Moldes inyección plásticos

TECNOLOGÍA Y DISEÑO DE MOLDES DE INYECCIÓN
INDICE
Página
1. INTRODUCCIÓN 3
2. GENERALIDADES SOBRE LOS PLÁSTICOS 4
2.1
2.1 CARA
CARACTCTER
ERÍS
ÍSTI
TICA
CAS
S
2.2
2.2 CLAS
CLASIF
IFIC
ICAC
ACIÓ
IÓNN
2.2.1 PLÁSTICOS TERMOESTABLES
2.2.2 PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS
2.3 USO Y APLICACIONES
2.4 COMPONENTES DE LOS MATERIALES PLÁSTICOS
2.5 PROPIEDADES
3. TR
TRANSFORMACIÓN O SISTEMAS DE MOLDEADO 8
3.1 PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTOS DE TRANSFORMACIÓN
TRANSFORMACIÓN
3.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONTRACCIÓN
3.3 CONTRACCIÓN DE LOS MATERIALES TERMOPLÁSTICOS
3.4 SELECCIÓN DE MATERIALES
MATERIALES PLÁSTICOS
PLÁSTICOS
4. MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES 27
4.1 ASPECTOS GENERALES
4.2 ACEROS PARA MOLDES
MOLDES
4.2.1 ACEROS DE CEMENTACIÓN
CEMENTACIÓN
4.2.2 ACEROS DE TEMPLE
TEMPLE INTEGRAL
4.2.3 ACEROS BONIFICADOS
4.2.4 ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIÓN
4.2.5 MATERIALES ESPECIALES
5. ESQUEMA GENERAL DEL MOLDE 42
(CONDICIONES GEOMÉTRICAS)
GEOMÉTRICAS)
6. INYECCIÓN
6.1
6.1 UNID
UNIDAD
AD DE
DE INY
INYEC
ECCI
CIÓN
ÓN
6.2
6.2 UNID
UNIDAD
AD DE
DE MOLD
MOLDEO EO
6.3
6.3 UNID
UNIDAD
AD DE CONT
CONTROROLL
6.4
6.4 UNID
UNIDAD
AD MOTR
MOTRIZIZ
7. CICLO DE INYECCIÓN 49
8. CAPACIDAD DE LAS MÁQUINAS INYECTORAS 56
8.1 CAPACIDAD DE INYECCIÓN
INYECCIÓN
8.2 CAPACIDAD DE PLASTIFICACIÓN
PLASTIFICACIÓN
8.3 FUERZA DE CIERRE
CIERRE
8.4 PRESIÓN DE INYECCIÓN
INYECCIÓN
9. CÁLCULO DIMENSIONAL DE CAVIDADES (CONTRACCIONES) 63
9.1 HUMEDAD DE LOS MATERIALES PLÁSTICOS
9.2 DESGASIFICACIÓN
9.3 CONTRACCIÓN DE PIEZAS MOLDEADAS Y LIMITACIONES
LIMITACION ES
10. INSERTOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES 66
10.1 CON CAVIDAD CIRCULAR
10.2 CON CAVIDAD RECTANGULAR
11. PLACA SOPORTE (CÁLCULOS) 68
12. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN 69
12.1 BEBEDERO
12.2 EXTRACCIÓN DE MAZAROTA
12.3 EXPULSORES
12.4 CANALES DE DISTRIBUCIÓN
12.5 CANALES DE EXTRANGULAMIENTO
EXTRANGULAMIENTO
13. TIPOS DE MOLDES DE INYECCIÓN 84
13.1 DOS PLACAS
13.2 TRES PLACAS
13.3 CON ELEMENTOS MÓVILES
13.4 CON DESENRROSQUE
DESENRROSQUE AUTOMÁTICO
13.5 CON CÁMARA CALIENTE
14. SALIDA DE AIRE DE LOS MOLDES 122
15. GUÍA Y CENTRADO DE LOS MOLDES 125
16. EXPULSORES (BOTADORES) 135
16.1 DE PINES
16.2 DE BOCINAS
16.3 DE PLACAS
16.4 DE AIRE COMPRIMIDO
17. ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIÓN) 143
18. FALLAS EN EL
EL PROCESO
PROCESO DE INYECCIÓN
19. INFORMACIONES
INFORMACIONES TÉCNICAS
TÉCNICAS (INYECCIÓN
(INYECCIÓN DE POLVO)
CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 1

