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Diseà o de Moldes de Inyecciã N de Plã¡stico Con Ingenierà - A Concurrente PDF
Diseà o de Moldes de Inyecciã N de Plã¡stico Con Ingenierà - A Concurrente PDF
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION.
Diseño de moldes de inyección de plástico
con Ingeniería concurrente.
TESIS.
PRESENTA:
DIRECTORA DE TESIS:
MEXICO, D.F
I
II
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
SECRETARIA DE INVESTIGACION Y POSGRADO
En la Ciudad de México, D. F., el día 05 del mes marzo del año 2007
el(la) que suscribe ENRIQUE MAYA ORTEGA alumno (a) del Programa de
MAESTRIA EN INGENIERIA MECANICA
con número de registro B021502 adscrito a la Sección de Estudios de Posgrado e Investigación de la
E.S.I.M.E. Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor(a) intelectual del presente Trabajo de Tesis
bajo la dirección del M. EN C. ALLA KABATSKAIA IVANOVNA y cede los derechos del
trabajo intitulado: DISEÑO DE MOLDES DE INYECCION DE PLASTICOS CON INGENIERIA al
CONCURRENTE
Instituto Politécnico Nacional para su difusión, con fines Académicos y de Investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos del trabajo
sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido escribiendo a la
siguiente dirección: enrimaya@hotmail.com
Si el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente
del mismo.
Nombre y Firma
III
Diseño de moldes de inyección con
ingeniería concurrente.
Lista de figuras. V
Lista de tablas. VI
Lista de Nomogramas. VII
Glosario de términos. VIII
Resumen. XII
Abstract. XII
Objetivos. XIII
Justificación. XIV
Introducción. XV
I
2.5.2 Situación tecnológica en la fabricación de moldes en México. 19
II
4.3.4.3 Disposición del sistema de enfriamiento en el molde. 61
4.3.4.4 Cálculo del tiempo total de un ciclo de inyección. 63
4.3.5 Proyecto del molde. 63
III
5.4.3.4.6 Sistema de expulsión. 89
5.4.3.4.6.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por 89
inyección.
5.4.3.4.6.2 Configuración de las varillas expulsoras. 89
5.4.3.4.6.3 Contracción de la pieza. 89
5.4.3.4.7 Enfriamiento y tipo de enfriamiento. 89
5.4.3.4.7.1 Cálculo del tiempo de enfriamiento. 90
5.4.3.4.8 Cálculo del tiempo de inyección. 90
5.4.3.4.9 Cálculo del tiempo del ciclo de inyección. 90
5.5 Proyecto del molde. 90
5.5.1 Séptima etapa “Realización del proyecto del molde con ayuda de 90
sistemas CAD/CAM/CAE ”.
5.6 Planos del molde 93
Referencias 110
IV
Lista de figuras.
Titulo. Pagina.
V
Figura 5.5 Verificación del ángulo de desmoldeo. 72
Figura 5.6 Punzón y matriz del molde. 72
Figura 5.7 Superficies analizadas. 86
Figura 5.8 Verificación del área proyectada en la placa. 86
Figura 5.9 Selección de la boquilla. 87
Figura 5.10 Dimensiones propuestas para la boquilla y bebedero. 88
Figura 5.11 Dimensiones del bebedero. 88
Figura 5.12 Patrón de llenado, por el tipo de configuración. 89
Figura 5.13 Sistema de enfriamiento recomendado. 90
Figura 5.14 Archivo CAD de las cavidades 91
Figura 5.15 Archivo CAD tipo malla. 92
VI
Lista de Nomogramas. Pagina.
Titulo.
VII
Glosario.
Área provista: Esto es el área provista de las piezas y las anchuras. Se mide viendo la
superficie del molde en los ángulos derechos.
Ampolla: La elevación redondeada y no deseada en la superficie del plástico, las fronteras que
pueden ser perfiladas indefinidamente, pareciendo algo en forma como una ampolla en la piel
humana.
Ángulo de desmoldeo: La cantidad de conicidad en los lados del molde y la pieza moldeada
requerida para la eliminación fácil de la parte moldeada del molde. (El grado de conicidad en la
pared lateral o el ángulo del espacio libre diseñado para facilitar la eliminación de las piezas de
un molde.)
Barra guía: Las espigas o barras en el molde que aseguran que se alinee apropiadamente las
mitades del molde. Los elementos que mantienen la alineación apropiada del émbolo de fuerza
y la cavidad cuando el molde se cierra.
Barras de expulsión: Las espigas de acero incrustadas en la cavidad del molde y conectadas
a una placa separada de atrás del molde. La placa de expulsión está actuando cuando se abre
el molde para forzar las espigas de expulsión contra la pieza moldeada y para empujarla fuera
de la cavidad.
Bebedero: El canal para el flujo del material de la boquilla del cilindro de inyección hasta los
canales del molde.
Buje: Los bujes cumplen la función de alinear las dos mitades del molde. Estos hacen pareja
con los pernos guía.
Canal (se refiere al molde): En un molde de inyección o transferencia, el canal que conecta el
bebedero con la entrada y la cavidad.
VIII
Capacidad de plastificación: La capacidad de plastificación, es la indicación de la cantidad de
material referido a una hora de producción que puede procesar la maquina.
Carga: La cantidad de material requerida para llenar las cavidades del molde.
Cavidad: La parte del molde que forma la superficie exterior de la pieza moldeada.
Dependiendo del número de tales, los moldes están diseñados como uní-cavidad o multi
cavidad. Gracias a que el plástico se encoge o contrae, la cavidad esta siempre del lado fijo. Si
se llega a quedar la pieza del lado fijo es porque sé esta sobre-empacando el plástico o tiene
algún negativo la cavidad.
Ciclo: El tiempo que se tarda en completar una operación de moldeo. Incluye la carga del
molde, el cierre, la curación, la abierta del molde y expulsión de la pieza del molde. En moldeo,
el tiempo del ciclo es el período, o tiempo pasado, entre un punto cierto en un ciclo y el mismo
punto del próximo.
Cojinetes contra presión: Los bloques de acero fuera del área de la cavidad que juntan
cuando se cierra el molde para prevenir la presión excesiva en las anchuras de la cavidad. (Los
refuerzos distribuidos alrededor de las áreas muertas y las caras del molde para ayudar a las
anchuras absorben la presión final del cierre sin derrumbarse.)
Corazón (Macho): Al contraerse el plástico, este se adhiere fuertemente por lo que al abrirse el
molde es más fácil desmoldearlo. Esta parte se deja abierto todo el caudal del agua a fin de
enfriar la pieza en el menor tiempo posible.
Desperdicio: El disco redondo del material que se queda en la transferencia o pozo de pistón
después de que se llene el molde.
El manguito del bebedero es el canal que conecta la boquilla del cilindro de inyección con el
sistema de canales del molde.
Entrada: Una abertura pequeña y restringida entre el extremo del canal y el borde de la cavidad
de un molde de inyección.
IX
La unidad de cierre: Es principalmente el lugar donde vamos a poner el molde. Una unidad
de cierre por muy grande que sea solo tendrá un 10% de su fuerza de cierre para ejercer la
apertura.
La unidad de inyección: Nos ayuda a introducir el material plástico al interior del molde. La
presión de inyección permanecerá más o menos constante mientras que la velocidad de
inyección aumentará con el tamaño de la máquina.
Molde familiar: Un molde con multi-cavidades que contiene varias cavidades de tamaños y
formas diferentes. (Un molde de multi-cavidad en donde cada de las cavidades forman una de
las piezas que lo integran del objeto montado y acabado. El término está aplicado a menudo a
moldes cuyas piezas de clientes diferentes son agrupadas juntas en un molde para la economía
de producción. Algunas veces se refiere al molde como combinación.)
Molde: Una forma hueca de la cavidad en que el material de plástico líquido está introducido
para dar la forma del componente requerido. En términos generalmente se refieren al montaje
completo de los elementos que componen la sección del equipo de moldeo en la que las piezas
están formadas.
Placa porta-cavidad: Es la que lleva la cavidad o cavidades. También aloja el perno guía.
Normalmente es de acero tratado.
Placa porta molde: Las placas superiores e inferiores de una prensa en que las mitades del
molde están unidos con pernos. (Las placas de fijación de una prensa para moldeo por
inyección o compresión, en que el montaje entero está unido con pernos.)
Plasticidad: Un término usado para describir el grado en el que el material fluye bajo el calor y
presión. (Una propiedad de plástico que permite que el material sea deformado continuamente
y permanente sin ruptura en la aplicación de una fuerza que excede el valor de productividad
del material.)
Polimerización: La reacción química que ocurre al moldear durante “curación.” (Una reacción
química en que las moléculas se juntan para formar moléculas grandes cuyo peso molecular es
multiplicado de la sustancia original. Cuando dos o más monómeneres están involucrados, el
proceso se refiere al copolimerización o heteroipolimerzación.
X
Preforma: Un bloque de material comprimido. ((1) Una pastilla comprimida o galleta de
compuesto plástico usado para eficacia en manejar y la exactitud en pesar los materiales.) (2)
Para hacer el polvo de moldeo plástico a gránulos o pastillas.)
Purificación: Se refiere a la limpieza de un color o tipo de material del cilindro de una máquina
de moldeo por inyección extrayéndolo para ingresar un color nuevo o un material para ser
usado en producción subsiguiente.
Rebaba: El material excesivo que fluye fuera de la cavidad del molde bajo la presión. (El
plástico extra adjuntado a un molde por la línea de separación; bajo la mayoría de condiciones
sería desagradable y tiene que ser eliminada antes de considerar las piezas aceptables.)
Respiración: La abertura y el cierre del molde para permitir que los gases puedan escapar
durante el ciclo de moldeo.
XI
Resumen.
En este trabajo se presenta una metodología para el diseño de moldes de inyección de plástico
basada en la ingeniería concurrente, se realiza una secuencia de actividades con diferentes
recomendaciones para llevar a cabo un buen diseño de moldes de una manera más rápida,
para lo cual se presentaron los modelos de información involucrados en la tarea de diseño de
moldes útiles para la ingeniería concurrente, así como la integración de un programa en
MATHCAD 11, para hacer más fácil y rápida la solución de los modelos matemáticos en la tarea
de diseño de moldes en su fase de anteproyecto de diseño, así mismo en el ejemplo de
aplicación de la metodología se utilizó el programa RHINOMOLD v3.
Abstract.
In this work a methodology for the design of molds of plastic injection based on concurrent
engineering appears, are made different recommendations to carry out a good design of molds
of a way but fast, for which the models of involved information in the task of design of useful
molds for concurrent engineering appeared, as well as the integration of a program in
MATHCAD 11, to make but the solution fast and easy of the mathematical models in the task of
design of molds in its phase of design first draft, also in the example of application of the
methodology I am used program RHINOMOLD v3.
XII
Objetivo.
XIII
Justificación.
