UNIVERSIDAD AUTÓNOMA SAN FRANCISO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

TEMA
Proceso industrial del hierro
ALUMNO
Gonzales Llerena Luis Ernesto
SEMESTRE
VII
AREA:
Transferencia de calor y masa
CATEDRATICO:
Marizoli Ruth Samane Cutipa

AREQUIPA – PERÚ

2020
 “No tenemos que derrumbar nuestros
sueños, hay que derrumbar las barreras
que nos impiden cumplirlos”
 Tabla de Contenidos

Proceso industrial del hierro................................................................................................5

La producción del hierro.....................................................................................................5
Explotación y traslado.........................................................................................................8
Prospección y Exploración......................................................................................8
Voladura de Mina...................................................................................................8
Envío de Mineral de a la planta de procesamiento..................................................8
Vaciado del Mineral...............................................................................................9
Extracción del Mineral de Hierro............................................................................9
Perforación y tronadura...........................................................................................9
Cargío ..................................................................................................................10
Transporte .............................................................................................................11
Equipos de Apoyo ..........................................11
Trituración y molienda......................................................................................................11
Concentración...................................................................................................................12
Briqueteado .....................................................................................................................12
Proceso de Peletización del Hierro....................................................................................12
Procesos y equipos para cocimiento del pelet ..................................................................13
Horno de cuba.......................................................................................................13
Horno de parrilla recta .........................................................................................13
Sistema parrilla recta/horno rotatorio...................................................................14
Etapas de fabricación del pelet .........................................................................................14
Formación del pelet "verde" ................................................................................14
Molienda ...............................................................................................................14
Secado o filtración.................................................................................................15
Mezclado................................................................................................................15
Proceso de Boleo...................................................................................................15
Boleo por Tambor..................................................................................................15
Boleo por disco ....................................................................................................16
Calidad del "pelet verde" ......................................................................................16
El tamaño del pelet ..............................................................................................16
Resistencia a la compresión (húmedo y seco).......................................................17
Proceso de endurecido o cocimiento.................................................................................17
Etapa de Secado.....................................................................................................17
Etapa de Precalentamiento ....................................................................................17
Etapa de Quemado.................................................................................................18
Etapa de Post-quemado..........................................................................................18
Etapa de Enfriamiento...........................................................................................18
Control de calidad de pelet ...............................................................................................18
Tamaño o Granulometría.......................................................................................18
Resistencia a la compresión en frío (ASTM)........................................................18
Indice de Degradación Tumbler ASTM7..............................................................18
Porosidad del Pelet................................................................................................19
Ensayos Tecnológicos a Pelet con temperatura y Gases reductores......................19
Degradación a baja temperatura DBT a 600 °C....................................................19
Hinchamiento Norma JIS. a 900°C.......................................................................19
Reducibilidad Norma JIS (900 °C)........................................................................19
Resistencia a la compresión después de la reducción............................................20
 Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 °C) ....................................................20
Especificación de Pelet..........................................................................................20
Balance de material............................................................................................................21
Distribución de Elementos Hierro.....................................................................................23
Cálculo de la carga metálica..............................................................................................24
Cálculo de pesos de fundentes, escoria, polvos y acero....................................................24
Cálculo de los requerimientos de fundentes .....................................................................26
Cálculo del peso de la escoria............................................................................................28
Cálculo del peso de polvos de hierro................................................................................28
Cálculo del peso de hierro.................................................................................................29
Distribución del manganeso en acero y escoria.................................................................29
Distribución del manganeso en acero y escoria.................................................................30
Distribución del azufre en acero y escoria.........................................................................30
Análisis del oxígeno..........................................................................................................31
Cálculo del carbón a agregar............................................................................................31
Calculo del gas natural.......................................................................................................34
Reciclaje del acero............................................................................................................35
Clasificación de los aceros.................................................................................................36

Conclusion.........................................................................................................................38

Bibliografia .......................................................................................................................39
 Proceso industrial del hierro

La producción del hierro empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos
(mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del
yacimiento y antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro es la hematita (Fe203), otras menas
incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O)
donde x vale alrededor de (1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un
50 a un 70% de hierro, dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70%
de hierro. Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la
fabricación de hierro. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro
de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto
carbono, producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con
bajo contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en
torres especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón mineral deja, como
subproducto, gas de alto poder calorífico, que es utilizado como combustible en los
diversos procesos subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de
reducción:
1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química
2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca
CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.

La producción del hierro

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una carga con
capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro. Un alto horno es
virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro. Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un
material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye
hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La parte inferior del horno está dotada
de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases
de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por
las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el
exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente
de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la
reducción del hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere
temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O,
N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia
arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como
un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El
gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se
describe a continuación (usando la hematita como la mena original):
Fe 2O 3+CO 2 FeO+ CO 2 …(1)

El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más monóxido de
carbono:

CO 2+C ( coque ) …(2)

El cual realiza la reducción final de FeO a hierro:

FeO+ CO Fe+CO 2 …(3)

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara
o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras
calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los
lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro
maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira
una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El papel que juega la
piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce a cal (CaO) por
calentamiento (∆):

CaCO 3+∆ CaO+ CO 2 … .(4)

La piedra caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el mineral (la sílice no se
funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (Ca Si O 4?), de menor
punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría silicato de hierro (Fe 2
Si O 4?), con lo que se perdería el hierro metálico, allí está la importancia de la piedra
caliza. La cal se combina con impurezas tales como sílice (Si O 2), azufre (S) y
aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que
producen una escoria fundida que flota encima del hierro.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria
por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo
carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos
contenidos son muy variables.

Altos hornos (AHMSA) de 400 y de 1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se
requieren aproximadamente siete toneladas de materia prima para producir una tonelada
de hierro. En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante
avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el
flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del
horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede
lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales
también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con
oxígeno.

Explotación y traslado
1. Prospección y Exploración
Esta etapa tiene como propósito conocer las
características de los yacimientos, principalmente
cuantitativas y cualitativas, así como estudiar los
aspectos técnicos y económicos que determinarán la
factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan
herramientas que van desde la exploración de campo y
estudio de los mantos por medio de perforaciones,
hasta la información obtenible a través de aerografías y
satélites; así se clasifican nuestros yacimientos de
acuerdo con sus propiedades físicas y químicas. Por
estas razones el departamento de control de la calidad
y de planificaciones, hace necesario mantener un inventario preciso de los volúmenes
disponibles de los diferentes tipos de mineral, así como su localización dentro del
yacimiento.

2. Voladura de Mina
Constituye una de las fases más importantes del proceso, esto debe ser cuidadosamente
planificado de manera tal que el mineral obtenido se encuentre dentro de los
lineamientos dados por la gerencia de calidad a fin de satisfacer los requisitos de
producción.
La operación de extracción del mineral de hierro en los yacimientos se inicia con las
perforaciones para las voladuras. Para esta operación se cuenta con taladros eléctricos
rotativos, que pueden perforar con diámetros de 31 a 38 cm y profundidades de hasta 18
m, lo que permite construir bancos de explotación de 15 m de altura. El número de
perforaciones en el área mineralizada depende del tonelaje que se quiera producir, el
explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con gasoil.

