UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENEIRÍA DE PROCESOS

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE

MATERIALES

CURSO: NANOMATERIALES (E)

TEMA: Un examen de la importancia del

revestimiento de la superficie del
micro/nanomolde en los procesos de
micro/nanomoldeado

Alumno(a): Deza Ccahuana Gean Marco

DOCENTE: Ing.- Edwin Julio Urday Urday

AREQUIPA - PERU

2020
 TEMA: Un examen de la importancia del
revestimiento de la superficie del
micro/nanomolde en los procesos de
micro/nanomoldeado

OBJETIVO:

a) Identificar los diferentes tipos de fabricación con características

micro/nanoescala

CONTENIDO: MARCO TEORICO

b) Introducción
c) Tecnología de micro/nanofabricación
o El proceso de estampado en caliente
o Proceso de moldeo por inyecció
o Objetivo y alcance del examen
o Recubrimientos para la micro/nano replicación

o Los materiales de revestimiento y sus propiedades

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
 DESARROLLO
1. OBJETIVO:

c) Identificar los diferentes tipos de fabricación con características

micro/nanoescala

2.- MARCO TEORICO

PROCESOS DE FABRICACION CON CARACTERISTICAS DE

MICROESCALA

Resumen

Los revestimientos tienen una serie de atractivas propiedades físicas,

químicas, mecánicas y tribológicas que pueden facilitar los procesos de
micro/nano estampado en caliente y de moldeo por inyección sin
problemas. Por lo tanto, con una creciente demanda de tecnologías
miniaturizadas en la producción a gran escala, la introducción de
revestimientos en los procesos de micro/nano estampado en caliente y de
moldeo por inyección se hace vital. El principal objetivo de este examen es
resumir los trabajos de investigación más avanzados y poner de relieve
los hitos alcanzados en las tecnologías de reproducción de estampado en
caliente y moldeado por inyección. Aparte del notable rendimiento del
micro moldes revestidos, independientemente de los materiales de la pieza
de trabajo y del molde,
Quedan varias cuestiones por resolver. La limitación de cada material de
revestimiento debe ser superada. Es necesario abordar los desafíos que
plantea la deposición de un revestimiento de película fina uniforme en las
paredes laterales de las micro/nano estructuras con una alta relación de
aspecto. Además, será esencial comprender en profundidad las fuerzas de
replicación y desmoldeo mediante análisis teóricos y experimentales. Se
espera que las nuevas soluciones a los problemas actuales y los avances
en los materiales y procesos de revestimiento puedan ayudar a elevar los
procesos de micro/nano estampado en caliente y de moldeado por
inyección al siguiente nivel

Introducción
El micro/nano estampado en caliente y el moldeo por inyección son dos procesos de
fabricación prometedores para la producción en masa de piezas de trabajo con
características de micro/nanoescala. Sin embargo, tanto la pieza de trabajo como el
micro/nano molde son susceptibles de sufrir daños estructurales debido a la alta
tensión térmica, la adhesión y la fricción, que se producen en la interfaz entre la pieza
de trabajo y el molde durante estos procesos. Por lo tanto, las principales limitaciones de
los micro/nanomoldes se atribuyen principalmente a la reproducción inadecuada y a su
incapacidad para soportar un contacto prolongado con la superficie de
deslizamiento debido a la elevada fricción lateral y/o a la alta adhesión. Por
consiguiente, es necesario un revestimiento superficial adecuado, ya que puede mejorar
las propiedades de la superficie de los micro/nanomoldes, como por ejemplo tener un bajo
coeficiente de fricción, baja adhesión y baja tasa de desgaste. Esta revisión trata de las
propiedades físicas, mecánicas y tribológicas de diversos revestimientos superficiales y su
repercusión en la eficiencia de la reproducción y la vida útil de los micro/nanomoldes que
se utilizan en los procesos de micro/nano estampado en caliente y de moldeo por
inyección.
Palabras clave: micro/nanomolde, revestimiento de superficies, estampado en caliente,
moldeo por inyección, replicación, tribología, fuerza superficial

