Grupo No 04 Minerales y Rocas en La Industria - Cemento y Cal

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
“Norte de La Universidad Peruana”

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas
Presentado por:
MANOSALVA HORNA, Heyler Gustavo
VÁSQUEZ ROJAS, Frank Aderlin
Docente:
Ing. CRUZADO MEJÍA, Filadelfio
Ciclo:
VII
Cajamarca, Mayo del 2019

ÍNDICE
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................................... 1
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................................... 2
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 4
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 5
2.1 Generales .......................................................................................................................... 5
2.2 Específicos ....................................................................................................................... 5
3. MARCO TEÓRICO................................................................................................................ 6
3.1 Importancia de la Roca Caliza. ........................................................................................ 6
3.2 Proceso de la Cal. ............................................................................................................. 7
3.2.1 Definición de Cal. ..................................................................................................... 7
3.2.2 Obtención de la Cal. .................................................................................................. 8
3.2.3 Fabricación de Cal. ................................................................................................... 8
3.2.4 Tipos de Cal. ........................................................................................................... 10
3.2.5 Proceso Productivo de la Calera P’huyu Yuraq II .................................................. 13
3.2.6 Impactos Ambientales por la fabricación de Cal. ................................................... 18
3.3 Proceso del Cemento. ..................................................................................................... 20
3.3.1 Definición. .............................................................................................................. 20
3.3.2 Propiedades Físicas. ................................................................................................ 21
3.3.3 Propiedades Químicas. ............................................................................................ 26
3.3.4 Tipos de Cemento. .................................................................................................. 28
3.3.5 Tipos de Cemento Especiales. ................................................................................ 32
3.3.6 Proceso Productivo. ................................................................................................ 33
3.3.7 Tecnologías de Producción: .................................................................................... 36
3.3.8 Proceso de Fabricación del Cemento. ..................................................................... 37
3.3.9 Usos del Cemento. .................................................................................................. 38

3.3.10 Producción de Cemento por Empresa. .................................................................... 39
3.3.11 Comercialización del Cemento. .............................................................................. 43
3.3.12 Impactos Ambientales de la Industria de Cemento. ................................................ 51
4. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 56
5. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 57
Minerales y Rocas en la Industria: Cal y Cemento.
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Ejemplos de Carbonatos. ................................................................................................. 6

Tabla 2. Dimensiones y Capacidad de los Hornos. ...................................................................... 16
Tabla 3. Aspectos y Objetivos Ambientales de la Planta Huayco. .............................................. 19
Tabla 4. Categorías de Resistencia de los Cementos. ................................................................... 25
Tabla 5. Porcentaje Típicos de Intervención de los Óxidos. ........................................................ 28
Tabla 6. Resistencia de los cementos I, II, III, IV, V. ................................................................. 32
Tabla 7. Consumos Específicos en los Diferentes Procesos Productivos ................................... 36
1
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Derivados de la roca Caliza. ........................................................................................... 7

Figura 2. Cal Viva o Óxido de Calcio en la Minera P'huyu Yuraq II. ........................................... 7
Figura 3. Diagrama de Flujo para el proceso de fabricación de cal en horno rotatorio. ................ 9
Figura 4. Diagrama de Flujo del proceso de fabricación de Cal en Minería. (Elaboración Propia)
....................................................................................................................................................... 10
Figura 5. Cal Viva. ....................................................................................................................... 11
Figura 6. Cal Hidratada. ............................................................................................................... 11
Figura 7. Cal Dolomítica. ............................................................................................................. 12
Figura 8. Cal Hidráulica Natural. ................................................................................................. 13
Figura 9. Extracción de la Roca para enviarlo a la Calera. .......................................................... 14
Figura 10. Trozos de Roca a Trituración...................................................................................... 14
Figura 11. Uso de la Comba para Triturar. .................................................................................. 15
Figura 12. Uso del Taladro. .......................................................................................................... 15
Figura 13. Depositación de la Cal. ............................................................................................... 16
Figura 14. Extracción de la Cal Granulada. ................................................................................. 17
Figura 15. Molino tipo Martillo. .................................................................................................. 17
Figura 16. Cemento. ..................................................................................................................... 21
Figura 17. Aguja de Vicat. ........................................................................................................... 22
Figura 18. Hidratación de los Granos del Cemento en Función a la Fisura. ................................ 23
Figura 19. Ensayo de Fluidez. ...................................................................................................... 26
Figura 20. Pórtland Tipo I. ........................................................................................................... 28
Figura 21. Pórtland Tipo II. .......................................................................................................... 29
Figura 22. Pórtland Tipo III. ........................................................................................................ 30
Figura 23. Pórtland Tipo III. ........................................................................................................ 31
Figura 24. Participación de Mercado respecto a despachos totales. ............................................ 42
Figura 25. Sistema de precios del cemento (S/. por bolsa de 42.5 Kg). Nota de INEI. ............... 44
Figura 26. Evolución anual de los precios de cemento en comparación al índice de precios de
materiales de construcción. NOTA DE INEI. .............................................................................. 45
2
Figura 27. Ratios de rentabilidad de la empresa Cementos andino. NOTA. CONASEV. .......... 48
Figura 28. Ratios de rentabilidad de la empresa Cementos. ........................................................ 48
Figura 29. Ratios de rentabilidad de la empresa Cementos Pacasmayo. ..................................... 49
Figura 30. Ratio de rentabilidad de la empresa de Cementos Yura. ............................................ 49
Figura 31. Variación porcentual del PBI del sector de construcción. .......................................... 50
3
1. INTRODUCCIÓN
La minería no metálica comprende la actividad de extracción de recursos minerales que, luego
de un tratamiento especial se transforman en productos, gracias a sus propiedades físicas y/o
químicas pueden aplicarse a usos industriales y agrícolas. En este caso nos enfocaremos en el
procesamiento de caliza y el cemento teniendo en cuenta: sus definiciones, propiedades, métodos
de extracción, impactos ambientales, comercialización y ejemplos claros.
Los minerales y rocas industriales tienen un significado importante en la economía de un país,
constituyendo un verdadero soporte para el desarrollo, siendo sus aplicaciones hoy en día muy
variadas, entre las que destacan la construcción, agroindustrias; y lo que nos interesa es en el
campo minero.
Por ello en el siguiente trabajo, se centra en presentar el potencial de los minerales y rocas en
la Industria: cemento y cal en el Perú.
4
2. OBJETIVOS
2.1 Generales
 Explicar y desarrollar el proceso de producción de cal y cemento teniendo en cuenta
definiciones, propiedades, tipos, fabricaciones, extracción, procesamientos, usos,
impactos ambientales y comercialización de distintas empresas en el Perú.
2.2 Específicos
 Definir claramente la importancia de la roca caliza para la producción de cal y cemento.
 Reconocer las propiedades de la cal y el cemento para la comercialización eficaz.
 Obtener conocimiento sobre los tipos de cal y cemento.
 Detallar la obtención de cal y cemento para usos industriales.
 Identificar impactos ambientales durante la extracción de cal y cemento.
 Ejemplificar los procesos de producción de cal y cemento con empresas operativas en el
Perú.
5
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Importancia de la Roca Caliza.
“La caliza es una roca compuesta por lo menos del 50% de carbonato de calcio
(𝐶𝑎𝐶𝑂3), con porcentajes variables de impurezas, en su interpretación más amplia, el
término incluye cualquier material calcáreo que contenga carbonato de calcio como
mármol, creta, travertino, coral y marga” (Guerrero Hernández, 2001)
Según el Manual de Geología “Las calizas, formadas por Calcita (𝐶𝑎𝐶𝑂3) y en menor
cantidad dolomías, formadas por Dolomita [𝐶𝑎, 𝑀𝑔2(𝐶𝑂3 )]. La caliza que contiene
fragmentos clásticos de la fracción arena se denomina simplemente caliza areniscosa y
en el caso de contener arcillas se llama marga” (Varela, 2014)
Además cabe resaltar que, la calcita es un prototipo de los carbonatos, pues se pone en
evidencia porque presenta efervescencia con el HCl oficial (diluido al 10%), (Duque
Escobar, 2016), teniendo como características lo siguiente:
Tabla 1.
Ejemplos de Carbonatos.
Fuente: (Duque Escobar, 2016, pág. 124)

