso, se ha
consolidado en productos útiles desde los tiempos más remotos. La técnica, aplicada primero a
los cerámicos, también es adecuada para metales. Los procesos de la metalurgia de polvos
abarcan varios pasos críticos para tener éxito:
-El polvo metálico elemental se puede obtener de óxidos y otros compuestos por medio de la
reducción. Una mayor cantidad de metal puro, y particularmente de polvo de aleaciones, se
producen por atomización de los metales fundidos. Las altas tasas de enfriamiento en la
tecnología de solidificación rápida ofrecen una variedad de beneficios: el tamaño y
espaciamiento de características, como los brazos de las dendritas y las partículas de segunda
fase, se reducen; las soluciones sólidas supersaturadas pueden conservarse; en el límite, se
pueden producir metales amorfos (vítreos).
-El polvo se tritura cuando es necesario, se clasifica de acuerdo con el tamaño y forma, se limpia
y se mezcla para impartir la composición requerida, la densidad de llenado y las propiedades
reológicas que permiten un fácil manejo.
-Un cuerpo crudo se produce mediante varios procesos, los cuales generalmente se clasifican
como consolidación en frío (prensado en matriz, prensado isostático, moldeo por inyección,
laminado o extrusión).
-Se establecen enlaces permanentes al sinterizar a temperaturas elevadas, desarrollando así
resistencia al tiempo que el volumen se contrae. Los vacíos remanentes o los defectos de la
frontera de grano afectan las propiedades de fatiga e impacto; uno de los objetivos de las
técnicas avanzadas es mejorar la tenacidad a la fractura de las piezas terminadas. El sinterizado
en fase líquida se aplica a los cermets, y el sinterizado de fase líquida parcial a aleaciones de
aluminio hechas con polvos elementales.
-Se logra una gran mejoría de las propiedades a través de la consolidación en caliente, es decir,
la aplicación de presión a la temperatura de sinterizado. Las partículas se aproximan mucho y

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se mueven entre sí, propiciando de esta manera la adhesión mutua, por lo que se obtiene una
densidad completa.
-Los procesos y el equipo de la metalurgia de polvos presentan los mismos riesgos que las
operaciones de fundición y de trabajo de metal, por lo que se deben tomar medidas de
protección similares.
7. Procesamiento de cerámicas
Las cerámicas tienen una función excepcionalmente amplia en la vida humana. Se enfatiza el
estudio de los cerámicos técnicos, caracterizados por sus propiedades mecánicas altamente
controladas y a menudo inusuales, así como por su resistencia al desgaste o a la temperatura
elevada, y por sus propiedades ópticas, eléctricas o magnéticas controladas. Se pueden obtener
a partir de óxidos, silicatos y minerales arcillosos naturales, o se manufacturan en forma de
materiales de pureza excepcional, o con una composición no encontrada en la naturaleza, como
carburos o nitruros.
-El material inicial se somete a pasos de preparación, incluyendo la trituración, la clasificación
y, cuando sea necesario, la aglomeración para impartir las propiedades reológicas deseadas
cuando se combinan y mezclan con un aglomerante.
-La consolidación se realiza mediante procesos familiares de la metalurgia de polvos
(incluyendo prensado en seco, prensado isostático y moldeo por inyección) y también por
extrusión con tornillo. Los cerámicos también se pueden fabricar en pastas que presentan flujo
viscoso, de ahí que sea factible tratarlos a través de procesos de vaciado, incluso el vaciado en
hueco en moldes de yeso que permiten una mayor complejidad de forma.
-El aglutinante se retira en el secado y en las primeras etapas de sinterizado, y se forman enlaces
permanentes a temperaturas elevadas mediante mecanismos de difusión. La fusión parcial
(vitrificación) incrementa la densidad, pero puede afectar la resistencia en caliente.
8. Polímeros y plásticos
Los polímeros han sido indispensables para los humanos durante milenios. La madera fue y es
aún uno de los materiales estructural es más importantes. La madera y sus productos, así como
las fibras animales y vegetales fueron los únicos polímeros orgánicos disponibles hasta hace
muy poco. Los polímeros orgánicos manufacturados, comenzando con el celuloide y siguiendo
con la baquelita, se consideraban como materiales sustitutos. Sin embargo, el fenomenal
desarrollo de la industria de los polímeros ha cambiado nuestro panorama tecnológico en los
últimos 60 años. Los polímeros rara vez se emplean en su forma pura; suelen combinarse con
colorantes, rellenos y otros aditivos.
Por tanto, al producto se le clasifica con mayor propiedad como plástico. Desde recipientes a
empaques, desde utensilios caseros a juguetes, desde componentes eléctricos y electrónicos a
telas, y desde engranes a estructuras de aeronaves, los plásticos han avanzado hasta conquistar
los mercados de los materiales tradicionales.
Gran parte de este éxito se debe atribuir a la investigación básica que ha proporcionado una
mejor comprensión de sus propiedades y los procesos, y a la transferencia de este entendimiento
a la práctica. Por medio de la manipulación de la estructura molecular y de la secuencia de
procesamiento, se puede obtener una variedad sin precedentes de productos con propiedades
excepcionales. Desde el punto de vista de la manufactura, hay dos clases importantes
fundamentalmente diferentes de polímeros: sustancias termoplásticas y termófijas.
9. Compuestos