Tecnología de micro/nanofabricación

En los últimos años, las micro/nanotecnologías han sido consideradas como una
tecnología novedosa debido a sus funciones especiales en campos avanzados como la
atención sanitaria, la ciencia espacial, la energía limpia, etc. Las micro/nanotecnologías
también están involucradas en los productos de uso cotidiano,
Que incluyen telas impermeables, quitamanchas, teléfonos móviles, ordenadores
portátiles, televisores, etc. El análisis paralelo de fluidos en micro/nano dispositivos
también ha hecho factible tener un laboratorio portátil capaz de realizar análisis no sólo
rápidos sino también de bajo costo Como resultado, el impulso de estos micro/nano
sistemas en aplicaciones prácticas lleva a un crecimiento exponencial en la investigación
de tecnologías de fabricación

En la historia de la micro/nanofabricación, los investigadores han utilizado diversas

técnicas como la fotolitografía, la LIGA

Todas estas técnicas tienen sus ventajas y desventajas con respecto al material, la
dimensión, la relación de aspecto, el acabado de la superficie, la disponibilidad, la
seguridad, el consumo de tiempo y el costo. Para las pequeñas dimensiones alcanzables
a escala de nanómetro, la fotolitografía es la opción más popular. Actualmente es la
tecnología de micro/nanofabricación más desarrollada y es difícil encontrar una tecnología
similar que tenga una influencia dominante equivalente. No obstante, este proceso tiene
sus inconvenientes, como el hecho de que se trata de productos químicos nocivos, el
requisito de una sala limpia, la larga duración de la fabricación, el hecho de que sólo es
aplicable a materiales selectivos y el alto costo que supone. Por otra parte, el proceso
LIGA puede fabricar estructuras con relaciones de aspecto muy altas, pero requiere un
tiempo de fabricación extremadamente largo y causa deformación térmica e hinchamiento
de las estructuras poliméricas.
Mientras que el microfresado es un proceso de fabricación de bajo costo pero rápido, su
acabado superficial y su relación de aspecto son muy pobres. La litografía blanda tiene
algunas ventajas únicas, como su bajo costo, su buena adaptación al uso en el área de la
biotecnología y la capacidad de producir dimensiones pequeñas. Las principales
limitaciones de este proceso son la deformación de los rasgos blandos durante la
eliminación del sello y su escasa viabilidad cuando se trata de rasgos de altas relaciones
de aspecto. La mecanización por láser es una técnica adecuada para todo tipo de
materiales, como metales, cerámicas, vidrios y polímeros. Sin embargo, esta técnica tiene
limitaciones como la baja precisión y la alta rugosidad de la superficie debido a la
deposición de desechos en la superficie que se genera durante el proceso.

Por último, pero no por ello menos importante, las técnicas de

micro/nanofabricación en gran escala más populares son el estampado en
caliente y el moldeo por inyección debido a su alto rendimiento, la facilidad de
control de los parámetros del proceso, el bajo costo de fabricación y la amplia
flexibilidad de las formas que pueden manejar. Las diferentes tecnologías de
fabricación producen varios acabados de superficie, requieren diferentes
duraciones de fabricación y producen diferentes rangos de dimensiones
estructurales. En el cuadro 1 se presenta una comparación de diversas técnicas
de micro/nanofabricación. El impulso de las tecnologías modernas hacia la
miniaturización ha generado una enorme demanda de procesos de fabricación
robustos para producir micro/nanoestructuras de alta precisión y en piezas de
trabajo de gran tamaño. El estampado en caliente y el moldeo por inyección son
dos procesos importantes que tienen el potencial de satisfacer las necesidades
mencionadas de las tecnologías modernas.

El proceso de estampado en caliente

En el proceso de estampado en caliente, el molde y la pieza se calientan

simultáneamente a la temperatura de estampado, que es superior a la
temperatura de transición vítrea (Tg) de la pieza, y esa temperatura se mantiene
durante un período de tiempo. Mientras tanto, se aumenta la presión hasta la
presión de estampación y se mantiene hasta que la temperatura se reduce a la
temperatura de desmoldeo en la etapa de enfriamiento. A partir de entonces, la
presión se libera y el molde se separa de la pieza a la temperatura de
desmoldeo. El tiempo frente a la temperatura y la presión en un proceso típico
de estampado en caliente se resume en la figura 1. Partiendo de un molde
maestro, se pueden producir muchas réplicas de igual forma utilizando varios
tipos de materiales de la pieza de trabajo. La popularidad de esta técnica puede
atribuirse a su alto nivel de flexibilidad en la modificación del proceso, a la alta
precisión en la reproducción y a la simplicidad del diseño en comparación con
otras técnicas. Además, debido a la corta longitud de flujo, las estructuras de
polímeros de alto peso molecular que van desde las escalas micro a las
manométricas pueden ser replicadas por este proceso en una gran área de la
pieza de trabajo con baja tensión residual
Proceso de moldeo por inyección