Por lo anterior es notorio que la situación de la industria nacional del plástico revela la urgente
necesidad del desarrollo de capacidades tecnológicas propias para los fabricantes de moldes,
maquiladores, transformadores para el mercado interno y usuarios integrados, que les permita
competir con ventaja en un mundo globalizado.
XIV
Introducción.
La industria de productos plásticos ha tenido un crecimiento muy grande desde 1945 y una gran
parte de éste crecimiento ha sido en la inyección de plásticos. Esto ha creado una necesidad
cada vez mayor desde entonces, de moldes para inyección de plástico cada vez más complejos
y exigentes.
Desde el diseño hasta la construcción de un molde de inyección de plástico existe una serie de
pasos y factores que deben visualizarse en todo momento.
En un mundo cada vez más globalizado la velocidad de respuesta es un factor primordial para
aprovechar las ventajas competitivas que involucra poner un producto en el mercado antes que
otra empresa. Se ha observado que con el concepto de ingeniería concurrente esto es una
realidad ya que esta metodología esta siendo implementada por la industria automotriz en todo
el mundo.
XV
XVI
Capítulo I
Generalidades.
1
1.1 Estado del arte.
El inicio de la utilización del proceso de inyección data con exactitud del año de 1872, cuando
J. W. Hyatt resolvió el problema de plastificar y conformar una mezcla de nitrocelulosa y
alcanfor con su "máquina de empaquetar" [2], y fue en 1878 cuando fabrica aquel que es
posible considerar como el primer molde de inyección, siendo esto un paso primordial en el
proceso de transformación por medio de la inyección del plástico.
El primer molde comercial de inyección fue hecho en Alemania en 1926 por Eckert y Ziegler: lo
patentaron con él número 495362, y era un molde horizontal incorporado a una maquina, en el
cual el molde era guiado por aire a presión, con la mitad fija en una placa móvil. La industria de
los plásticos paso de nivel artesanal al ámbito de la producción industrial, con ciclos rápidos de
producción para esos tiempos [2].
En 1935, la firma alemana Franz Brawn A.G. presentó un compresor con inyección automática,
dando así un gran avance en los equipos de inyección, trayendo como consecuencia la
exigencia del desarrollo de moldes más rápidos y eficientes.
Aunque los moldes de inyección eran cada vez más exactos los tiempos de desarrollo y
maquinado eran largos, por lo cual el contar con sistemas de manufactura más modernos era
una prioridad.
Con la llegada de los sistemas CAD/CAM y herramentales más modernos estos tiempos de
desarrollo y manufactura fueron disminuyendo logrando así que las piezas de plástico
incursionaran, más rápidamente en el mercado, con una calidad mayor y a un menor precio.
2
Todos estos aspectos históricos son los que determinaron la evolución de la Industria plástica y
sus aportaciones más importantes en el contexto mundial se han podido ver en los últimos 20
años.
1.2 Historia del plástico.
“Plástico” proviene de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible de ser modelado o
moldeado. La historia del plástico data desde 1839, cuando Charles Goodyear vulcaniza la
goma, hasta llegar a nuestros días en que existen una gama de procesos y productos plásticos.
Caía la Gran Tenochtitlán bajo el asedio hispano y ya circulan en España escritos del Mártir de
Anglería que mencionaban la existencia de una materia elástica obscura procedente de la
desecación de una savia vegetal que se podía apelmazar y extender a voluntad, totalmente
impermeable al agua. Otros autores de libros y escritos siguieron mencionando ese producto:
Sahagún en 1529, Fernández de Oviedo en 1535, Antonio Herrera y Tordesillas, entre otros.
El empleo de los materiales plásticos en la actualidad es destacable, día con día alcanza un papel más
importante, la popularización de los plásticos se debe, básicamente a su bajo costo de producción, poco
peso, elevada resistencia y a la posibilidad de fabricación de piezas en las más variadas formas, tamaños y
colores, figura 1.2
Prácticamente el plástico es utilizado en todas las áreas de la ingeniería. Es imposible mencionar todas las
aplicaciones tanto domésticas como industriales que tiene actualmente. Entre las aplicaciones del plástico
en productos de consumo están los juguetes, los artículos deportivos y demás [2].
3
Un ejemplo importante que demuestra el incremento del uso del plástico y la importancia que
tiene, se ve reflejado al analizar la evolución del automóvil; en los modelos más recientes es
notorio que la sustitución de piezas de metal, por plástico en sus componentes ha aumentado
[1].
La fabricación de los plásticos y su manufactura implica cuatro pasos básicos que son: La
obtención de la materia prima, la síntesis del polímero básico, la composición del polímero
como un producto utilizable industrialmente y el moldeo ó deformación del plástico en su forma
definitiva.
El moldeo del plástico consiste en dar la forma y medida deseada a un plástico por medio de un
molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para que adquiera su
forma. Para ello los plásticos se introducen a presión en los moldes. En función del tipo de
presión, se tienen: moldeo a alta presión y moldeo a baja presión.
El moldeo a alta presión, se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión
suficiente para el moldeado de las piezas. Básicamente existen tres tipos [4]:
• Compresión.
• Inyección.
• Extrusión.
Compresión: En este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos
partes de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión requerida en
este proceso es muy grande. Fig. 1.3
4
Figura 1.4 Máquinas de inyección.
Moldeo a baja presión: El moldeo a baja presión, se emplea para dar forma a láminas de
plástico mediante la aplicación de calor y presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean,
básicamente, dos procedimientos: El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire
que hay entre la lámina y el molde, de manera que ésta se adapte a la forma del molde. El
equipo utilizado es una máquina de termoformado al vacío.
El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de plástico hasta
adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado.
Colada: La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un
molde, donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando se
emplean moldes de materiales baratos de poca duración, como escayola o madera. Debido a
su lentitud, este procedimiento no resulta útil para la fabricación de grandes series de piezas.
5
Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de
manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma de
poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), entre otras.
Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que
producen mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor. El equipo
utilizado es una máquina de rotomoldeo.
La gran diversidad y complejidad de los productos obtenidos a partir del método de moldeo por
inyección exige, que exista una diversidad de máquinas de inyección que faciliten los requisitos
exigidos en procesos de producción, entre las que destacan [4], [5]:
Además de los distintos tipos de máquinas, existen también distintos arreglos en las unidades
de inyección, como lo son:
La descripción se refiere al tipo normal de máquinas de inyección [6]. Una máquina de moldeo
por inyección tiene como función realizar un ciclo de trabajo, con un molde de inyección de
plástico, para lo cual el molde es montado en las dos unidades principales, que son la unidad
de cierre y la unidad de inyección.
En una máquina de inyección pueden identificarse diferentes partes fundamentales, las cuales
normalmente se agrupan dentro de las siguientes unidades [5]:
6
1. Unidad de cierre.
2. Unidad de inyección.
3. Unidad de potencia.
4. Unidad de control.
1.- La unidad de cierre; Cuenta con los dispositivos necesarios para la colocación
accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde, su funcionamiento es semejante
al de una prensa de compresión [4].
2.- La unidad de inyección; Comprende las partes necesarias de la máquina para la carga,
plastificación e inyección de plástico. Esta unidad tiene la función de cargar y plastificar el
material sólido mediante el giro axial del tornillo con la finalidad de inyectar el material
plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión hasta que sea eyectado.
Existen tres tipos importantes de unidades de inyección [5]:
4.- La unidad de control: Es la parte necesaria de la máquina para que se realice el proceso
de una forma predeterminada y pueda variarse.
El sistema de control está ligado íntimamente al de potencia, a través del cual las distintas
señales se convierten en movimientos de las unidades de inyección y cierre [5].
Las características principales de una máquina de inyección son aquellas que permiten definir
las limitaciones en el tamaño y en el peso de la pieza a inyectar, tamaño de molde, producción,
entre otros, estas características generales incluyen las especificaciones del fabricante de la
máquina, en las cuales destacan las unidades de presión y de cierre, ya que es más común
diseñar un molde para utilizarlo en una máquina determinada, que diseñar un molde y buscar
un modelo de máquina que cumpla con los requerimientos del mismo .
7
Figura 1.6 Partes de una máquina de inyección.
1. Fuerza de cierre.
2. Altura máxima del molde.
3. Carrera de apertura.
4. Espacio entre barras.
Dentro de la unidad de cierre, el tamaño mínimo de una prensa está determinado por la presión
requerida para cerrar el molde durante el ciclo de moldeo.
8
Capítulo II
Proceso de moldeo
del plástico.
9
2.1 Clasificación de los plásticos.
La clasificación de los plásticos [7] esta definida por las propiedades físicas y químicas de las
resinas que los constituyen, existen dos grupos principales: los termoplásticos y los termofijos.
Su clasificación se basa por su capacidad para volver a ser fundidos mediante el uso de calor.
Los termoplásticos son resinas con una estructura molecular lineal que durante el moldeo en
caliente no sufren ninguna modificación química, además la acción del calor causa que estas
resinas se fundan, solidificándose rápidamente por enfriamiento de aire o al contacto con las
paredes del molde.
Las resinas termofijas pueden ser fundidas una sola vez. (Esta es la principal diferencia de los
plásticos termofijos y termoplásticos), estas resinas bajo la acción del calor se funden
inicialmente, pero si sé continua aplicando calor, experimentan un cambio químico irreversible,
el cual provoca que las resinas se tornen infusibles (no se plastifiquen) e insolubles [8]. La tabla
2.1 muestra las principales resinas utilizadas en la industria de la inyección del plástico.
Tabla 2.1 Materiales más utilizados por el método de inyección.
Existe un tercer grupo el grupo de los elastómeros (es decir polímeros elásticos), que
comprenden los hules naturales y los hules sintéticos, se caracterizan por una elevada
elongación del orden entre el 200% y el 1000%, con relación a su dimensión inicial.
10
2.2 Tecnología de moldeo de materiales plásticos.
La diferencia en la tecnología de moldeo [7] para los materiales termofijos y los termoplásticos,
está dada principalmente por la temperatura de procesamiento es decir, los materiales
termoplásticos deben ser calentados (a la temperatura de fusión) para ser inyectados después
en moldes fríos para que se solidifiquen y los materiales termofijos (reticulables) al contrario,
deben ser comprimidos, plastificados e inyectados a bajas temperaturas en moldes calientes
para completar la reacción de reticulación y endurecimiento.
Los ciclos de operación para las dos clasificaciones de plásticos más comunes, por sus
características, son distintos, entendiendo como ciclo de inyección, la secuencia de operaciones
para la producción de una pieza.
Un ciclo de inyección para los materiales termoplásticos, sigue las siguientes etapas [5]:
1. Se cierra el molde vació, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido que se va a
inyectar dentro del barril de la máquina.
2. Se realiza la inyección al introducir material mediante un tornillo, el cual actúa como pistón
(sin girar), forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde,
con una determinada velocidad y presión de inyección, figura 2.1
11
4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificárlos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una
presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el
material requerido para la inyección [5].