MATERIA
MATERIALES
LES PLÁS
PLÁSTICO
TICOS
S
I. INTRODUCCIÓN
Debido al amplio interés que existe hoy en día de incrementar la producción de
productos elaborados de material plástico, y debido a lo cual se está dando gran
util
utilid
idad
ad a los
los mism
mismos
os,, hace
hace que
que se orig
origin
ine
e la más
más acen
acentu
tuad
ada
a espe
especi
cial
aliz
izac
ació
ión
n
profesional en el campo de la fabricación de Moldes para producir artículos de
inyección, soplado o compresión de plásticos. Por eso se ha preparado este Manual
como una herramienta de trabajo que debe estar al alcance de toda persona
interesada en la producción y/o fabricación del área de los plásticos. Para ellos está
dedicado este manual.
Teniendo en cuenta lo expresado nos hemos propuesto preparar este Manual Técnico
que permitirá conocer y ampliar nuestra visión. Es oportuno estudiar el material a
trabajar, el diseño y las formas de construcción de un molde para plástico; donde se
desc
describ
riben
en todos
todos los aspe
aspect
ctos
os y cond
condic
icion
iones
es nece
necesa
sario
rioss para
para la conc
concep
epci
ción
ón y
realización de los mismos: formas de ejecución, clasificación de los diferentes tipos de
plásticos,
plásticos, la elección
elección de los materiales
materiales para la construcció
construcciónn del molde, sistemas
sistemas de
colad
coladas
as y forma
formass de inyec
inyecció
ción,
n, regula
regulaci
ción
ón de temp
temper
eratu
atura
ra del
del mold
molde,
e, tipo
tiposs de
expulsión, construcciones especiales y elementos normalizados.
Es necesario resaltar la importancia que representa la elección de los materiales y su
tratamiento térmico, garantizar su durabilidad tanto en su uso como en su estado de
conservación por efectos de las presiones de cierre, presiones de inyección o por las
mismas acciones químicas que desarrollan los materiales plásticos y su grado de
contracción de los mismos.
El grado de complejidad que se desarrolla en todo campo de especialización hace
necesario el tener un especial cuidado en su preparación, es por ello que incluimos
ilustraciones y ejemplos básicos de moldes característicos dentro de sus diferentes
tipo
tipos:
s: está
estánd
ndar
ar,, de dos
dos plac
placas
as,, de tres
tres plac
placas
as,, con
con elem
elemen
ento
toss móvi
móvile
les,
s, con
con
desenroscado automático, de colada caliente y especiales.
Tomamos en cuenta la modernización que hoy en día desempeña la gran demanda
de sistemas de automatización CNC y las aplicaciones de sistemas CAD que ha
revolucionado la Tecnología Metal Mecánica.
Las experiencias que recogemos en la presente, desde las fuentes de información
teóricas muy llevada de la mano con la experiencia práctica de las personas que
dedicaron parte de su tiempo a la elaboración del mismo, hace más bien oportuno
mencionar a todos ellos y darles su agradecimiento sincero por tan valioso aporte.

MATERIA
MATERIALES
LES PLÁS
PLÁSTICO
TICOS
S
I. INTRODUCCIÓN
Debido al amplio interés que existe hoy en día de incrementar la producción de
productos elaborados de material plástico, y debido a lo cual se está dando gran
util
utilid
idad
ad a los
los mism
mismos
os,, hace
hace que
que se orig
origin
ine
e la más
más acen
acentu
tuad
ada
a espe
especi
cial
aliz
izac
ació
ión
n
profesional en el campo de la fabricación de Moldes para producir artículos de
inyección, soplado o compresión de plásticos. Por eso se ha preparado este Manual
como una herramienta de trabajo que debe estar al alcance de toda persona
interesada en la producción y/o fabricación del área de los plásticos. Para ellos está
dedicado este manual.
Teniendo en cuenta lo expresado nos hemos propuesto preparar este Manual Técnico
que permitirá conocer y ampliar nuestra visión. Es oportuno estudiar el material a
trabajar, el diseño y las formas de construcción de un molde para plástico; donde se
desc
describ
riben
en todos
todos los aspe
aspect
ctos
os y cond
condic
icion
iones
es nece
necesa
sario
rioss para
para la conc
concep
epci
ción
ón y
realización de los mismos: formas de ejecución, clasificación de los diferentes tipos de
plásticos,
plásticos, la elección
elección de los materiales
materiales para la construcció
construcciónn del molde, sistemas
sistemas de
colad
coladas
as y forma
formass de inyec
inyecció
ción,
n, regula
regulaci
ción
ón de temp
temper
eratu
atura
ra del
del mold
molde,
e, tipo
tiposs de
expulsión, construcciones especiales y elementos normalizados.
Es necesario resaltar la importancia que representa la elección de los materiales y su
tratamiento térmico, garantizar su durabilidad tanto en su uso como en su estado de
conservación por efectos de las presiones de cierre, presiones de inyección o por las
mismas acciones químicas que desarrollan los materiales plásticos y su grado de
contracción de los mismos.
El grado de complejidad que se desarrolla en todo campo de especialización hace
necesario el tener un especial cuidado en su preparación, es por ello que incluimos
ilustraciones y ejemplos básicos de moldes característicos dentro de sus diferentes
tipo
tipos:
s: está
estánd
ndar
ar,, de dos
dos plac
placas
as,, de tres
tres plac
placas
as,, con
con elem
elemen
ento
toss móvi
móvile
les,
s, con
con
desenroscado automático, de colada caliente y especiales.
Tomamos en cuenta la modernización que hoy en día desempeña la gran demanda
de sistemas de automatización CNC y las aplicaciones de sistemas CAD que ha
revolucionado la Tecnología Metal Mecánica.
Las experiencias que recogemos en la presente, desde las fuentes de información
teóricas muy llevada de la mano con la experiencia práctica de las personas que
dedicaron parte de su tiempo a la elaboración del mismo, hace más bien oportuno
mencionar a todos ellos y darles su agradecimiento sincero por tan valioso aporte.

II. GENERALIDADES
GENERALIDADES SOBRE
SOBRE LOS PLASTICOS
2.1. CARACTERISTICAS
CARACTERISTICAS
Se define el Plástico como una materia orgánica fácilmente deformable bajo la

influencia de la presión (fuerza), de la temperatura, o de ambos factores con-
juntamente en una cierta etapa
etapa o estado de elaboración.
Industrialmente, cuando se habla de plásticos, se trata de materias plásticas

sintéticas.
La mayoría de los materiales plásticos son de naturaleza orgánica teniendo como
principal
principal componente
componente al carbono junto con : Hidrógeno,
Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno;
Nitrógeno; que
en alguna etapa de su fabricación han adquirido la suficiente plasticidad para
darles
darles forma
forma y obtener
obtener produc
productos
tos indust
industria
riales,
les, tales
tales como
como tubos,
tubos, planch
planchas,
as,
barras, etc. o piezas terminadas.
2.2. CLASIFICACION
Desde un punto de vista práctico industrial, los plásticos se agrupan en dos

grandes categorías:
- Plásticos termoestables, y
- Plásticos termoplásticos.
2.2.1 Plásticos Termoestables