El moldeo por inyección, como se ilustra en la figura 2, consta de cuatro pasos de proceso
primarios: 1. 1. Calentamiento del material de la pieza, 2. Inyección del material fundido
en la cavidad del molde, 3. Enfriamiento del molde, y finalmente, 4. Desmoldado de la
pieza del molde Es, con mucho, la tecnología de fabricación más importante para la
producción a gran escala de piezas de diversas formas y dimensiones. Para mantener la
consistencia en la calidad del producto, la temperatura de moldeo, la presión y el flujo de
material deben ser controlados con precisión para asegurar el llenado adecuado del
material de la pieza de trabajo en el molde.
La temperatura de llenado se mantiene mucho más alta que la temperatura de fusión de
la pieza de trabajo para minimizar el tiempo de inyección, la tensión, los estallidos solares
y la deformación, y para maximizar la claridad en las piezas moldeadas . En algunos
casos, una temperatura alta quema los materiales y degrada la calidad de los productos
producidos. Por el contrario, una temperatura baja de moldeo por inyección requiere una
presión de inyección excesiva y un mayor tiempo de inmersión hacia adelante. Por lo
tanto, la optimización de las condiciones del proceso es esencial para la correcta
reproducción de las piezas

Historia de los revestimientos en el estampado en caliente y el moldeo por

inyección

Durante más de una década, los investigadores han utilizado revestimientos superficiales
de baja fricción y no adhesivos en las superficies de los moldes para mejorar el relleno de
las cavidades del molde y reducir las tensiones de desmoldeo en el estampado en
caliente y el moldeo por inyección. Dingremont y otros han informado del uso de nitruro de
titanio (TiN) como revestimiento para el moldeo por inyección de aluminio (Al) para evitar
que el molde se fatigue térmicamente, se alee la superficie, se erosione y se desgaste por
el metal fundido. Heinze y otros y Dearnley y otros también han demostrado el uso de
diversos revestimientos cerámicos para proteger los componentes de las máquinas de
moldeo por inyección de los entornos difíciles, reducir la fuerza de fricción y disminuir la
energía de desmoldeo. Por otra parte, Mehner y otros han utilizado revestimientos de sol-
gel para mejorar la precisión del proceso de replicación. Por otra parte, Jaszewski y otros
han demostrado el uso de revestimientos similares al teflón en el estampado en caliente
como material antiadhesivo, mientras que Edelmann y otros han utilizado revestimientos
de metal, carbono y óxido para estampar en caliente piezas de vidrio. Las propiedades de
la superficie del carbono diamantado (DLC), la cerámica

1.5. Objetivo y alcance del examen

Se han publicado algunos informes de revisión sobre el estampado en caliente y el

moldeo por inyección que abarcan diferentes aspectos de los procesos de micro/nano
moldeo. Heckele y otros han examinado varios procesos de micro-moldeo que incluyen
tecnologías de estampado en caliente y moldeo por inyección para polímeros
termoplásticos. Por otra parte, Giboz y otros se han centrado en los procesos de moldeo
por microinyección que incluyen la fabricación de moldes y la influencia de los parámetros
del proceso de moldeo en las distintas etapas del proceso. Además, Attia y otros han
resumido los procesos de moldeo por microinyección de polvos para componentes
metálicos y cerámicos con respecto a los efectos de la materia prima, el aglutinante, la
capacidad y sus limitaciones. Al mismo tiempo, Yang y otros han examinado la
importancia de la viscosidad, el deslizamiento de las paredes y la elasticidad en el moldeo
por microinyección para la fabricación de microestructuras con diversas relaciones de
aspecto, formas y posiciones