5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la
pieza es extraída, figura 2.3.
Las variables de moldeo para los materiales termoplásticos (que son los materiales más
comunes de inyectar), se dividen en tres grandes grupos que consisten en:
La viscosidad y la fluidez de los polímeros en los estados fundidos tienen grandes variables
que dependen tanto de las propiedades intrínsecas de las resinas como de las condiciones
en que se realiza el moldeo, las variaciones de la temperatura, presiones y tiempos de
inyección pueden facilitar el llenado de un molde complejo o al contrario puede dar como
resultado piezas moldeadas frágiles, aunque aparentemente bien hechas.
La variación de estos factores y la interacción son de gran importancia cuando se tiene que
probar un molde o iniciar la producción de piezas moldeadas, de la misma manera es
imposible determinar cual factor es el más importante sí la temperatura, la presión, las
velocidades ó el tiempo [8].
12
2.3.2.1 Temperatura.
Ciclo de operación para los termoplásticos, se puede observar que la curva de la temperatura trazada a lo largo del
recorrido del material indica que el material viene precalentado y plastificado a alta temperatura del orden de 220°C
a 130°C en el cilindro de plastificación con husillo giratorio. Enseguida, el material plastificado se inyecta a presión
dentro del molde, el cual está dispuesto a enfriar el plástico de 60°C y 70 °C
13
Ciclo de operación para los termofijos, se puede observar que la curva de la temperatura trazada a lo largo del
recorrido del material indica que el material viene precalentado y plastificado a baja temperatura del orden de 70°C
a 90°C en el cilindro de plastificación con husillo giratorio. Enseguida, el material plastificado se inyecta a presión
dentro del molde, el cual está calentado a alta temperatura.
Es importante señalar, que además existe transmisión de calor por factores externos como lo es
el cilindro de plastificación, que suma el calor generado por el tornillo el cual gira y mezcla el
material. Los factores que influyen en dicha transmisión son:
Para llevar el control de la temperatura se insertan una serie de termopares en las diferentes
zonas del recorrido del material desde la tolva hasta la boquilla, los termopares están
conectados a sistemas de control que mantienen la temperatura en un rango ya determinado
por el operador.
14
2.3.2.2 Presión.
La presión de inyección es una presión requerida para vencer la resistencia que el material
fundido produce a lo largo de su trayectoria, la resistencia es originada por:
1. Cilindro de inyección.
2. Motor hidráulico para la rotación del husillo.
3. Cilindro para el movimiento de la unidad de inyección.
4. Cilindro para el accionamiento del grupo de cierre de moldes.
El ciclo de inyección esta dividido en dos etapas: la presión primaria y secundaria, donde
intervienen diversos valores de presión en tiempos sucesivos. La intensidad y duración de cada
periodo se ve influida en diferente medida sobre las características físico-mecánicas y de
contracción de las piezas moldeadas [7],[8].
La presión en el material está controlada por la presión primaria que mueve el tornillo hacia
adelante a una velocidad rápida para llenar las cavidades. La presión secundaria completa el
llenado de las cavidades y mantiene la presión en el material hasta que sea curado
suficientemente para permitir al tornillo regresar [6].
En la figura 2.6 se observa la presión de inyección en función con tiempo en una máquina con
dos presiones regulables independientes: p1 primera presión, P2 segunda presión (presión de
sostenimientos o pospresión). Las presiones se han medido en el cilindro hidráulico.
15
Figura 2.6 Diagrama de presión de inyección vs. Tiempo [8].
Cuando se habla de velocidad de inyección se hace referencia al avance o carrera axial del
husillo en la fase de inyección. La velocidad y el tiempo de inyección están obviamente ligadas
porque varían en razón inversa: Este parámetro depende, del sistema hidráulico y de inyección
[8]
El aumento de las R.P.M del husillo (y por lo tanto de su velocidad periférica) hace incrementar
la cantidad de calor generado por la fricción.
Los valores de rotación del husillo están dados por R.P.M sin referencia al diámetro del husillo,
es más importante considerar la velocidad periférica del tornillo en metros por segundo, por que
está en función del diámetro y de las revoluciones por minuto [8].
El tiempo de enfriamiento para termoplásticos, condiciona la duración del ciclo de moldeo y por
lo tanto la productividad de la máquina.
16
Pero el cálculo exacto del tiempo de enfriamiento es más ó menos complejo, debido a que se
trata de un intercambio de calor que depende de muchas variables, como son:
La clasificación de los moldes está dada por las características físicas y de trabajo [9]:
1. Por su tamaño:
a).- Grandes.
b).- Pequeños.
17
2.4.3 Descripción de los moldes.
Para una descripción más sencilla de un molde de inyección, se toma la representación más
común que consiste en un molde de dos placas o mitades [9].
Las partes del molde se pueden dividir por sus funciones en los siguientes sistemas:
1. Sistema de alimentación.
2. Sistema de expulsión de la pieza.
3. Sistema de refrigeración.
4. Guiado del molde.
Pero crecimiento de los recursos que ayudaron a producir estos grandes volúmenes de
producción no se efectuaron paralelamente en los países industrializados y en los en vías de
desarrollo. En estos últimos se continuó con una producción mayoritariamente de piezas
simples y con una importación de tecnologías de producción de los países industrializados,
causando un gran rezago tecnológico, aunado a la influencia de los siguientes factores que
condicionan el campo de la industria del plástico [3]:
18
1. El precio del petróleo.
2. Materia prima para elaboración de productos plásticos.
3. Influencia de la materia prima reciclada.
4. Avance tecnológico en el área de producción.
México como país en vias de desarrollo se encuentra con un rezago tecnológico fuerte para los
procesos de inyección, extrusión, termoformado y rotomoldeo estos son en su mayora son
simplemente insuficientes. A pesar de ser un país productor de petróleo (el quinto mayor
productor de crudo en el mundo) y contar con otros grandes factores a su favor para
desarrollarse como industrializador de material plástico [10].
Durante la década de los noventa, la industria plástica en América Latina mostró un crecimiento
sólido. Hoy, en conjunto, es un importante mercado mundial. América Latina importa US $1.200
millones en maquinaria para procesamiento del plástico y US $8.000 millones en resinas y
películas. México, Brasil y Argentina son los mercados domésticos que dan cuenta de las más
grandes porciones de estos totales [11].
La realidad de las empresas Mexicanas que producen moldes de inyección es que poseen
medios incompletos de producción, el personal que actúa en estas labores no posee ni la
capacidad ni la competencia requerida, consecuentemente, el desarrollo de productos y su
posterior producción mediante el uso de moldes y matrices son poco eficientes y poco
competitivas. Por estos motivos, gran parte de los clientes que procesan plástico por medio de
moldes obtienen sus matrices y moldes en países de mayor desarrollo tecnológico.
Por lo anterior es notorio que la situación de la industria nacional del plástico revela la urgente
necesidad del desarrollo de capacidades tecnológicas propias para los fabricantes de moldes,
maquiladores, transformadores para el mercado interno y usuarios integrados, que les permita
competir con ventaja en un mundo globalizado. La formación de profesionales especializados
en el diseño, fabricación y mantenimiento de moldes para inyección de plásticos, es una
necesidad para el desarrollo de tecnologías en México y para la generación de diseños propios
[11]
19
incrementar la eficacia del trabajo conjunto que realizan todas las empresas y/o departamentos
que intervienen simultáneamente en el diseño y la producción de un producto plástico.
En las relaciones normales entre estas empresas en las que los tiempos de respuesta y los
costes deben ser reducidos, el correcto intercambio de información entre ellas y en el interior de
las mismas es un aspecto crucial para un mejor crecimiento.
20
Capítulo III
La ingeniería concurrente en el diseño
de piezas de plástico.
21
Con el objetivo de contar con una metodología que considere las necesidades más importantes
presentes en la fabricación de piezas de plástico por el método de inyección de plástico en un
ambiente globalizado, se adopta la llamada ingeniería concurrente (CE por sus siglas en inglés),
[12] para poder así contar con un enfoque sistemático para el diseño paralelo e integrado de
moldes de inyección de plásticos donde se involucren los procesos relacionados, incluyendo la
manufactura y servicios de apoyo, todo con el objetivo de que los desarrolladores consideren,
desde el inicio del proyecto todos los elementos del ciclo de vida del molde, desde su
concepción hasta su eliminación y reciclaje, incluyendo calidad, costo, planeación y
requerimientos del usuario.
Otro concepto que distingue a la ingeniería concurrente del enfoque tradicional es la necesidad
de cambio de cultura organizacional, los equipos de trabajo multidisciplinarios y el énfasis en el
manejo de rutas de información más que de jerarquías organizacionales.
22
Este enfoque exige que se gaste más tiempo en la definición del producto que de una manera
habitual; también la planificación es mucho más profunda, de tal manera las modificaciones se
realizan en las primeras fases de diseño, mucho antes de que se realicen los primeros
prototipos, donde la realización de cambios resulta rentable, figura 3.1 [15].
La idea básica sobre la que se sustenta la ingeniería concurrente responde en cierto modo al
sentido común, y consiste en iniciar todas las actividades del proyecto cuanto antes, haciendo
participar desde el principio a todos los departamentos implicados, así como a los proveedores.
Sin embargo ello con lleva en la práctica a una serie de nuevos problemas organizativos que, si
no son debidamente resueltos, pueden disminuir substancialmente su efectividad.
Por ejemplo el enfoque concurrente obliga a avanzar a la toma de decisiones en etapas cada
vez más tempranas dentro del proceso de diseño y desarrollo, por tanto es importante decidir a
partir de información más incompleta e inmadura, y al mismo tiempo asegurar el éxito al primer
intento. Por otra parte el flujo de información es también más complejo y exige una gran
agilidad, especialmente cuando dicho flujo se produce entre distintas empresas que colaboran
en el desarrollo de un mismo proyecto.
Este objetivo principal viene acompañado de otros parciales, como son [12]:
23
El último aspecto implica un cambio de enfoque radical por parte de los técnicos, que deben
anteponer a su criterio la visión del producto por parte del cliente. Ello conlleva a elaborar un
conjunto de requerimientos y condicionantes mucho más completos, y en definitiva un mejor
conocimiento del problema desde las etapas iniciales.
1. Paralelismo.
2. Integración.
3. Acierto.
El tamaño de un equipo de trabajo es otro factor clave para su eficacia. Es mejor subdividir el
grupo en grupos menores de 2 a 3 miembros. Esto obliga a una importante segmentación de
tareas durante la planificación del proyecto [13].
• Ideación.
• Refinamiento.
• Implantación.
