EVALUACIÓN DEL ESTADO ENERGÉTICO DE LOS SISTEMAS TÉRMICOS:

 Identifica tipo de Calderas.

 Identifica el rendimiento de Calderas.
 Identifica el estado energético de Calderas.
 Aplica medidas de ahorro en Calderas.
 Interpreta etiqueta de eficiencia térmica en Calderas Industriales.
 Identifica el rendimiento energético de Hornos Térmicos.
 Aplica medidas de ahorro de Hornos Térmicos.
 Identifica la distribución y Utilización de Vapor.
 Aplica medidas de ahorro en Equipos a Vapor.

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 TIPOS Y FUNCIONAMIENTO DE CALDERAS INDUSTRIALES
• Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado para
generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado liquido, se
calienta y cambia de estado.

• La caldera es todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier

fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor.
• Las calderas son un caso particular de intercambiadores de calor, en las
cuales se produce un cambio de fase. Además son recipientes a presión,
por lo cual son construidas en parte con acero laminado a semejanza de
muchos contenedores de gas.

• Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. Las calderas son parte

fundamental de las centrales termoeléctricas.
 Tipos de caldera:
• Acuotubulares: son aquellas en las que el fluido de trabajo se desplaza a
través de tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las
centrales termoeléctricas, ya que permiten altas presiones de salida y gran
capacidad de generación.
Tipos de caldera:
• Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente, y
es atravesado por tubos por los cuales circula fuego y gases producto de un proceso de
combustión.
Términos de una caldera:

• Agua de alimentación: Es el agua de entrada que alimenta

el sistema, generalmente agua de pozo o agua de red.

• Agua de condensado: Es el agua que proviene del

estanque condensador y que representa la calidad del
vapor.

• Vapor seco: Vapor de óptimas condiciones.

• Vapor húmedo: Vapor con arrastre de espuma

proveniente de una agua de alcalinidad elevada.
FUNCIONAMIENTO

Funcionan mediante la transferencia de calor, producido

generalmente al quemarse un combustible, el que se le
entrega al agua contenida o que circula dentro de un recipiente
metálico. En toda caldera se distinguen dos zonas importantes:

a) Zona de liberación de calor u hogar o cámara de

combustión: Es el lugar donde se quema el combustible.
Puede ser interior o exterior con respecto al recipiente
metálico.

INTERIOR
El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico o rodeado
de paredes refrigeradas por agua.
EXTERIOR
Hogar construido fuera del recipiente metálico. Está parcialmente rodeado o sin
paredes refrigeradas por agua. La transferencia de calor en esta zona se realiza
principalmente por radiación (llama - agua).

b) Zona de tubos: Es la zona donde los productos de la combustión (gases o

humos) transfieren calor al agua principalmente por convección (gases - agua).
Está constituida por tubos dentro de los cuales pueden circular los humos o el
agua.
Sus partes fundamentales son las siguientes:
•Hogar: Es una cámara de combustión en la que tiene lugar la
reacción de oxidación entre el combustible elegido y el comburente,
el aire, para obtener energía en forma de calor a través de la llama.
•Recalentador de vapor: Se calienta el vapor saturado obtenido
hasta el estado de vapor saturado.
•Envolvente: Es una parte de la caldera que aísla térmicamente el
hogar y el cuerpo del intercambiador.
•Intercambiador: Es una zona en la que se realiza el intercambio
de temperatura. El calor generado se transfiere al agua.
 CALDERAS INDUSTRIALES

Se llama rendimiento al porcentaje de calor contenido en el combustible que se

traspasa al vapor generado por la caldera, al quemar dicho combustible.
También podría definirse el rendimiento diciendo que: "Es la relación entre la
energía (calor) contenida en el vapor y el calor contenido en el combustible que se
quema”.
En otras palabras:
 CALDERAS INDUSTRIALES

Los factores que influyen en una caldera, considerando que un rendimiento de un

70% es el que se logra generalmente en la práctica, serían los siguientes:

a) Por combustión incompleta ...............................................9.80%

b) Por gases calientes de chimenea....................................14.00%
c) Por cenizas o escorias.......................................................2.85%
d) Por radiación y otras causas .............................................3.35%
e) Rendimiento de la caldera...............................................70.00%
 CALDERAS INDUSTRIALES

CONDICIONES QUE INFLUYEN EN UN MEJOR RENDIMIENTO

1. Mejorando la combustión y sistema de quemar el combustible, su efecto visible será menos
hollín saliendo por la chimenea.
2. Procurando que los gases que van a la chimenea fluctúen entre los 200 a 300 ºC para no
afectar el tiraje ni tener pérdidas exageradas por los gases calientes.
3. Disminuyendo las pérdidas por radiación. Esto se logra aislando la caldera y las cañerías
conductoras de vapor o agua caliente con un buen aislante térmico.
4. Utilizando economizadores y precalentadores de aire.
5. Mantener la caldera y los conductos de humo siempre limpios.
6. Haciendo buenos tratamientos al agua de alimentación para evitar incrustaciones.
 CALDERAS INDUSTRIALES

MEDIDAS DE AHORRO EN CALDERAS

Gestión y mantenimiento

• Es importante que exista un responsable de la instalación de manera que el sistema

funcione correctamente y de introducir mejoras de eficiencia energética. Esto reducirá el
consumo energético de la instalación, disminuyendo las facturas de combustible y al
mismo tiempo reduciendo el impacto ambiental.

