UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENEIRÍA DE PROCESOS

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE

MATERIALES

CURSO: NANOMATERIALES (E)

TEMA: Un examen de la importancia del

revestimiento de la superficie del
micro/nanomolde en los procesos de
micro/nanomoldeado

Alumno(a): Deza Ccahuana Gean Marco

DOCENTE: Ing.- Edwin Julio Urday Urday

AREQUIPA - PERU

2020
 TEMA: Un examen de la importancia del
revestimiento de la superficie del
micro/nanomolde en los procesos de
micro/nanomoldeado

OBJETIVO:

a) Identificar los diferentes tipos de fabricación con características

micro/nanoescala

CONTENIDO: MARCO TEORICO

b) Introducción
c) Tecnología de micro/nanofabricación
o El proceso de estampado en caliente
o Proceso de moldeo por inyecció
o Objetivo y alcance del examen
o

2. EQUIPOS Y MATERIALES
3. PROCEDIMIENTO A REALIZAR
4. CASO A ESTUDIAR
 DESARROLLO
1. OBJETIVO:

c) Identificar los diferentes tipos de fabricación con características

micro/nanoescala

2.- MARCO TEORICO

PROCESOS DE FABRICACION CON CARACTERISTICAS DE

MICROESCALA

Introducción

El micro/nano estampado en caliente y el moldeo por inyección son dos

procesos de fabricación prometedores para la producción en masa de piezas de
trabajo con características de micro/nanoescala. Sin embargo, tanto la pieza de
trabajo como el micro/nano molde son susceptibles de sufrir daños
estructurales debido a la alta tensión térmica, la adhesión y la fricción, que
se producen en la interfaz entre la pieza de trabajo y el molde durante estos
procesos. Por lo tanto, las principales limitaciones de los micro/nanomoldes se
atribuyen principalmente a la reproducción inadecuada y a su incapacidad
para soportar un contacto prolongado con la superficie de deslizamiento
debido a la elevada fricción lateral y/o a la alta adhesión. Por consiguiente,
es necesario un revestimiento superficial adecuado, ya que puede mejorar las
propiedades de la superficie de los micro/nanomoldes, como por ejemplo tener
un bajo coeficiente de fricción, baja adhesión y baja tasa de desgaste. Esta
revisión trata de las propiedades físicas, mecánicas y tribológicas de diversos
revestimientos superficiales y su repercusión en la eficiencia de la reproducción
y la vida útil de los micro/nanomoldes que se utilizan en los procesos de
micro/nano estampado en caliente y de moldeo por inyección.
Palabras clave: micro/nanomolde, revestimiento de superficies, estampado en
caliente, moldeo por inyección, replicación, tribología, fuerza superficial
 Tecnología de micro/nanofabricación

En los últimos años, las micro/nanotecnologías han sido consideradas como una
tecnología novedosa debido a sus funciones especiales en campos avanzados
como la atención sanitaria, la ciencia espacial, la energía limpia, etc. Las
micro/nanotecnologías también están involucradas en los productos de uso
cotidiano,
Que incluyen telas impermeables, quitamanchas, teléfonos móviles,
ordenadores portátiles, televisores, etc. El análisis paralelo de fluidos en
micro/nano dispositivos también ha hecho factible tener un laboratorio portátil
capaz de realizar análisis no sólo rápidos sino también de bajo costo Como
resultado, el impulso de estos micro/nano sistemas en aplicaciones prácticas
lleva a un crecimiento exponencial en la investigación de tecnologías de
fabricación