24
Los integrantes de los equipos multidisciplinarios llevan a cabo estas tres bases de aplicación
con el fin de desarrollar su trabajo de una manera moderna. Por tal motivo comparten la misma
base de datos CAD en 3D para que cualquier integrante del equipo pueda tener acceso al
diseño en curso a través de una terminal de computadora. El compartir datos es muy importante
en el éxito del proceso de diseño. A través de este proceso de compartir información, hace
posible que todas las áreas de una empresa trabajen de manera simultánea en las necesidades
particulares de un diseño a medida que se desarrolla el producto. Por ejemplo, los ingenieros de
diseño pueden crear un modelo preliminar en 3D al inicio de la fase de ideación. Un ingeniero
mecánico puede utilizar el mismo modelo 3D para analizar sus propiedades térmicas. La
información obtenida con este análisis preliminar puede proporcionarse a los ingenieros de
diseño, quienes harán los cambios necesarios al inicio de la fase de ideación, logrando
minimizar los costosos cambios en el proceso de diseño.
Para diseñar está arquitectura será necesario saber en líneas generales las exigencias que
tendrá el sistema. Lo primero a tener en cuenta es que el diseño de moldes es una tarea
altamente especializada realizada por moldistas expertos que implica una terminología y
metodología de trabajo muy específica. Es por esto que estos expertos serán tanto aportadores
como usuarios finales de la aplicación, siendo esto un factor clave para desarrollar el sistema,
determinando la estrategia de resolución y aportando todo su conocimiento que habrá de ser
absorbido por el sistema.
Todo lo anterior, es posible logrando una integración de la información, para poder ser
intercambiada y compartida entre las distintas áreas involucradas en el desarrollo del molde,
siendo esto viable gracias a los avances tecnológicos presentes en redes y equipos de cómputo
indispensables en la ingeniería concurrente [17].
El intercambio correcto de la información dentro del ciclo productivo, origina que el personal
involucrado en el diseño del molde de inyección, este informado de cualquier cambio pequeño
que se realice durante la fase de concepto del producto de plástico pudiéndose incorporar
inmediatamente a la fase de diseño, logrando con ello realizar la mayor cantidad de cambios en
el diseño, cuando este está todavía en una fase temprana, evitando las molestas y repetidas
vueltas hacia atrás como sucede en la ingeniería lineal.
Para llevar a cabo una integración real de la información, se debe detectar primero los
diferentes sectores que se ven involucrados en el diseño y fabricación de un producto plástico
nuevo que trae como consecuencia el diseño.
La gama de empresas que integran la cadena productiva, para la obtención de una pieza de
plástico [16], desde la detección de la necesidad hasta la obtención del producto se ve
representada en la figura 3.2.
25
Figura 3.2 Cadena productiva.
Para cada empresa existen diferentes funciones y responsabilidades, dentro de cada una de las
etapas del proceso de diseño y producción de piezas de plástico, las relaciones normales entre
estas empresas por consecuencia de la ingeniería concurrente se ve mejorada, ya que los
tiempos de respuesta y los costos deben son reducidos, esto involucra el correcto intercambio
de información entre ellas y en el interior de las mismas.
Los objetivos de las empresas dentro de la cadena productiva [18] son los siguientes:
La empresa cliente: Tiene como objetivo principal: la definición producto, geometría, material,
análisis estructural.
El proveedor del material plástico: Tiene como objetivo principal: la definición y selección del
material más adecuado de acuerdo a las características de la pieza, análisis reológico,
suministro de material.
26
Figura 3.3 Información fundamental general.
1.- Modelo funcional general: Representa las funciones o actividades principales que tienen
lugar en el diseño y fabricación de piezas de plástico inyectado, así como el flujo de información
entre ellas desde un punto de vista general. Este modelo es presentado en la figura 3.4.
2.1) Sub modelo funcional para el cliente (fabricante del producto donde se insertará la pieza de
plástico).
2.3) Sub modelo funcional para el moldista (empresa encargada de realizar el molde) Este
modelo es presentado en la figura 3.5.
27
Figura 3.4 Información general.
28
3.- Modelo de información de ingeniería concurrente: A partir de los submodelos funcionales
anteriores, se identifican las actividades que pueden realizarse de forma simultánea, cuáles se
pueden adelantar en el proceso productivo, qué unidades de información son necesarias, cuál
es la interacción entre los diversos agentes para lograr esto y demás.
1. Diseño de producto.
2. Materiales.
3. Diseño y fabricación de moldes.
4. Fabricación e inspección de piezas.
Hay que destacar el flujo de información que existe entre la actividad de diseñar la pieza y
diseñar el molde.
La interacción que se tiene entre estas cuatro áreas fundamentales, involucra la aplicación de
métodos basados en la ingeniería concurrente, que se basan en cinco acciones fundamentales
[17]:
4. Optimización del diseño del producto, teniendo presente todos los aspectos que afectan
a su ciclo de vida: funcionalidad, fabricación, montaje, mantenimiento, servicio, reciclaje,
retirada, etc.
Se puede observar, como en el entorno de ingeniería concurrente, los diversos agentes que
aparecen a lo largo del ciclo de vida del producto, interaccionan entre sí de forma continua,
ya sea intercambiando información o trabajando en equipos multidisciplinarios. Esto permite
tener en consideración, de forma simultánea, los diferentes puntos de vista que tienen
dichos agentes sobre el producto y, por lo tanto, adelantar información correspondiente a
etapas posteriores del ciclo de vida para prever posibles consecuencias de las decisiones
tomadas en etapas anteriores.
29
En la figura 3.4 se observa que para llevar la tarea de diseñar el molde, comienza con la
siguiente información:
La empresa cliente: Proporciona los requerimientos del cliente, realiza la petición de diseño y
fabricación de molde, así como la petición de oferta de diseño y fabricación de molde.
Dentro de la ingeniería concurrente es importante saber a que se refiere cada uno de los datos
de información, para conformar una base de datos en base a la diversidad de información que
fluye.
30
Capítulo IV
Aplicación de la ingeniería concurrente
en el proceso de diseño de un molde de
inyección de plástico.
31
4.1 Información de la pieza.
Para el diseño de un molde es indispensable conocer las características de las pieza que se
piensa procesar, las más importantes son:
1. Geometría.
2. Material.
3. Peso.
4. Volumen.
El transformador, tiene algunos requerimientos que debe proporcionar al diseñador del molde,
la información básica que debe entregar es en torno al modelo de la máquina que llevará a cabo
la tarea de inyección de la pieza, las características principales de una máquina de inyección
están dadas por la unidad de inyección y por la unidad de cierre.
1. Fuerza de cierre.
2. Altura máxima del molde.
3. Carrera de apertura.
4. Espacio entre barras.
32
4.2.1 Información de transformación.
Está actividad está dentro del ciclo productivo de una pieza de plástico, implica el diseño,
fabricación y evaluación del molde que se va a emplear en la fabricación de la pieza.
Como entrada a está actividad (figura 3.4), resaltan la petición de oferta de diseño y fabricación
del molde así como, la petición de diseño y fabricación del molde. Hay que establecer está
distinción ya que el fabricante del producto ó el transformador de la pieza de plástico, puede
encargar el estudio del molde (con la correspondiente oferta) a un moldista en particular y
subcontratar posteriormente el diseño y fabricación a otro moldista diferente.
Desde el punto de vista de la información básica para diseñar un molde hace falta
fundamentalmente la geometría y las características de la pieza a obtener bajo las condiciones
de transformación de la misma.
En la actividad de diseñar el molde se incluye el diseño completo del molde teniendo en cuenta
la descripción de la pieza (material a fabricar, geometría, peso y volumen).
Estas tres actividades deben estar en constante comunicación con la actividad de fabricar el
molde, está información contiene las características suficientes que permitan fabricar el molde y
son generadas a partir de la información recibida.
Se analiza la posible configuración del molde, pero desde un punto de vista conceptual, sin
entrar en detalle. El objetivo es iniciar está actividad una vez que la definición de la pieza sea
suficiente, para lo cual se define un estatus de nivel de definición geométrica de forma que
automáticamente se lanza dicha información hasta alcanzar el estado de diseño Previo.
Esto permite por tanto iniciar de forma paralela el diseño del molde, obteniéndose su
configuración general y estimando el coste de fabricación y el plazo de entrega.
33
4.3.1.1 Verificación de la geometría de la pieza.
Tabla 4.1
34
En el estudio de las líneas de partición y de los negativos, es importante encontrar el sentido y
el ángulo de desmolde que contenga el menor número de negativos y que estos sean lo más
fácil posible de desmoldar de una manera mecánica. Así se puede determinar que superficies
quedarán en el lado de expulsión y cuales quedarán en el lado de inyección para evitar marcas
no deseadas en algunas superficies, por lo regular el lado de la cavidad queda del lado de la
platina fija de la máquina.
El precio de una pieza de plástico obtenida por el proceso de inyección de plástico, depende en
primer lugar, del número de piezas fabricadas y de la producción por hora. Así, el precio resulta
directamente proporcional al número de cavidades y al coste del molde para una máquina
determinada.
Cuando el molde tiene pocas cavidades de inyección, los costos de fabricación del molde son
bajos, pero como consecuencia se tienen unos costos de producción altos (izquierda de la
figura), sucede lo contrario, con un molde de cavidades numeroso (derecha de la figura).
35
La decisión sobre el número de cavidades adecuado (económicamente) se sustenta
directamente en los volúmenes de producción y la toma de decisiones de fabricar un molde con
un determinado número de piezas
Como es de suponer las acciones que se realizan son muy variadas y complejas durante la
ejecución y posterior a esta etapa, sé en listan realmente la cantidad de factores que intervienen
en ella.
2. Estudio de las líneas de partición y de los negativos. Será importante encontrar el sentido
y el ángulo de desmolde que contenga el menor número de negativos y que estos sean
lo más fácil posible de desmoldar de una manera mecánica.
5. Definir el sistema de inyección. Es uno de los puntos más importantes debido a que
puede determinar el tipo de molde estándar a escoger.
36
Todas estas acciones implican una intensa colaboración entre todos los elementos del sistema.
Se determinarán también las características generales del sistema de inyección: del bebedero,
de los canales de alimentación y distribución, de las entradas y de los respiraderos; así como
del resto de los sistemas que conforman el molde.
Es tarea del diseñador, elegir el tipo de molde que mejor cumpla con los requerimientos que la
pieza a moldear requiere.
37
4.3.2.2 Determinación de la cantidad de cavidades del molde.
Para iniciar el cálculo de una primera aproximación de la cantidad teórica de cavidades del
molde, se relaciona el volumen máximo que puede inyectar la máquina y volumen del artículo a
producir, con lo anterior se tiene [19]:
Sv
F1
Av …………………………………(4.1)
Donde:
38
Según ello, la cantidad máxima teórica de cavidades será:
L
F2
( Z ) ( Vc) ……………………………(4.2)
Donde:
Cuando se utiliza F 1 para dimensionar las cavidades de un molde, se consume cada vez el
volumen total de inyección de la máquina, así que F 2 solo puede ser igual o menor a F 1 .
