Modelado del Tren de Molinos de un Ingenio Azucarero

Juan Gonzalo Alvarez*, José Miguel Ramírez* y Esteban Rosero*

*Universidad del Valle, Calle 13 No.100-00, sede Meléndez,Cali, Colombia.

E_mail: juango_alv@yahoo.com, jomiram@univalle.edu.co, emilros@univalle.edu.co

Abstract: La eficiencia de extracción de jugo del tren de molienda de un ingenio azucarero

afecta la rentabilidad de la fábrica. El proceso de extracción se realiza a través de una serie
de molinos que separa el jugo de la fibra de la caña. En este artículo se presenta el
modelado dinámico del tren de molienda de caña de azúcar con fines de control. Para el
desarrollo del modelo se plantea el balance másico de todo el tren y la teoría de la
extracción para establecer la componente estática del modelo y posteriormente se plantea a
partir de los modelos de control de cada unidad de molienda la componente dinámica. El
proceso de separación que se lleva a cabo en las mazas es modelado a través de un
algoritmo basado en la teoría de extracción. Se presenta la estructura del algoritmo.
También se muestra las tendencias obtenidas en la simulación del modelo cuando se
cambia el agua de imbibición y las características de la caña preparada que entra al tren.

1. INTRODUCCIÓN caña se realiza en un tren de 6 molinos como se

muestra en la figura 1.
La función de una fábrica de caña de azúcar es
producir cristales a partir del jugo de la caña, por lo
tanto la eficiencia de la extracción de jugo en el tren
de molienda afecta su rentabilidad. Maximizar la
extracción a una tasa de molienda especificada,
requiere de modelos dinámicos que representen las
dinámicas del proceso y la aplicación de estrategias de
control adecuadas para todas las variables del
proceso.

En el proceso de extracción se considera que la

materia prima es la caña preparada la cual está
compuesta por una parte sólida llamada fibra y una
parte líquida, el jugo, el cual contiene agua y sacarosa.
En ambas partes también se encuentran otras
sustancias en cantidades muy pequeñas. Las
proporciones de los componentes varían de acuerdo
con la variedad de la caña, sin embargo, unos valores
de referencia general pueden ser: agua entre 73% a 76
%, sacarosa entre el 8% al 15% y fibra entre el 11% y
el 16 %. El porcentaje de sólidos (sacarosa y otras
sustancias) que se encuentra en el 100% del jugo se
denomina Brix.
Típicamente, en un ingenio azucarero
latinoamericano, el proceso de extracción de jugo de
Fig. 1. Tren de molienda típico colombiano.
Cada molino está compuesto de 4 mazas, las cuales
giran entre 3 y 6 rpm y tienen la función de extraer el
jugo del bagazo por medio de la compresión del
bagazo. El proceso de extracción inicia con la
alimentación de la caña preparada a la tolva del
primer molino a través de una banda transportadora.
En el molino, a la caña se le extrae casi el 70% del
jugo y el resto queda en el bagazo el cual pasa al
siguiente molino por medio de otra banda. En cada
uno de los molinos se repite el proceso de extracción
hasta el sexto donde el bagazo que sale al final queda
con aproximadamente un 2.5% de Brix y un 50% de
humedad jugo en él. Para mejorar el proceso de
extracción, en algunos trenes se aplica agua a una con la variedad de la caña. Sin embargo, unos valores
temperatura de 90°C a la entrada del sexto molino y de referencia general pueden ser: agua entre 73% a 76
en otros se aplica a la entrada del quinto y sexto %, sacarosa entre el 8% al 15% y fibra entre el 11% y
molino. La cantidad de agua depende de la cantidad el 16 %.
de fibra contenida en el bagazo. Normalmente se le
aplica un 200% del flujo de fibra de bagazo. El jugo
extraído en estos molinos es aplicado a la entrada de
los molinos anteriores en un proceso de imbibición
compuesto. El jugo extraído del primer molino junto
con el extraído en el segundo molino va a la siguiente
etapa del proceso de elaboración de azúcar. El jugo
total extraído normalmente presenta entre un 15% a
20% de Brix. En la figura 1 se muestra el modelo de
un tren con agua de imbibición en el sexto molino.