• Un control periódico de consumos. Si se dispone de una caldera de gasoil, se

recomienda la instalación de un contador de gasoil. Esto permitirá comparar el consumo
mes a mes y anualmente, y detectar así posibles anomalías en el sistema, la utilización
incorrecta de los equipos o cambio de hábitos en el uso de la instalación.
 CALDERAS INDUSTRIALES

MEDIDAS DE AHORRO EN CALDERAS

• Mantenimiento adecuado de la instalación, unos equipos defectuosos pueden consumir

un 15% más de energía y ocasionarnos averías futuras con un alto coste de reparación.

• Recuerde llevar a cabo la revisión anual de la caldera por parte del personal
especializado de mantenimiento.

• Purgue la caldera y los radiadores al menos una vez al año. Esta sencilla operación
permitirá extraer el aire acumulado en el circuito.
 CALDERAS INDUSTRIALES

MEDIDAS DE AHORRO EN CALDERAS

Generación de calor

• Se recomienda la instalación de un contador horario para poder conocer las horas de

funcionamiento anuales. Esto permitirá verificar si la caldera está bien dimensionada.

• Se recomienda el uso de programadores horarios. Estos permiten encender y apagar

la(s) caldera(s) en un horario determinado.

• Se recomienda incorporar un control dependiente del clima. Esto le permitirá tener un

ahorro del 8% de ahorro de energía en su factura.

• Si la instalación está formada por varias calderas, hacer las siguientes

comprobaciones:
 CALDERAS INDUSTRIALES

MEDIDAS DE AHORRO EN CALDERAS

 La caldera más eficiente es la que se debe utilizar como caldera de base. Si no es así,
hay que revisar la secuencia de las calderas.

 Si una caldera no está en funcionamiento, comprobar que las calderas están

hidráulicamente aisladas (que exista una válvula y esté cerrada). De lo contrario se
estará calentando una parte del circuito innecesariamente.

 Desconectar la(s) caldera si no se va a utilizar en mucho tiempo.

 CALDERAS INDUSTRIALES

MEDIDAS DE AHORRO EN CALDERAS

Distribución de calor

 Revise que todas las tuberías y codos estén aislados. Esto evitará pérdidas de calor
innecesarias.

 Se aconseja el reemplazamiento de bombas convencionales de mayor de 5 kW por

bombas con control de velocidad. Aunque requieren una mayor inversión, el consumo
de energía es menor, ya que la potencia de la bomba se adapta al caudal necesario en
cada momento.
 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO
DEFINICIÓN DE HORNOS INDUSTRIALES

Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan por
encima de la temperatura ambiente, los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior.
el objeto del calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
- Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones necesarias para la obtención de
un determinado producto.
- Fundir.
- Ablandar para una operación de conformado posterior- tratar térmicamente para impartir determinadas
propiedades.
- Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a
temperatura superior a la del ambiente.
 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

Atendiendo al tipo de efecto que el horno produce en el producto, se pueden tener:

 Hornos para producir efectos físicos en el producto, que a su vez pueden dividirse
en:
- Hornos de calentamiento.
- Hornos de fusión.
- Hornos para producir efectos químicos en el producto (reducción sin fusión, fusiones
reductoras, sinterización, calcinación, tostación, volatilización reductora,
volatilización, metalotermias, etc).
 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:

1.- Gases calientes (llama) producidos en la combustión de combustibles sólidos,

líquidos o gaseosos, que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o
indirectamente a través de paredes o tubos radiantes o intercambiadores en general.

2.- Energía eléctrica en diversas formas:

- Arco voltaico de corriente alterna o continua.

- Inducción electromagnética.
- Alta frecuencia en forma de electricidad o microondas.
- Resistencia óhmica directa de las piezas.
- Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto joule y
ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.
 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

CLASIFICACION HORNOS INDUSTRIALES

La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en dos

grandes grupos.

1.- HORNOS DE LLAMA

 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

2.- HORNOS ELECTRICOS

HORNO ELECTRICO DE ARCO

 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO ELÉCTRICO

1.- Ausencia de humos de combustión

2.- Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el
exterior
3.- Mayor seguridad del personal
4.- Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de
trabajo por eliminación del peligro de explosiones
5.-Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del
horno
6.- Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los
horno
 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

Funcionamiento de los hornos industriales

Cada horno trabajará de diferente manera, según su uso y

diseño. Sin embargo, existen puntos que todos tienen en común
en cuestión de funcionamiento:
1. Los materiales son introducidos en la zona de trabajo, misma
que se encuentra aislada del entorno por medio de bóvedas.
2. Ya sea con la quema de combustible o mediante el consumo
eléctrico, la temperatura al interior del horno aumenta. Los niveles
de este aumento suelen ser regulados previamente a través de
un panel de control.
 HORNOS INDUSTRIALES – TRATAMIENTO TERMICO

Funcionamiento de los hornos industriales

3. El calor incrementa la temperatura de la zona de trabajo y

comienza a circular dentro de ella.
4. El material, que tiene una temperatura menor a la del horno,
absorbe el calor que circula en el horno.
5. El calor, al entrar en contacto con el material en su interior,
produce una reacción cuya intensidad dependerá de la finalidad
del proceso. Dicha reacción puede producir el mero
calentamiento, el ablandamiento o la fundición completa de los
materiales.
 RENDIMIENTO ENERGÉTICO DE HORNOS INDUSTRIALES
La eficiencia de un horno industrial es el porcentaje del calor liberado en la llama que es
absorbido por el fluido calentado.