Peng y otros también han estudiado los efectos del polímero y el tamaño de las
características en diversos tipos de procesos de estampado en caliente como el de placa
a placa, de rollo a rollo y de rollo a placa. Sin embargo, hasta el momento no se ha
publicado ningún informe de examen relativo a los revestimientos y su importancia en el
estampado en caliente y el moldeo por inyección para la micro/nano reproducción, aunque
ya se ha informado ampliamente sobre trabajos importantes en moldes revestidos para
mejorar la reproducción. Por consiguiente, es esencial realizar un examen detallado de la
función de los revestimientos en los procesos de moldeo, que puede beneficiar
enormemente a los investigadores de los círculos académicos y la industria que trabajan
en el campo de la micro/nano fabricación.
El presente informe tiene por objeto examinar las dificultades de los procesos
convencionales, las mejoras por medio de revestimientos y las réplicas por medio del
hotembossing y el moldeo por inyección, que abarca las siguientes esferas:
1. Fuerzas de la superficie: diversas fuerzas de control de la superficie y sus influencias
en la replicación.
2. Desafíos: mecanismos de fallo de la replicación en los procesos de micro/nano moldeo
y dificultades en la selección de los materiales de revestimiento adecuados.
3. Recubrimientos: finalidad de los recubrimientos, tipos de materiales de recubrimiento
protector y sus respectivas propiedades físicas, químicas, tribológicas, mecánicas, etc
Fuerzas que actúan en los procesos de micro/nano replicación

Un proceso típico en el estampado en caliente y el moldeo por inyección implica el

calentamiento del material de la pieza (en general, por encima de Tg para el estampado en
caliente y por encima del punto de fusión para el moldeo por inyección) para llenar la cavidad
del molde, enfriándolo hasta la temperatura de desmoldeo y, por último, el desmoldeo de la
pieza del molde. Durante el proceso, las principales fuerzas que actúan sobre las superficies de
contacto entre la pieza y el molde son la contracción térmica, la fricción y la adhesión. En varios
trabajos ya se han estudiado los papeles de la fuerza de contracción, fricción y adhesión
térmicas en la replicación mediante la simulación, así como las técnicas experimentales.
Algunos investigadores han combinado la fricción y la adhesión como una fuerza superficial que
actúa, mientras que otros investigadores han destacado el efecto de las fuerzas superficiales
individuales
Colton y otros han propuesto un modelo para calcular la fuerza de expulsión para un proceso
de moldeo por inyección, que tiene en cuenta la fuerza de fricción y deformación. Las diversas
fuerzas superficiales, junto con sus respectivas superficies y direcciones de actuación, se
presentan en la figura 3. Una medida cuantitativa de la energía de desmoldeo durante el
estampado en caliente, así como el moldeo por inyección, mostró que la energía de separación
de la pieza de trabajo es una función de la fricción, la adhesión y la temperatura de desmoldeo.

o Fuerza de contracción térmica

Durante el enfriamiento del molde, tanto la pieza como el molde se contraen hacia el
centro del cuerpo. Debido al desajuste en los coeficientes de contracción entre la pieza
de trabajo (generalmente un polímero) y el molde (generalmente Si/Ni), se genera una
fuerza de contracción térmica (flechas negras oscuras) en la protuberancia que está en
la pared lateral opuesta al centro del cuerpo, como se muestra en la figura 3. La fuerza
de contracción térmica (Fc) causa tensión térmica y deformación elástica en la
protuberancia y esto se ilustra con la ecuación que se indica a continuación.

o Fuerza de fricción
Una fuerza de fricción está presente cuando dos superficies en contacto están en
relativo movimiento una con la otra. La fuerza de fricción se ilustra en la figura 3 con la
línea roja punteada, que está en la protuberancia situada en el lado opuesto del centro
del cuerpo. Con la dinámica
Recubrimientos para la micro/nano replicación

.La replicación que influye en los parámetros y la importancia del recubrimiento

Debido a su pequeño tamaño, a la elevada relación superficie/volumen y a los principios de
funcionamiento mecánico, los procesos de micro/nano estampado en caliente y de moldeo por
inyección están expuestos a varios fallos que implican propiedades físicas, químicas, mecánicas
y tribológicas de los moldes y los sustratos, que a menudo provocan un mal funcionamiento de
las microestructuras. Los factores que influyen en la reproducción del estampado en caliente y
el moldeo por inyección son los siguientes