Entre los principales derivados de la caliza tenemos:
6
Figura 1. Derivados de la roca Caliza.

Fuente: (Coordinación General de Minería, 2014, pág. 3)
3.2 Proceso de la Cal.
3.2.1 Definición de Cal.
“Es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura
de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de
calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada
(hidróxido de calcio)”, (Coordinación General de Minería, 2014)
Se dice que, la cal se utiliza como material agrícola o de construcción; pero actualmente
las ¾ partes del tonelaje anual de cal se emplea como compuesto químico básico en la
industria disminuyendo la acidez y proporcionando al suelo importantes nutrientes para
las plantas. (Guerrero Hernández, 2001)
Figura 2. Cal Viva o Óxido de Calcio en la Minera P'huyu Yuraq II.
Fuente: http://phuyuyuraq.pe/
7
3.2.2 Obtención de la Cal.
“Para la obtención de la cal viva, ya sea calcítica, dolomítica o magnesítica, es necesario
sobre pasar la presión de disociación que ejerce el carbonato correspondiente, mediante
reacción endotérmica (calcinación), para liberar el anhídrido carbónico (𝐶𝑂2) y lograr el
monóxido metálico correspondiente. En el caso de carbonato de calcio puro ocurre la
siguiente reacción química para obtener la cal viva calcítica:” (Coloma Álvarez, 2008)
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
Se debe tener en cuenta según (Coloma Álvarez, 2008) “que es posible calentar al
carbonato de calcio – en la atmósfera – hasta temperaturas algo mayor de 500 ºC, sin
que llegue a disociarse; se ha comprobado experimentalmente, que por sobre los 550 ºC,
éste comienza a perder (𝐶𝑂2) y sobre los 882 ºC, se descompone totalmente en CaO (cal
viva), siempre y cuando se elimine el (𝐶𝑂2), el cual tiene una presión definida. La
velocidad de descomposición del carbonato de calcio a unos 900 ºC; es muy pequeña,
por lo que resulta conveniente y económico efectuar la calcinación a una temperatura
entre 1.100 ºC y 1.200 ºC” págs. 32 – 33.
3.2.3 Fabricación de Cal.
(Coloma Álvarez, 2008) Desde una vista general, sin considerar mina, para la
fabricación de cal, se muestra en la siguiente figura. Pág. 38
8
Figura 3. Diagrama de Flujo para el proceso de fabricación de cal en horno rotatorio.

Fuente: (Coloma Álvarez, 2008, pág. 38)
Un claro ejemplo de proceso de fabricación de cal en minería en de la empresa Horcalsa
exportadora en Centro América es de la siguiente forma: (HORCALSA, 2013)
9
• Extración de la roca caliza de alguna cantera.

Extracción
• Consiste en las trituraciones y tamizajes primarios y secundarios de la piedra caliza. Mediante

Preparación
dicho proceso, se logra dar a las piedras el diámetro requerido para el horno de calcinación.
• Aplicación de calor para la descomposición perdiéndose cerca de la mitad de peso por la

Calcinación descarbonatación o pérdida del dióxido de carbono de la caliza original.
• Se le agrega agua al producto donde las piedras de cal viva se convierten en cal hidratada
Hidratación
(polvo fino de color blanco) liberándose calor.
• Consiste en separar la cal hidratada de los óxidos no hidratados (magnesio) y algunos

carbonatos conocidos como “granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de
Separación hidratación.
• Finalmente, se procede al envasado del producto, el mismo se realiza por medio de una
Despacho máquina especial de envasado y paletizado
Final
Figura 4. Diagrama de Flujo del proceso de fabricación de Cal en Minería. (Elaboración Propia)
3.2.4 Tipos de Cal.
3.2.4.1 Cal Viva (CaO)

Se trata del tipo de cal que se consigue a través de la caliza, la cual cuando se
transforma en óxido de calcio desprende anhídrido carbónico. Se suele aplicar en la
construcción una vez la cal viva se combine con el agua y se transforme de óxido a
hidróxido, donde se llegan a hidratar.
10
Figura 5. Cal Viva.
3.2.4.2 Cal Hidrata (Ca(𝑶𝑯)𝟐 )

Es una especie química formado por la combinación de óxido de calcio más agua y que
genera un hidróxido de calcio. Este tipo de cal se puede almacenar y transportar en
pilas, lo cual resulta ser muy sencillo. Al no estar expuesta al aire se puede conservar
muy bien, y no necesita estar bajo agua por 48 horas como sucede con la cal apagada.
𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
Figura 6. Cal Hidratada.
11
3.2.4.3 Cal Dolomítica.