3. Envío de Mineral de a la planta de procesamiento

Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es removido por palas
eléctricas desde las distintas fuentes de producción. Las palas cuentan con baldes de 7,3
m3 y de 10 m3 de capacidad, luego el mineral es vaciado en camiones roqueros marca
LECTRA-HALL de 90 toneladas de capacidad. (Se usan adicionalmente cargadores
frontales con capacidad de 60 m3 cada uno).
Para el acarreo del mineral de los frentes de producción hasta la plata forma o andenes
de carga con capacidad de 35 vagones de 90 toneladas cada uno, se utilizan camiones de
90 y 160 toneladas. El coordinador de aseguramiento asigna durante el proceso de carga
el número de la pala y registra el corte de vagones, con el número de cada vagón, el
código de la mina, el muelle de carga y la estimación del porcentaje de mineral fino y
grueso cargado.
Los grupos de vagones, una vez cargados en 1os frentes de producción, son llevados al
patio de ferrocarril, donde se realizan los acoples hasta formar trenes de
aproximadamente 125 vagones. En el proceso de carga, un operario muestreador toma
muestra de los vagones para la determinación del grado químico y físico del mineral
cargado; las muestras son entregadas al Coordinador de Aseguramiento para llevarlos al
laboratorio. Los resultados obtenidos son registrados.
El jefe de turno del Departamento de Aseguramiento estima el corte o grupo de vagones
cargados conforma y sectoriza el tren, entregando la liberación al Supervisor de
operaciones ferroviarias. En la conformación de trenes verifica la secuencia de corte de
vagones por cada tren. Para el traslado del mineral a la planta de procesamiento, los
trenes son remolcados por tres locomotoras diesel eléctricos.

4. Vaciado del Mineral

Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son
seleccionados en grupos de 15 vagones según la distribución realizada por el
departamento de seguridad, de acuerdo a los requerimientos de las pilas de mineral a
homogenizar. La operación de vaciado consiste en desalojar el mineral de los vagones,
los cuales son impulsados por el empujador de vagones (FD-800) individualmente hasta
posicionarlos dentro del volteador de vagones que se encuentra en la entrada del sector
de trituración primaria. El volteo de un corte, generalmente presenta una uración de 35 a
40 min si se opera en óptimas condiciones.

5. Extracción del Mineral de Hierro

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del
acero, esto según sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fósforo y
azufre), puede ser utilizado para carga directa,
requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es
relativamente alto, se realiza también la molienda
y concentración, pero requiere además de un
proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas.

6. Perforación y tronadura
 La explotación del yacimiento se concentra en el
cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal,
mediante el método de cielo abierto, con un rajo
alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a la
forma del cuerpo mineralizado. La longitud del rajo
alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m,
en la parte central. El acceso principal al rajo se
realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde
se encuentra ubicada la tolva de recepción de la
Planta de Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de lastre y acopios de
minerales.
La altura del banco también varía de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el
nivel 250 tienen una altura de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen
una altura de 10 m.
La perforación para tronadura se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras con
martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con diámetro de perforación de 9 1/2"
y una perforadoras Bucryus Erie 45-R, con diámetro de perforación de 9 7/8". Los tiros
se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un espaciamiento
variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y diámetro de la broca. Se agrega
agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la polución ambiental. La
perforación secundaria se realiza con perforadora neumática montada sobre orugas. El
explosivo para tronaduras consiste principalmente en Anfo pesado, una mezcla de
diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petróleo) y una emulsión de mayor
poder explosivo y resistente al agua.
Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsión dependen de la aplicación requerida,
especialmentedel tipo de roca y la abundancia de agua en el sector. El carguío del
explosivo se realiza por medio de camiones fábrica, que se caracterizan por acarrear los
componentes hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del
carguío.
Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforación por empresas
especializadas en el rubro. Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas a
las que se aplica retardadores, lo que permite un tiempo de detonación distinto a cada
tiro, con la consiguiente mayor fracturación de la roca y minimización del daño en las
paredes del rajo.

7. Cargío
El carguío del material tronado se realiza con Palas
eléctricas y cargadores frontales. Las palas eléctricas
operan con baldes de llenado rápido de 12 y 13 yd3
(*) de capacidad, mientras los cargadores frontales
utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadores frontales
se destinan habitualmente al carguío de mineral para
la alimentación de Planta de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la
extracción de estéril

(¿) yd 3 :1 Yarda=0,9144 metros

8. Transporte
El transporte de mina se distribuye entre el despacho
de minerales a Planta de Chancado y acopios, y el
material estéril hacia botaderos. Para esto se dispone
de una flota de camiones de 50 TM, 91 TM y 140
TM de capacidad. Los caminos de interior mina se
encuentran diseñados con una pendiente de 10%,
mientras el tramo desde la salida sur de la mina
hacia botaderos presenta una pendiente promedio.

9. Equipos de Apoyo
Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras
cargador frontal, tractores sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre
neumáticos, motoniveladoras. Estos equipos deben construir caminos, mantener las
carpetas de rodado de caminos y plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de
carguío en sus frentes de trabajo.

Trituración y molienda
La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en
seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.
La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan los molinos
rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los materiales

obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral en partículas más

pequeñas que en la trituración.
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares.
Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.

 Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla y
los que no pasan.
 Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
 Procedimiento de clasificación
hidronámica: se basa en el principio de
que un líquido donde se introducen las
partículas de mineral obtenido en los
procesos anteriores, por efecto de las
diferentes velocidades de caída. Al cabo
del tiempo, tendrá lugar una
estratificación de éstas, de forma que las
de mayor densidad quedarán en las
capas inferiores y las de menor en las
superiores.

Concentración
Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son:

 Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno
de ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.
 Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar de
la ganga aplicando al conjunto un campo magnético.

Briqueteado
Se suministra esponja de hierro granular a una prensa de rodillos a temperaturas de 600
a 850ºc para moldeado de briquetas calientes. Se produce una estructura de tira de
esponja de hierro que contiene las briquetas calientes formadas, las cuales se colocan a
una distancia entre sí. Al desintegrar la estructura de tira, las briquetas calientes se
separan entre sí, de manera que se obtienen fragmentos de la estructura de tira. Las
briquetas calientes y por lo menos parte de los fragmentos se enfrían a temperaturas en
el intervalo desde 20 hasta 400ºc, y las briquetas enfriadas y fragmentos se hacen pasar
a través de un tambor giratorio. En el tambor giratorio, se producen finos de grano fino
de las briquetas y fragmentos.

Proceso de Peletización del Hierro

Dado que los minerales de fierro en su estado natural no pueden ser peletizados
directamente, la mayoría requieren de molienda para ser beneficiados mediante
procesos de ; Flotación, concentración magnética (Baja/Alta Intensidad), medio
denso, etc.. estos procesos se realizan bien sea para mejorar la ley de fierro o
eliminación de constituyente indeseables. La molienda fina (-M325) permite la
formación de esferas de fierro, siguiendo el principio de la bola de nieve, que a
medida que rueda en un plano inclinado atrapa partículas finas. Estas esferas de fierro
aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de
cocimiento, donde se les da un tratamiento térmico apropiado para endurecerlo y

proporcionar la propiedad fisicoquímica para el manejo y consumo en el alto horno.