Los trabajos realizados en molinos de caña apuntan a

comprender el proceso físico para ayudar a la
preparación y molienda de caña, y determinar la
configuración estructural óptima del molino para
maximizar la extracción del jugo (Murry and Holt,
1967, Loughran, 1990). Estos modelos son complejos,
usualmente estáticos, no lineales y contienen muchos
parámetros que no se pueden determinar fácilmente en
forma directa.
En el área de modelado y control de molinos de caña
de azúcar se conocen trabajos llevados a cabo por
(Partanen, 1995), (West, 1997) (Ozkocak et al.,
1998), (Ozkocak et al., 2000) y (Rosero, 2006) que
buscan aplicar estrategias avanzadas de control para
un desempeño óptimo de cada uno de los molinos.
Este artículo describe el modelado de un tren de
molienda compuesto por 6 molinos. En la sección 3 se
modela el tren de molienda realizando un balance de
masa. La sección 4 describe el modelo del tren de
molienda. La sección 5 muestra la teoría aplicada
para obtener los valores porcentuales de relación
requeridos en el modelo del tren. La sección 6
presenta las simulaciones realizadas para un caso
donde se cambia la calidad de la caña preparada. La
última sección presenta las conclusiones.
2. BALANCE MÁSICO DEL PROCESO DE
EXTRACCIÓN
Figura 2. Modelo Reducido del Proceso de Extracción.
La figura 3 muestra los diferentes flujos que se
presentan en el tren de molienda. En la figura 3 Qcp
es el flujo de caña preparada, Qbi representa el flujo
de bagazo que sale de cada unidad de molienda, Qji el
flujo de jugo que igualmente sale de cada molino, Qw
representa el flujo de agua de imbibición que se aplica
en el último molino y Qjt es el flujo de jugo total que
sale del tren hacia el resto del proceso. La masa debe
conservarse en cada unidad y en todo el tren. Las
ecuaciones en (1) se aplican al tren, (Kent 2001). El
balance considera que la fibra permanece constante
despreciando el flujo de bagacillo en el jugo extraído
en cada unidad de molienda.
Qcp = Qb1 + Qj1
Qb1 + Qj3 = Qb2 + Qj2
Qb2 + Qj4 = Qb3 + Qj3
Qb3 + Qj5 = Qb4 + Qj4 (1)
Qb4 + Qj6 = Qb5 + Qj5
Qb5 + Qw = Qb6 + Qj6
Qjt = Qj1 + Qj2

(Kent, 1997) muestra un modelo muy detallado del

proceso de extracción. La figura 2 muestra de una
manera simplificada el modelo definido. A partir de
dicho modelo se establece en forma general el balance
másico que se presenta en el tren de molienda. Se
debe considerar que el tronco de la caña de azúcar y el Figura 3. Balance Másico del Tren de Molienda
bagazo está compuesto por una parte sólida llamada
fibra y una parte líquida, el jugo, el cual contiene agua
y sacarosa. En ambas partes también se encuentran 3. MODELO DEL TREN DE MOLIENDA
otras sustancias en cantidades muy pequeñas. Las
proporciones de los componentes varían de acuerdo El modelo dinámico para el tren de molinos se define
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
• El flujo de fibra en todo el tren de molinos
permanece constante
• La altura del nivel del chute permanece constante.
• Los ajustes de las mazas, presiones hidráulicas
son conocidas y constantes.
• No se consideran componentes de alta frecuencia
en el flujo de bagazo.
• El molino se opera a velocidad y par variable.
3.1. Modelo Dinámico de una unidad de molienda
A continuación se hará una descripción del modelo
del primer molino del tren de molienda. En la figura 4
se muestra un diagrama en bloques del mencionado
molino.
− T1s
∑
e ϕ
∑
Figura 4. Modelo Matemático del Primer molino.
Al molino entra la caña preparada, Qcp, la cual se
obtiene al pasar los troncos de caña por la
desfibradora donde se reduce el tamaño del tallo y por
la picadora donde se desmenuza convirtiéndolo en
astillas, dándoles tamaño uniforme para facilitar así la
extracción de jugo en los molinos. La caña preparada
es llevada al chute por medio de una banda
transportadora. Dicha banda agrega un retardo al flujo
de caña antes de llegar al chute. El tiempo de retardo
estará definido por td = d/v, donde d es la longitud de
la banda medida en metros y v es la velocidad de la
banda. El modelo de la banda estaría definido por la
relación que se muestra en la ecuación (2).
ϕ
=e
Be 1 − td s (2)
ϕ cp
Seguido, el flujo de caña es alojado en el chute, la
cual es la tolva de almacenamiento temporal de la
caña o bagazo. El chute tiene como propósito
homogenizar la entrada del bagazo a las mazas. En el
modelo del chute se relaciona el flujo de salida
respecto al flujo de entrada. El modelo se obtiene
simplificando el lazo de control de nivel de bagazo
dentro del chute. Un diagrama de bloques del lazo de
control es mostrado en la figura 5. (Rosero, 2006)
muestra el sistema de control en detalle.
1
C
× 1
ρ ( 0, h )
1 ω B
T1 s + 1 C ∫
1
T2 s + 1
Figura 5. Diagrama de Bloques del lazo de control de
nivel de bagazo en el chute.
El modelo del chute se encuentra definido por la
ecuación (3). La función de transferencia se obtiene
después de linealizar el modelo presentado en la
figura 5.
1
Bs 1
= (3)
ϕ Be 1
Ts + 1
Donde la constante T depende del actuador que se
esté usando, ya sea motor o turbina.
Por último, el bagazo llega a las mazas, donde por
compresión mecánica, realizan la separación del jugo
del material fibroso de la caña de azúcar. De lo
anterior se define que: el flujo de bagazo que sale del
chute y entra a las mazas se encuentra compuesto por
fibra, agua y brix. En la separación, un porcentaje
determinado de agua (Kwb) queda en el bagazo y el
resto del agua sale con el jugo exprimido, (Kwj). De
igual forma ocurre con el brix, un porcentaje de brix
queda en el bagazo, (Kbb), y el resto del brix sale en
el jugo diluido, (Kbj). El resto del material que sale
como bagazo de las mazas es la fibra, (Kfb). Esto se
ilustra claramente en la figura 4. Finalmente se tiene
que el bagazo que sale del molino estará constituido
por el agua, brix y fibra que queda después de la
separación y el jugo diluido en el primer molino estará
constituido por el agua y el brix liberados en la
separación. La cantidad de brix, agua y fibra que
quedan en el bagazo se definen a través de los valores
porcentuales de relación Kwb, Kbb y Kfb, e Bi = I mb * Pbj (7)
igualmente para el jugo, Kwj y Kbj. Para los demás
molinos el modelo es el mismo donde la principal
diferencia está en la mezcla que se realiza a la entrada Mi = I mb − Bi (8)
de cada molino entre el jugo extraído en el molino
siguiente con el bagazo que sale del molino anterior, Por balance de masa se obtiene la composición del
tal como se planteo en el balance másico. Ver figura bagazo de salida.
3.
B = B1 + Bi (9)
4. CÁLCULO DE LOS VALORES
PORCENTUALES DE RELACIÓN EN CADA
MOLINO M = M 1 + Mi (10)