En la historia de la micro/nanofabricación, los investigadores han utilizado

diversas técnicas como la fotolitografía, la LIGA

Todas estas técnicas tienen sus ventajas y desventajas con respecto al material,
la dimensión, la relación de aspecto, el acabado de la superficie, la
disponibilidad, la seguridad, el consumo de tiempo y el costo. Para las pequeñas
dimensiones alcanzables a escala de nanómetro, la fotolitografía es la opción
más popular. Actualmente es la tecnología de micro/nanofabricación más
desarrollada y es difícil encontrar una tecnología similar que tenga una
influencia dominante equivalente. No obstante, este proceso tiene sus
inconvenientes, como el hecho de que se trata de productos químicos nocivos,
el requisito de una sala limpia, la larga duración de la fabricación, el hecho de
que sólo es aplicable a materiales selectivos y el alto costo que supone. Por otra
parte, el proceso LIGA puede fabricar estructuras con relaciones de aspecto
muy altas, pero requiere un tiempo de fabricación extremadamente largo y
causa deformación térmica e hinchamiento de las estructuras poliméricas.

Mientras que el microfresado es un proceso de fabricación de bajo costo pero

rápido, su acabado superficial y su relación de aspecto son muy pobres. La
litografía blanda tiene algunas ventajas únicas, como su bajo costo, su buena
adaptación al uso en el área de la biotecnología y la capacidad de producir
dimensiones pequeñas. Las principales limitaciones de este proceso son la
deformación de los rasgos blandos durante la eliminación del sello y su escasa
viabilidad cuando se trata de rasgos de altas relaciones de aspecto. La
mecanización por láser es una técnica adecuada para todo tipo de materiales,
como metales, cerámicas, vidrios y polímeros. Sin embargo, esta técnica tiene
limitaciones como la baja precisión y la alta rugosidad de la superficie debido a
la deposición de desechos en la superficie que se genera durante el proceso.
Por último, pero no por ello menos importante, las técnicas de
micro/nanofabricación en gran escala más populares son el estampado en
caliente y el moldeo por inyección debido a su alto rendimiento, la facilidad de
control de los parámetros del proceso, el bajo costo de fabricación y la amplia
flexibilidad de las formas que pueden manejar. Las diferentes tecnologías de
fabricación producen varios acabados de superficie, requieren diferentes
duraciones de fabricación y producen diferentes rangos de dimensiones
estructurales. En el cuadro 1 se presenta una comparación de diversas técnicas
de micro/nanofabricación. El impulso de las tecnologías modernas hacia la
miniaturización ha generado una enorme demanda de procesos de fabricación
robustos para producir micro/nanoestructuras de alta precisión y en piezas de
trabajo de gran tamaño. El estampado en caliente y el moldeo por inyección son
dos procesos importantes que tienen el potencial de satisfacer las necesidades
mencionadas de las tecnologías modernas.

El proceso de estampado en caliente

En el proceso de estampado en caliente, el molde y la pieza se calientan

simultáneamente a la temperatura de estampado, que es superior a la
temperatura de transición vítrea (Tg) de la pieza, y esa temperatura se mantiene
durante un período de tiempo. Mientras tanto, se aumenta la presión hasta la
presión de estampación y se mantiene hasta que la temperatura se reduce a la
temperatura de desmoldeo en la etapa de enfriamiento. A partir de entonces, la
presión se libera y el molde se separa de la pieza a la temperatura de
desmoldeo. El tiempo frente a la temperatura y la presión en un proceso típico
de estampado en caliente se resume en la figura 1. Partiendo de un molde
maestro, se pueden producir muchas réplicas de igual forma utilizando varios
tipos de materiales de la pieza de trabajo. La popularidad de esta técnica puede
atribuirse a su alto nivel de flexibilidad en la modificación del proceso, a la alta
precisión en la reproducción y a la simplicidad del diseño en comparación con
otras técnicas. Además, debido a la corta longitud de flujo, las estructuras de
polímeros de alto peso molecular que van desde las escalas micro a las
manométricas pueden ser replicadas por este proceso en una gran área de la
pieza de trabajo con baja tensión residual