Procesos y equipos para cocimiento del pelet

1. Horno de cuba
Es el primer equipo que se usó para cocimiento de pelet fue en un horno cilíndrico
vertical estático recubierto de refractario, donde el pelet se carga por la parte de superior
y se descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en la parte lateral del horno y
se introducen los gases al nivel de la zona de quemado, por la parte de abajo entra el
aire frío, enfriando los pelets quemados y asciende calor a las partes altas; este aire
quema los gases de combustión de los quemadores elevando la temperatura alrededor de
1300 °C en la zona de quemado; la operación de estos hornos es limitada ya que se
dificulta el control de temperatura y sobre todo la homogeneización de la misma, los
hornos de cuba más grandes que se construyeron son de 1000 ton/día y existen
restricciones para cocer pelet de material magnetítico, es por eso que la aparición del
horno de parrilla recta hicieron que este tipo de horno ya no sean diseñados

2. Horno de parrilla recta

Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, ya que utiliza el mismo
principio de cadena sin fin, con la diferencia de que esta cubierto en la parte de arriba en
toda su extensión formando un túnel de material refractario dividido en varias etapas o
zonas, que van desde el secado hasta las de alta temperatura donde se cuenta con
quemadores laterales horizontales en las paredes. Los gases calientes pasan de arriba a
abajo en la cama de pelet; excepto en la primera zona de secado que es de abajo hacia
arriba.
Durante el enfriamiento el entra aire de la atmosfera y se caliente para ser transportada
mediante ductos para las demás zonas, este aire caliente también se utiliza como aire
precalentado para los quemadores, aumentando la eficiencia de estos y recuperando un
30 % de energía de gases.
El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y en los hornos más grandes la producción es
hasta de 20,000 t/día. El consumo especifico de combustible depende de del tipo de
mineral a peletizar y de combustible sólido adicionado así como de tipo de pelet a
fabricar.

3. Sistema parrilla recta/horno rotatorio

Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento; en la primera parte del proceso se
cuenta con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual abarca hasta la etapa
de precalentamiento, de ahí el pelet es descargado a un horno de forma cilíndrica en
posición horizontal con movimiento e inclinado. Calentado por un gran quemador en el
extremo al de alimentación del pelet , al rodar los pelet por el giro del horno, el
calentamiento se realiza uniforme; por lo que la calidad de quemado de estos pelets es
mejor que los otros sistemas, sin embargo la operacion y mantenimiento del equipo es
costosa; sobre todo en el horno rotario y enfriador anular .

Etapas de fabricación del pelet

La peletización comprende dos etapas principales; la formación de pelet verde y su
endurecimiento.

1. Formación del pelet "verde"

El proceso se inicia con la preparación de la materia prima procedente de la mina el cual
debe ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de calidad en los pasos
sucesivos.

2. Molienda
Una vez el material homogeneizado pasa a la etapa de molienda, que se puede realizar
mediante molinos de bolas o autógenos/semiautogénos, la descarga de los molinos se
enlaza a un sistema de clasificación generalmente por ciclones para separar el tamaño
mayor del requerimiento y recircularlo al molino y a su vez se separan los ultrafinos o
lamas, de esta manera se obtiene la granulometría dentro de la especificación que es en
el orden de 80% abajo de menos 325 mallas.
La molienda se realiza ya sea en húmedo o en seco; si se efectúa en húmedo, (proceso
más común) la etapa siguiente lógica es efectuar un "deshumidificado" o "secado"
parcial llamado filtración. Si se realiza en seco el paso subsecuente es una humectación
del material para permitir su boleo.

3. Secado o filtración
Para la fabricación de esferas o pelets es indispensable una humedad del orden de 8 a
10% para efectuar la aglomeración. El secado o filtrado se realiza mediante filtros de
disco o tambor y en algunos casos se utilizan en hornos secadoras adicionales.
La operación de filtrado es importante y deberá ser homogénea debido a que la
fabricación del pelet húmedo (pelet verde) es una operación muy sensible a los cambios
de humedad.

4. Mezclado
En este proceso se efectúa la incorporación de aditivos que permitan ayudar no solo al
proceso de aglomeración, como lo son ; la bentonita o compuestos orgánicos, sino
aditivos para el control de índice de basicidad del producto como son el uso de : calhid
ra, dolomita y caliza o la incorporación de MgO al pelet, (para mejorar las propiedades
del pelet cocido) de igual manera también la adición de coque fino es un aditivo que
tiene como objetivo reducir el consumo de energía durante el cocimiento y aumentar la
porosidad del pelet cocido.
Para la incorporación de estos se utilizan 2 tipos de equipos:
- Aspas sobre bandas o descargas discos
Consistente de aspas colocadas sobre la banda o en la descarga a discos que mezclan los
aditivos ya pesados, este método no es recomendable ya que en la banda o descarga no
es posible un mezclado eficiente y completo.
- Mezcladores de tambor
Consistentes en un tambor fijo con dos flechas internas provistas de aspas en forma de
"arados", las cuales mezclan el material al pasar el material y aditivos. Este sistema es
eficiente y comunmente utilizado por las modernas plantas peletizadoras.

5. Proceso de Boleo
En este proceso el objetivo es dar la forma esférica al pelet y las propiedades de
resistencia en verde durante el manejo hasta su endurecimiento en la etapa de
cocimiento, lo métodos mas comunes son los siguientes:

6. Boleo por Tambor

Es el proceso más antiguo y consiste esencialmente en un tambor horizontal con un
pequeño ángulo de inclinación, el material es cargado con la granulometría y humedad
requerida entra por un extremo y la cual al girar el tambor y debido a la inclinación sale
por el extremo contrajo, el material rueda en el interior del tambor siguiendo el
principio de la bola de nieve y mediante este movimiento se producen las esferas de
mineral de fierro.
En este tipo de equipos el pelet no es formado en un solo transferencia o pasada por el
tambor, ya que no alcanza el tamaño requerido, sin embargo en la descarga existe un
cribado para separar el tamaño pequeño y ser recirculado nuevamente al tambor, esta
recirculación normalmente se eleva hasta un recirculación de 200% de la alimentación
inicial.

7. Boleo por disco

Consiste en un disco o "plato" inclinado con un ángulo que varía entre 45° y 50° el plato
cuenta con una ceja en el extremo de aproximadamente una relación de 0.2 del diámetro
disco, los diámetros de los discos a nivel industrial alcanzan hasta 9 metros, sin
embargo, los más comunes son entre 6.5 y 7.0 metros, giran a una velocidad de 4 a 7
revoluciones por minuto (rpm), es el proceso más común para la fabricación de "pelet
verde" y los principales parámetros de operación son:
 Humedad del mineral.
 Granulometría o finura de mineral (°B blaine). Inclinación del Disco.
 Velocidad del disco.
 Zona de alimentación al disco. Posición de raspadores en el Disco
La principal ventaja que tiene sobre el tambor es que el material alimentado realiza una
sola "pasada "para obtener el tamaño de pelet deseado; la recirculación del material
fuera de especificación es muy baja (10 - 20%) y adicionalmente el disco actúa como
eficiente mezclador.