Endurece bajo la acción del calor presión, y su endurecimiento es irreversible por
haber sufrido una modificación su estructura
estructura química molecular,
molecular, ya no se pueden
pueden
remo
remold
ldea
earr o abla
abland
ndar
ar bajo
bajo la acci
acción
ón deldel calo
calorr y pres
presió
ión.
n. Los
Los plás
plástitico
coss
termoestables son comparables a la arcilla,
arcilla , que una vez endurecida con el calor
(cocida), su forma es definitiva.
Termoestables:
P.F.C.: Resinas fenólicas (La bakelita)

U.F.: Resinas úricas (ureas)
M.F.: Resinas melamínicas (Resistente a la temperatura de 100 C. y a
la luz ultravioleta).
E.P.: Resinas epóxicas
S.I.: Resinas Silicosa (Silicona).
Poliuretanos.

2.2.2 Plásticos Termoplásticos

El calor les da plasticidad y fluidez, en cuyo estado se pueden inyectar a presión
en un molde determinado, adoptando la forma del hueco del molde, se puede
laminar, etc. pero endurecen tan pronto como se les enfríe. Los termoplásticos
se pueden remoldear, por consiguiente pueden ser aprovechadas todas las
piezas defectuosas, recortes, etc.
Se podrían comparar los termoplásticos con la cera, que se endurecen con el
frío y cuyo endurecimiento no es definitivo, pues con el calor se reblandece y
puede ser nuevamente moldeada.
Termoplásticos:
-Polivinílicos
-Poliestirénicos
-Poliamidas
-Policarbonatos
-Polietilénicos
-Polimetacrilatos
-Politetra-fluoretilenos.
Cada uno de ellos posee un proceso de obtención y propiedades particulares y

por supuesto se trata de plásticos de los cuales se obtienen piezas o
semiproductos sólidos, representando una parte de de las grandes familias de
los plásticos que ya pasan de la treintena.
Poseen una plasticidad notable, más si se aumenta la temperatura, es decir:
"Cuando se calienta se hace blando

y cuando de enfría se endurece"
Este ciclo se puede repetir muchas veces.

Este material se puede inyectar a las cavidades de los moldes, primero se eleva
la temperatura y se inyecta a presión, el tiempo de permanencia en el molde es
muy breve y el desmoldeo (extraer el producto del molde) ha de efectuarse en
frío. Para obtener una plasticidad suficiente para el moldeo por inyección, se
eleva la temperatura ( cerca de 250  a 300 C ) con riesgo de descomponer el
plástico, para evitar esto se agrega un plastificante. La materia prima se presenta
como gránulos.

Dentro de este grupo tenemos:
P.E. Polietileno Se usa para bolsas de embalaje.
E.V.A. PVC + goma Le da apariencia de ser cuero y

no plástico
P.E.T.F. Tereftalato de polietileno Se usa para telas.
P.P Polipropileno Cuya densidad es menor al agua.
P.V.C. Cloruro de Polivinilo Resistente al desgaste y a la corrosión
P.S. Poliestireno Conocido como alto impacto
P.M.M.A. Metacrilato de Polimetilo Plástico transparente de buena calidad.
S.A.N. Estireno Acrilo Nitrilo Plástico de alta transparencia.
A.B.S. Acrilo Nitrilo Butadieno El butadieno le da flexibilidad , sin butadieno
Estireno se transforma en A.S.
A.S. Acrilo Estireno Material duro.
P.O.M. Poliacetal Es un plástico de Ingeniería, se tiene:
* El Derlin de Dupont.
* El Cercon de Ceraneco.
* El Nylon, componente resistente al des-
gaste y buena resistencia mecánica, toma
humedad del medio ambiente hasta 2.5%,
sin humedad es débil a los choques o
golpes.
P.C. Policarbonato Se usa para martillos y pernos de plástico.
2.3. USO Y APLICACIONES
* En la Industria de la Construcción: paneles opacos o transparentes, molduras

especiales, baldosas para revestimiento de cocinas y cuartos de baño,
revestimientos de suelos, aislantes térmicos y fónicos, barnices, pinturas y
tuberías, etc.
* En objetos domésticos: muebles, artículos domésticos, artículos de higiene y
de tocador, aparatos electrodomésticos. Artículos de escritorio, juguetes,
joyerías de fantasía. Disco compacto.
* En la Industria Eléctrica: aislamiento de los conductores, aperillaje eléctrico de
instalaciones y distribución de alumbrado y fuerza. Carcasas de aparatos tele-
fónicos, radio, televisión y aparatos de medida.
* En embalaje: bolsas, cajas, envases, etc..
* En fibras textiles: zapatos, tejidos, papeles impermeables.
* En piezas mecánicas: cojinetes, engranajes, levas, mangos de herramientas,
martillos, muelas, etc.
* En la industria automotriz: accesorios, tableros de instrumentos, botones,

piezas de dirección, piezas de bocinas, luces de freno y de posición. Asientos,
techos, cristales de seguridad, neumáticos.