F2 ≤ F1
Donde F 1 siempre es el valor teórico máximo, ya que se supone que sé esta inyectando el 100%
del volumen del plástico. Lo anterior no puede utilizarse en la práctica ya que no satisface ninguna
exigencia de calidad. Las máquinas de inyección de construcción moderna, en la practica tienen
un grado de aprovechamiento de 0.2 a 0.8 de ello se deduce, para F 2 ,
F 2 ≤ 0.8 F 1
Sin embargo no conviene llegar a un valor inferior a F 1 =0.4 F 2 , ya que de otro modo los tiempos
de permanencia se hacen muy largos y se puede contar con inexactitudes de dosificación.
Las cantidades arrojadas en el inciso anterior, son cantidades que no demuestran físicamente
nada, es decir son estimaciones que consideran las características operativas de la máquina sin
considerar las dimensiones de la placa que alojara las cavidades.
Para poder estimar físicamente la cantidad de cavidades, originalmente se tiene que contar con la
distancia entre columnas de la platina fija de la máquina, que es dónde será montado el molde,
con lo anterior se tiene que estimar, si el número de cavidades estimado anteriormente es posible
ó no, en base al área proyectada.
39
Figura 4.3 Distribución de áreas para el diseño de cavidades
El área máxima utilizable (área proyectada) es el área, de la cual se dispone para alojar las
cavidades y el sistema de alimentación, es una manera de estimar físicamente cuantas cavidades
caben en el molde y esta establecida por:
FUERZA_DE_CIERRE
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE
PRESION_MAXIMA_DE_INYECCION
…………. (4.3)
Una vez que se ha establecido el área máxima utilizable, se determina el número de cavidades
relacionando el área de la sección transversal de la pieza y la sección transversal del sistema
de alimentación.
El cálculo del número de cavidades se calcula multiplicando el número de piezas deseado por el
área calculada de la pieza, la formula es la siguiente [19]:
40
Por último falta considerar el área que ocupa el sistema de alimentación, para tener un cálculo
completo del área máxima requerida.
Para determinar una aproximación del área de sistema de alimentación (Mazarota, sección de
ataque y el canal de alimentación) se debe considera un 30% del área total de las piezas [19].
Área total de las piezas + área del sistema de alimentación < área máxima utilizable.
Finalmente se debe considerar una distribución adecuada del número de cavidades calculadas y
del sistema de alimentación, procurando que la distribución este dentro del área efectiva de la
platina, y si esto no sucede se debe procurar diseñar de manera de no chocar con la barra guía.
En el proceso de diseño se recomienda usar la siguiente regla empírica para las presiones de
inyección dentro de la cavidad:
2
- Asumir una presión de 7.75kg/mm para productos de plástico de pared delgada (tubos,
láminas, artículos del hogar, etc.)
2
- Asumir una presión de 3.1 a 4.6 kg/mm para productos de plástico técnicos (engranes,
piezas automotrices, etc.)
Para garantizar la funcionalidad del número de cavidades se verifica lo anterior con cálculos que
involucren al peso y el rendimiento de plastificación de la máquina.
Los cálculos desarrollados para la determinación del número de cavidades del molde son solo
de aproximación, es decir en la realidad parte fundamental en la determinación del número total
de cavidades depende directamente de la cantidad estimada de producción, de los costos de
fabricación, de los costos de la materia prima, y por último de los costos de fabricación del
molde, ya que cuando el número de cavidades aumenta, aumenta los costos de fabricación.
El cálculo del peso del producto es una manera de garantizar que el número de cavidades
calculado es el correcto, esto se logra comparando el peso total de las piezas a inyectar con la
capacidad de plastificación.
Si se cuenta con una pieza física de muestra, la determinación del peso se puede hacer
directamente, llevando a cabo el peso de la pieza en una báscula, si no se cuenta con una
pieza física se procede a calcularlo con el volumen que ocupa y la densidad del material a
utilizar, finalmente se suman los pesos de todas las cavidades calculadas.
Las características que se ven en la figura 4.5, demuestran los datos con los cuales es posible
calcular el peso total de las piezas a inyectar. El cálculo del sistema de alimentación se estima
sobre el 30% del peso total de las piezas a inyectar, la suma del peso de las piezas y del
sistema de alimentación no deben de ninguna manera sobrepasar la capacidad de inyección de
la máquina.
41
Figura 4.5 Características de la pieza a fabricar.
El cálculo de la capacidad de plastificación [9] del material que será inyectado, ya sea en
términos de peso ó volumen, se lleva a cabo para poder compararla con la capacidad de
plastificación de la máquina seleccionada.
El tiempo estimado del ciclo son datos técnicos que se proporcionan según el tipo de material y
el espesor de la pieza a inyectar.
En está parte se debe verificar que la capacidad de inyección de la máquina sea mayor a la
calculada para el molde [19].
42
Donde:
Ti = Tiempo de inyección en segundos
P = Peso Total.
CI = Capacidad de inyección
El sistema de alimentación tiene por objeto recibir la masa de moldeo fundida, procedente del
cilindro de plastificación y dirigirla a la cavidad del molde [20]. Como se ve en la figura 4.6, el
sistema de alimentación esta constituido por:
1) El cono de bebedero tiene la función de recoger la masa plástica directamente del cilindro de
plastificación y dirigirla hacia el plano de partición del molde. Si bien este canal de entrada varía
según las normas de trabajo, generalmente tiene forma cónica para facilitar el desmoldeo [6].
2) El canal de alimentación es la parte del sistema de llenado que en los moldes múltiples, une
las cavidades con el bebedero. Este conjunto del sistema se llama muchas veces araña ó
repartidor de colada.
43
3) La sección de ataque constituye un elemento de transición desde el canal de alimentación a
la cavidad del molde (pieza); para poder separar de forma fácil y limpia la pieza de la mazarota,
por eso este canal debe ser muy fino. También son llamados canales de estrangulamiento,
nervios de colada o trabazones, su función es la de unir el canal de alimentación con la cavidad,
reteniendo al mismo tiempo, la película enfriada en las paredes de los repartidores de colada.
Para moldes simples el sistema de alimentación está constituido muchas veces únicamente por
el canal cónico de entrada, presidiéndose así de canales de distribución y la sección ataque,
este canal único se llama bebedero cónico ó mazarota cónica para su configuración se aplican
las mismas condiciones que para el canal de entrada [20].
Las superficies de contacto entre la boquilla y el manguito del bebedero pueden ser de diversos
tipos, distinguiéndose las superficies de contacto planas y las curvadas (figura 4.7).
Las superficies planas se emplean relativamente poco en la práctica por que exige una mayor
presión para el cierre, existe la excepción en los moldes de canal caliente, para los que
prefieren este tipo debido al desplazamiento que ocasiona la dilatación térmica.
Las boquillas curvas son útiles para acomodar la punta esférica de la boquilla [6].
Por cuestiones operativas, la boquilla y el manguito del bebedero deben tener el mismo radio.
Cuando se tiene una superficie de contacto curva (cazoleta), las dimensiones de la curva de la
boquilla son iguales a las del manguito del bebedero, y para el dimensionado de esta cazoleta
se aplican, de manera similar a las mostradas la figura 4.8.
44
Como está ilustrado en la figura el manguito del bebedero y la boquilla tienen los radios esféricos iguales de 12.7 mm (1/ 2 ").
Pero el orificio del manguito de bebedero siempre tiene que ser más grande que la boquilla de la prensa. Normalmente el
1
manguito de bebedero debería tener un orificio que sea mínimo de unos 0.8 a 1 mm ( / 32 ") más grande que el orificio de la
boquilla de inyección. La diferencia en diámetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y la mitad estacionada del
molde [6].
Figura 4.8 Configuración del bebedero y la boquilla.
Para una primera aproximación del diámetro de entrada de bebederos cónicos (para materiales
termoplásticos), en relación con el peso de la pieza, el diámetro de entrada se calcula con el
nomograma 4.1 [9].
El diagrama 4.1 es útil para los materiales termoplásticos, pero se puede realizar un segundo
cálculo utilizando un modelo matemático en el cual depende directamente de la geometría de la
pieza (espesor, tamaño).
El diámetro del orificio de entrada (diámetro menor del cono) puede determinarse
aproximadamente a partir del volumen a inyectar en un tiempo determinado, y a una velocidad
dada, según la ecuación 4.6 (es valida para piezas de hasta 100 cm 3 donde se recomienda
una velocidad del frente de la masa de unos 1000 mm/s para un buen llenado).
D= √ v/(0.8 * v * t) =√ v/2
v = la velocidad
t = tiempo
45
Nomograma 4.1 Calculo del diámetro de entrada.
46
Para el cálculo del diámetro mayor (df) de la figura 4.9, se debe considerar de 1 a 1.5 mm mas
el espesor máximo de la pieza S max (tabla 4.1);
La función principal de los canales de alimentación es lograr que el material penetre en todas
las cavidades simultáneamente a igual presión y temperatura.
La masa que fluye en el molde a gran velocidad, se ve afectada por el cambio de temperatura
originado por el sistema de refrigeración, este fenómeno causa que el plástico que está en
contacto con el molde solidifique rápidamente originando un centro plástico, por el que puede
fluir la masa plástica para el llenado del molde. Este núcleo plástico debe conservarse hasta el
llenado total del molde y para aprovechar la presión residual con el fin de compensar la
contracción de su volumen durante el proceso de solidificación [9], [7].
47
Figura 4.10 Perfiles de los canales de alimentación.
Lógicamente las dimensiones del canal dependen del tamaño de la pieza, del tipo de molde y
de la masa a elaborar, por lo general ha de considerarse que la sección del canal es mayor
cuanto mayor es la pieza, o bien para piezas semejantes, cuanto mayor sea su espesor de
pared.
En los moldes múltiples, los canales distribuidores tienen también la misión de que todas las
cavidades se llenen simultáneas y uniformes.
El modo más sencillo, para lograr lo anterior es hacer que los canales de distribución
equilibrados, parte b y c de la figura 4.12. [8]
48
Figura 4.12 Configuración de las entradas o canales de estrangulamiento.
Cuando el frente de llenado supera un determinado punto, aparece casi de forma inmediata una
capa de material solidificado sobre las paredes del molde. Esta capa recibe el nombre de capa
fría (frozen layer). En ella, no puede producirse la circulación del material debido a que, por una
parte la temperatura del material es muy baja y no puede fluir, y por otra la viscosidad crece de
forma acusada con respecto a la del material fundido.
49
Figura 4.13 Perfil de velocidades en la sección del molde.
Como consecuencia de la aparición de la capa fría, la velocidad del flujo se ve modificada en las
cercanías de la misma, de forma que el flujo genera lo que se denomina efecto fuente. Debido a
este efecto, el flujo del material (cuya velocidad decrece y cuya viscosidad es más alta) toma la
tendencia a formar una pequeña capa superficial que fluye y es presionada contra la pared. Al
tomar contacto con la pared, esta capa superficial solidifica de forma casi instantánea y provoca
un efecto de orientación de moléculas y fibras (en el caso de materiales reforzados) en dicha
zona según la dirección del flujo.