Los materiales de revestimiento y sus propiedades

Varios revestimientos finos que incluyen capas metálicas, cerámicas, polímeros y auto-
ensambladas y sus técnicas de deposición como PVD, CVD, revestimiento por inmersión,
fundición en gota, etc., han sido estudiados intensamente en las últimas décadas debido al alto
interés técnico y científico de sus posibles aplicaciones. Las propiedades únicas de los diversos
materiales de revestimiento permiten comprender los comportamientos fundamentales de los
revestimientos y su idoneidad con respecto a aplicaciones específicas. Recubrimientos finos y
uniformes como el carburo de silicio (SiC),
La alúmina (Al2O3), el cobalto-cromo-molibdeno (CoCrMo) y la aleación de titanio-6aluminio-
4vanadio (Ti-6Al-4 V) son excelentes ejemplos de revestimientos protectores contra el desgaste
[97-99]. Los fluoropolímeros son revestimientos sólidos bien conocidos que pueden mantener la
funcionalidad en entornos altamente corrosivos, mientras que los materiales de carbono amorfo
tienen baja fricción, baja energía superficial e inercia química. Debido a las propiedades
específicas deseables como la baja fricción, la baja adhesión, la alta dureza, la buena inercia
química, etc., la selección de un material de revestimiento adecuado es uno de los factores más
importantes para mejorar la micro/nano reproducción mediante el estampado en caliente o el
moldeo por inyección. En las siguientes subsecciones se examinan algunos posibles materiales
de revestimiento y sus propiedades.

Moldeo por inyección micro/nano por micro/nano moldes revestidos

1. Moldeo por inyección de polímeros

Los fenómenos térmicos y mecánicos están fuertemente acoplados en un proceso de moldeo

por inyección. La relación superficie/volumen en un micro/nanomolde es muy alta, por lo tanto,
las propiedades de la superficie como la adhesión y la fricción juegan un papel importante
Durante el desmolde de micro/nanomolde en un proceso de moldeo por inyección. El dominio
de las propiedades de la superficie depende en gran medida de la naturaleza de la pieza. La
fuerza de desmoldeo de los polímeros amorfos está influida principalmente por la adhesión de la
superficie, mientras que el coeficiente dinámico de fricción es la propiedad predominante para
los polímeros semicristalinos.

Se observan disminuciones significativas del coeficiente de fricción y de la adherencia de los

moldes de acero recubiertos de Cr, CrN, DLC, TiN y SiOx con respecto al molde de acero sin
recubrimiento contra el polímero semicristalinos tereftalato de polibutadieno (PBT). El efecto de
los diversos revestimientos sobre el coeficiente de fricción y adhesión También se sabe que los
recubrimientos antiadherentes de lubricante seco se aplican con éxito en el moldeo por
inyección de polímeros amorfos y semicristalinos al reducir la humectabilidad, la adhesión y el
coeficiente de fricción entre el molde y las piezas de trabajo de polímero.
 Por otra parte, un material de revestimiento duro se adhiere bien a las superficies del molde,
aumentando así su durabilidad, protegiendo la superficie contra el desgaste y manteniendo la
superficie del molde libre de contaminación

2. Moldeo por inyección de fibra de vidrio

El flujo de fibras de vidrio a través de micro/nano canales durante el moldeo por

inyección causa arañazos y desgaste en la superficie del molde debido a las puntas
afiladas de las fibras de vidrio. Como resultado, no sólo aumenta la fuerza de
desmoldeo, sino que también da lugar a un mal acabado de la superficie de los
productos. Este problema lleva a la sustitución de los moldes, el reajuste de los
parámetros de funcionamiento y el aumento del tiempo improductivo, todo lo cual tiene
un efecto directo en el costo de los productos moldeados. Por lo tanto, para superar los
problemas mencionados, se han adoptado algunos enfoques, entre los cuales el más
utilizado incluye el uso de revestimientos en las superficies de los moldes. Los
revestimientos protectores como el TiAlSiN y el CrN/CrCN/DLC multicapa han sido
investigados en el moldeo por inyección de fibra de vidrio debido a su excelente
resistencia al desgaste y estabilidad térmica. Los revestimientos de TiAlSiN de una sola
capa aumentan la vida útil de desgaste de los moldes de acero revestido en 25 veces,
mientras que los revestimientos multicapa de CrN/CrCN/DLC tienen una buena
adhesión a las superficies de los moldes, por lo que mejoran la vida útil de desgaste en
58 veces en comparación con la de un molde de acero sin revestimiento. Además, los
revestimientos de CrN/CrCN/DLC mejoraron drásticamente la resistencia al desgaste
del molde sin revestimiento y no se observó ningún daño significativo en las superficies
revestidas del molde después de 45 000 veces de ciclos de inyección de polipropileno
reforzado con un 30% de fibra de vidrio.