8. Calidad del "pelet verde"

El pelet con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores se le llama
"pelet verde", debe de reunir ciertas características físicas para ser transportado hasta el
horno de endurecimiento como la mínima degradación y el tamaño adecuado para su
futuro consumo en los altos hornos, las propiedades que son medidas para su control de
calidad y del proceso de fabricación de la esfera son:

 Tamaño = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)

 Resistencia compresión en húmedo = mayor de 1 Kg/pelet
 Resistencia caídas = mayor a 3 caídas de 12" (20.48 cm)
 Humedad = 8 % a 10 %
 Resistencia compresión en seco = mayor de 2.0 Kg/pelet.

9. El tamaño del pelet

La dimensión de un pelet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamaño óptimo que se ha
encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta
factores como la permeabilidad del lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de
reducción química del pelet en el interior del alto horno.

10.Resistencia a la compresión (húmedo y seco)

Durante la descarga y acomodo de los pelet húmedos en la parrilla para formar la cama
de pelet y efectuar el secado y posterior cocimiento el aplastamiento de un pelet con
otro y adicionalmente el peso de la columna de pelets superiores hace que estos sufran
una degradación por aplastamiento por lo que se requiere que los pelets cuenten con una
resistencia a la compresión de un mínimo de 1 Kg/pelet.
Después que los pelet han perdido el agua durante la etapa de secado pierden cohesión
por lo que es necesario que mantengan su resistencia en seco para lo cual se mide y
controla la propiedad de resistencia a la compresión en seco.
En el trayecto de manejo el pelet de los discos hasta la parrilla es sometido a varias
caídas por banda por esto se requiere que tenga cierta resistencia a un numero mínimo
de caídas las caídas, las cuales son medidas mediante el lanzamiento de pelets a
diferentes alturas hasta que son quebrados.

Proceso de endurecido o cocimiento

El pelet verde es endurecido mediante la aplicación de temperatura en un horno donde
se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusión de sus componentes. (1280 - 1300
grados centígrados). El proceso de quemado más común para realizar el peletizado en el
mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual consta de una banda sinfín
recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidación proceso el consta de
varias etapas:

1. Etapa de Secado
Con el propósito de eliminar el agua contenida en el " Pelet verde " la primera etapa y
quizás la más crítica del proceso es el secado del pelet para tal efecto es utilizado aire
caliente entre 200 y 400 grados centígrados proveniente de la zona de enfriamiento y el
que se hace pasar a través de la cama de pelet verde.
Normalmente el secado se realiza en 2 etapas: la primera se realiza por un secado
ascendente (de la parte inferior hacia la superior), y la segunda por un secado
descendente (de la parte superior a la inferior) esta última con el fin de secar los pelet de
las capas superiores que no se alcanzan a secar en el ascendente.
La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo de la capacidad
de pelet verde para eliminar o desalojar el contenido de humedad en el menor tiempo
posible sin que se destruyan por "explosión".

2. Etapa de Precalentamiento
Una vez seco el pelet entra a una zona del horno de adecuación térmico de media
temperatura en la es preparado para el quemado o piroconsolidación propiamente dicho,
el rango de temperatura de esta zona varia dependiendo del tipo de material que es
peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000 grados centígrados. Si la materia prima
con la que fue fabricado el pelet es magnetita, es esta zona ocurre principalmente la
reacción de oxidación de magnetita a hematíta y debido a que la atmósfera durante el
proceso de peletización es oxidante, esta reacción es marcadamente exotérmica
(aportadora de calor al proceso) de tal manera que la cantidad de calorías para cocer un
pelet de magnetita es aproximadamente la mitad que para un pelet fabricado con
hematíta (600,000 Btu/ton de pelet con magnetita y 1,100,000 Btu/ton de pelet con
hematíta) en un horno de parrilla recta.

3. Etapa de Quemado
En esta zona es donde se tiene la máxima temperatura y donde se realiza el
endurecimiento final, la temperatura de cocimiento está muy cercana al punto de fusión
de los componentes, por tal motivo se logra la difusión de la escoria y la formación de
fundidos que dan los compuestos de escoria que proporcionan las propiedades del pelet;
en esta etapa sucede el crecimiento de los granos de hematíta y la formación de
"puentes" de hematíta formando una estructura consolidada que le da la resistencia final
al pelet.
La temperatura de quemado es del orden de 1280 - 1300 grados centígrados.

4. Etapa de Post-quemado
Dado que las temperaturas de la fase anterior (cocimiento) son muy elevadas y un
enfriamiento brusco ocasionaria una verificación de las fases formadas, esta se
considera como una etapa escalón de adecuación antes de su enfriamiento. la
temperatura es cercana de 1000 grados centígrados.

5. Etapa de Enfriamiento
Se realiza con aire frío de la atmósfera; el cual es aprovechado para las etapas de secado
o aire precalentado para los quemadores sale de ésta a alta temperatura y se utiliza en el
secado o como aire precalentado en quemadores.

Control de calidad de pelet

1. Tamaño o Granulometría
Se realiza mediante un análisis de cribas, para conocer su distribución granulométrica,
puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" (9 mm - 12 mm) y el
mejor porcentaje posible menor a 1/4 " (6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y
5/8 " son aceptables, así como menores a 3 % en 1/4 ".

2. Resistencia a la compresión en frío (ASTM)

Se determina sometiendo al individualmente a los pelets una fuerza creciente de
compresión generada por dos placas hasta que el pelet se rompa, en ese momento se
mide la fuerza máxima (Kg) en que se destruye, para que la prueba sea representativa
lleva acabo toma el promedio de 20 pelets por cada determinación. Valores promedio
por arriba de 200 Kg/pelet son aceptables.

3. Indice de Degradación Tumbler ASTM

Mide el comportamiento del pelet durante el manejo y la abrasión; la prueba se efectúa
en un tambor, para el caso de la norma ASTM es de 0.914 m de diámetro por 0.457 m
de longitud con dos cejas interiores de 50 mm de altura a 25 RPM se ensayan 11.3 Kg
de material muestreado, se somete a 200 revoluciones; se reporta el resultado como la
fracción en porciento mayor a 6.3 mm y la menor de 0.6 mm.

4. Porosidad del Pelet

Determina el porcentaje de huecos que presenta el pelet producto esta prueba se realiza
por desplazamiento con agua. Esta propiedad está muy relacionada es determinate para
la etapa de reducción en el alto horno, es por eso que es de gran importancia su me
dición y control.

5. Ensayos Tecnológicos a Pelet con temperatura y Gases reductores

Este Tipo de ensayos tiene como objetivo simular las condiciones a las que se va a
someter el pelet en cuanto a temperatura, de gradación, presión y atmósfera en el
Interior del alto horno.

6. Degradación a baja temperatura DBT a 600 °C

Simula las condiciones a las que se ve sometido el pelet en la parte alta de la cuba del
alto horno esta prueba se lleva a cabo a 600°C con una composición de gases de 60% de
N2, 24% de CO y 16% de CO2. Bajo estas condiciones ocurre el primer paso de
reducción, el cual va acompañado de un cambio en la estructura cristalina (hematíta a
magnetita) provocando el debilitamiento del pelet, por lo que es necesario saber que
tanto es afectado el contenido de magnetita en esta etapa.
La prueba se realiza en un pequeño reactor rotario horizontal de 200mm de diámetro
girando a una velocidad 10 rpm calentado dentro de un horno por espacio de 1 hora a
las condiciones antes mencionadas. Finalizado el ensayo se criba el producto reportando
la fracción mayor de 6.3 mm y la menor de 0.6 mm.