Como efecto colateral, en las cercanías de esta capa fría (aunque no en su límite) el material
se ve sometido a elevados valores de gradiente de velocidad. Esto genera un esfuerzo de
cizalla elevado en la zona que supone, por una parte un incremento local de la temperatura, y
por otro un fuerte efecto sobre la orientación de las moléculas y fibras en la dirección del flujo.
El incremento de temperatura que surge cerca de los límites de la capa fría está influenciado
por el caudal del flujo, ya que un caudal muy elevado provocará un mayor gradiente de
velocidad y por ello una mayor cantidad de calor de disipación; mientras que caudales muy
bajos, favorecen el aumento de espesor de la capa fría y una disminución de la sección útil del
50
flujo, que puede traducirse igualmente en un incremento del gradiente de velocidad y del calor
disipado.
La evolución del crecimiento de la capa fría se observa en la figura 4.15, donde se representa,
en función del tiempo, para una determinada temperatura de inyección y para una determinada
temperatura del molde, dicho crecimiento en diversos puntos de la cavidad del molde. En dicha
evolución debe tenerse en cuenta que el frente de llenado va alcanzando sucesivos puntos en
distintos tiempos, siendo la secuencia de llenado la mostrada en la leyenda.
Figura 4.15 Porcentaje de capa fría en función de la longitud de flujo recorrido.
Para un instante determinado, la capa fría no es uniforme en toda la cavidad del recipiente .
Dado que el espesor de la pared del recipiente es homogéneo, los datos mostrados revelan
como se alcanza el valor máximo de espesor de capa fría en torno al punto medio del recorrido
del flujo. Ello se debe a que:
La conclusión más inmediata del estudio del espesor de la capa fría consiste en evitar un diseño
inadecuado de pieza (espesor demasiado pequeño) o bien por condiciones del proceso de
inyección mal seleccionadas (tiempos de llenado demasiado bajos, temperatura de inyección
demasiado baja y/o temperatura del molde demasiado baja), la capa fría crezca hasta el punto
de obturar completamente la sección de la cavidad y evite el llenado completo de la misma.
51
4.3.2.3.4 Configuración de las entradas o canales de estrangulamiento.
El canal de estrangulamiento es la parte del sistema de llenado que une la cavidad que se va a
llenar, con el canal distribuidor, (es la parte más estrecha de todo el sistema de llenado), su
tamaño y longitud viene determinado por diversas exigencias.
La disposición de las entradas que unen los canales de alimentación y la cavidad de la pieza
debe ser bien determinada, ya que de esta depende el correcto llenado de la pieza a inyectar.
Para la realización del cálculo de las entradas de alimentación se debe considerar que estas
deben ser de un tamaño lo más pequeño posible, logrando con esto un fácil desmoldeo, pero
no sobre cayendo en los limites, porque representaría un cuello de botella en el sistema de
distribución, ya que opondría resistencia al fluido, consumiéndose una gran parte de la presión
de inyección (esta resistencia es más alta cuanto más alta sea la viscosidad de la masa de
inyección), también es posible que se produzca un sobre calentamiento por la acción de
obstaculización, produciéndose una degradación térmica [9].
Cuando el tamaño del canal es demasiado grande se produce un llenado rápido, que origina un
llenado prematuro, con una solidificación del plástico prematura, la temperatura de colada
desciende originando una rápida caída de presión residual.
Existen dos principales tipos de entradas la circular y la rectangular para pero no existe ninguna
regla que determine la geometría de los puntos de inyección pero se recomienda [6]:
• Comenzar con una profundidad de 0.635mm y hacer pruebas variando las condiciones
del proceso.
f = a * b ….……(4.9)
F= л d2/4.
a= 3 b.
l= 0.25 a 2.5.
f= 0.07 a 0.1 F.
d= diámetro del canal
52
Figura 4.16 Canal de estrangulamiento rectangular con canal de llenado.
Donde:
El esfuerzo al que se va someter una pieza obtenida por inyección de plástico debe ser
considerado para determinar la posición del canal de estrangulamiento, ya que las propiedades
de resistencia de una pieza inyectada está dada por la dirección de inyección del plástico.
Se deben considerar los siguientes puntos para determinar la posición de entrada en la cavidad
del molde [6], [9].:
53
1. Se debe tener previsto que tipo de esfuerzo máximo debe soportar la pieza y en que
dirección (esto es de mayor importancia en aquellas piezas de plástico reforzadas con
fibra de vidrio.)
Por ejemplo en piezas largas se recomienda que la relación entre el recorrido de la masa que
fluye y el espesor de la pieza no sea superior a 80 veces (sino alcanza este valor se utiliza una
configuración de entrada puntiforme múltiple).
Cuando se trata de piezas que están sometidas a esfuerzos considerables se recomienda solo
considerar una entrada de inyección, ya que cuando se colocan dos o más estradas se forman
zonas de unión que disminuyen la resistencia.
Cuando se realiza el llenado de un molde la masa del plástico inyectado tiene que desplazar el
aire que se encuentra en el mismo, si este no tiene posibilidad de escapar se atrapa en la parte
más alta de la cavidad o en las líneas de unión del flujo procediendo a realizar quemaduras en
la superficie.
Por lo general las salidas de aire, no tienen dimensión determinada, ya que tienen suficientes
probabilidades de salida por el plano de partición o por los expulsores, especialmente cuando
el plano de partición tiene determinada aspereza (procurar un acabado con grano de esmeril
240).
[6], [19].
Si la configuración del molde no permite lo anterior se recomienda a elaborar la matriz en varias
piezas, para que las uniones de las partes sirvan de salidas de aire.
54
4.3.3 Sistema de expulsión.
4.3.3.1 Desmoldeo de piezas obtenidas por inyección.
En esta operación de expulsión (varillas expulsoras) se debe garantizar que la pieza a expulsar,
quede del lado de la platina móvil, esto se logra mediante resaltes o implementando una
diferencia de temperaturas.
El sistema de expulsión más conocido es el que opera con varillas expulsoras que separan la
pieza del núcleo.
La tabla 4.4 [9] muestra los sistemas de expulsión más utilizados, según las características de
trabajo:
Tabla 4.4 tipos de sistema de expulsión.
Tipo. Uso.
Sistema de expulsión anular. Piezas pequeñas.
Sistema de placa expulsora. Piezas con simetría de rotación.
Sistema de desmoldeo simultáneo en varios planos. Piezas grandes y profundas.
Sistema de eyectores de plato. Piezas profundas.
Es importante cuidar que los eyectores estén situados en partes donde no se vea deteriorada,
ni modificada la geometría de la pieza, así mismo si se trata de una pieza que contiene
rincones difíciles o nervaduras se debe buscar colocar en estos lugares las varillas de
expulsión, ya que en estos se dificulta la expulsión (requieren mayor fuerza de expulsión).
Es recomendable realizar un pulido a los núcleos y matrices a fin de eliminar todo tipo de
desigualdades de estas piezas, incluso salientes microscópicas (una buena calidad solo se
consigue en aceros no porosos de estructura uniforme).
La creencia de que una capa de cromo ayuda a mejorar la labor de expulsión de la pieza, en
muchas ocasiones es falsa ya que la superficie de cromo difícilmente se puede aplicar de una
manera uniforme.
Los ángulos de desmoldeo de una piezas plástica son importantes, para conseguir un buen
desmoldeo.
Se utilizan varillas expulsoras (pernos de empuje) nitruradas o templadas, según sea el tipo de
utilización.
55
Se fabrican con una tolerancia g6 para la varilla y H6 para el agujero, se recomienda una
relación de 2.5 a 8 veces de longitud en relación con el diámetro. La mayoría de pernos están
hechos con acero para trabajo en caliente AISI H13 y tratados para obtener una dureza
superficial de 70Rc [6], [21].
Para realizar un buen diseño del sistema de expulsión existen varios puntos que deben de ser
tomados en cuenta y estos son:
El diseño de las varillas varía según la aplicación y se tiene la siguiente clasificación según la
figura 4.18:
b) Varilla de cabeza cilíndrica y vástago cilíndrico. Se utilizan cuando hay especiales exigencias
en cuanto a grandes fuerzas de eyección, se emplean con diámetros de 3 a 16 mm y una
longitud de hasta 400 mm.
……………………(4.12)
56
Donde:
Las masas plásticas se contraen al solidificarse en el molde por causa del enfriamiento, la
consecuencia es que las dimensiones son menores a las del molde, la contracción para cada
plástico es distinta, dato importante si la geometría de la pieza final es funcional.
Material % de contracción
Poliamida 6. 1 - 1.5
Poliamida 6 + fibra de vidrio 0.5
Poliamida 6.6
0.5
1–2
Material % de contracción
Policarbonato
Copolimero de acetato. 2
0.8
57
Además para no empeorar el problema de la contracción se deben tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones con el fin de mantener espesores uniformen en toda la pieza.
En el diseño de moldes es indispensable considerar las temperaturas del molde y del material.
Para el enfriamiento correcto del molde es necesario tomar en cuenta el llamado principio del
cono, que consiste en enfriar desde el borde exterior hasta la punta de colada. La mazarota no
ha de enfriarse demasiado pronto para que actué la presión residual durante un tiempo
determinado.
La tabla 4.7 muestra algunos modelos matemáticos para la determinación del tiempo de
enfriamiento.
Tabla 4.7 Para la determinación del tiempo de enfriamiento t según la pieza.
58
El tiempo de enfriamiento depende de la temperatura de la masa, de la temperatura de moldeo,
de la temperatura de desmoldeo, de la conductividad térmica del material inyectado y del
espesor de la pared.
Para un cálculo más rápido se puede utilizar el nomograma del 4.2, basado en el desarrollo de
un equilibrio de energía con la ecuación de furrier entrando con la conductividad térmica del
material tabla 4.8 y el espesor del material [9].
59
Tabla 4.8 Conductividad térmica de algunos materiales de inyección.
4.3.4.2 Determinación del calor que debe disiparse por unidad de tiempo.
Para el cálculo de la cantidad de calor que debe disiparse del plástico, por unidad de tiempo se
aplica:
…………………………………(4.13)
Donde.
(Δh⋅ m)
σ :=
( "Tiempo estimado de inyeccion" ) ………………………(4.14)
60
Figura 4.19 Entalpías de las masas termo plásticas.
El agente moderador que fluye por los canales de enfriamiento del molde tiene la misión de
aportar o disipar calor hasta que se obtenga la temperatura adecuada en la pared para el
desmoldeo. También tiene que disipar el calor entre la superficie exterior del molde y el
ambiente.
