Metodologías de auditorías energéticas en la industria

2. MÉTODOLOGÍA DEL AHORRO

ENERGÉTICO EN COLUMNAS DE
DESTILACIÓN

En este capítulo se expondrá una metodología estándar para buscar

posibles fuentes de ahorro en columnas de destilación que estén
actualmente en servicio. Este apartado se divide en dos subapartado:
- ¿Cómo ahorrar energía?
- ¿Qué técnica aplicar?

2.1 ¿CÓMO AHORRAR ENERGÍA?

Para el ahorro de energía en procesos donde están involucrado las
columnas de destilación existen tres grupos de mejoras diferenciados:
• Estrategias básicas de mejoras
• Mejoras mediante modernizaciones convencionales
• Técnicas avanzadas para la mejora energética en destilación.
A Continuación se expone las técnicas de cada grupo.

2.1.1 Estrategias básicas de mejoras

En muchas operaciones de destilación el simple hecho de aplicar mejoras de
bajo coste operacionales puede originar una significante mejora en la
eficiencia energética.
Casi el 60% de los informes de mal funcionamiento en destilación son
causados por deficiencias operacionales, fallos internos en las columnas y
problemas de instrumentación y control.
Las principales estrategia en este campo se basa en los estudios de los
siguientes puntos

• Especificación de producto
La especificación del producto es el factor clave en el diseño y operación de
cualquier columna de destilación. La mayoría de las columnas han sido
cuidadosamente diseñadas y optimizadas, pero la operación real puede
estar alejada de la condición óptima. En una columna existente, la
especificación es normalmente controlada por la relación de reflujo (aporte
de energía) y los flujos de productos (balance de masa global). Cualquier

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desviación respecto a las condiciones de diseño tendrá un impacto directo

sobre la exigencia energética de la columna.
Normalmente la obtención de un producto con especificaciones mayores de
la requerida en el mercado no implica un aumento de precio de venta de
este, y esta mejora significante provoca un aumento de demanda
energética en la columna que no se valora después en su precio.

• Condiciones de la alimentación
Unas condiciones de alimentación óptima es uno de los más comunes
métodos para reducir la energía requerida en la columna de destilación. El
calor aportado por la alimentación puede reducir la carga térmica en el
reboiler.
Los ahorros potenciales que se pueden obtener dependen además de
separación deseada en términos de caudales, entre el destilado y el fondo.
Por ejemplo, si por la corriente de cabeza representa el 80% del producto,
una alimentación en el estado vapor puede provocar un gran ahorro.
Mientras que si el producto mayoritario es la corriente de fondo una
alimentación en estado vapor puede provocar un ahorro insignificante.
La alimentación a la columna de destilación puede venir de muchos tipos de
equipos, tales como otra columna de destilación, un intercambiador de calor
o un reactor, y con frecuencia hay margen para modificar las condiciones de
alimentación. Por ejemplo, si la corriente viene de la cabeza de una
columna anterior, puede tomarse como todo el vapor (siempre existe
suficiente diferencia de presión) o como todo el líquido.
Los intercambiadores de calor pueden ser modificados o añadido para
calentar o enfriar el alimento. Se puede utilizar un vapor para calentar la
alimentación, que debe estar a una presión más baja (y, por tanto, a un
costo menor), que el que se utiliza en el reboiler, provocando un ahorro. La
recuperación de calor de corrientes de proceso es la forma ideal de bajo
costo para calentar o enfriar el alimento.

• Optimización del reflujo

La optimización del reflujo durante el diseño de la columna es un
compromiso entre los costes de inversión y los costes operacionales
asociados al reboiler. Reduciendo el reflujo se consiguen ahorros tanto en el
condensador como en el hervidor. Además provoca una reducción en la
pureza de los productos en una columna existente.
En una columna de destilación existente la optimización del reflujo se
determina económicamente, es un compromiso entre la pureza de los
productos y la energía.

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• Subenfriamiento del Reflujo

El subenfriamiento es normalmente causado por el exceso de capacidad de
los condensadores. Evitar el subenfriamiento puede producir ahorros
energéticos en las bombas del agua de refrigeración y en los ventiladores
de los aerorrefrigeradores.

• Optimización de la presión de trabajo

Esta es una de las variables del proceso que se puede optimizar, que
consiste en bajar la presión del condensador lo máximo posible, la mínima
presión de trabajo posible lo marcaría la máxima capacidad de refrigeración
del condensador.
Reducir la presión provoca un aumento de la volatilidad relativa, esto se
interpreta en una mayor facilidad de separación y por tanto un menor
aporte de energía será necesario para conseguir el producto deseado.