Con estos dos últimos valores se obtiene la calidad del

Por medio de la teoría del proceso de extracción se bagazo, en valor porcentual, que sale del molino, tal
obtienen los valores porcentuales de relación, ver como se muestra en las siguientes ecuaciones.
(Murry, 1996). Cenicaña ha sistematizado esta teoría B
y ha desarrollado la herramienta denominada Pbbs = *100% (11)
Ceniprof (Gomez, 2006) la cual contiene el modelo B+M
estático del proceso de extracción y permite por M
medio de sus resultados calcular los valores Pabs = *100% (12)
porcentuales; esto se ha validado en varios ingenios de B+M
Colombia y ya es de uso corriente en el medio. A
continuación se hará una breve descripción de la Pfbs = 100% − Pbbs − Pabs (13)
teoría aplicada para obtener dichos valores. El
desempeño en la extracción de una unidad de Donde Pbbs es el porcentaje de Brix en bagazo que
molienda se calcula a partir de conocer el flujo de sale, Pabs es el porcentaje de Agua en Bagazo y Pfbs
bagazo de entrada al molino (Qbi) y su calidad, la cual es el porcentaje de fibra en bagazo. Con estos valores
se define por los siguientes valores: porcentaje de brix se puede obtener el flujo total de bagazo que sale del
en el bagazo (Pbb), el porcentaje de agua en bagazo molino (Qbs), ecuación (14).
(Pab) y el porcentaje de fibra en bagazo (Pfb). Si el Qbi * pfb
molino presenta imbibición, también se debe conocer Qbs = (14)
pfbs
el flujo de jugo de imbibición (Qji) y su calidad,
definida por: el porcentaje de brix en jugo (Pbj) y el Ahora se obtiene el flujo total de jugo que sale del
porcentaje de agua en jugo (Paj). Con estos valores molino (Qjs) realizando un balance de masa tanto para
definidos se realizan los cálculos descritos a el Brix como para el agua, tal como se muestra en las
continuación. ecuaciones (15), (16) y (17).
Se obtiene el porcentaje de brix, B1, y de agua, M1,
que existe bagazo en relación con la cantidad de fibra
contenida en bagazo con las ecuaciones (4) y (5). Qbi * Pbb Qji * Pbj Qbs * Pbbs
Qbj = + − (15)
Pbb
B1 = (4)
100 100 100
Pfb