Algunos fluidos utilizados muestran temperaturas de operación (tabla 4.10). Distintas para
diversas temperaturas de solidificación de plásticos
61
Tabla 4.10 Temperaturas de operación.
Las configuraciones que en la práctica han funcionado de una manera más eficaz son las
mostradas en las figuras 4.20 y 4.21.
m
Figura 4.20 Disposición en espiral de los canales de refrigeración en piezas circulares.
62
Figura 4.21 Disposición rectilínea de los canales de refrigeración en piezas rectangulares.
Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde más el tiempo de cierre del mismo, entonces el
tiempo total de un ciclo es igual a: T total = Tv + Ti
Para llevar a cabo el proyecto del molde se cuenta con la salida del anteproyecto y del estudio
previo del molde, conteniendo la siguiente información:
Al final se obtiene:
La información geométrica y tecnológica completa de las cavidades e insertos del molde
(dimensiones exactas, forma, posición, tolerancias, acabado superficial, método de fabricación,
etc.), incluidos en los planos a detalle de todos los sistemas del molde.
63
Capítulo V
Resultados y discusiones.
64
El resultado de la investigación sobre el diseño de moldes con ingeniería concurrente, es
aplicable cualquier industria a cualquier escala desde la pequeña hasta la gran empresa, ya que
el desarrollo de la ingeniería concurrente en la actividad de diseñar moldes presenta
intercambios de información rápidos y eficaces, necesarios para agilizar el diseño de un molde.
Garantizando la satisfacción del cliente ya que el diseño, se desarrolla a partir de las
especificaciones definidas por el cliente (pudiendo utilizarse los sistemas QFD y TRIZ.)
Reconocimiento por parte de una empresa de cualquier sector productivo o por un cliente
definido, de la necesidad de una pieza de plástico.
65
5.2.2 Anteproyecto del molde
5.2.2.1 Quinta etapa “Aplicación de Software para el estudio previo y oferta del molde”.
La aplicación del software es con la finalidad de dar una mayor velocidad de respuesta a la
industria transformadora y la industria cliente, el programa contiene información para la
realización del estudio previo y el anteproyecto, se utilizaron modelos matemáticos
seleccionados de las diversas bibliografías, los cuales sirven para determinar los diferentes
componentes y características de un molde. Para agilizar lo referente a esta etapa de la
ingeniería concurrente, se realizó un programa llamado “Cálculos de diseño para moldes.” En
el software MATHCAD versión 11, en el cual, al contar con datos de la empresa cliente,
empresa transformadora y empresa suministradora del material plástico se logra resolver los
modelos matemáticos del anteproyecto del molde, con todas las características que esta etapa
requiere.
1. Capacidad de plastificación.
2. Temperatura de inyección.
3. Capacidad de plastificación.
4. Volumen máximo de inyección.
5. Fuerza de cierre.
6. Presión máxima de inyección.
7. Dimensiones de la placa.
1. Peso de la pieza.
2. Cantidad de piezas a fabricar.
3. Espesor máximo de la pieza.
Los resultados obtenidos en la etapa anterior contienen información de diseño que debe ser
interpretada y aplicada a los siguientes sistemas y componentes:
66
1. Las características geométricas de la pieza, como son el volumen de la pieza, el
volumen del sistema de alimentación, y el volumen total.
2. La capacidad de inyección.
3. Comparación de la capacidad de inyección.
4. El tiempo de inyección.
5. El tiempo de enfriamiento.
6. El tiempo total del ciclo.
7. La capacidad de plastificación requerida en volumen.
8. La capacidad de plastificación en peso requerida.
9. Comparación de la capacidad de plastificación de la máquina.
10. Determinación de la cantidad de cavidades del molde.
11. Área proyectada y fuerza de cierre.
12. La fuerza de cierre estimada.
13. La sección de ataque.
14. La sección del canal de alimentación.
15. La sección de la boquilla.
El anteproyecto del molde se completa con las recomendaciones contenidas en el anexo, del
presente trabajo.
La misma empresa comercializadora diseña el plato acorde a las necesidades del mercado
(figura 5.1 y 5.2) y determina que requiere un promedio de 2000 piezas diarias.
67
Figura 5.1 Pieza requerida.
68
Tabla 5.1 Propiedades del polietileno de alta densidad (PEAD).
Con los datos anteriores la empresa productora calcula el peso de la pieza, introduciendo el
material (PEAD) y el archivo CAD con la geometría en el programa Rhinomold V3., Obteniendo
un peso de 18.80 gramos como lo muestra la figura 5.3.
Esta misma empresa (productora) bajo una previa revisión de los equipos con los que cuenta
determina en base a la producción requerida (2000 piezas diarias), y el peso de la pieza (18.24
gr), que la maquina mas apropiada para llevar a cabo esta producción, es la de la marca Tat
Ming modelo MA18-A, por sus características tabla 5.2.
69
Tabla 5.2. Características de la maquina marca Tat Ming modelo MA18-A.
Con los datos de la máquina determina que el molde de inyección constará de una solo
cavidad, ya que la capacidad de inyección es de 27 gr. y la capacidad de plastificación es de 14
kg/hr.
70
Figura 5.4 Detalle de las dimensiones de la pieza.
Primeramente se observa que la pieza de acuerdo al tipo de material, está dentro de los
parámetros sugeridos según tabla 5.3, donde para el PEAD el espesor de la pared es de 0.889
hasta 6.35 mm, y además la pieza cuenta con un espesor constante en toda su superficie y por
tratarse de una pieza de revolución la concentración de esfuerzos en la pieza son mínimos y los
ángulos de desmoldeo son buenos, figura 5.5
71
Figura 5.5 Verificación del ángulo de desmoldeo.
Donde se verifica el punzón, la matriz y el plano de partición que va tener el molde, donde están
representados en la figura 5.6, por la por los colores rojo, verde y gris (rojo la matriz, verde el
punzón y color gris el plano de partición).
72
Por cuestiones de desmoldeo del lado del punzón quedará la boquilla de alimentación, ò sea la
platina móvil y del lado de la platina fija se colocara la matriz.
Según las características geométricas de la pieza se determina en base a la tabla 5.4, que se
diseñará y fabricará un molde estándar (simple) con las siguientes características:
1. Diseño sencillo.
2. Una sola línea de partición.
3. Una sola dirección de apertura y desmolde con pernos expulsores o manguitos.
Tabla 5.4 Configuración de moldes según su clasificación.
73
5.4.3 Anteproyecto del molde.
5.4.3.1 Quinta etapa “Aplicación de Software para el estudio previo y oferta del molde”-
Como se menciona al inicio del capitulo, para agilizar lo que se refiere a esta etapa, se realizó
un programa en el software MATHCAD versión 11, en el cual al contar con datos suficientes se
logran resolver los modelos matemáticos del anteproyecto del molde.
Tabla 5.5 Formatos de información acerca de la máquina MA 18-A para la aplicación del ejemplo en el programa
MATHCAD, base de datos en archivos del programa EXCEL.
74
Tabla 5.6 Formatos de información acerca del material PEAD para la aplicación del ejemplo en el programa MATHCAD,
base de datos en archivos del programa EXCEL.
La importancia del orden de los datos radica en la vinculación de los programas EXCEL y
MATHCAD ya que en el programa MATHCAD se declaran las variables de acuerdo a la
posición de las celdas del archivo EXCEL y son empleadas en los modelos matemáticos que
contienen, las propiedades de la maquina y del material con sus respectivos símbolos son en
listados tabla 5.7 y 5.8.
Tabla 5.7 Lista de símbolos del programa Mathcad para las características de la máquina de inyección para
el archivo Excel.
75
Tabla 5.8 Lista de símbolos del programa Mathcad para las características del material de inyección para el archivo
Excel.
Las base de datos anterior se introduce al programa MATHCAD en la parte selección del
modelo de la máquina para la maquina y selección del material a emplear en el caso de los
materiales.
Cabe señalar que el siguiente programa, toma datos de sus bases de datos pero hay otros que
el usuario debe introducirlos eso corresponden a los obtenidos en los incisos 5.4.1 y 5.4.2,
existe un código de colores para diferenciar en que caso nos encontramos.
76
fecha
Nombre de la pieza
Plato.
Material a inyectar
polietileno de alta densidad.
Modelo de la máquina
MA - 16
Elaboro
Enrique Maya ortega
Reviso
Alla Kabaskaia Ivanotva
77
Preproyecto del molde.
Estudio previo del molde.
1. - Verificación de las características de fabricación de la pieza.
AREA_DE_LA_PIEZA:= ⎡⎣ π ⋅ ( 42 ⋅ mm) ⎤⎦
2
Área proyectada de la pieza a inyectar.
2
AREA_DE_LA_PIEZA = 5.542 × 10 mm 3
3
VOLUMEN_DE_LA_PIEZA = 19.583 cm Volumen de una pieza.
:= 3 ⋅ 10− 1 ⋅ VOLUMEN_TOTAL
VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION
3
VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 5.875 cm Volumen del sistema de alimentación.
:= VOLUMEN_TOTAL+ VOLUMEN_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION
3
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION = 25.458 cm Volumen total por inyección.
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA:=
NUM_PIEZAS
3
= 25.458 cm
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA Volumen total por inyección unitario.
78
3. -Cálculo de la capacidad de inyección.
PESO_TOTAL:= NUM_PIEZASPESO
⋅
PESO_TOTAL = 18.8 gm
= 5.64 gm
PESO_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION
= 24.44 gm
PESO_TOTAL_POR_INYECCION Capacidad de inyección requerida.
Condición:
Capacidad de inyección requerida < Capacidad de inyección de la máquina.
kg kg
Maquinaria 11 , 2 ⋅ = 14 Capacidad de plastificación de la máquina.
hr hr
= 0.024kg
PESO_TOTAL_POR_INYECCION Capacidad de inyección requerida
PESO_TOTAL_POR_INYECCION
TI :=
⎛ Maquinaria kg ⎞
⎜ 11 , 2 ⋅ ⎟
⎝ hr ⎠
79
6. - Cálculo del tiempo de enfriamiento.
2 2
cm m
Material 8 , 2 ⋅ = 7.7 × 10− 8
s s Conductividad térmica del molde.
Material 9 , 2 ⋅ K = 488 K
Temperatura de inyección.
Material 10 , 2 ⋅ K = 308 K Temperatura del molde.
Material 11 , 2 ⋅ K = 343 K Temperatura de desmoldeo.
S := 3 ⋅ mm Espesor máximo de la pieza.
2 2
cm m
Material 8 , 2 ⋅ = 7.7 × 10− 8
s s Conductividad térmica del molde.
Material 9 , 2 ⋅ K = 488 K
Temperatura de inyección.
Material 10 , 2 ⋅ K = 308 K Temperatura del molde.
Tiempo_de_enfriamiento_neto = 8.826 s
Tiempo_total_de_ciclo := Tiempo_de_enfriamiento_neto + TI
80
9. -Cálculo de número de ciclos por hora.