7. Hinchamiento Norma JIS. a 900°C

Este Ensayo se realiza en un tubo o reactor horizontal fijo donde se ensayan de 3 a 5
pelets, para llevar a cabo la prueba JIS se utiliza una mezcla de gases con 30% de CO y
70% de N2. Midiendo la característica de los pelet de su tendencia a aumentar el
volumen durante la reducción; este aumento puede dar niveles tales que interfiera en la
permeabilidad del horno o ejerza presiones más altas que las normales en las paredes o
que el mismo hinchamiento destruya al pelet. Se determina el aumento de volumen
expresado en por ciento con relación a antes y después del ensayo.

8. Reducibilidad Norma JIS (900 °C)

Se determina la capacidad de un pelet para ceder oxígeno reducción o sea pasar de
hematíta (Fe2O3) a fierro metálico, esta propiedad es determinada por la estructura
cristalina, el tamaño y la porosidad que asegura el paso de gases reductores a todo el
interior del pelet.
La prueba se efectúa en un reactor de acero inoxidable vertical, el cual se le determina
su peso constantemente y se le están pasando gases reductores 30% de CO y 70% de
N2; este reactor está dentro de un horno a 900°C. Se le determina la pérdida de peso a
través del tiempo quese lleva la prueba; esta es medida directa de la pérdida de oxígeno.

9. Resistencia a la compresión después de la reducción

El objetivo de este ensayo es determinar la disminución de resistencia que sufre el pelet
al recibir un tratamiento térmico bajo atmosfera reductora tal como se presenta en el
interior del horno. La prueba se realiza con el mismo aparato de compresión en frío para
en rangos más bajos de los normales (0 - 100 Kg/pelet).

10.Reducibilidad bajo carga Burghardt (1050 °C)

Simula las condiciones en la parte baja del horno; se lleva a cabo en un reactor
cilíndrico estático vertical donde está empacado el material (800 mm 1 X 125 mm d);
por medio de un pistón o contrapeso se le aplica una carga constante: En la prueba ISO
es de 0.8 Kg/cm2 que simula la columna de carga de un alto horno mediano, se le hacen
pasar gases con 40% de CO y 60% de CO y 60% de N2 (83 Lt/min). A 1050°C se
determina el aplastamiento, la caída de presión de los gases de entrada a la salida y la
pérdida de peso, con estos datos se tiene una idea de la permeabilidad, la deformación
por calor y la reducibilidad del material en caliente.

11.Especificación de Pelet.
El establecimiento de característica o especificaciones deseadas para el control del pelet,
es necesario definirlas conjuntamente entre el fabricante y el usuario, dado que estas
dependen de factores como:

 Materia prima para la fabricación del pelet.

 Limitaciones de equipo para el peletizado y control de calidad
 Economías del proceso.
 Tamaño del alto horno
 Tipo de carga metálica requerida para productividad.

Sin embargo, existe información técnica por la cual puede ser definida una buena
calidad del pelet con el siguiente ejemplo de especificación:
Ejemplo de especificaciones para pelet.
  Fierro Total 62.0% mínimo
 Fe ++ 0.85% máximo
 Fósforo 0.065% máximo
 Azufre 0.02% máximo
 Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 ± 0.1
 Degradación %-M28 5% máximo
 Indice Tumbler % -1/4" 92% mínimo
 Resistencia a la Comp.. 250 Kg/pelet mínimo

Granulometría

 +3/4" 4.0 % máximo

 -3/4", +1/2" 70.0% mínimo
 -1/2", +1/4" 25.0% máximo
 -1/4" 1.0% máximo

Degradación a baja temperatura

 % +1/4" 80% mínimo

 % -M30 5% mínimo

Reducibilidad JIS

 Reducibilidad 70% mínimo

 Hinchamiento 20% máximo
 Resistencia después de Reducción 60 Kg/Pelet mínimo.

Reducibilidad bajo carga:

 Contracción de la cama 15% máximo

 Caída de presión 15% mm H2O máximo
 Velocidad de reducción (dr/dt)40 0.90% min. Mínimo

Balance de material
El primer paso en el cálculo de un balance de energía es la preparación de un balance de
materia suficientemente exacto que considere todos los materiales que entran en las
reacciones químicas absorbiendo o liberando cantidades significantes de energía.
Considerable cuidado debe de ser puesto aquí, ya que un balance de energía puede ser
tan bueno como tan bueno sea el balance de materiales en el cual está basado.
Juicios metalúrgicos buenos son necesarios para ajustar muchos de los conceptos donde
i<la información es precisa es escasa. Las magnitudes de los efectos de calor asociados
con estas estimaciones mostrarán si son suficientemente críticos para que sean
necesarias exploraciones futuras.
El balance de materia es calculado bajo la oxidación del HRD y de la chatarra al
transformarlos en acero, escoria, polvos, y gases de la composición química
seleccionada. Un ejemplo de tal balance de material está dado en la tabla, El tratamiento
dado aquí es el empleado en forma práctica en la industria siderúrgica el cual se basa en
un método sucesivo de aproximaciones. Esto necesita una cierta calidad de reprocesos
para llegar a la solución.

El primer paso es alimentar los porcentajes de las fuentes de la carga metálica, CJ,
HRD, % chatarras de acero, junto con el mejor estimado de sus análisis químicos. El
peso del consumo de electrodos es obtenido de experiencia en la planta. para este
ejemplo un promedio de 2.62 kgl TAL. La cantidad de oxígeno inyectado con la lanza
y gas natural son medidos durante la operación en el horno, en este caso 20.52
Nm3II'AL y 7 .13 Nm3trAL respectivamente, pero estos dos insumos son calculados
por el modelo y ajustados a estos valores reales mediante el balance del aire de
infiltración.
El consumo de granulares magnesita y dolomita son datos operativos, así como también
el consumo de refractarios. El aire de infiltración es un insumo que se estima y que su
magnitud depende de las características propias operativas de cada horno. El valor que
se le asigna se obtiene mediante su ajuste, al reproducirse el consumo de carbón real
utilizado en la práctica operativa y balanceado a través del oxígeno gaseoso inyectado.
Entonces, los conceptos remanentes en el lado de entrada a ser calculados son los
materiales formadores de escoria como cal, cal dolomítica; el carbén, el gas natural, el
oxígeno gaseoso total y las cantidades de las fuentes de la carga metálica en kgffAL.
Otros factores que son variables y se ajustan en el modelo son: eficiencia de reacción
del carbón, eficiencia de reacción del oxígeno, eficiencia térmica del quemador,
porciento de cementita en el HRD, porciento de CO con respecto a la suma CO+C02
(grado de post-combustión), temperatura del acero líquido, temperatura de la escoria,
temperatura de los gases de salida; así como también el porciento de Fe con respecto a
cada carga metálica que va a ser mandada al colector de polvos, el porciento de carbón
deseado en el acero líquido, la potencia promedio activa aplicada del transformador. el
tamaño de la colada, la operación de lanza de oxígeno o lanza quemador. la temperatura
de entrada del HRD y el porciento de éste caliente.

Distribución de Elementos Hierro.