Es una combinación de carbonato de calcio y carbonato de magnesio, y tiene un doble
propósito en el sustrato: neutralizar los ácidos y aportar magnesio y calcio adicionales
para ser absorbidos por la planta. Se disuelve lentamente en el sustrato, lo cual da como
resultado un ajuste del pH a más largo plazo (hasta 2 – 4 meses) y un amortiguamiento
que permite mejorar la estabilidad del pH.
𝐶𝑎𝑀𝑔(𝐶𝑂3 )2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝑀𝑔𝑂 + 2𝐶𝑂2
Figura 7. Cal Dolomítica.
3.2.4.4 Cal Hidráulica.

Es el tipo de cal que está compuesta por hidróxido de calcio, alúmina, sílica o por
mezclas sintéticas que tengan una composición parecida. Esta tiene la capacidad de
fraguar y endurecer aún en contacto directo con el agua.
 Cal Hidráulica Natural.
La cal hidráulica natural se obtiene de una roca caliza sin aditivos añadidos ni durante la
cocción ni posterior.
12
 Cal Hidráulica Artificial.
Contiene sustancias añadidas antes o después de la cocción, como polvo de roca
volcánica, cenizas volantes de la combustión de petróleo, escorias siderúrgicas, etc.
Figura 8. Cal Hidráulica Natural.
3.2.5 Proceso Productivo de la Calera P’huyu Yuraq II
Aquí nos referimos a una de sus centros de extracción la cuál es Puylucana ubicada en
el Distrito de Baños del Inca. Se basa en el método de explotación a cielo abierto, dando
como resultado: cal viva, cal molida y cal hidratada, al por mayor y menor.
3.2.5.1 Extracción.
La extracción de la roca caliza como materia prima para la producción de la cal, en esta
calera se hace sin uso de explosivos, obteniendo fragmentos de roca de diferentes
tamaños, la concesión cuenta en la actualidad con 100 Ha, ubicado en las canteras de
Cumbe Mayo. Las actividades de trabajo se basan sobre un esquema de producción
continuo con la preparación de los tiempos de limpieza del macizo rocoso, corte,
separación de bloques y evacuación hacia el centro de procesamiento de la cal.
La roca caliza extraída cuenta con 98% de 𝐶𝑎𝐶𝑂3.
13
Figura 9. Extracción de la Roca para enviarlo a la Calera.
3.2.5.2 Chancado.
Esta trituración en esta mina de cal es realizada manualmente, con una granulometría
adecuada (6” a 8”) ya siendo suficiente para la calcinación en hornos verticales.
Figura 10. Trozos de Roca a Trituración.
3.2.5.3 Equipos y Materiales.
 Comba de 15 lb.
Sirve para la trituración debido a que existe bloques de rocas de gran tamaño, mediante
el golpe, la roca se a fracturar.
14
Figura 11. Uso de la Comba para Triturar.
 Puntas de Acero.
Usados con el fin de hacer un orifico manualmente de tal manera que la roca va a sufrir
una relajación, y por ende, su fácil rompimiento.
 Taladro.
Sirven para hacer orificios a la roca, cuando son de gran tamaño, facilitando su
fracturación.
Figura 12. Uso del Taladro.
15
3.2.5.4 Calcinación.
La caliza una vez triturada manualmente es expuesto al fuego, para su calcinación y
posteriormente la elaboración de cal. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación
pierden dióxido de carbono (𝐶𝑂2) y se produce (CaO)
𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 ⇆ 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
Figura 13. Depositación de la Cal.
Consideraciones:
 Esta calera consta de 2 hornos para la calcinación de la piedra caliza:
Tabla 2.
Dimensiones y Capacidad de los Hornos.
 La temperatura para la calcinación de la piedra caliza y formar la cal viva es de
1100 ºC.
 El carbón es exportado del distrito de Bambamarca, este carbón se hace el tamizado
en una malla de 2 pulgadas. Antes de alimentar al horno.
16
 La alimentación a los hornos para la calcinación es mediante capas, es decir 20
carretillas de piedra caliza x 4 carretillas de carbón antracítico.
 El tiempo de duración para la calcinación de la piedra caliza es de 24 horas.
 Una vez calcinada se procede al descargue mediante el quite de las varillas del
horno que se encuentra en la parte inferior y transportada por carretillas.
Figura 14. Extracción de la Cal Granulada.
3.2.5.5 Molienda.
El material calcinado después del enfriamiento es llevado a la molienda para su
trituración y pulverización, de manera que, se obtiene cal viva molida y pulverizada.
Figura 15. Molino tipo Martillo.
17
 En esta calera esta cal triturada pasa por 3 mallas.
 Una vez triturado esta cal viva molida, también está en las condiciones de ser ya
comercializada.
 Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada cada 35
toneladas de cal granulada genera 30 toneladas de cal hidratada.
 El empaque se da por el requerimiento del cliente ya sea en bolsas de 25 kilogramos
mediante el uso de volquete.
3.2.5.6 Comercialización.
 La CAL VIVA GRANULADA es comercializado a la empresa minera Yanacocha.
 La CAL HIDRATADA es comercializado a las diferentes industrias azucareras
(Cartavio)
 La CAL VIVA MOLIDA es comercializada a diversas personas que lo requieren,
usado básicamente en el tratamiento de las aguas acidas también para la agricultura.
 El SUBPRODUCTO DE LA CAL VIVA es comercializada a diferentes entidades
tales como municipalidades, para el uso del afirmado de una carretera, etc.
3.2.6 Impactos Ambientales por la fabricación de Cal.
 En la localidad de Coimolache, del distrito de Hualgayoc, provincia de Bambamarca,
departamento de Cajamarca, existe un yacimiento de Caliza de grandes proporciones y
de buena calidad para producir cal, explotada por la Minera Gold Fields. Esta genera
ruidos producidos por los motores de combustión interna de maquinarias y vehículos a
pesar de ser controlados hasta los niveles permisibles, mediante el mantenimiento
preventivo de vehículos y maquinarias; es necesario la implementación de mejores
18
medidas para reducir lo impacto sonoros generados por la actividad minera (Arango
Retamozo, 2013)
 En la planta de caliza Huayco S.A se tuvieron muchos aspectos ambientales, pero el
SGA (Sistema de Gestión Ambiental) propuso reducir los efectos mostrado en la tabla
3. (Bermúdez & Paredes, 2006)
Tabla 3.
Aspectos y Objetivos Ambientales de la Planta Huayco.
19
Fuente: (Bermúdez & Paredes, 2006)
3.3 Proceso del Cemento.
3.3.1 Definición.
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de
ponerse en contacto con el agua.
El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamado clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica
que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en
España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica
y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
(Goma, 2002)
20
Figura 16. Cemento.