Pab
M1 = (5) Qaj =
Qbi * Pab Qji * Paj Qbs * Pabs
+ − (16)
Pfb 100 100 100
Se obtiene seguido el nivel de imbibición del molino.
La ecuación (6) muestra el cálculo.
Qji (17)
I mb = ×100 (6) Qjs = Qbj + Qaj
pfb
Con las ecuaciones (7) y (8) se obtiene la composición Finalmente se obtienen los parámetros de relación del
del jugo en fracciones de maza. Molino. En las ecuaciones del (18) al (25) se
proporcionan las fórmulas para obtener cada
parámetro.
 Qbs * Pbs valor Kbb (%BrixBagazo) en el primer molino al
Kbb = (18) correr en la aplicación los datos relacionados en la
Qbs + Qjs tabla (2). Como se puede observar los datos varían
Qbs * Pas entre 8.76% como el mayor valor y 5.43% como el
Kwb = (19) menor valor, con un valor promedio de 7.02%;
Qbs + Qjs tenemos entonces variaciones entre ±1.8 %, lo cual
Qbs * Pfs representa un ±25% de variación respecto al valor
Kfb = (20) final, con lo cual se concluye que los valores
Qbs + Qjs
porcentuales de relación son fuertemente afectados
Qjs * Pbj por la variedad de caña que entra al molino y deben
Kbj = (21) ser calculados en cada cambio de algún parámetro de
Qbs + Qjs
configuración o de operación del tren de molienda.
Qjs * Paj
Kaj = (22)
Qbs + Qjs

En la tabla (1), se muestran los valores obtenidos con

el Ceniprof considerando las siguientes características
de caña preparada: Fibra%Caña de 15.03%, Humedad
%Caña de 68.65% y Brix %Caña de 16.32% para un
tren de molienda de un Ingenio de Colombia.

Tabla 1. Constantes de relación porcentual

Constantes Molino 1 Molino 2 Molino 3 Molino 4 Molino 5 Molino 6 Figura 6. Variación del Porcentaje de Brix en Bagazo
Brix%Bagazo (Kbb)
Agua%Bagazo (Kwb)
7,66%
32,50%
5,10%
26,17%
4,00%
25,59%
3,02%
25,53%
2,16%
25,04%
1,50%
27,18%
en el primer molino de acuerdo a las variaciones de la
Fibra % Bagazo (Kfb) 16,32% 16,05% 18,69% 20,99% 22,89% 23,71% calidad de caña preparada.
Brix % Jugo (Kbj) 7,37% 6,52% 4,76% 3,17% 1,84% 0,74%
Agua % Jugo (Kwj) 36,15% 46,16% 46,97% 47,30% 48,07% 46,87%

5. SIMULACION
4.1. Variabilidad de los valores porcentuales de
Relación La simulación se realiza considerando lo siguiente:
Como se mostró en la sección anterior, el valor de los • El molino se compone de seis unidades de
parámetros depende de los ajustes de los molinos, de molienda.
los flujos de entrada de bagazo y jugo y de la calidad • Los actuadores de cada unidad de molienda es un
de cada uno de estos, entre otros. A continuación se motor eléctrico.
realiza un análisis de la variabilidad de estos valores • Las constantes de tiempo del modelo del chute es
de acuerdo a las características de la caña preparada. de 0.8s, para todos los molinos.
Para realizar el análisis se han tomado una serie de • Los tiempos de retardo en cada banda es de 5s.
datos de campo de un ingenio de la región. La tabla
• La imbibición solo se aplica en el sexto molino.
(2) muestra la serie de datos.
• Los tiempos de retardo entre molinos del jugo de
imbibición es de 0.5s.
Tabla 2. Datos de campo de caña preparada
Fecha Humedad Fibra Brix Sacarosa Pureza En la figura 7 se muestra el modelo del tren de
10-Jul-07
10-Jul-07
71.2
69.3
13.72
15.15
15.08
15.55
12.59
13.53
83.48
87.05
molienda usado para la simulación. A la salida del
10-Jul-07 70.15 14.86 14.99 12.59 84.02 jugo de las unidades se encuentra un bloque retardo
11-Jul-07 68.85 17.10 14.05 12.98 92.41
12-Jul-07 69.15 18.65 12.20 10.11 82.80 que modela el retardo de transporte del jugo de las
12-Jul-07
13-Jul-07
67.9
71.9
17.78
15.10
14.32
13.00
12.42
10.63
86.77
81.79
tolvas al punto donde se aplica como imbibición.
13-Jul-07 69.8 16.15 14.05 11.50 81.82 También se cuenta con un bloque suma que
13-Jul-07 68.5 14.71 16.79 15.08 89.82
17-Jul-07 69.85 19.72 10.43 8.00 76.64 finalmente calcula el jugo total drenado por el
18-Jul-07
19-Jul-07
66.05
70
19.65
15.34
14.30
14.66
12.91
12.73
90.28
86.80
sistema. Cada unidad de molienda contiene una
26-Jul-07 69.7 14.45 15.85 14.39 90.81 función para calcular los parámetros de relación a
27-Jul-07 73 13.51 13.49 11.37 84.31
31-Jul-07 72.65 13.04 14.31 12.88 89.97
partir de los flujos de entrada y los valores de
01-Ago-07 73.8 12.36 13.84 11.76 84.91 configuración del molino, de acuerdo a la teoría
02-Ago-07 68.6 14.68 16.72 14.97 89.54
03-Ago-07 68.85 15.99 15.16 12.88 84.93 anteriormente expuesta.
06-Ago-07 70.55 14.16 15.29 13.78 90.10
08-Ago-07 68.65 16.32 15.03 12.66 84.22
Dos experimentos fueron desarrollados con la
La figura 6 muestra los diferentes valores que toma el simulación. En el primer experimento se varía el flujo
de agua de imbibición que se aplica a la entrada del 60