 Hierro
La distribución del hierro entre el acero y la escoria se encuentra gobernada por el
equilibrio termodinámico de la distribución del oxígeno entre estas dos fases, la cual
está determinada principalmente por el contenido de carbono en el acero. De manera
empírica. en coladas de HEA fundiendo HRD se ha encontrado la siguiente relación.

 Carbono.
El contenido de carbono del acero a ser hecho es especificado, así el carbono oxidado es
la diferencia entre el carbono contenido en la carga y el carbono contenido en el acero.
Como fue dicho previamente, se asume que carbono será combustionado a 85.00 % CO
y 15.00 % a CO2, Se considera en la combustión del gas natural el 100% de CO2.

 Manganeso
La distribución del manganeso entre el metal y la escoria depende del estado de
oxidación del sistema. Entonces para la escoria considerada con un total de un 21 % de
FeO, se estimará una distribución.
  Fosforo
Se ajustó la ecuación reportada por J. Zotos, con información obtenida en el Horno l 00
de Hylsa La distribución de fósforo es como sigue:

 Silicio
Este elemento es oxidado completamente en el proceso así que todo aparecerá en la
escoria, junto con cualquier cantidad adicional de SiO2 añadida en los materiales
utilizados, tales como fundentes. granulares, minerales, y combustibles suplementarios.
 Azufre
La distribución del azufre es bastante importante desde un punto de vista de calidad del
acero, pero tiene un efecto menor en el balance de energía del proceso. Una distribución
constante en relación al CaO , Si02 y FcO ha sido, al igual que el fósforo, ajustada de la
relación dada por J. Zotos con la información del Horno 100 de Hylsa:

Cálculo de la carga metálica

Los resultados mostrados a continuación son el resultado de los balances
correspondientes a la mezcla de la carga metílica, la cual se obtiene aplicando el modelo
al 100 % de cada metálico considerado y estos resultados se ponderan para la mezcla de
la carga metálica en cuestión.
Se calcula primero la cantidad de acero líquido de las características deseadas para una
tonelada de cada metálico considerado en la mezcla de la carga metálica (segunda
columna de la Tabla). Luego se pondera para la mezcla solicitada y se obtiene su suma
para dar la cantidad de acero líquido que produciría una tonelada de la mezcla de carga
metálica, en este ejemplo 881.22 kg de acero líquido/TCM, (columna 3 de la misma
Tabla). El recíproco de este valor multiplicado por 106 da la cantidad de 1134.80 kg de
carga metálica/TAL, (columna 4). La ponderación de este valor con la mezcla analizada
proporciona la cantidad de cada metálico a cargar, (columna 5).

Cálculo de pesos de fundentes, escoria, polvos y acero

El objetivo es calcular, para una tonelada de acero líquido como producto, la cantidad
de escoria, de gases de salida y polvos. El método consiste en establecer el cálculo de
metal fundido, desglosando todos sus componentes de elementos químicos, y
balancearlos en cantidad entre el metal fundido, la escoria y los gases y polvos de salida
Es necesario determinar las cantidades de entrada de carbón y de fundentes requeridos
y. para hacer esto, los pesos del producto deben de ser conocidos exactamente así que
deben de ser calculadas las cantidades de carbono, silicio, manganeso, fósforo, y hierro
a ser oxidadas.
El factor principal determinante del peso de la escoria es la cantidad de sílice que posee
el HRD, ya que se tiene que neutralizar, ademas hay SiOi adicional derivado de los
fundentes en cantidades significantes, lo cual depende de la pureza de la cal y cal
dolomítica agregadas.
El peso de la escoria también, depende en menor grado, de la distribución del
manganeso, fósforo, y azufre entre ésta y el acero; esta distribución es gobernada por la
composición química de la escoria, por su peso por unidad de acero producido y por su
temperatura. El rendimiento del acero producido depende principalmente del peso de la
escoria y el de los polvos colectados por el sistema de extracción de humos.
El método presentado aquí para resolver estas interdependencias es primero calcular
para cada tipo de metálico su peso necesario para producir una tonelada de metal
fundido, calculando primero la adición de fundentes, respetando las condiciones de
relaciones básicas/ácidas de la escoria, la cual depende principalmente en la cantidad
de sílice cargado al sistema. Como éste es un proceso iterativo entonces se recalcula con
los nuevos resultados obtenidos hasta que converge la solución obteniéndose el
resultado final.

Cálculo de los requerimientos de fundentes

Cada kg de SiO2 cargado del sistema requiere de 2.00 kg de CaO para su
neutralización. Además, la escoria debe contener MgO con el propósito de reducir su
ataque corrosivo en los refractarios del horno; la cantidad de MgO de saturación
depende de la composición química de la escoria y su temperatura, y está basada en los
resultados reportados en la literatura. Las expresiones utilizadas para la saturación de
MgO son las siguientes:

La fuente de CaO y MgO es una mezcla de cal siderúrgica y cal dolomítica, cuyos
análisis típicos están mostrados en la tabla. Estos fundentes invariablemente contienen
SiO2. Entonces, parte del contenido de CaO y MgO es necesario para neutralizar esta
impureza. La porción disponible, útil para fluidificar el SiO2 de otras fuentes. es
entonces el residuo después de utilizar lo requerido para la impureza. Luego:
Debe tomarse en cuenta aquí que la basicidad del MgO es el resultado de un proceso
iterativo donde se busca saturar a la escoria mediante el criterio de R. Selin, el cual
depende su composición química y temperatura y que para las condiciones analizadas
resulta un valor de 14.37 % de MgO de saturación en la escoria.

La cantidad de CaO. de 35.29 kg, requeridos para neutralizar 17.64 kg de SiO2 cargados
al proceso y derivados del resto de la carga. obtenidos del renglón de sub-total de la
tabla, se calculan mediante la ecuación:
La cantidad de CaO a añadir, 22.43 kg/TAL, es la diferencia entre los kg de CaO
neutralizadores y los kg de CaO cargados, obtenidos del renglón de sub-total de la tabla.
Lo mismo es utilizado para el cálculo de la cantidad de MgO a añadir, 4.68 kg/TAL.
pero aquí es la diferencia entre los kg de MgO de la escoria y los kg de MgO cargados.
La misma cantidad de X y Y kg de los dos tipos de fundentes debe también
proporcionar el MgO a añadir al ser multiplicados por el MgO disponible. La solución
de estas ecuaciones conduce a la cantidad de cal siderúrgica y Kg de cal dolomítica a ser
utilizados en el proceso.
Conociendo los pesos del CaO y MgO disponibles en la cal y en la cal dolomítica, y las
cantidades requeridas de CaO y MgO a añadir, un par de ecuaciones simultaneas son
establecidas, para contrarrestar la sílice cargada al sistema, lo cual dice que la cal
disponible contenida en X kg de cal siderúrgica y Y kg de cal dolomítica es igual a la
cantidad de CaO a añadir.
La misma cantidad de X y Y kg de los dos tipos de fundentes debe también
proporcionar el MgO a añadir al ser multiplicados por el MgO disponible. La solución
de estas ecuaciones conduce a la cantidad de cal siderúrgica y cal dolomítica a ser
utilizados en el proceso.

Resultando para las condiciones analizadas: 19.28 kg/TAL de cal siderúrgica y 10.45
kg/TAL de cal dolomítica. La Tabla 5-5 da un resumen de los resultados del cálculo de
fundentes.