3. Moldeo por inyección de metal

Los metales pueden moldearse simplemente rellenando metales fundidos en cavidades

de molde, por ejemplo, fundición. Una técnica alternativa a este enfoque es el moldeo
por inyección de metal, que comprende cuatro pasos principales: mezcla de aglutinante
con polvo metálico como medio de flujo en el molde, inyección de mezcla de polvo para
obtener piezas moldeadas de la forma deseada, eliminación del aglutinante de las
piezas moldeadas en verde y, finalmente, sinterización de las piezas para consolidarlas
hasta su estructura metálica final.
Los ambientes extremos de ambos procesos de moldeo de metal conducen a la
degradación de los moldes de varias maneras, incluyendo
Fatiga térmica por el contacto cíclico del metal fundido y el refrigerante que causa la
formación de grietas en la superficie del molde;
ii) Aleación de la superficie por difusión del metal fundido durante la inyección; y
iii) Erosión causada por el metal solidificado durante el desmoldeo. Todos los desafíos
mencionados aumentan las dificultades de desmoldeo, disminuyen la calidad de la
superficie de los productos moldeados y limitan la vida útil del molde. Varios científicos
han desarrollado revestimientos específicos para el moldeo por inyección a fin de
proporcionar protección contra el desgaste, la corrosión y las interacciones químicas y
físicas con sus condiciones ambientales.
Los carburos y los nitruros de los metales de transición como el CrN, el CrC y el TiAlN,
que se conocen comúnmente como revestimientos duros, se han utilizado para proteger
los moldes de acero de la erosión, el agrietamiento térmico o la soldadura durante el
moldeo por inyección de metal. Mitterer y otros han demostrado que la topología de la
superficie, la adhesión, la resistencia a la oxidación y el esfuerzo de compresión de los
revestimientos son factores que controlan su rendimiento. También se ha descubierto
que la vida útil de los moldes de acero revestido con TiN y Ti(C, N) se incrementó en
aproximadamente un 320% y un 360% respectivamente mediante la optimización de
estos factores de control. Sokovic y otros han demostrado también que el rendimiento
de los moldes protegidos por revestimientos de CrN exhibió un menor
La adhesión, el desgaste y la difusión del metal que los protegidos por el proceso
Tenifer durante el moldeo por inyección de aluminio. Los recubrimientos DLC son
algunos de los materiales de recubrimiento más adecuados que han mostrado una
notable mejora en el moldeo por inyección de acero inoxidable en comparación con un
micro-molde de Si sin recubrimiento. Los recubrimientos DLC sin defectos se adhieren
bien a los moldes de Si, que son de naturaleza hidrófoba y como tal, disminuyen el
coeficiente de fricción, la energía superficial y la tasa de desgaste de los moldes de Si
recubiertos [3]. Debido a su alta adherencia y coeficiente de fricción, se observó una
réplica inadecuada de la mezcla de polvo de acero inoxidable cuando se utilizó un
molde de Si sin recubrimiento, pero la calidad de la réplica mejoró gracias al uso de los
recubrimientos de DLC como se muestra en la figura 33. En consecuencia, la vida útil
de los moldes de Si recubiertos con DLC se incrementó de 7 a 34 veces

Debate

1. Ventajas

Los revestimientos superficiales de los micro/nano moldes para el estampado en

caliente y el moldeo por inyección han cobrado importancia en diversas aplicaciones,
como los dispositivos micro/nano electrónicos, la tecnología de visualización, el análisis
biológico, los dispositivos de detección, etc. Además, estos moldes recubiertos han
demostrado un rendimiento de replicación superior para todo tipo de materiales como
polímeros, vidrios y metales. A continuación se enumeran algunas ventajas inmediatas
de los revestimientos en los procesos de micro/nano estampado en caliente y moldeado
por inyección

o La influencia del revestimiento en la rugosidad de la superficie depende de la

topografía de la superficie del molde, el material del revestimiento y el grosor del
mismo. Una técnica de deposición avanzada y optimizada puede proporcionar
revestimientos de lubricante sólido sin defectos y atómicamente lisos sobre
grandes áreas de superficie sin alterar significativamente la rugosidad de la
superficie del molde o la dimensión de las características