sexto molino. La figura 8 muestra el comportamiento 55

del flujo de jugo total extraído y del flujo de bagazo 50

que sale en el último molino. La figura 9 muestra el 45

comportamiento del jugo extraído en cada unidad de 40

P orc e ntaje
%AC
molienda. Cada uno de los flujos se expresa en 35
%BC
%FC
tonelada-hora (t/h). 30

25

20

15

10
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo

Figura 10. Variación de calidad de caña.

220

200

180 JoutM1
JoutM2
JoutM3

T/h
160 JoutM4
Figura 7. Diagrama del tren de molienda. JoutM5
JoutM6
140

120
400

100
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
350 Tiempo

300
Figura 11. Flujos de jugo a la salida de cada molino.
Imbibicion
Jugo Total
T/h

250 Bagazo Final 240

220
200

200
150 BoutM1
BoutM2
180
BoutM3
T/h

BoutM4
100
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 160 BoutM5
Tiempo BoutM6

140
Figura 8. Variación agua imbibición y flujos de salida
del tren. 120

100
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
220
Tiempo

200 Figura 12. Flujos de bagazo a la salida de cada

180 Imbibicion molino.
JoutM1
JoutM2
160 JoutM3
7. CONCLUSIONES
T/h

JoutM4
140 JoutM5
JoutM6

120
El modelo matemático del proceso de extracción es un
100 modelo no lineal y muy dependiente de la calidad de
80
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
la caña. Considerando que la calidad de la caña es un
Tiempo
parámetro que depende de la cantidad de fibra, agua y
Figura 9. Flujo de Imbibición y de jugo a la salida de brix, se puede definir que la calidad de la caña es un
cada unidad de molienda. parámetro muy variable y de difícil medición, lo cual
hace que el modelo dependa fuertemente del análisis
En el segundo experimento se varía la calidad de la que se realiza fuera de línea en el laboratorio de
caña preparada, tal como se muestra en la figura 10. calidad. De igual forma, al considerar dentro del
Donde %AC es el porcentaje de agua en caña, %BC modelo, la calidad de la caña como un parámetro de
es el porcentaje de brix en caña y %FC es el entrada al sistema, el modelo del tren de caña
porcentaje de fibra en caña. propuesto permite analizar y predecir el
comportamiento dinámico y estático del proceso de
Las figuras 11 y 12 muestran los flujos de bagazo y de extracción. El modelo puede ser usado para
jugo que salen de cada unidad de molienda. desarrollar aplicaciones de control avanzado de tal
forma que se pueda aplicar estrategias de control
óptimo, predictivo y/o robusto para mejorar el proceso
de extracción y muy seguramente reducir los costos de
mantenimiento y operación del proceso de extracción.
 RECONOCIMIENTOS

Un agradecimiento al programa de procesos de fábrica

de Cenicaña, especialmente al Ing. Adolfo Gómez por
permitirnos usar el software Ceniprof.

REFERENCIAS

Gómez, C. Peñaranda, C. Vélez, and J. Ortiz (2005).

An approach to a relationship between roll shell
wear and pol extraction. In Proceedings od the
Internat. Soc. of Sugar Cane Technol.,
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técnicos de la caña de azúcar.
E. E. Rosero (2006), "Modelado y Control de Molinos
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vol. Master en Ingeniería: Universidad del Valle,
T. Ozkocak, M. Fu, and G. C. Goodwin (2000),
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