2.4. COMPONENTES DE LOS MATERIALES PLASTICOS
Resina:
Componente básico que da las principales características, el nombre y la
clasificación del material plástico. Puede ser fenólica, poliuretano, celulósica,
vinílica, etc.
Carga o Relleno:
Material inerte y fibroso destinado a reducir el costo de fabricación y mejorar las
propiedades físicas, térmicas, químicas y eléctricas del material.
En los materiales termoestables se utilizan generalmente como carga de acuerdo

al caso, aserrín de madera, mica, celulosa, algodón, papel, asfalto, talco, grafito,
polvo de piedra.
Plastificantes:
Son líquidos que hierven a temperaturas elevadas entre los 94° y 250° C . Su
función es mejorar y facilitar el flujo (aumenta la plasticidad del plástico ). Cada
plástico requiere un plastificante adecuado. Ej. Fosfatos, cloruro de difenilo, etc.
Lubricantes:
Tienen como función, facilitar el desmoldeo de los productos de material plástico,
siendo usados como lubricantes (aceite de linaza, aceite de recino, lanolina,
aceite mineral, parafina, grafito, etc.)
Colorantes y pigmentos:
Se acondicionan para brindar al plástico el color deseado; estos deben ser
solubles en la resina y resistir a la luz y el calor .
Estabilizadores:
Son elementos que impiden el deterioro cuando los materiales son sometidos a
la acción de la intemperie.
2.5. PROPIEDADES
A.- Bajo peso.

B.- Baja conductibilidad eléctrica y térmica.
C.- Resistencia mecánica aceptable, aunque menor que la de los
metales.
D.- Buena presentación.
E.- Facilidades de moldeado.

III. TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO
3.1. PROCEDIMIENTOS DE TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO
La conformación de los plásticos es fácil; principalmente se efectúa por

MOLDEADO EN CALIENTE, procedimiento que presenta la ventaja primordial de
permitir la fabricación en gran serie de piezas cuyas formas pueden ser
complicadas, con una mano de obra relativamente reducida.
En el caso de un termoplástico, la elevación de la temperatura sirve solamente

para la conformación; el tiempo de permanencia dentro del molde es muy breve y
el desmoldeo ha de efectuarse en frío.
En el caso de una resina termoestable, la materia introducida es tal que la

redecilla tridimensional no esta completamente formada; la conformación y el
endurecimiento son simultáneos. El tiempo de permanencia dentro del molde ha
de ser suficientemente largo (aproximadamente 1 minuto por milímetro de
espesor) para que la policondensación quede totalmente terminada y se pueda
desmoldar en caliente.
Procesos:
TERMOPLÁSTICOS: TERMOESTABLES:
1. Inyección 1. Compresión
2. Extrusión 2. Transferencia
3. Soplado 3. Inyección
4. Vacumm (vacío) 4. Moldeo
A.- PROCEDIMIENTO MECÁNICO PRODUCTOS
EXTRUSION Perfiles, tubos, tableros, tablillas,

hojas plásticas, cables con revesti-
miento.
CALANDRADO Hojas plásticas, rollos y láminas.
RECUBRIR Cuero artificial con tejido recubierto en

plástico, papel, madera, chapas.

MOLDEADO POR INYECCIÓN Moldeo de piezas por ejemplo: cajas

de botellas, tazas, ruedas dentadas,
carcasas, bastidores, etc.
PRENSADO Moldeo de piezas: tableros, bloques,

perfiles.
MOLDEO POR SOPLADO Cuerpos huecos.
ROTOFORMADO Cuerpos huecos.
FORMACIÓN DE ESPUMA Bloques, tableros, rollos, piezas de

diferentes formas.
FUNDICIÓN Hojas plásticas, bloques, piezas mol-

deadas, recubrimientos.
TERMOFORMADO Embutido profundo de vasos,

envases, tinas bañeras, cuerpos de
botes.
B. PROCEDIMIENTO MANUAL PRODUCTOS
FUNDICIÓN Moldeado de piezas, inmersión o inserción.
OBTENCIÓN DE ESPUMA Rellenado de cavidades vacías, recubrimien-

tos, moldeado de piezas grandes.
REFORZAMIENTOS Piezas moldeadas, recubrimientos, revesti-

mientos.
TERMOFORMADO Doblado de tubos y conformación artesanal

en caliente.

3.2. FACTORES QUE INFLUYEN DIRECTAMENTE EN LA

CONTRACCION DE UN PRODUCTO MOLDEADO
Los factores que influyen directamente en la contracción de un producto

moldeado, están relacionados con:
AREA DE ENTRADA O PUNTO DE INYECCION

(Mayor área, menor contracción)
ESPESOR DE PARED DEL PRODUCTO

MOLDE (Mayor espesor mayor contracción)
TEMPERATURA DEL MOLDE

(Mayor temperatura, mayor contracción)
CICLO DE MOLDEO
(Ciclo mayor, menor contracción)
MAQUINA INYECTORA
PRESION DE INYECCION
(Mayor presión, menor contracción)
DENSIDAD
(Mayor densidad, mayor contracción)
MATERIAL PLASTICO
TEMPERATURA
(Mayor temperatura, mayor contracción)
3.3. CONTRACCIONES DE LOS MATERIALES TERMOPLASTICOS
Es una propiedad de los materiales plásticos que al ser enfriados en la cavidad se

contraen, resultando que un producto moldeado disminuye su medida. Así cuando el
molde es construido en base a las dimensiones del producto, deben considerarse
unas tolerancias de contracción, para establecer las dimensiones correspondientes en
el molde.