Proceso de moldeo por inyección

El moldeo por inyección, como se ilustra en la figura 2, consta de cuatro pasos de

proceso primarios: 1. 1. Calentamiento del material de la pieza, 2. Inyección del
material fundido en la cavidad del molde, 3. Enfriamiento del molde, y finalmente,
4. Desmoldado de la pieza del molde Es, con mucho, la tecnología de fabricación
más importante para la producción a gran escala de piezas de diversas formas y
dimensiones. Para mantener la consistencia en la calidad del producto, la
temperatura de moldeo, la presión y el flujo de material deben ser controlados con
precisión para asegurar el llenado adecuado del material de la pieza de trabajo en
el molde.
La temperatura de llenado se mantiene mucho más alta que la temperatura de
fusión de la pieza de trabajo para minimizar el tiempo de inyección, la tensión, los
estallidos solares y la deformación, y para maximizar la claridad en las piezas
moldeadas . En algunos casos, una temperatura alta quema los materiales y
degrada la calidad de los productos producidos. Por el contrario, una temperatura
baja de moldeo por inyección requiere una presión de inyección excesiva y un
mayor tiempo de inmersión hacia adelante. Por lo tanto, la optimización de las
condiciones del proceso es esencial para la correcta reproducción de las piezas

Historia de los revestimientos en el estampado en caliente y el moldeo por

inyección

Durante más de una década, los investigadores han utilizado revestimientos

superficiales de baja fricción y no adhesivos en las superficies de los moldes para
mejorar el relleno de las cavidades del molde y reducir las tensiones de
desmoldeo en el estampado en caliente y el moldeo por inyección. Dingremont y
otros han informado del uso de nitruro de titanio (TiN) como revestimiento para el
moldeo por inyección de aluminio (Al) para evitar que el molde se fatigue
térmicamente, se alee la superficie, se erosione y se desgaste por el metal
fundido. Heinze y otros y Dearnley y otros también han demostrado el uso de
diversos revestimientos cerámicos para proteger los componentes de las
máquinas de moldeo por inyección de los entornos difíciles, reducir la fuerza de
fricción y disminuir la energía de desmoldeo . Por otra parte, Mehner y otros han
utilizado revestimientos de sol-gel para mejorar la precisión del proceso de
replicación. Por otra parte, Jaszewski y otros han demostrado el uso de
revestimientos similares al teflón en el estampado en caliente como material
antiadhesivo , mientras que Edelmann y otros han utilizado revestimientos de
metal, carbono y óxido para estampar en caliente piezas de vidrio . Las
propiedades de la superficie del carbono diamantado (DLC), la cerámica
1.5. Objetivo y alcance del examen

Se han publicado algunos informes de revisión sobre el estampado en caliente y el

moldeo por inyección que abarcan diferentes aspectos de los procesos de
micro/nano moldeo. Heckele y otros han examinado varios procesos de micro-
moldeo que incluyen tecnologías de estampado en caliente y moldeo por inyección
para polímeros termoplásticos. Por otra parte, Giboz y otros se han centrado en
los procesos de moldeo por microinyección que incluyen la fabricación de moldes
y la influencia de los parámetros del proceso de moldeo en las distintas etapas del
proceso . Además, Attia y otros han resumido los procesos de moldeo por
microinyección de polvos para componentes metálicos y cerámicos con respecto a
los efectos de la materia prima, el aglutinante, la capacidad y sus limitaciones. Al
mismo tiempo, Yang y otros han examinado la importancia de la viscosidad, el
deslizamiento de las paredes y la elasticidad en el moldeo por microinyección para
la fabricación de microestructuras con diversas relaciones de aspecto, formas y
posiciones. Peng y otros también han estudiado los efectos del polímero y el
tamaño de las características en diversos tipos de procesos de estampado en
caliente como el de placa a placa, de rollo a rollo y de rollo a placa. Sin embargo,
hasta el momento no se ha publicado ningún informe de examen relativo a los
revestimientos y su importancia en el estampado en caliente y el moldeo por
inyección para la micro/nano reproducción, aunque ya se ha informado
ampliamente sobre trabajos importantes en moldes revestidos para mejorar la
reproducción. Por consiguiente, es esencial realizar un examen detallado de la
función de los revestimientos en los procesos de moldeo, que puede beneficiar
enormemente a los investigadores de los círculos académicos y la industria que
trabajan en el campo de la micro/nano fabricación.
El presente informe tiene por objeto examinar las dificultades de los procesos
convencionales, las mejoras por medio de revestimientos y las réplicas por medio
del hotembossing y el moldeo por inyección, que abarca las siguientes esferas:
1. Fuerzas de la superficie: diversas fuerzas de control de la superficie y sus
influencias en la replicación.
2. Desafíos: mecanismos de fallo de la replicación en los procesos de micro/nano
moldeo y dificultades en la selección de los materiales de revestimiento
adecuados.
3. Recubrimientos: finalidad de los recubrimientos, tipos de materiales de
recubrimiento protector y sus respectivas propiedades físicas, químicas,
tribológicas, mecánicas, etc.
 .Fuerzas que actúan en los procesos de micro/nano
replicación