Fuente: (Landín, 2013)
3.3.2 Propiedades Físicas.
Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de
fraguado viene limitada por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es
controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide
el inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente
manera:
 Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se
recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
 Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
21
Figura 17. Aguja de Vicat.

Fuente: ( Vidal Valencia, 2010)
 Falso Fraguado o endurecimiento prematuro: Se manifiesta por un
endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es
resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo general
desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento
aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el
problema.
 Fraguado por compactación: En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se
encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Este
“fraguado por compactación”, no tiene efecto sobre las propiedades del cemento
para producir el hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones de
22
manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se asentara, por
demasiado tiempo sin moverlo.
El fraguado por compactación puede presentarse en donde, durante el tránsito, la
vibración ha eliminado la mayor parte del aire que rodea las partículas de cemento,
como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los
silos de almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjará
bastante el cemento como para permitir que fluya. El uso de sustancias para ayudar
a la pulverización del cemento ha reducido de manera significativa los problemas
de flujo. Los sistemas modernos de aireación, los vibradores adecuados para los
depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados experimentan pocos
problemas, en caso de haberlos.
Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante
el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de
cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos
fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al quedar en su interior un
núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura 18.
Figura 18. Hidratación de los Granos del Cemento en Función a la Fisura.

Fuente: (Eddyhrbs, 2010)
23
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy
altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las
aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial.
La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un
envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que
los otros tipos. Aun cuando las especificaciones (NB 011; ASTM C150) señalan una
finura mínima la mayor parte de los cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y
un 40%. Una señal práctica de que las partículas son muy pequeñas, es cuando durante
el almacenamiento y manejo, una cantidad muy pequeña de humedad pre-hidrata el
cemento.
Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un esfuerzo por minimizar la
contracción por secado del hormigón.
Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y
físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la
humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia
última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C
elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia. La resistencia es medida
a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (NB
470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado, con una
relación constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se calcula
esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada.
24
El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena
graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes
que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una cámara
con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido
de Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se
les aplica presión, hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y son
sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.
Tabla 4.
Categorías de Resistencia de los Cementos.
Fuente: (Apaza, 2012)
Expansión
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la
desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los
demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el óxido
de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir
del horno. La expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo,
25
produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad de óxido de magnesio al
6.0%.
Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en
términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono,
después de sacudir un número específico de veces.
Figura 19. Ensayo de Fluidez.

3.3.3 Propiedades Químicas.
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida
de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2,
Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice
y productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
26
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena
para proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material
semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es un
material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción
del cemento gris. Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en
su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas
propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan.
Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y
analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se realiza el
mezclado.
Extracción: El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas
necesarias para la fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, óxido de
hierro y puzolana. La extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante
perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por palas y
volquetas a la trituradora.
27
Tabla 5.
Porcentaje Típicos de Intervención de los Óxidos.
3.3.4 Tipos de Cemento.
A. Pórtland Tipo I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en
todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días
realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
Figura 20. Pórtland Tipo I.

Fuente: (Gravil Bravo, 2016)
28
B. Pórtland Tipo II.
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los
sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El
cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza
la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico
(C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del
75 al 100% de su resistencia.
Figura 21. Pórtland Tipo II.

C. Pórtland Tipo III.
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento
Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para
concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II; se debe saber que el cemento Tipo III
29
aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta
alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el
contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no
exigen un mínimo de finura, pero se advierte un límite practico cuando las partículas
son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento
durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor
el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta
una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener
una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al
mismo, su resistencia es del 90 al 100%
Figura 22. Pórtland Tipo III.