Los materiales plásticos debido a su variedad tienen diferentes valores de contracción,

siendo estos proporcionados por los fabricantes de los mismos. Generalmente se
especifica un rango de valores de contracción, en que la dimensión final dependerá
del producto y de las condiciones de la máquina inyectora (prensa).
Siendo la contracción del producto volumétrica, en todas las dimensiones del mismo
deben ser consideradas unas tolerancias de contracción.
MATERIALES PLÁSTICOS
DENOMINACIÓN % DE CONTRACCIÓN
CA Acetato de Celulosa 0,3 - 0,7

CAB Acetato Butirato de Celulosa 0,2 - 0,5
PA Poliamida (Nylon) 1,0 - 2,5
PVC Cloruro de Polivinilo (Rígido) 0,1 - 0,2
PVC Cloruro de Polivinilo (Flexible) 0,2 - 2,0
PMMA Polimetilmetacrilato 0,2 - 0,8
PS Poliestireno 0,2 - 0,6
ABS Acrilonitrilo – Butadieno - Estireno 0,3 - 0,8
SAN Acrilonitrilo – Estireno 0,2 - 0,5
PEBD Polietileno de Baja Densidad 1,5 - 3,0
PEAD Polietileno de Alta Densidad 1,5 - 3,0
PP Polipropileno 1,5 - 2,5
PC Policarbonato 0,5 - 0,7
POM Polioximetileno 2,5
3.4. SELECCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS

La siguiente relación se refiere a las masas de inyección más usuales. Se elaboró a
base de las indicaciones de diversos fabricantes y contiene solamente los datos
comprensibles para el industrial y provechosos para su asistencia a los clientes.

CLORURO DE POLIVINILO RIGIDO (PVC)

Resina Vinílica.
PROPIEDADES FÍSICAS:
- Excelentes propiedades físicas.
- Elevado módulo de elasticidad.
- Buena estabilidad dimensional.
- Buenas propiedades dieléctricas.
- Optima resistencia a la llama.
- Resistencia a la corrosión y la intemperie.
- Buena resistencia a la abrasión.
- Afono.
PROPIEDADES QUÍMICAS:
- Absorción de agua, nula.

- Resistencia química:
* Estable respecto a álcalis y ácidos, alcohol, bencina, aceites y grasas.
* Inestable respecto a acetonas, hidrocarburos clorados, benzol, esteres,
éteres, carburantes.
- Aleaciones:
PVC/PP, PVC/PE/, PVC/ABS, PVC/RESINA K, PVC/EVA, PVC/PUR.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACIÓN:
- Inyectado, comprimido, soplado, extruido.

- Sus manufacturas pueden ser calandradas, laminadas, termoformadas.
- Usado en ambiente fluido para recubrimientos de protección.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Se vuelve frágil a bajas temperaturas.
APLICACIONES:
- Válvulas, discos, empalmes, para tuberías, rotores y cascos para bombas

de líquidos corrosivos, grifos y envases para ácidos, jabones líquidos y
detergentes en general.
- Piezas para aparatos domésticos y máquinas de oficina, piezas para aisla-
miento eléctrico, cestos, cubetas para revelado fotográfico, paneles de
construcción, persianas, canales de tejados, etc.
REPROCESAMIENTO:

El Scrap puede ser reprocesado en una proporción de 50/50 (Virgen/Scrap).
POLIURETANO (PUR)
Poliéster
- Resistente a la tracción.
- Resistencia a la abrasión (5-6 veces más resistentes que el caucho).
- Optima elasticidad y flexibilidad.
- Excepcional resistencia al corte.
- Buena resistencia al oxígeno, ozono, rayos UV.
- Baja absorción del agua.
* Estable respecto a álcalis, ácidos débiles, esteres, éteres, benzol,
bencinas, carburantes, aceites y grasas.
* Estabilidad condicionada respecto al alcohol, acetonas, hidrocarburos
clorados.
* Inestable respecto a ácidos concentrados.
- Se hincha en los solventes.
- Aleaciones: PUR/PVC; PUR/ABS
- Inyectado, comprimido, extruido.
- Tecnología de hilado en húmedo (LYCRA) o en tipos reticulados (por
compresión o inyección).
LÍMITES DE EMPLEO:
- Tendencia a volverse amarillo.
- Después del moldeo, las piezas requieren de tratamiento de temple (15-16
horas a 110° C).
- Se vuelve frágil a -40° C.
APLICACIONES:
- Objetos de piezas de uso técnico de elevadas exigencias en cuanto a
resistencia y exactitud de medidas, partes para electrodomésticos (lavado-
ras, aspiradoras), aislamiento (eléctrico, térmico, sonoro), parachoques,
empalmes para tuberías, tubos hidráulicos, juguetes, suelas para zapatos
deportivos, puntas de tacos, ruedas especiales.
REPROCESAMIENTO:

- El Scrap puede ser reprocesado siempre y cuando las piezas que lo

generaron no hayan sido templadas.
POLIPROPILENO (PP)
(Resina Poliolefínica)
- Su bajo peso específico lo hace el más ligero de la línea de termoplásticos.
- Buenas características mecánicas, térmicas y eléctricas.
- Excelente dureza superficial.
- Elevada estabilidad de forma al calor.
- Elevada resilencia.
- Resistente a la tracción.
- Buena rigidez.
- Sin tendencia a la corrosión por tensiones.
- Esterilizable hasta 120 C.
- Baja resistencia a los rayos solares.
- Inodoro.
- Absorción del agua casi nula.
- Atóxico.
* Estable respecto a ácidos y álcalis débiles.
* Estabilidad condicionada respecto al alcohol, esteres, acetonas, éteres,
aceites, y grasas.
* Inestables respecto a ácidos y álcalis concentrados, hidrocarburos clorados,
carburantes, bencinas, benzol.
- Aleaciones: Polipropileno cargado con fibras de vidrio.
- Inyectado, soplado y extruido.
- Sus películas pueden ser termoformadas al vacío.
- Algunos tipos especiales pueden ser metalizados.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Fragilidad a bajas temperaturas.
- Débil resistencia al envejecimiento.
- Contracción de molde irregular.
- Requiere de cuidado particular en el moldeo con insertos.
- Posible descomposición por contacto a elevadas temperaturas con metales
como: manganeso, cobalto, níquel, etc.
- Difícil de encolar.
APLICACIONES:
- Artículos domésticos, equipos médicos, artefactos, juguetes, componentes
electrónicos, tuberías, filamentos, recubrimientos, baldes, fuentes, frascos,
artículos para mecánica fina, cascos, protectores, tacones, artículos para cocina,
en la industria textil, piezas resistentes al agua caliente, barras, planchas,
decoración, construcción, cintas para embalaje, envases, cajas para alimentos,
bisagras, termos, vasos.