Los valores van de 70 % al 95 %.

La fuente de la ineficiencia son:

Las perdidas de calor en las paredes del horno (un 2 % es valor aceptable en el diseño) y
las perdidas en los gases producidos. La temperatura de salida de los gases ha de ser de
50 a 75 ºF (25 a 40 ºC) superior a la del fluido de entrada.

Como la composición de los gases de combustión no varía mucho se pueden deducir

ecuaciones para determinar la temperatura del gas y las perdidas del horno bastante
exactas.
 AHORRO DE ENERGIA EN HORNOS INDUSTRIALES.

Un horno industrial es una instalación donde se transforma la

energía química de un combustible en calor que se utiliza para
aumentar la temperatura de aquellos materiales depositados en
su interior, que permite secar productos, provocar
transformaciones químicas de sustancias, fundir materiales,
realizar tratamientos térmicos, etc. En función de su
combustible, encontramos fundamentalmente dos tipos de
hornos en las industrias: los hornos de gas y los hornos
eléctricos.
 AHORRO DE ENERGIA EN HORNOS INDUSTRIALES.

 AUMENTE LA CARGA DE LOS HORNOS: Se debe procurar operar con los hornos a
plena producción, para evitar pérdidas de energía.
 NO OPERE A TEMPERATURAS SUPERIORES A LO NECESARIO: Establezca la
temperatura adecuada de operación, automatice e informe a sus operarios.
 REDUZCA AL MÁXIMO LAS APERTURAS DEL HORNO: Mantenga abiertas las puertas el
menor tiempo posible, para evitar pérdidas innecesarias.
 EVITE EL ENFRIAMIENTO EXCESIVO ENTRE OPERACIONES: Cuando utilice hornos
intermitentes.
 PROGRAME ADECUADAMENTE EL MANTENIMIENTO PARA EVITAR PARADAS
IMPREVISTAS.
 AHORRO DE ENERGIA EN HORNOS INDUSTRIALES.

 AÍSLE ADECUADAMENTE LAS PAREDES DEL HORNO Y LAS CONDUCCIONES.

 ASEGURE LA ESTANQUEIDAD DEL HORNO: Evite pérdidas de energía. En este sentido,
estanqueidad es sinónimo de economía.
 MANTENGA LA MATERIA PRIMA EN ZONAS AIREADAS Y CUBIERTAS: Evite la
humedad de las piezas que se van a introducir en el horno.
 ESTUDIE EL DISEÑO DE LOS HORNOS ANTES DE INSTALARLOS: Un adecuado
diseño posibilita el aprovechamiento del calor de los gases para secado.
 EXPLORE LA POSIBILIDAD DE TRABAJAR CON EL HORNO EN CONTINUO Y CON
ALTA CAPACIDAD.
 APROVECHE LA ENERGÍA DESPRENDIDA EN LOS PROCESOS EXOTÉRMICOS: Si la
temperatura de los efluentes es mayor de la requerida, pueden utilizarse para precalentar la
carga, el de combustión utilizándolo en otra parte del proceso o en una caldera de
recuperación.
 DISTRIBUCION DEL VAPOR

La distribución a alta presión tiene las siguientes ventajas: 
 Tubería de vapor mas pequeña con menor pérdida de calor y coste de material. 
 En los procesos con presión mas baja, la reducción mejora la calidad del vapor. 
 La caldera tiene mayor rendimiento trabajando con presión alta. 
 DISTRIBUCION DEL VAPOR

El sistema de distribución de vapor es un enlace importante entre la fuente

generadora del vapor y el usuario. La fuente generadora del vapor puede ser una
caldera o una planta de cogeneración. Esta, debe proporcionar vapor de buena
calidad en las condiciones de caudal y presión requeridas, y debe realizarlo con
las mínimas pérdidas de calor y atenciones de mantenimiento.
 LA DISTRIBUCIÓN Y APLICACION DE VAPOR
PRECALIENTE EL AIRE PARA COMBUSTIÓN
Una de las mejores formas de aumentar la eficiencia y
productividad en los procesos de calentamiento industrial es el
precalentar el aire para combustión que entra a los quemadores.
La fuente de esta energía en forma de calor es la corriente de
gases de escape que salen del proceso a una temperatura
elevada. Un intercambiador de calor, instalado en la chimenea o
el sistema de ductos de salida de gases, puede extraer una
buena cantidad de la energía térmica de éstos y transferirla al aire
que entra a la combustión.