D. Pórtland Tipo IV.
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos
masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que
más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
30
compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación
del cemento Tipo IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y
55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco
mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de
concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%
E. Pórtland Tipo IV.
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando
hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden
las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se
logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %
Figura 23. Pórtland Tipo III.
31
Tabla 6.
Resistencia de los cementos I, II, III, IV, V.
3.3.5 Tipos de Cemento Especiales.
A. Cemento Pórtland blanco.
Es el mismo Pórtland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del
color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que llevan
hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco, pisos
y concretos decorativos.
B. Cemento Pórtland de escoria de alto horno.
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada
de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
C. Cemento siderúrgico supersulfatado.
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas
cantidades apreciables de sulfato de calcio.
32
D. Cemento Pórtland puzolánico.
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para
construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15%
y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están
en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.
E. Cemento Pórtland adicionado.
Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.
F. Cemento Aluminoso.
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta
resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas
temperaturas.
G. Cemento de Albañilería.
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de
Clinker Portland y materiales que aun careciendo de propiedades hidráulicas o
puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para
trabajos generales de albañilería. (UMACON, 2017)
3.3.6 Proceso Productivo.
A continuación, se va a realizar una pequeña descripción de los diferentes procesos de
fabricación.
33
3.3.6.1 Proceso Vía Húmeda.
La alimentación al horno se produce en forma de una pasta con un grado de humedad
comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional para efectuar la
deshidratación, lo que hace que sean excesivamente largos para una producción dada.
Asimismo, se requiere una adición extra de calor para evaporar el agua.
Algunas de sus ventajas son:
 La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en los procesos de vía
seca.
 Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
 Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
 No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
 No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de álcalis.
3.3.6.2 Proceso Vía Semihúmeda.
El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta es filtrada y
a continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el horno, se seca en una
parrilla.
Las ventajas más importantes que presenta este sistema son:
 No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
 No necesita calor en la molienda del crudo.
 Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
 Buena dosificación en la alimentación al horno.
34
3.3.6.3 Proceso Vía Semiseca.
La materia se peletiza en pequeños nódulos con una adición de agua del 10 al 15%.
Como ventajas presenta las siguientes:
 Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que no es necesario
acudir a hornos largos para una producción dada.
 Se obtiene un clínquer de granulometría muy uniforme lo que exige un control riguroso
del tamaño de los nódulos.
 Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
 La estabilidad de marcha es buena.
Sus inconvenientes radican en su alto costo de mantenimiento y su consumo energético
relativamente elevado ya que requiere una adición de calor para secar el crudo antes de
proceder a su molienda.
3.3.6.4 Proceso Vía Seca:
La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de precalentamiento es
inferior al 1%. En el proceso vía seca el crudo a su salida de la homogenización pasa a
los sistemas de alimentación y de éste aun precalentador constituido al menos por una
etapa de ciclones. En algunos hornos largos los ciclones, desempeñan casi
exclusivamente una misión de desempolva miento.
Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del crudo.
En la vía seca los sistemas de calentamiento son muy variados:
 Precalentador de cadenas, similar al de los procesos vía húmeda y utilizado en hornos
largos.
35
 Precalentador de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser dobles.
 Precalentador de ciclones de cuatro etapas.
Los inconvenientes principales de este, sistema radican en tener que trabajar con crudos
de bajo contenido en álcalis o bien eliminar éstos del circuito y la producción de
excesivo volumen de polvos en el horno.
En la tabla siguiente podemos observar los diferentes consumos específicos para cada
tipo de proceso de producción.
Tabla 7.
Consumos Específicos en los Diferentes Procesos Productivos
3.3.7 Tecnologías de Producción.
 En las tecnologías de producción de cemento en la actualidad se utilizan:
 Calcio en forma de óxido de calcio (CaO).
 Silicio en forma de óxido de silicio (SiO2).
 Aluminio en forma de óxido de aluminio (Al2O3).
 Hierro en forma de óxido de hierro (Fe2O3).
Estos elementos se hallan en forma más o menos pura en estado natural, y sus
proporciones se logran con distintos tipos de caliza y arcillas, aunque a veces es
36
necesario añadir algún elemento faltante incorporando arenas de un alto contenido sílice
o tierras con alto contenido de hierro.
Se obtienen distintos tipos de cemento que se utilizan en dependencia de las diferentes
tecnologías de producción de hormigones, lo cual permite un uso eficiente del cemento
tanto en la actividad constructiva como industrial y a la vez lograr una eficiencia mayor
en las plantas de cemento.
3.3.8 Proceso de Fabricación del Cemento.
A. Explotación de materias primas.
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras,
las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de
explotación, luego el material se transporta a la fábrica.
B. Preparación y clasificación de las materias primas.
Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza
siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10 mm.
C. Homogenización.
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por
medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta
el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran
diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos
secos).
37
D. Clinkerización.
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas
aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios
de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm. de diámetro, conocido con el
nombre de clinker.
E. Enfriamiento.
Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso
de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura
para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos
especializados.
F. Adiciones finales y molienda.
Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en
la cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el
tiempo de fraguado.
G. Empaque y distribución.
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo,
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del
cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.
3.3.9 Usos del Cemento.
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como aglomerante:
El cemento sin mezclar con gravillas se utiliza para suelos donde se necesita una
superficie lisa y sin obstáculos (pistas de patinaje, parkings, pistas deportivas, etc.
38
El cemento también se usa en las carreteras o autopistas, en forma de muros o barreras,
en zonas de viviendas para aislar de la contaminación acústica que crean las grandes
carreteras ya que es un material aislante del calor, electricidad y sonido. También se
utiliza el cemento para la fabricación de vallas que se colocan a los laterales de la
carretera con el fin de que un coche no se salga de la vía.
El cemento también puede ser utilizado para la fabricación de baldosas con múltiples
formas y relieves.
3.3.10 Producción de Cemento por Empresa.
El Perú es un país con una larga tradición cementera, la que lleva más de un siglo. A
continuación, verá un listado con las fábricas de cemento más importantes del Perú.
 Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con
el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino
S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la
fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una
capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y
1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Pórtland Tipo I.
 Cemento Pórtland Tipo II.
 Cemento Pórtland Tipo V.
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)
39
 Cementos Lima S.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del
Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su
fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A.