REPROCESAMIENTO:
- El Scrap puede ser reprocesado en una porción máxima de 80/20 (Virgen/Scrap).
COPOLIMERO DE ETILENO - VINIL ACETATO (EVA)

Resina Poliolefínica (Polietilénicas)
- Características mecánicas relativamente bajas.

- Elevada resistencia al impacto.
- Elevada flexibilidad y elasticidad.
- Resistencia a los rayos ultravioleta.
- Muy permeable a gases y vapores de agua.
- Muy sensible al calor.
- Posee cierta transparencia y cierto brillo.
- Bajas propiedades dieléctricas.
- Fáciles condiciones de moldeo.
- Resistencia Química: Estable respecto al nitrógeno, alcohol, aceites,

grasas, hidrocarburos clorados.
- Absorbe el olor de los alimentos.
- Aleaciones: Añadida al PE, PP, NYLON y PVC mejora sus capacidades
de moldeo, la flexibilidad y la resilencia.
TECNOLOGIA DE TRANSFORMACION:
- Inyectado, soplado, extruido (especialmente para películas).
LÍMITES DE EMPLEO:
- Transparencia inferior a las resinas ionoméricas; pero superior a la del

copolímero EEA (ETILENO-ACRILATO DE ETILO).
APLICACIONES:
- Artículos para emplear a baja temperatura, filmes, como compuesto para

otros polímeros, tubos y juguetes flexibles, muñecas, tapas, pelotas de
golf, forros para asientos, distintos contenedores, empaquetaduras, suelas
de zapato, etc.
- En la industria farmacéutica (mangueras para: transfusiones, laboratorios,
etc.).
REPROCESAMIENTO:
- El Scrap antes de su reprocesamiento, debe ser granulado (peletizado).

- La proporción máxima de reutilización es de 80/20 (Scrap/Virgen).
POLIAMIDA (PA)
NYLON 6 (PA)
- Excelentes propiedades mecánicas.
- Bajo coeficiente de fricción.
- Alta resistencia a la fatiga.
- Buena resistencia al impacto, especialmente en piezas acondicionadas.
- Poca flexibilidad.
- Elevado alargamiento y tenacidad.
- Material de ingeniería ligero.
- Estabilidad dimensional al calor.
- Buena apariencia superficial.
- Elevado punto de fusión.
- Autoextinguible.
- Higroscópico.
* Estable respecto a álcalis débiles, alcohol, aceites, grasas, hidrocarburos clora-
dos, benzol, bencina, carburantes, éteres, esteres.
* Inestable respecto a ácidos y álcalis concentrados, acetonas y a solventes
inorgánicos (sobre todo en caliente).
- Aleaciones:
* Añadida al PE, EVA, mejora sus propiedades.
* Reforzada con vidrio presenta dificultades para el moldeo (aumentar presión y
velocidad de inyección), con una contracción en función del porcentaje de carga
vitrosa. Su peso específico es mayor.
- Inyectado, soplado y con el sistema rotacional, extruido.
- Los productos semiacabados; planchas, barras, varillas, tubitos plastificados,
pueden ser trabajados con suma facilidad.
- Las piezas semiacabadas, o sus productos, pueden ser serigrafiados, pintados,
estampados, metalizados, sellados por ultrasonido. Sus películas pueden ser
termoformadas al vacío, y por presión.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Posee una elevada absorción de agua, lo cual provoca variaciones dimensionales
en las piezas y disminución de rigidez; sin embargo aumenta su resistencia al
impacto.
APLICACIONES:
- Piezas técnicas de todo tipo, en el sector automotriz (engranajes, cojinetes no
lubricados, elementos de embrague), cascos protectores aparatos médicos,
suturas, cuerdas para pescar, envases, botellas, en línea textil, mecánica,
eléctrica, agrícola, etc., para electrodomésticos, decoración y mobiliario.

REPROCESAMIENTO:
- La proporción máxima de reutilización es de 80/20 (Virgen/Scrap).
ACRILICO NITRILO - BUTADIENO - ESTIRENO (ABS)

Termopolímero.
- Elevada resistencia al impacto (incluso a bajas temperaturas).
- Elevada rigidez y dureza.
- Baja resistencia a los rayos ultravioleta.
- Estable al clima y envejecimiento.
- Material áfono (estable al sonido sin resonancia).
- Buena apariencia superficial (brillantez).
- Temperatura de resistencia al calor relativamente alta.
- Gran tenacidad.
- Higroscópico.
- Resistencia química: Estable respecto a álcalis, ácidos débiles, bencina, aceites,
grasas.
Inestable respecto a ácidos concentrados.
Hidrocarburos clorados, esteres, acetonas y éteres.
- Atóxico, fisiológicamente inocuo.
- Aleaciones: ABS/PVC débil resistencia al calor (65-70 C. máximo).