Un proceso típico en el estampado en caliente y el moldeo por inyección implica el

calentamiento del material de la pieza (en general, por encima de Tg para el estampado
en caliente y por encima del punto de fusión para el moldeo por inyección) para llenar la
cavidad del molde, enfriándolo hasta la temperatura de desmoldeo y, por último, el
desmoldeo de la pieza del molde. Durante el proceso, las principales fuerzas que actúan
sobre las superficies de contacto entre la pieza y el molde son la contracción térmica, la
fricción y la adhesión. En varios trabajos ya se han estudiado los papeles de la fuerza de
contracción, fricción y adhesión térmicas en la replicación mediante la simulación, así
como las técnicas experimentales. Algunos investigadores han combinado la fricción y la
adhesión como una fuerza superficial que actúa, mientras que otros investigadores han
destacado el efecto de las fuerzas superficiales individuales
Colton y otros han propuesto un modelo para calcular la fuerza de expulsión para un
proceso de moldeo por inyección, que tiene en cuenta la fuerza de fricción y deformación.
Las diversas fuerzas superficiales, junto con sus respectivas superficies y direcciones de
actuación, se presentan en la figura 3. Una medida cuantitativa de la energía de
desmoldeo durante el estampado en caliente, así como el moldeo por inyección, mostró
que la energía de separación de la pieza de trabajo es una función de la fricción, la
adhesión y la temperatura de desmoldeo.
3.- EQUIPOS Y MATERIALES
Esmeril, imán, el ataque químico del picral

(Acero bajo al carbono; latón; aluminio; cobre)

4. PROCEDIMIENTO A REALIZAR

Ataque químico
 CONCLUSIONES

Existen diferentes métodos de identificación de metales, los cuales se

basan fundamentalmente en las propiedades físicas de estos materiales
Los métodos de ensayo pueden ser: de referencia o ensayos
alternativos. Los métodos de ensayo de referencia "son procesos de
medición sobre los cuales se acepta que provea resultados de medición
apropiados para su uso previo en la evaluación de la veracidad de valores
medidos de una magnitud obtenidos por otros procedimientos de
medición para las mismas magnitudes de la
misma clase, en calibración o en la caracterización de materiales de
referencia). Estos métodos pueden ser utilizados como métodos de rutina.
En este sentido, los métodos de ensayo deben estar claramente
identificados y deben ser coherentes con la finalidad de la norma, además,
deben ser objetivos, precisos y deben permitir producir resultados sin
ambigüedades. Los métodos de ensayo deberán proporcionar resultados
en un periodo de tiempo y a un costo razonable. El uso de los métodos de
ensayo contribuye al desarrollo técnico nacional ya que permite el aumento
de la competitividad a través de la optimización de los recursos y reducción
de costos.

BIBLIOGRAFIA

1. Askeland, Donald. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. 3ra edición.

ITP International Thompson editores. 1998. México. 552 p