En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"
 Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la
presencia de varias personalidades de la época. Cementos Pacasmayo se caracteriza por
ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente las distintas
necesidades constructivas del país. Debido a esta versatilidad e innovación es que
hemos ido creando cementos especializados que pueden atender todo tipo de obras,
tanto para consumo masivo como para obras que requieran especificaciones muy
particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos
específicos.
 Cemento Portland Tipo I.
 Cemento Portland Tipo V.
 Cemento Portland MS.
 Cemento Pórtland Extraforte.
 Cemento Pórtland Extradurable.
40
 Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo.
Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad de
Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:
 Cemento Portland Tipo I.
 Cemento Portland Tipo II.
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co.
 Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el
distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a la
zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur
oriental. Sus productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II.
 Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro
Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos. En
Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del
41
mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la
aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana
natural. Su División de Concretos presta servicios a la Industria de la Construcción,
produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de
la zona sur del país. Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I.
 Cemento Pórtland Tipo IP.
 Cemento Pórtland Tipo IPM.
 Cementos Inca S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras
en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en el mercado inaugurando
una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una
de las etapas productivas. Su producto es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico.
Figura 24. Participación de Mercado respecto a despachos totales.
Fuente: (Cuya Crispín, y otros, 2011)
42
3.3.11 Comercialización del Cemento.
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42,5 kg y el resto al granel, de
acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo kuplac con
variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo a los
requerimientos de transporte o manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones del
entorno lo aconsejan, van provistas de un refuerzo interior de polipropileno. Las bolsas
son ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y
resistencia mecánica. También, las fábricas están preparadas para realizar la
comercialización del cemento en bolsones con capacidad de 1,5 toneladas. Dichos
bolsones se conocen como big bag. Todas las fábricas disponen de facilidades para el
despacho del cemento a granel. En esta modalidad la cantidad mínima a vender es de 25 a
30 toneladas, según la capacidad del semi-remolque. Yura comercializa también en bolsas
denominadas bigs bags de 1.5 Tn. UNACEM S.A.A. cuenta con una flota de camiones tipo
bombona.
3.3.11.1 Los precios en la Industria y la Comercialización.
Desde el 2003 el precio del cemento ha permanecido estable en Lima Metropolitana.
Ello a pesar del importante incremento en el índice de precios de los materiales de
construcción, registrado entre el 2007 y los primeros nueve meses del 2008, como
consecuencia del alza del petróleo y minerales. Las cementeras peruanas han estado en
mejores condiciones de absorber el alza en la cotización de las materias primas dado
que son propietarias de canteras de caliza y yeso, principales insumos de su proceso
productivo. Sin embargo, a partir de mayo del 2008, el precio se incrementó debido al
43
mayor precio del petróleo, producto que es utilizado en el proceso de elaboración de
cemento. Por ello empresas líderes como Cementos Lima se encuentran abocadas a
programas para mejorar su eficiencia energética. El ingreso de la competencia externa
ha sido otro factor que ha regulado el precio del cemento debido a que a partir del
segundo semestre del 2007, las exportaciones de cemento de Cemex, el tercer mayor
productor mundial de cemento, hacia el mercado peruano ha influido en la estabilidad
de los precios internos.
Figura 25. Sistema de precios del cemento (S/. por bolsa de 42.5 Kg). Nota de INEI.
44
Figura 26. Evolución anual de los precios de cemento en comparación al índice de precios de materiales
de construcción. NOTA DE INEI.
3.3.11.2 Principales Proyectos de las Empresas del Sector.
 Cementos Lima.
 Proyecto: Faja Ecológica – Atocongo Conchán. Es un proyecto estratégico que
consiste en el desarrollo de una faja tubular subterránea para el traslado de materia
prima y productos terminados entre la planta de Cementos Lima y el muelle
Conchán. La faja tiene una longitud de aproximadamente 8.2 km y su puesta en
marcha minimizará los impactos ambientales, roturas de pistas, etc., producidos por
el tránsito de camiones que transportan materias primas. Con esta obra, hoy se
puede ver en la superficie una avenida arborizada, señalizada, armónica, que
muestra la mejor calidad de vida de la comunidad. El túnel y la faja del proyecto
han sido culminados satisfactoriamente, y se espera que estén operativos con carga
en los primeros meses de 2008.
45
 Proyecto: Drake Cement LLC en el estado de Arizona - EE.UU. Respondiendo a
nuestro plan estratégico de expansión en el exterior, el Directorio aprobó, en
febrero de 2007, la construcción y puesta en marcha de una planta de cemento con
capacidad de producción de 600 mil toneladas en el norte de Arizona, Estados
Unidos, en asociación con la nación Yavapai - Apache.
 Cementos Yura.
Dadas las buenas perspectivas del sector Yura continúa realizando inversiones para
incrementar su capacidad productiva y afrontar el crecimiento de la demanda.
Entre las inversiones realizadas por la Empresa durante el 2008 de US$ 38 millones
destacan la ampliación del HornoII, mejoras en la línea de transmisión, equipamiento de
los molinos de cemento y reequipamiento de la central térmica. Toda esta inversión es
parte del proyecto de ampliación de capacidad de producción de clinker por US$185
millones, que debe de estar realizándose entre el 2008-2010. Esta inversión
incrementaría sus niveles de producción de clinker, insumo principal en la producción
de cemento, lo que incrementaría la capacidad de producción de este de 0.6 millones de
TM anuales a 2 millones de TM anuales, además de generarle ahorros estimados en una
reducción de su costo de ventas entre 25% y 30%. Esta inversión sería financiada con
deuda bancaria a largo plazo y emisión de bonos.
 Cementos Pacasmayo.
Los principales proyectos ejecutados en la fábrica de Pacasmayo durante el año 2008
incluyen entre otros:
 La instalación de un nuevo molino de cemento cuya culminación estuvo prevista
para abril del año 2010 con una capacidad de 1, 200,000 TM.
46
 La construcción de un nuevo silo para cemento con una capacidad de 11,000 TM.
 La instalación de un cuarto horno vertical para la producción de clinker con una
capacidad de 80,000 TM por año.
 La alimentación de caliza a tolvas de recepción para hornos verticales de clinker. -
La implementación de una cisterna de 500 m3 para la red de agua cruda.
 La culminación de la implementación de una nueva planta de trituración de
materiales.
 Nuevo sistema de CO2 y modificación del silo de carbón para la planta de Bongará.
 Modificación del sistema de CO2 para la fábrica y el ducto del Horno 2.
3.3.11.3 Indicadores de Rentabilidad de las Empresas del Sector.
A continuación, se mostrarán unos gráficos comparativos de las ratios de rentabilidad de
las empresas cuya información se ha encontrado disponible en la CONASEV.
Según la ratio de rentabilidad sobre el patrimonio, la empresa Cementos Yura es la que
tiene mayor rentabilidad sobre el patrimonio (28.02%), en general la empresa cementera
Yura es la que tiene mejores índices de rentabilidad bruta y neta.
47
Figura 27. Ratios de rentabilidad de la empresa Cementos andino. NOTA. CONASEV.
Figura 28. Ratios de rentabilidad de la empresa Cementos.
48
Figura 29. Ratios de rentabilidad de la empresa Cementos Pacasmayo.
Figura 30. Ratio de rentabilidad de la empresa de Cementos Yura.
3.3.11.4 Principales Determinantes de la Demanda.
La industria de cemento ha experimentado un sostenido crecimiento en los últimos
años, impulsada por la reactivación de la demanda interna y el poder adquisitivo de la
población, los cuales motivaron una mayor inversión privada en infraestructura. Según
el BCRP, la demanda interna registró una tasa de crecimiento de los 12 últimos meses
49
positiva por tercer mes consecutivo, al crecer 5.1% con relación a enero del 2009. En el
mes de enero se mantuvo el dinamismo del gasto público en consumo e inversión.
En tanto, la reactivación del sector construcción que sustenta el crecimiento de la
industria cementera es muy importante y determinante, tanto en el segmento de vivienda
como también en el de locales comerciales e infraestructura de transporte.
Figura 31. Variación porcentual del PBI del sector de construcción.