ABS/PC costo elevado y condiciones de moldeo más difíciles.
- Comprimido, inyectado, soplado, extruido, calandrado, laminado, expandido.
- Sus manufacturas pueden ser termoformadas, metalizadas, estampadas,
clavadas, encoladas, unidos por ultrasonido, tronzadas, fresadas, torneadas,
grabadas, pulidas. Resulta también óptimo su moldeo al vacío.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Según su aplicación, requiere de agentes antiestáticos; es opaco.
APLICACIONES:
- En piezas para elementos de la industria de automóviles, piezas para máquinas
de oficina, teléfonos, aparatos domésticos y de cocina, revestimientos y piezas
especiales para aparatos de radio, televisión, magnetófonos, juguetes, elec-
trodomésticos, maletas, aparatos para fotografía, etc.
- Empleos especiales de ingeniería, en películas fotográficas fundición a troquel,
aisladores, en equipos de computo (terminales, impresoras), conectores
telefónicos, paneles para circuitos, envases para alimentos, etc.
REPROCESAMIENTO:
- La proporción de reutilización es de 20/80 (Scrap/virgen); la resistencia térmica se
asegura incluso en una proporción mayor; sin embargo disminuyen las
propiedades mecánicas.

POLICARBONATO (PC)
Resina Poliéster Termoplástico.
- Alta resistencia mecánica dentro de un amplio campo de temperatura.
- Alta estabilidad dimensional y térmica (hasta 130 C.)

- Alta resistencia a la tracción y al impacto.

- Alto índice refracción.
- Excelentes propiedades eléctricas.
- Elevado alargamiento y tenacidad.
- Transparencia.
- Buena resistencia a la deformación.
- Cierto grado de higroscopía.
- Resistencia química.
- Estable respecto a ácidos débiles, alcohol, aceites, grasas, detergentes,
bencina.
- Estabilidad condicionada respecto a ácidos concentrados, álcalis débiles.
- Inestable respecto a álcalis concentrados, acetonas, éteres hidrocarburos
clorados, benzol.
- Aleaciones:
Añadida al ABS, PBT, PE y PET mejora sus propiedades.
Reforzado con vidrio en una proporción de 70/30 (PC/fibra de vidrio)
presenta mayor rigidez.
- Inyectado, soplado y con el sistema rotacional, extruido.
- Al igual que en las fibras, se pueden obtener películas mediante extrusión
y mediante una solución.
- Los productos semiacabados y moldeados se pueden elaborar con
facilidad y metalizar.
- Sus películas pueden ser termoformadas, soldadas y encoladas.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Para su transformación requiere de presión y temperaturas de inyección
relativamente altas.
- Débil resistencia al envejecimiento y a la intemperie.
APLICACIONES:
- Sustituye a los metales y al vidrio; utilizada en la industria automotriz, técnica,
de iluminación, médica (aparatos esterilizables), objetos con elevadas
exigencias para uso doméstico y diario, lentes ópticos, cajas, recubrimiento de
cajas de conmutación, núcleos de bobinas, en la industria mecánica (es-
pecialmente en la de precisión), electrodomésticos, máquinas y artículos de

oficina, artículos de seguridad (viseras, escudos, etc.), en construcción para

puertas y ventanas, en la construcción de colectores solares, en agricultura.
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (PEBD)

Resina Pololefínica
- Resistente al impacto.
- Buena resistencia térmica.
- Alta flexibilidad.
- Propiedades dieléctricas.
- Insípido e inodoro.
- Opaco.
- Elevada permeabilidad a los gases.
- Gran facilidad de moldeo.
- Tiene mayor resistencia al frío que el polietileno de alta densidad.
- Absorción el agua casi nula.
- Atóxico.
* Estable respecto a ácidos, álcalis, alcohol.
* Estabilidad condicionada respecto a esteres, acetonas, éteres, aceites y
grasas.
* Inestable respecto a hidrocarburos clorados, benzol, bencina, carburantes.
- Aleaciones: Compatible con PE de media y alta densidad, y con el nylon.
- Inyectado, comprimido, por soplado y extruido.
- Optima capacidad de reducirse a películas y coextrusión; es óptima
también la hilatura especialmente de filamentos.
- Los productos semiacabados y moldeados se pueden elaborar con
facilidad.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Requiere de aditivos para aumentar la resistencia a los rayos UV y al
envejecimiento.
- Es difícil de encolar.
- Elevada contracción después del moldeo.
- Elevada permeabilidad a los gases.
APLICACIONES:
- En recipientes domésticos, juguetes, flores artificiales, recipientes y cintas
para embalaje, aparatos médicos, piezas para alta frecuencia, tapas,
envases para alimentos, bolsas, películas retractivas para alimentos,
cuerdas, artículos textiles, artículos para el hogar.
REPROCESAMIENTO:

- Puede ser reutilizado el 100% de Scrap, aunque se observan ligeras varia-

ciones en la totalidad de los artículos conformados.
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD)

Resina Poliolefínica.
- Buena resistencia al impacto y la abrasión.

- Estabilidad a la temperatura y deformación.
- Poca elasticidad.
- Buena dureza superficial.
- Destacadas propiedades eléctricas.
- Resistente a la ebullición.
- Esterilizable.
- Opaco.
- Resistente a los rayos UV.
- Absorción de agua casi nula.

- Atóxico.
- Resistencia Química:
* Estable respecto a ácidos, álcalis, alcohol.
* Estabilidad condicionada respecto a esteres, acetonas, éteres aceites y
grasas.
* Inestable respecto a hidrocarburos clorados, benzol, bencina, carburantes.
- Aleaciones: compatible con PE de baja densidad y con el Nylon.
- Inyectado, comprimido, por soplado y con el sistema rotacional, extruido.

- Resulta difícil su calandrado.
- Los productos semiacabados y moldeados (barras, tubos, planchas) se
pueden elaborar con facilidad.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Requiere de agentes antiestáticos.

- Es frágil a bajas temperaturas.
APLICACIONES:
- En utensilios domésticos, juguetes, contenedores, recipientes de transpor-

tes, piezas para la alta frecuencia, aparatos médicos, artículos técnicos,
cajas, baldes, tinas, envases, artículos industriales.