• Control del reboiler

La mayoría de los reboiler son controlados por la corriente de vapor, sin un
sistema de control automático, el caudal de vapor al reboiler puede resultar
excesivo, obteniéndose además un producto sobreespecificado.

• Aislamiento
Un aislamiento reduce las pérdidas de calor y en consecuencia reduce la
energía de aporte del reboiler.

• Ensuciamiento
Un aumento del ensuciamiento del reboiler provoca un aumento en la
presión del vapor requerido, hasta llegar al punto que es necesaria una
parada para limpiar. Optimizar el ciclo de limpieza puede conseguir también
importantes ahorros.

• Condensados recuperado y mantenimiento de la trampa de

vapor
Los condensados del reboiler deben ser enviados al generador de vapor de
nuevo, mientras que las trampas de vapor deben tener un buen
mantenimiento ya que si no están funcionando correctamente provocaría un
aumento en la corriente de vapor.

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2.1.2 Mejoras mediante modernizaciones convencionales

En este bloque de mejoras se trata de integral la mejora energética cuando
se va a disponer una modernización de la instalación (revamping).
No se suele aplicar solo como medida de ahorro ya que una modernización
de la instalación implica un gran desembolso de capital, y debería ser
bastante grande el ahorro provocado solo por la mejora energética para
llevarlo a cabo.
En este grupo de mejoras podemos citar las siguientes:

• Integración energética
Quizás las mayores reducciones en consumición de energía en la destilación
pueden lograrse mediante la integración eficaz del calor. Las herramientas
bien establecidas como la tecnología Pinch se puede usar para asegurar que
una columna de destilación está trabajando correctamente.

• Localización de la alimentación
Encontrar la etapa de alimentación óptima garantiza que el calor aportado y
extraído, tanto en el reboiler como en el condensador son los mínimos
definida las demás condiciones de operación.
Para una columna de destilación especificada correctamente, es habitual
incluir varios lugares de alimentación (para permitir cambios en las
materias primas, etc), por lo que la reubicación de la alimentación es una
opción de bajo coste. La adición de una nueva boquilla de alimentación es
costoso, especialmente si es requerida una parada, y en estos casos puede
valer la pena añadir distribuidores internos (tuberías) para reubicar el punto
de alimentación.

• Localización de reboiler, condensador y Pumparounds.

Parte del calor puede ser añadido en punto intermedios de la columna, por
tanto se requiere añadir calor a una menor temperatura o un vapor de
menor presión.
Una forma más convencional de recuperación de calor intermedio de una
columna es pumparound. Un pumparound tiene la función de un
condensador intermedio. El líquido es extraído de la columna, se enfría en
un intercambiador y luego regresa por encima. Una aplicación típica de
pumparound es en las columnas de fraccionamiento en refinería que
disponen de una amplia gama de productos de ebullición.

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• Diseño de intercambiadores de calor

La mayoría de los problemas de los intercambiadores proviene debido al
sobredimensionamiento y factores de seguridad con los que fueron
diseñados.
Los intercambiadores destinados a recuperar el calor de las corrientes de
colas, calentando la alimentación, suelen restringirse al uso de una sola
carcasa con el fin de reducir los costes de inversión. Pero en mucho de ellos
se produce un cruce de temperatura que provoca problemas de eficiencia en
el intercambiador. En estos casos es más eficiente utilizar un
intercambiador con menor área y múltiples carcasas.
Un reboiler sobredimensionado puede provocar un exceso de área
requerido. Esto puede provocar un condensado de presión más baja que la
requerida ocasionando problemas en la evacuación de los mismos. El
exceso de área puede ser controlado por una bomba de condensados o un
control de nivel, que controle la inundación en el banco de tubos.

• Alta efciciencia de platos y rellenos

Platos y rellenos con alta eficiencia reduce el número de etapas necesaria
para alcanzar las especificaciones de los productos. Incluir más platos en
una columna provoca la necesidad de reducir el reflujo, provocando un
ahorro energético.

• Sistema de control
El sistema de control es crítico para la mejora de la eficiencia energética en
las operaciones con columnas de destilación. La implantación de un buen
sistema de control es barata comparado con los cambios en equipos de
procesos, y una gran mejora en el rendimiento energético, a veces con
payback de pocos meses. A continuación se muestran algunos de los
aspectos básicos en el control de la destilación:
- La columna se controla para que la impureza de uno o varios
productos sea la máxima.
- Operar la columna con la menor presión posible.
- Controlar las condiciones óptimas de alimentación.