Cálculo del peso de la escoria

En la tabla se encuentran todos los materiales que participan en la formación de escoria.
El análisis se efectúa a través de un proceso de cálculo iterativo de tal forma que
inicialmente se calcula el FeO mediante la relación:

Lo que arroja un % de FeO de 19.77 equivalente a 20.99 kg/TAL de FeO. Las

cantidades totales de 35.66 kg/TAL de CaO, 15.25 kg/TAL de MgO, 17.83 kg/TAL de
Si02, 7.43 kg/TAL de Al201 y 5.34 kg/TAL de otros, son las sumas particulares de
estos compuestos químicos aportados por cada material participativo en la formación de
la escoria.
El MnO, el P2O5 y el S son compuestos que se verán más adelante, pero su
contribución en peso a la formación de escoria equivale a 3.02, 0.60, y 0.06 kg/TAL
respectivamente. La suma total de estos compuestos químicos asciende a 106.17
kg/TAL de escoria con las calidades metalúrgicas prefijadas en el análisis.
Cálculo del peso de polvos de hierro
La tabla muestra la determinación de los polvos del colector del sistema de extracción
de humos. Para simplificación del análisis se consideran solamente formados por FeO,
aunque un desglose más detallado en sus compuestos químicos darla más precisión al
resultado.

El cálculo del desglose de la carga metálica mostrado en la Tabla se verá más adelante.
La cantidad de Fe llevada a los polvos resulta de 26.98 kgffAL, equivalentes a 34.71
kg/TAL de FeO.

Cálculo del peso de hierro

Un balance de hierro final puede ahora ser hecho considerando todo el hierro de
entrada, 1038.02 kg/TAL, el cual es calculado mediante un proceso iterativo
conservando el peso total de acero líquido de 1000 kg; al restarles las pérdidas de hierro
en la escoria, 16.31 kg/TAL, y en los polvos, 26.98 kg/TAL, y eso nos da la cantidad de
Fe requerido para la producción de acero, 994.73 kg/TAL.

Distribución del manganeso en acero y escoria

Usando la relación de partición, L =
Mn

(%Mn) / [%Mn] = 27.13, se calcula

el %, Mn en el acero. 0.08%,
equivalentes a 0.81 kg/TAL; que
substraídos del total cargado de 3.15
kg/TAL. Según tabla, resultan 2.34
kg/TAL que pasados a MnO equivalen
a 3.02 kg/TAL en la escoria.
Usando la partición del fósforo, Lp =
(%P)/ [ %P] = 18.97 , obtenida en un
proceso iterativo; se calcula el
porciento de fósforo en el acero, 0.012 % , equivalente a 0.12 kg/TAL, que
substraídos del total de fósforo cargado de 0.37 kg/TAL, resultan 0.25 kg/TAL a oxidar,
equivalentes a 0.56 kg/TAL de P2O5 en la escoria ; sumándoles el P2O5 aportado por
los fundentes de 0.04 kg/TAL da un total de 0.60 kg/TAL en la escoria.

Distribución del azufre en acero y escoria

Usando la partición del azufre, Ls = (%S)/[%S] = 1.67 , obtenida en un proceso
iterativo, se calcula el porciento de azufre en el acero, 0.033 %, equivalente a 0.33
kg/TAL, que substraídos del total de azufre cargado de 0.39 kg/TAL, resultan 0.06
kg/TAL a perder, pasando a la escoria, Aunque el azufre se encuentra como CaS en la
escoria, pero para simplificar se tomará como S.
Análisis del oxígeno
El oxígeno es un dato de entrada, 7.00 Nm3/TAL, pero se tiene que hacer un desglose
de cuanto se utiliza para la decarburización y cuanto para la oxidación de los otros
elementos químicos, tales como Fe, Mn, P, Si y también el grafito de los electrodos.
La muestra el cálculo del reparto del oxígeno inyectado. La cantidad que se necesita
para terminar la decarburízación, 3.82 kg/TAL, se calcula mediante la diferencia entre
el oxígeno total requerido para decarburizar, 23.56 kg/TAL, bajo la columna del
Carbono), y el contenido de oxígeno de los óxidos de hierro cargados, 24.80 kg/TAL
(ver Tabla 5-17), más el oxígeno del FeO de la escoria, 4.67 kg/TAL, dividida entre la
eficiencia de reacción del oxígeno gaseoso.
El oxígeno gaseoso inyectado para oxidar, 6.18 kg/TAL, se calcula mediante la
substracción al oxígeno total requerido para la oxidación de los elementos, 19.11
kg/TAL, que es la suma desde el Mn hasta los electrodos; del oxígeno de la escoria,
4.67 kg/TAL y del aire, 8.88 kg/TAL; dividida entre la eficiencia de la reacción del
oxígeno gaseoso.

Cálculo del carbón a agregar

Con el oxígeno gaseoso inyectado para decarburización ya obtenido se calcula el carbón
requerido para complementar la combustión total del carbono a reaccionar.
Basada en las ecuaciones, la relación ponderada para el grado de postcombustión, 85.00
% CO, de los requerimientos de oxígeno por kg de carbono, ya sea en forma de grafito o
de cementita, 1.072 Nm3O2/ kg de C; muestra lo mismo pero para la reducción de los
óxidos de Hierro, 6.879 kg de FeO/ kg de C y 5.097 kg de Fe2O3 kg de C.
.

La secuencia de cálculo se encuentra. Aquí la cantidad de carbono en el acero y en la

carga se obtienen 0.80 y 15.04 * kg de C/TAL
Se supone que el HRD es el único insumo de la carga metálica que puede aportar
carbono en forma de grafito, 0.00 kg C/TAL, y este se calcula:
kg de Grafito en la carga = kg C en HRD *(100 - % Fe3C en HRD)/100
El C como cementita en la carga, 15.04 kg/TAL, se calcula como la diferencia entre el
C en la carga y el Grafito en la carga.
El C para reducción, 16.19 kg/TAL, así como también el oxígeno aportado por los
óxidos, se encuentran calculados.

Determinación de pérdidas por calcinación

El cálculo de las pérdidas por calcinación, 9.13 kg/TAL, y éstas son simplemente la
sumatoria de las pérdidas de calcinación de cada insumo.

Determinación de óxidos de hierro

La sumatoria de todos los óxidos de hierro tanto FeO como Fe2O3 de todos los insumos
nos proporciona los óxidos de hierro cargados al HEA. Aquí también aparece el carbono
total necesario para reducir estos óxidos y el oxígeno contenido en estos.