La industria cementera presenta diversas ventajas competitivas, entre las que destacan
barreras naturales a la entrada, tales como mercados geográficos definidos y
disponibilidad de materias primas, así como el bajo costo de insumos y el alto poder de
negociación frente a clientes y proveedores.
La industria mantiene un adecuado nivel de inversiones y actualización tecnológica. Por
su parte, la costumbre del mercado local de utilizar predominantemente el cemento en
las edificaciones permite consolidar el posicionamiento de las cementeras.
Respecto a las empresas cementeras peruanas estas son eficientes y competitivas,
teniendo una capacidad instalada que le permita satisfacer la demanda interna.
50
 Marco regulatorio para el sector.
Existe una Norma Técnica Peruana del año 2005 que regula la producción del Cemento
Portland, NTP 334.009:2005 CEMENTOS. Cementos Portland. Requisitos, 3era
Edición, 02 de abril del 2005. Esta Norma Técnica establece:
 Requisitos que cubren a los cementos Portland para aplicaciones generales y
especiales.
 Clasificación de los Cementos por tipos basados en sus requerimientos específicos
para uso general, alta resistencia inicial, resistencia al ataque por sulfatos y calor de
hidratación.
3.3.12 Impactos Ambientales de la Industria de Cemento.
La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo importante para la salud,
en función de su localización con relación a centros no aptos.
La industria del cemento incluye las instalaciones con hornos que emplean el proceso
húmedo o seco para producir cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado
liviano para producirlo a partir de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que
elevan los materiales a temperaturas de 1400 °C. Las materias primas principales son
piedra caliza, arena de sílice, arcilla, esquisto, marga y óxidos de tiza. Se agrega sílice,
aluminio y hierro en forma de arena, arcilla, bauxita, esquisto, mineral de hierro y
escoria de alto horno. Se introduce yeso durante la fase final del proceso. La tecnología
de hornos de cemento se emplea en todo el mundo. Usualmente, las plantas de cemento
se ubican cerca de las canteras de piedra caliza a fin de reducir los costos de transporte
de materia prima.
51
 Impactos ambientales potenciales.
Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se
relaciona con el manejo de los desechos, la tecnología y el proceso son muy apropiados
para la reutilización o destrucción de una variedad de materiales residuales, incluyendo
algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar
en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas,
estabilizar los desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.
 Impactos ambientales negativos. De las operaciones de cemento ocurren en las
siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partículas),
molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria
(partículas o "polvo del horno", gases de combustión que contienen monóxido (CO) y
dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y
nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de
alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos, principalmente
potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El
escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de almacenamiento de los materiales y
de eliminación de los desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas
superficiales y freáticas.
El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud de
los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los
impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados más
exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.
52
 Emisiones de partículas a la atmosfera.
La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o
pulverizados desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto
terminado para envío. Las partículas son la causa más importante del impacto ambiental
negativo. Los precipitadores electrostáticos, o los filtros de bolsa, constituyen un
requerimiento rutinario para controlar las emisiones de partículas de los hornos. El
control del polvo que resulta del transporte de los materiales es uno de los desafíos más
difíciles; las bandas transportadoras, pilas de acopio, y caminos de la planta, pueden ser
causas más importantes de degradación de la calidad del aire, que las emisiones del
molino y el horno. Se deben emplear recolectores mecánicos de polvo donde sea
práctico, por ejemplo, en los trituradores, transportadores y el sistema de carga. En la
mayoría de los casos, el polvo recolectado puede ser reciclado, reduciendo el costo y
disminuyendo la producción de desechos sólidos. Se puede mantener limpios los
camiones de la planta con aspiradoras y/o rociadores, a fin de eliminar el polvo
atmosférico causado por el tráfico y el viento. Deben ser cubiertas las pilas de acopio
tanto como sea posible. Los camiones que transportan materiales a la planta y fuera de
ésta deben tener carpas y límites de velocidad.
 Descargas de desechos líquidos:
En las plantas del proceso "seco", se alimentan al horno las materias primas secas. El
único efluente es el agua de enfriamiento, y ésta puede ser eliminada con torres de
enfriamiento o piscinas. En el proceso "Húmedo", se alimentan las materias primas al
horno en forma de una lechada. En algunos casos, las plantas pueden lixiviar el polvo
del horno que se ha recolectado, a fin de eliminar el álcali soluble antes de volver a
53
alimentarlo al horno. En estas plantas, el rebosamiento del clarificador del proceso de
lixiviación constituye la fuente más severa de contaminación hídrica; requiere
neutralización (posiblemente mediante carbonicen) antes de descargarlo.
 Uso de los hornos de cemento para reciclar o eliminar los desechos.
Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios inflamables,
han sido utilizados como combustibles suplementarios para los hornos de cemento. Esta
práctica comenzó en los Estados Unidos en 1979, para conservar energía y reducir los
costos de combustible, y ha sido satisfactorio en términos, tanto de la calidad del
producto, como el impacto ambiental. Además, algunos desechos sólidos pueden ser
utilizados como combustibles, tal como las llantas gastadas. Los requerimientos de
materia prima pueden ser satisfechos, parcialmente, con los desperdicios
(rutinariamente usados) de otras industrias: yeso de las plantas de ácido fosfórico,
piritas tostadas de la producción de ácido sulfúrico, escoria de los altos hornos, y ceniza
de las plantas termoeléctricas a carbón.
La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto hacen que los hornos de
cemento sean atractivos para destruir una variedad de materiales orgánicos peligrosos.
Manejados correctamente, los hornos constituyen una alternativa mucho menos costosa
que los incineradores de desechos. Las pruebas realizados por la Agencia de Protección
Ambiental de los EE.UU. y otros, han demostrado que la destrucción de los compuestos
orgánicos, incluyendo PCB y los pesticidas organocloruros y órgano fósforos, iguala o
supera los resultados logrados por los incineradores de desperdicios peligrosos que
operan a temperaturas más bajas. Muchos compuestos metálicos tóxicos pueden ser
quemados en los hornos de cemento en cantidades que sean suficientemente pequeñas, y
54
que no afecten negativamente la calidad del producto, ni la seguridad, porque se
vinculan a la escoria y llegan a formar parte del producto. El plomo, sin embargo,
requiere atención especial; hasta la mitad de la cantidad introducida sale del horno y se
precipita con el polvo del horno. El reciclaje del polvo aumenta la concentración del
plomo hasta el punto en que éste, también, se vincula a la escoria, pero una cantidad
pequeña (0.2 a 1.0 por ciento) se escapa con los gases de la chimenea. Talium se emite
con el humo del horno, es decir, no se liga a los sólidos. Los estudios del
comportamiento del mercurio, hasta la década de los 90, han sido inconcluyentes.
55
4. CONCLUSIONES
 Se pudo desarrollar todo sobre el proceso de producción de cal y cemento teniendo en
cuenta sus definiciones, propiedades, tipos, fabricaciones, extracción, procesamiento,
usos, impactos ambientales y comercialización de distintas empresas en el Perú;
tomando en cuenta libros, revistas, informes, papers y reglamentos durante el desarrollo
del tema para una mayor comprensión.
 Se pudo comprender la gran importancia de la roca caliza para todas las industrias
operantes hoy en día, reconociendo que Cajamarca es uno de los mayores productores
de caliza del País.
 Por otra parte se tomó en cuenta la obtención de cal y cemento de acuerdo a las
propiedades de cada una, para adquirir diversos tipos; las cuales posteriormente son
comerciales en el mercado interno del País.
 Se pudo visualizar los impactos ambientales al momento de extraer y fabricar cal y
cemento, por ello se recurrió a reglas, las cuales de acuerdo varias minas operantes de
extracción de caliza ponen en uso con objetivos de disminuir dichos impactos.
 Se tomó en cuenta empresas de producción de cal y cemento las cuales fueron: P’huyu
Yuraq II - Puylucana (calera), Cementos Pacasmayo, Cemento Andina, Cementos Lima,
Yura, Cemento Inca, entre otros.
56
5. BIBLIOGRAFÍA
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Aires, Argentina: INSUGEO.
58