o El micro/nano estampado en caliente y el moldeo por inyección sufren el efecto

de la adhesión debido al contacto físico entre el molde y la pieza
ablandada/fundida. La adhesión causa deformación, deslaminación y fractura de
los patrones del molde, lo que lleva a una replicación infructuosa. Una solución
es usar una capa antiadherente que reduce la energía de la superficie y la
adhesión entre el molde y la pieza de trabajo
 o A medida que la dimensión del dispositivo se reduce a la micro/nanoescala, la
relación superficie/volumen aumenta, y los efectos tribológicos se vuelven
significativos a medida que las marcas de desgaste se vuelven comparables a
las dimensiones estructurales. En este caso, los revestimientos protectores a
nanoescala desempeñan un papel importante para mantener las dimensiones de
los dispositivos reproducidos constantes a lo largo de ciclos de uso repetidos

o Durante el estampado en caliente y el moldeo por inyección de metal, la difusión

de los átomos de metal a una temperatura elevada es impulsada por el gradiente
de concentración, que causa la disolución física y la formación de aleaciones.
Además, la pieza y los materiales del molde pueden interactuar químicamente
entre sí. Para evitar este problema, se utiliza una barrera de revestimiento inerte.
Además, el uso de un revestimiento inerte también resulta en un aumento en la
elección del material del molde

.2. Limitaciones y lagunas de investigación

En esta revisión se han resumido los trabajos realizados hasta ahora sobre micro/nano
estampado en caliente y moldeo por inyección mediante el uso de revestimientos. A
pesar de las diversas ventajas de los revestimientos en los moldes para el micro/nano
estampado en caliente y el moldeo por inyección, quedan por resolver varias cuestiones
para lograr el rendimiento de los moldes ideales. Algunos de ellos se describen a
continuación.

o A fin de aliviar la adhesión y la fricción, los revestimientos SAM han mostrado

resultados prometedores y se sugieren como un posible material de
revestimiento posterior a la liberación. Sin embargo, todavía hay algunas
preocupaciones con su uso en el proceso de moldeo porque los revestimientos
SAM son selectivos con los sustratos, son de naturaleza blanda y tienen una baja
resistencia al desgaste
o Se ha observado que los revestimientos SAM se adhieren y se despegan con las
piezas de trabajo de polímero moldeado durante el desmolde, lo que provoca la
degradación del rendimiento en las operaciones repetidas de los moldes. Para
mejorar la calidad de la reproducción y la vida útil de un molde revestido, es
esencial volver a limpiar y depositar el revestimiento SAM después de un cierto
número de operaciones
o Los recubrimientos SAM son estables y pueden mantener su funcionalidad a
bajas temperaturas. Sin embargo, la mayoría de los revestimientos SAM pierden
su propiedad antiadherente cuando se exponen a temperaturas elevadas y, por
lo tanto, no son una opción adecuada para el estampado de metales a altas
temperaturas
3. Guía rápida para la selección de un recubrimiento apropiado
Se elaboraron los criterios de selección de un material de revestimiento ideal para el
micro/nano estampado en caliente y el moldeo por inyección. Sin embargo, no hay un
solo material de revestimiento que pueda satisfacer todas las necesidades de un
proceso de replicación. Cada material de revestimiento tiene su propia calidad de
superficie específica pero, al mismo tiempo, carece de alguna otra calidad. A
continuación se describe una guía rápida para la selección de un revestimiento
adecuado en función de las condiciones de funcionamiento:

o Temperatura de desmoldeo: La fuerza de acción controladora dominante sobre el

desmoldado depende en gran medida de la temperatura de desmoldado, tal
como se discute. Por lo tanto, para el desmoldado a baja temperatura, debe
considerarse un revestimiento que tenga un bajo coeficiente de fricción, mientras
que para el proceso de desmoldado a alta temperatura debe considerarse un
revestimiento que tenga una baja energía superficial
o Ubicación del rasgo: Un diseño de molde que tiene características incorporadas
hacia el borde del molde experimentará una alta contracción térmica y fuerza de
fricción, que contribuyen a la fuerza total de desmoldeo. Por lo tanto, se suele
preferir un revestimiento con un bajo coeficiente de fricción.