Peso de elementos residuales

El Cu, Ni, y Mo son elementos que pasan
directamente al metal líquido. Según tabla
muestra que estas cantidades son: 1.34 ,0.89 ,
0.15 kg/TAL respectivamente, resultando en
un total de 2.38 kg/TAL El Cr es un elemento
que sufre partición entre el metal y la escoria
pero que para fines prácticos se considera en
este análisis que pasa totalmente al metal, 0.78
kg/TAL; resultando en un total de 3.16
kg/TAL de elementos residuales en el metal.
Calculo del gas natural
Para este análisis se considera el gas natural como 100 % de CH4. En este caso se
considera el uso de Lanza -Quemador, la cual en un solo equipo de inyección es capaz
de realizar las dos operaciones, esto es, en un cierto período de la colada trabajar como
lanza inyectora de oxígeno gaseoso y en otro período de tiempo trabajar como un
quemador oxi-gas.
La filosofía operativa es usar el equipo en forma de quemador durante el tiempo
necesario para fundir el 70 % de la Chatarra cargada al Homo, y posteriormente usarlo
en forma de lanza el tiempo necesario para decarburizar al acero y llevarlo hasta el nivel
de carbono solicitado.
La determinación del tiempo de aplicación del equipo como quemador se encuentra
explicada en la tabla, y es calculado mediante la siguiente ecuación:

El tiempo de aplicación del quemador para las condiciones dadas asciende a 19.50
min/col. Tanto en modo de quemador como de lanza, el equipo debe operar con una
cierta relación de oxígeno/gas natural. En el primer modo esta relación obviamente es
necesaria para la combustión del gas natural, mientras que en el segundo modo el
objetivo del gas natural es el de mantener limpias de escoria las espreas de gas natural
durante el lanceo del oxígeno. En modo quemador esta relación es de 1.90 y en modo de
oxígeno de 3.83
Con los flujos de oxígeno y de gas natural, el tiempo de aplicación como quemador y el
tamaño de colada se determinan los consumos de estos en modo de quemador: 6.62
Nm3/TAL de O2 y 3.49 Nm3/TAL de CH4.
Para calcular el consumo de oxígeno y de gas natural en modo de lanza, 13.89 y 3.63
Nm3/TAL respectivamente, se utilizan las siguientes ecuaciones:
El

tiempo de empleo del equipo en modo de lanza se calcula con el flujo de oxígeno, su
consumo y el tamaño de colada dando un valor de 40.88 min/col. La suma de los
tiempos como quemador y como lanza, 60.38 min/col, debe ser menor que el tiempo de
conexión, de otra forma habría una demora en la colada.

Reciclaje del acero

Sin embargo la chatarra es un recurso importante, puede ser reciclada utilizándose parar
producir nuevos aceros. La finalidad del reciclado de acero es doble:

 Se reduce el consumo de materias primas.

 Se consigue un ahorro energético pues el proceso de obtención de acero a partir
del mineral de hierro supone un elevadísimo gasto de energía.

La chatarra generada se prensa formando grandes paquetes compactos. Estos paquetes

son transportados a las industrias que van a reciclar el metal y allí son fundidos en
hornos especiales, a continuación son incorporados al proceso siderúrgico de
producción de acero.

Se estima que en la actualidad la chatarra reciclada representa más del 40% de las
necesidades de acero en el mundo, producido en hornos eléctricos.

 En el proceso de reciclado es necesario respetar las normas sobre prevención de

riesgos laborales y las de carácter medioambiental.
  Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del horno de
fundir debe tratar de programarse en las horas valle de consumo, siempre que
sea posible.
 En la entrada de las plantas de reciclaje, los camiones que transportan la chatarra
a las industrias tienen que pasar por arcos detectores de radiactividad.

Clasificación de los aceros

Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias
clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del
porcentaje de carbono disuelto:
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así
cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más
dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los
aceros en:

Nombre del acero % de carbono Resistencia a tracción

(kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85

Por otro lado, es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran
aceros no aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que
forman el acero no supera el valor indicado en la siguiente tabla:

Elemento  Contenido en C (%)  Elemento  Contenido en C (%)

 Aluminio  0,10  Níquel 0,30
 Bismuto  0,10  Plomo 0,40
 Boro  0,0008  Silicio 0,60
 Cobalto  0,10  Titanio 0,05
 Cobre  0,40  Vanadio 0,10
 Cromo  0,30  Wolframio 0,10
 Manganeso  1,60  Lantánidos 0,05
 Molibdeno  0,08 Otros excepto 0,05
 Novio  0,05
(P,C, N, yO)
Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son
requeridos para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE.
 
Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010:
Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones
Finos para 1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados, más duros cuanto más
construcción 2 y 3. Aleados de gran carbono, pero resisten mejor los choques.
resistencia. Aplicaciones: en construcción
  4. Aleados de gran
elasticidad.
5 y 6. De cementación.
7. De nitruración.

Para usos 1. De fácil mecanización. Propiedades: Son aceros aleados o tratados

especiales 2. De fácil soldadura.
3. Con propiedades
magnéticas.
4. Con dilatación térmica
especial.
5. Resistentes a la fluencia.
térmicamente.
Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería, tubos y perfiles.
3. Núcleos de transformadores y motores
eléctricos.
4. Uniones entre materiales distintos sometidos a
elevadas temperaturas.
5. Instalaciones químicas y refinerías.

Resistentes a la 1. Inoxidables. Propiedades: Las debidas a la adición de cromo

oxidación y la 2 y 3. Resistentes al calor. y níquel.
corrosión Aplicaciones: 1. Cuchillería, máquinas
hidráulicas, instalaciones sanitarias, piezas en
ambientes corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores de explosión, en
general piezas sometidas a corrosión y
temperatura.

Para 1. Al carbono. Propiedades: Aceros aleados y sometidos a

herramientas 2,3 y 4. Aleados para tratamientos térmicos, dureza, tenacidad,
herramientas. resistencia al desgaste y a la deformación por
5. Rápidos. calor.
Aplicaciones: 1. Maquinaría de trabajos ligeros,
carpintería y agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de trabajos más
pesados.
5 Para trabajos de desbaste y mecanización
rápida.

De moldeo 1. De usos generales. Propiedades: Maleables, para poder ser vertidos

2. de baja radiación. en moldes de arena.
3. De moldeo inoxidables. Aplicaciones: Piezas de forma geométrica
tortuosa, solo se distinguen de los demás aceros
por su moldeabilidad
Conclusiones

La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante los
cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos de acero, empleando
coque y piedra caliza. Los procesos de conversión siguen los siguientes pasos:
producción de coque del carbón, y recuperación de los subproductos, preparación del
mineral, producción de hierro, producción de acero, y fundición, laminación y acabado.
Se pueden realizar estos pasos en una sola instalación, o en varios lugares
completamente separados. En muchos países en desarrollo, es fabricado el acero de
chatarra, en un horno de arco eléctrico. Una forma alternativa para producir el acero es
la de la reducción directa, utilizando gas natural e hidrógeno. El producto de este
proceso, hierro esponjoso, se convierte en acerco en un horno de arco eléctrico; luego se
funden los lingotes, y para esto se producen los productos no planos con una o dos
laminadoras.
La industria de acero es una de las más importantes en los países desarrollados y los que
están en vías de desarrollo. En los últimos, esta industria, a menudo, constituye la piedra
angular de todo el sector industrial. Su impacto económico tiene gran importancia,
como fuente de trabajo, y como proveedor de los productos básicos requeridos por
muchas otras industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos
de transporte y ferrocarriles.

Bibliografía
 http://www.slideshare.net/patriciaular/fundicin<br
 http://html.rincondelvago.com/fundicion.html<br
 http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n<br
 http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_%28metalurgia%29<br
 http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml<br
 https://www.virtualpro.co/revista/industria-del-acero/14
 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/5193/02_MemoriaI.pdf?
sequence=3&isAllowed=y
 http://oa.upm.es/1000/1/Berciano_Tremps_01.pdf