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

“Norte de La Universidad Peruana”

Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas

Cajamarca, Mayo del 2019

LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................................... 2

2.1 Generales .......................................................................................................................... 5

2.2 Específicos ....................................................................................................................... 5

3.1 Importancia de la Roca Caliza. ........................................................................................ 6

3.2 Proceso de la Cal. ............................................................................................................. 7

3.2.1 Definición de Cal. ..................................................................................................... 7

3.2.2 Obtención de la Cal. .................................................................................................. 8

3.2.3 Fabricación de Cal. ................................................................................................... 8

3.2.4 Tipos de Cal. ........................................................................................................... 10

3.2.5 Proceso Productivo de la Calera P’huyu Yuraq II .................................................. 13

3.2.6 Impactos Ambientales por la fabricación de Cal. ................................................... 18

3.3 Proceso del Cemento. ..................................................................................................... 20

3.3.1 Definición. .............................................................................................................. 20

3.3.2 Propiedades Físicas. ................................................................................................ 21

3.3.3 Propiedades Químicas. ............................................................................................ 26

3.3.4 Tipos de Cemento. .................................................................................................. 28

3.3.5 Tipos de Cemento Especiales. ................................................................................ 32

3.3.6 Proceso Productivo. ................................................................................................ 33

3.3.7 Tecnologías de Producción: .................................................................................... 36

3.3.8 Proceso de Fabricación del Cemento. ..................................................................... 37

3.3.9 Usos del Cemento. .................................................................................................. 38

3.3.11 Comercialización del Cemento. .............................................................................. 43

3.3.12 Impactos Ambientales de la Industria de Cemento. ................................................ 51

Tabla 1. Ejemplos de Carbonatos. ................................................................................................. 6

Figura 1. Derivados de la roca Caliza. ........................................................................................... 7

La minería no metálica comprende la actividad de extracción de recursos minerales que, luego

de un tratamiento especial se transforman en productos, gracias a sus propiedades físicas y/o

procesamiento de caliza y el cemento teniendo en cuenta: sus definiciones, propiedades, métodos

de extracción, impactos ambientales, comercialización y ejemplos claros.

Los minerales y rocas industriales tienen un significado importante en la economía de un país,

la Industria: cemento y cal en el Perú.

definiciones, propiedades, tipos, fabricaciones, extracción, procesamientos, usos,

impactos ambientales y comercialización de distintas empresas en el Perú.

 Reconocer las propiedades de la cal y el cemento para la comercialización eficaz.

 Obtener conocimiento sobre los tipos de cal y cemento.

 Detallar la obtención de cal y cemento para usos industriales.

 Identificar impactos ambientales durante la extracción de cal y cemento.

 Ejemplificar los procesos de producción de cal y cemento con empresas operativas en el

3.1 Importancia de la Roca Caliza.

(𝐶𝑎𝐶𝑂3), con porcentajes variables de impurezas, en su interpretación más amplia, el

mármol, creta, travertino, coral y marga” (Guerrero Hernández, 2001)

fragmentos clásticos de la fracción arena se denomina simplemente caliza areniscosa y

en el caso de contener arcillas se llama marga” (Varela, 2014)

Escobar, 2016), teniendo como características lo siguiente:

Fuente: (Duque Escobar, 2016, pág. 124)

Figura 1. Derivados de la roca Caliza.

3.2 Proceso de la Cal.

3.2.1 Definición de Cal.

calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada

(hidróxido de calcio)”, (Coordinación General de Minería, 2014)

industria disminuyendo la acidez y proporcionando al suelo importantes nutrientes para

las plantas. (Guerrero Hernández, 2001)

Figura 2. Cal Viva o Óxido de Calcio en la Minera P'huyu Yuraq II.

3.2.2 Obtención de la Cal.

“Para la obtención de la cal viva, ya sea calcítica, dolomítica o magnesítica, es necesario

sobre pasar la presión de disociación que ejerce el carbonato correspondiente, mediante

reacción endotérmica (calcinación), para liberar el anhídrido carbónico (𝐶𝑂2) y lograr el

monóxido metálico correspondiente. En el caso de carbonato de calcio puro ocurre la

𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

por lo que resulta conveniente y económico efectuar la calcinación a una temperatura