• Otros métodos de destilación

Dependiendo de la mezcla a separar se podría proponer otros tipo de
destilación, como la destilación extractiva, la destilación azeotropica y la
destilación a vació.

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2.1.3 Técnicas avanzadas en la mejora energética de

la destilación
Esta sección cubre las técnicas avanzadas que son más aplicables al diseño
de equipos nuevos o una renovación a gran escala. La eficiencia energética
es una consideración importante en cualquier nuevo diseño, con los costes
de inversión adicionales por lo general justificada por el ahorro de energía
durante la vida útil del equipo. Mientras la renovación a gran escala para
reducir el consumo de energía por sí sola no suelen justificarse, si se planea
una renovación por otros motivos, la energía de separación debe ser
siempre considerada.

• Destilación de doble efecto

La Figura muestra la clásica disposición de la destilación de doble efecto. La
alimentación se divide y se alimenta a dos columnas paralelas separadas
que operan a diferentes presiones, lo que hace posible la integración del
calor entre el condensador de la columna de alta presión y la caldera de la
columna de baja presión. Esta medida puede reducir a la mitad
aproximadamente el consumo de energía, pero la inversión aumenta debido
a la cáscara de destilación adicional y un intercambiador de calor.

Figura 1: Esquema de la destilación de doble efecto.

• Bombas de calor
La recompresión del vapor mediante una bomba de calor puede ser una
manera económica para ahorrar costes de energía en la destilación de
mezclas cerca de de su punto de ebullición. En otros casos, los costos de
compresión y los costes adicionales de capital son mayores que los ahorros

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en energía térmica. El éxito de estas aplicaciones se ha comprobado para la

separación de mezclas de propano-propileno.
La técnica básica se muestra en la siguiente figura. El vapor de cabeza de la
columna se comprime y luego se condensa en el reboiler. La compresión
eleva la temperatura de condensación lo suficiente como para proporcionar
la diferencia de temperatura necesaria para mantener la destilación. El de
vapor condensado se recoge en un tambor de reflujo y la presión es
controlada.

Figura 2: Esquema de la instalación de una bomba de calor

• Secuencia de destilación
La separación de una mezcla de varios componentes en sus componentes
constitutivos requiere varios pasos de destilación. El orden en que los
componentes se separan influye en los costes operativos y de capital del
sistema.

• Prefraccionamiento
El prefraccionamiento es una de las maneras más eficaces de reducir el
consumo de energía en la destilación. Este método es termodinámicamente
más eficiente que el equivalente de dos columnas disposiciones
convencionales, por lo general requiere 30% menos energía.

• Acoplamiento térmico
En lugar de tener un sistema de dos columnas cada una con su propio
reboiler y condensador, es posible acoplar dos columnas térmicamente.
En la siguiente figura se puede ver un ejemplo de acoplamiento térmico. En
esta secuencia se transfiere el producto de cola de la primera columna a la

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segunda. El vapor requerido en la primera columna es suministrado por la

segunda columna, que actúa como reboiler.

Figura 3: Esquema del acoplamiento térmico de columnas

• División de la pared de la columna

La división de la pared de la columna busca combinar los beneficios del
prefraccionamiento y del acoplamiento térmico.
En términos energético la configuración de prefraccionamiento y
acoplamiento térmico es el mismo.
En la siguiente figura se representa esta combinación. Estas columnas se
denominan Petlyuk, en el que un bafle central divide la sección central en
dos partes. Además de los ahorros energéticos se puede reducir la inversión
en equipos hasta un 30%.

Figura 4: Esquema del prefraccionamiento, acoplamiento térmico y pared doble.

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2.2 ¿QUÉ TÉCNICA APLICAR?

Para considerar que técnicas son aplicables a una columna existente se ha
procedido a la elaboración de una hoja de comprobación "Checklist". Esta
hoja contiene unas series de cuestiones que nos facilitará la técnica a
aplicar.
Sea considerado únicamente los métodos de bajo coste.

Checklist

o ¿Existen puntos calientes o fríos con un aislamiento deficiente?

o ¿Es excesiva la pureza de los productos?

- En casos afirmativos revisar sistema de control y reflujo

o ¿Puede reducirse el reflujo?

- Comprobar mediante simulación

o ¿El condensador está subenfriando demasiado?

- Estudiar la posibilidad de reducir la presión

o ¿Puede reducirse la presión?

o ¿Puede incorporarse más platos?

o ¿Las condiciones de la alimentación son adecuadas?

Las contestación de estas preguntas nos encamina rápidamente que factor

tenemos que estudiar para conseguir la mejorar la eficiencia energética de
una columna de destilación.

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