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Las estructuras compuestas aumentan en gran medida el alcance de aplicación de todos los
materiales de ingeniería al combinar las propiedades deseables de dos o más materiales. Las
identidades de los materiales constituyentes se conservan, las de la interfase, se controlan, y las
volumétricas del compuesto se ven afectadas. La fase embebida puede ser un granulado, o para
propiedades orientadas controladas, una estructura fibrosa.
El procesamiento de compuestos involucra aspectos de seguridad y riesgos para la salud
característicos de las industrias de plásticos, metales y cerámicos, por lo que se deben tomar
medidas apropiadas para la protección del trabajador y del ambiente.
10. Maquinado
La remoción de material es, en un sentido, la admisión de una derrota: se recurre a ella cuando
otros procesos fallan al proporcionar la forma, la tolerancia o el acabado superficial requeridos,
o cuando el número de piezas es demasiado pequeño para justificar un proceso más económico.
La frecuencia de esto se demuestra con el hecho de emplear más horas-operador en el
maquinado que en todos los otros métodos de procesamiento unitario. El maquinado aún es
indispensable para el acabado de las superficies de algunos ejes, chumaceras, y bolas, rodillos
y pistas de rodamientos; para el ajuste adecuado de partes de máquinas, de agujeros de cilindros
de motores y para crear características de forma, que un proceso anterior no podría producir.
Aunque sea material valioso, se convierte en virutas de bajo valor; el maquinado todavía puede
ser económico, pero se deben observar algunos puntos básicos tanto por economía como por
calidad.
11. Procesos de unión
La unión expande el alcance de todos los procesos de manufactura; fundiciones, forjas,
extrusiones, placas, lámina de metal y piezas maquinadas se pueden unir para producir formas
más complejas o estructuras más grandes. Los largueros soldados para construcción, los
bastidores de máquinas, las carrocerías de automóviles, los tubos y las tuberías de todos
tamaños, los recipientes y las latas, todos estos productos se encuentran a nuestro alrededor. La
soldadura a menudo es la reparación más económica y práctica para maquinaria averiada. Los
bastidores para bicicletas, soldados con soldadura fuerte, los cambiadores de calor, los
radiadores soldados y las juntas de plomería abundan. La unión adhesiva se usa cada vez más
en las industrias aérea, automotriz, de artículos electrodomésticos y otras.
Las uniones, dada su definición misma, proporcionan una transición entre dos materiales no
necesariamente similares. El control de calidad es aún más importante que en otros procesos
porque la oxidación, las películas superficiales, las inclusiones de escoria, la porosidad, las
separaciones, cortes socavados, las grietas por calor, el agrietado en frío (fragilización) y los
esfuerzos residuales podrían causar fallas retrasadas peligrosas.
12. Manufactura de dispositivos semiconductores
Los dispositivos microelectrónicos son los agentes de la segunda Revolución Industrial.
Controlan máquinas desde robots hasta hornos de microondas, desde motores automotrices
hasta el aterrizaje de aeronaves; ayudan en la computación, desde calculadoras de mano hasta
supercomputadoras; permiten la comunicación, desde teléfonos hasta satélites con dispositivos
de fibras ópticas; colaboran para entretener y enseñar, desde el radio hasta la televisión y la
instrucción asistida por computadora y son el corazón de CAD/CAM y CIM.
La enorme complejidad de los circuitos, característica de VLSI y ULSI se controla con la ayuda
de CAD. La densidad de los componentes exige que los rasgos se fabrica con tamaños mínimos
menores y se debe desarrollar una gran cantidad de técnicas de manufactura, algunas a partir
de las técnicas de laboratorio, otras por medio de procesos de manufactura de uso más común.
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Por lo tanto, la manufactura se realiza en un entorno excepcionalmente limpio, con un alto
grado de automatización, empleando técnicas que minimizan los eventos aleatorios.
Algunas de las técnicas se pueden aplicar a la microfabricación, a la manufactura en lotes de
dispositivos de tamaño menor de un micrón basada en principios mecánicos, electromecánicos
y en otros. Cientos de millones de sensores se fabrican cada año y los actuadores no se quedan
muy atrás. Las fronteras de la investigación y de la producción se están extendiendo a productos
a menor escala, por medio de varias técnicas de nanofabricación e ingeniería molecular.
CONCLUSIONES
La manufactura ha crecido a lo largo del tiempo hasta convertirse en un sistema, con
muchos componentes que interactúan en forma dinámica y de esta manera obtener
un producto.
La manufactura proporciona los bienes para nuestra existencia, nuestra vivienda,
transporte, ocio, necesidades de salud, e incluso para la tecnología de información,
esta última haciéndola relegar de alguna manera.
Al elegir y desarrollar algún proceso de manufactura, se debe considerar su impacto en
el ambiente (polución del aire y agua, ruido, vibración, etcétera) y en la seguridad
y salud de los operadores y demás personas. A menudo la manufactura involucra
altas temperaturas, metal fundido, herramientas altamente esforzadas, líquidos
flamables o tóxicos, y actividades que generan ruido, humo, vapores, gases o polvo.
Los procesos unitarios tratados pueden originar una producción competitiva sólo si se
integran en un sistema de manufactura.
La cantidad y la rapidez de producción, así como las similitudes en las características y
secuencias de operaciones determinan el método más apropiado de la organización
de la producción

REFERENCIAS
Schey John. (2002). Procesos de Manufactura. Mc Graw Hill, 3 ed.
Groover. Mikell. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Prentice Hall.
Locker, K. (1995). La producción industrial y su administración. México: Editorial
Alfaomega, 584pp.
Krar, Oswald, St. Amand. (2001). Operación de máquinas herramientas. Mc Graw Hill
Chiavenato, Idalberto. (1998). Iniciación a los Procesos de Producción. México:
McGraw-Hill Interamericana, 157p. (TS155.C483).
Moore, Harry D. (1996) MATERIALES Y PROCESOS DE FABRICACIÓN:
INDUSTRIA METALMECÁNICA Y DE PLÁSTICOS. / Harry D. Moore, Donald
R. Kibbey. México : Limusa,. 920p.

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