−1
3600 ⋅ s⋅ hr
CICLOS_HORA :=
Tiempo_total_de_ciclo
−1
CICLOS_HORA= 238.24 hr Determinación del número de ciclos por hora.
:= VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCIONCICLOS_HORA
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION ⋅( )
3
cm
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION = 6.96 × 103 Determinación de la capacidad de plastificación
hr
requerida en volumen.
⎛ gm⎞
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO := CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION⋅ ⎜ Material 5 , 2 ⋅ ⎟
⎝ cm ⎠
3
kg
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO= 1.856 × 10− 3 Determinación de la capacidad de
s
Plastificación requerida en peso.
kg
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_EN_PESO = 6.681 Capacidad de plastificación requerida.
hr
kg kg
Maquinaria 11 , 2 ⋅ = 14 Capacidad de plastificación de la máquina.
hr hr
Condición:
Capacidad de inyección requerida < Capacidad de inyección de la máquina
⎛ Maquinaria kg ⎞
⎜ 11 , 2 ⋅ ⎟
⎝ hr ⎠
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA:=
⎛ gm ⎞
⎜ Material 5 , 2 ⋅ 3 ⎟
⎝ cm ⎠
3
cm
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA = 1.458 × 10 4
hr
81
13. - Determinación de la cantidad de cavidades del molde.
Sv
F1 :=
Av
(Maquinaria 8 , 2 ⋅ cm
3
)
F1 :=
VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA
L
F2 :=
( Z) ⋅ ( Ac)
CAPACIDAD_DE_PLASTIFICACION_DE_LA_MAQUINA
F2 :=
( CICLOS_HORA) ⋅ ( VOLUMEN_TOTAL_POR_INYECCION_UNITARIA)
F2 = 2.095
F2 representa el número de cavidades según la
capacidad de la máquina.
Donde:
( )
F := 8 ⋅ 10− 1 ⋅ F1
82
14. - Área proyectada y fuerza de cierre.
FUERZA_DE_CIERRE
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE :=
PRESION_MAXIMA_DE_INYECCION
Maquinaria 18 , 2 ⋅ kgf
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE:=
kgf
Material 7 , 2 ⋅
2
cm
2
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 1.87 × 10 3 cm
2
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 0.187 m
NUM_PIEZAS:= 1
:= NUM_PIEZAS⋅ ( AREA_DE_LA_PIEZA
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS )
2
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS = 55.418 cm
2
AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS = 8.59 in
:= 3 ⋅ 10− 1 ⋅ AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZA
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION
2
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 16.625 cm
2
AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACION = 2.577 in
AREA_TOTAL:= AREA_TOTAL_DE_LAS_PIEZAS
+ AREA_DEL_SISTEMA_DE_ALIMENTACIO
2
AREA_TOTAL = 72.043 cm Área requerida para el molde.
2
AREA_TOTAL = 11.167 in
2
AREA_MAXIMA_UTILIZABLE = 1870 cm
2 2
Área Máxima utilizable en la placa de la máquina.
Maquinaria 23 , 2 ⋅ cm = 2006.4 cm
Dimensiones de la placa de la máquina
Condición:
Área requerida para el molde > Área máxima utilizable de la máquina.
83
15. - Cálculo de la fuerza de cierre estimada.
FUERZA_ESTIMADA:= AREA_TOTALPRESION_MAXIMA_DE_INYECCION
⋅
−4 kg
x :=
16. 11 ⋅ 10 ⋅ de la sección de la boquilla.
-Cálculo
3
cm
gm kg
Material 5 , 2 ⋅ = 9.6 × 10− 4 Densidad del material a inyectar
3 3
cm cm
gm
Material 5 , 2 ⋅
3
cm
Valor :=
x
Valor = 0.873
84
5.4.3.2 Sexta etapa Interpretación y aplicación de los resultados del programa “Cálculos
de diseño en moldes”.
5.4.3.2.1 Determinación de la cantidad de cavidades del molde.
El número de cavidades determinado por la empresa transformadora debe ser verificado para
ver si es viable su fabricación, en este caso se propuso una cavidad para el molde y de acuerdo
a los resultados arrojados en el inciso13 anterior del programa en MATHCAD tenemos que:
Como cualquier equipo las maquinas de inyección también dependen del nivel de eficiencia que
por lo regular se toma el 80% de eficiencia de F 1 , lo que arrojan un resultado de F= 0.093,
siendo el anterior el valor optimo de cavidades tomando en cuenta solamente las características
de funcionamiento del equipo de inyección.
Con lo anterior se verifica la posibilidad de la fabricación del molde en relación con las
características de la máquina, pero no es suficiente, ya que falta la verificación de estos
resultados en base a las dimensiones físicas de la platina que la va soportar.
En una tercera aproximación en el mismo inciso 14 del programa, se toman en cuenta las
características geométricas en función a la pieza y las platinas de la maquina como se explico
en el inciso 4.3.2.2.1.
Tomando en cuenta que el área proyectada de la pieza corresponde a un valor de 1153 cm2 y el
área máxima utilizable en el equipo de inyección de 1870 cm2, se verifica que efectivamente la
pieza a producir cumple con las dimensiones de alojamiento en las platinas de la máquina de
inyección que tienen una dimensión de 2000.4 cm2, como se observa en la figura 5.7 y 5.8
85
Figura 5.7 Superficies analizadas.
Plano de partición.
86
5.4.3.2.3 Cálculo de la capacidad de inyección.
Donde se verifica que la máquina tiene una capacidad de inyección en función al peso y al
volumen superior a la necesaria, dejando una tolerancia de más del 100%.
El inciso 16 del programa MATHCAD genera un valor de 21.329, en función a la densidad del
material y al peso total por inyectar, con este valor generado axial como a las características
mencionadas en el se determina usando el nomograma 4.1 un diámetro de boquilla de 3.45
mm.
La boquilla recomendada para este molde es de forma curva ya que es útil para acomodar la
punta esférica del bebedero y facilitar el centrado, figura 5.9.
87
El manguito del bebedero y la boquilla deben tener los radios esféricos iguales, cómo se trata
de una boquilla normalizada con un diámetro estándar de 12.7 mm, la misma dimensión le
corresponde al bebedero. El orificio del manguito de bebedero siempre tiene que ser más
grande que la boquilla de la prensa. Normalmente el manguito de bebedero debería tener un
orificio que sea mínimo de unos 0.8 a 1 mm (1/ 32 ") más grande que el orificio de la boquilla de
inyección, ya que la diferencia en diámetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y
la mitad estacionada del molde [6].
Las figuras 5.10 y 5.11 muestran la configuración de la boquilla de alimentación y del bebedero
tomando en cuenta las recomendaciones del inciso 4.3.2.3.2.
El patrón de llenado previsto es como se muestra en la figura 5.12, las líneas de flujo se
visualizan paralelas unas con otras.
88
Figura 5.12 Patrón de llenado, por el tipo de configuración.
Se prevé que el aire salga por los claros que se tienen en el sistema de expulsión y por la línea
de partición, se recomienda que las placas en su plano de partición sean rectificadas por piedra
de grano 240.
El sistema a emplear es del tipo mecánico con varilla de expulsión, se garantiza que la pieza
queda del lado del punzón, por la configuración mencionada en el inciso 5.1.2 para la inyección
de la pieza.
Las características generales de los pernos de retorno por regla general son las siguientes:
Por tratarse de PEAD y de acuerdo a la tabla 4.6, se deben incrementar los valores de las
cavidades en un 2.5 % a las dimensiones en los planos a detalle, ya que el material a emplear
requiere este valor.
89
Figura 5.13 Sistema de enfriamiento recomendado.
El cálculo del tiempo de enfriamiento depende de las características de los materiales a inyectar
señaladas en el inciso 4.3.4.2 e incluidas en las tablas de materiales en el formato EXCEL e
ingresadas en el programa MATHCAD inciso 6, dando como resultado con estos datos un
tiempo de enfriamiento de 11.652 segundos.
En un segundo cálculo en el cual se utiliza el resultado de un modelo resuelto en MATHCAD
inciso 7, al cual le corresponde un valor de 5.143, mismo que es ingresado al nomograma 4.2
obteniendo como resultado 6.5 segundos de enfriamiento.
El tiempo de inyección total calculado en el inciso 5, del programa Mathcad realizó el cálculo del
tiempo de inyección. Primero con los datos del material indicados en él capitulo 4.3.4.4 en las
tablas de Excel, obteniendo como resultado 6.285 segundos.
El cálculo del tiempo del ciclo de inyección total se realizo en el inciso 8 del programa Mathcad
con la suma del tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento, obteniendo el siguiente
resultado 15.111 segundos.
En esta etapa se realiza el diseño a detalle de las distintas partes que componen el molde se
realizaron los planos normalizados, con los datos obtenidos anteriormente: en el anteproyecto
del molde, con los siguientes datos de entrada:
90
2. La oferta económica y los plazos de entrega estimados en la actividad de estudio
previo.
3. Toda la información del anteproyecto del molde.
Al final se obtiene:
Con la información obtenida del anteproyecto del molde se pueden generar los planos a detalle
del molde, así mismo en esta parte se puede programar los archivos CAM para la manufactura
y con ello identificar las herramientas necesarias para fabricarlo.
91
Figura 5.15 Archivo CAD tipo malla.
92
Conclusiones y recomendaciones.
93
Conclusiones.-
Toda vez que se dio cumplimiento al objetivo de esta investigación presentando la metodología
de diseño de moldes de inyección con ingeniería concurrente, se concluye lo siguiente:
94
Recomendaciones.-
Se recomienda proseguir con esta investigación en las áreas de diseño de piezas de plástico y
manufactura de moldes con ingeniería concurrente, con el fin de contar con una herramienta
más completa que ofrezca a la industria más ventajas competitivas, así como la realización de
una base de datos que contenga las experiencias del diseño de moldes
95
Referencias.
96
10 Tendencias de mercado de los plásticos Texto de la conferencia
dictada por José María
Por José María Cavanillas. Cavanillas, durante el
Director General de ANAIP, Confederación Española Segundo Congreso
de Empresarios de Plásticos Latinoamericano de la
Industria de Plásticos,
realizado en el marco de
Brasilplast, en Sao Paulo,
Brasil, entre el 8 y el 13 de
marzo de 1999.
97
Barreiro García, J; Labarga Ordóñez, Martínez Área de Ingeniería de los
Pellitero, Fernández Abia, García Puente, Procesos de Fabricación.
José Ríos, Antonio Vizán, Jesús Mª Pérez, Juan J. Dpto. de Ingeniería Mecánica
Márquez, Joaquín Barreiro, Julio Labarga, Xavier y Fabricación.
Pastor, Miquel Montano
Univ. de León.
Área Ing. de Fabricación,
19 Ingenieria de manufactura.
Ed. CECSA, México, 1984.
Ulrich Scharer Sauberli.
98