REPROCESAMIENTO:
- Puede ser reutilizado el 100% de Scrap, aunque se observan ligeras varia-
ciones en la totalidad de los artículos conformados.
POLIETILENO TEREFTALATO (PET)

Resina Poliéster termoplástico.
- Excelentes propiedades mecánicas.
- Coeficiente de dilatación muy bajo.
- Optima resistencia al desgaste.
- Buena resistencia térmica.
- Optima dureza superficial.
- Buenas propiedades de antifricción.
- Reducida absorción de agua.
- Atoxico, fisiológicamente inocuo.
* Estable respecto a grasas, aceites y detergentes.
* Inestable respecto a los ácidos concentrados, álcalis diluidos, álcalis
concentrados.
- Aleaciones:
* Añadido al PC, PBT y PMMA, mejora sus propiedades.
* Reforzado con fibras de vidrio en una proporción 70/30 (PET/fibras de
vidrio).
* Reforzado con carbón negro en una proporción 95/5 (PET/carbón negro).
- Inyectado, soplado y extruido.
- Las piezas obtenidas se pueden elaborar en máquinas-herramientas.
- Fácil metalización.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Condiciones de empleo sumamente rigurosas, temperaturas de moldes a
120° C o bien a 140° C.
- Durante el moldeo es preciso minimizar los tiempos de permanencia del
polímero fundido en el cilindro, de manera que se evite degradaciones.
APLICACIONES:
- Mayormente en el sector de las fibras, películas para envases de
alimentos.
- Aislamientos eléctricos, engranajes, casquillos, piezas de bobinas,
interruptores, placas de bornes, aisladores para herramienta, en transfor-
madores, relés y soportes de relés, máscaras para equipos de aire acondi-
cionado y para computadoras, portalámparas.
- En la industria de muebles de oficina, ruedas para silla y escritorios.

- Botellas y envases (productos alimenticios, farmacéuticos y fermentativos).

REPROCESAMIENTO:
- Es reciclable (proporciones según aplicación de lo conformado).
POLIMETACRILATO DE METILO (PMMA)
Resina Acrílica.
- Optima estabilidad dimensional.
- Alta resistencia mecánica.
- Buena apariencia superficial.
- Transparencia similar a la del vidrio.
- Alta dureza superficial.
- Estabilidad a la intemperie.
- Alta rigidez.
- Fácil moldeo.
- Buena resistencia a la tensión y el impacto.
- Baja conductividad eléctrica.
- Resistencia a los rayos UV.
- Reducida absorción de agua.
- Atoxico.
- Resistencia Química:
* Estable respecto a ácidos y álcalis débiles, benzol, grasas, aceites y detergentes.
* Estabilidad condicionada respecto a hidrocarburos alifáticos, ácidos diluidos,
soluciones para fotografía y batería, bencina, y gran variedad de compuestos
químicos comerciales y de línea alimenticia Inestable respecto a los hidrocarburos
aromáticos, hidrocarburos clorados, esteres, éteres, acetonas, ácidos y álcalis
concentrados, bencinas, carburantes.
- Aleaciones: PMMA/MS (MS: Metil estireno) aumenta la resistencia al choque y al
calor manteniendo su transparencia.
Compatible con el PET.
- Comprimido, inyectado, colado, soplado y extruido.
- Las hojas y planchas pueden ser termoformadas. Sus manufacturas pueden ser
metalizadas, encoladas, fresadas, torneadas, estampadas, grabadas, pulidas, unidas
por ultrasonido.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Es relativamente frágil y arde con facilidad.
- Requiere recocido o temple (para evitar el agrietamiento provocado por las tensiones
internas).
APLICACIONES:
- Elementos de construcción (paneles, domos vidriados masivos, mosaicos traslúcidos
para pisos iluminados, ventanas, baños y accesorios).
- Elementos para la técnica óptica, lunetas para relojes, telas para máquinas de escribir
y computadoras, teléfonos, juguetes, máscara para automóviles, en la industria
alimenticia (tubos para industria láctea), artículos médicos, frigoríficos.

- Las resinas acrílicas se emplean también en soluciones o suspensión para pinturas,

barnices, tintas, adhesivos, acabado de artículos textiles, en la industria del cuero, de
pieles, de papel.
REPROCESAMIENTO:
- Es reciclable (proporciones según aplicación de lo conformado). Con material
transparente recuperado no se obtienen piezas ópticamente buenas.
CLORURO DE POLIVINILO FLEXIBLE (PVC)

Resina Vinílica.
- Muy elástico.
- Carácter semejante a la goma.
- Auto extinguible.
- Buena impermeabilidad a los gases.
- Facilidad de proceso.
- Conservación prolongada de propiedades.
- Absorción de agua nula.

* Estable respecto a álcalis y ácidos débiles.
* Estabilidad condicionada respecto a ácidos y álcalis concentrados, aceites
y grasas.
* Inestable respecto a acetonas, hidrocarburos clorados, benzol, esteres,
éteres, carburantes, alcohol y bencina.
- Aleaciones: PVC/PP, PVC/PE, PVC/ABS, PVC/EVA.
- Inyectado comprimido, soplado, extruido, colado y por moldeo rotacional.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Moldeo por inyección en condiciones de temperatura controladas y
velocidad de inyección muy lenta, de manera que la fase elastomérica se
oriente hacia la superficie.
- Fácil migración del plastificante, con la consiguiente variación de las
propiedades físico-mecánicas.
APLICACIONES:
- Empalmes para tubería, elementos para amortiguación, pies para
aparatos, muñecas, juguetes, piezas para instalaciones de vehículos,
botas, zapatos, sandalias, suelas, mangueras, en revestimientos de ca-
bles, productos deportivos.

REPROCESAMIENTO:
- El Scrap puede reutilizarse en un 100% (si el material no esta dañado
térmicamente); aunque se observan ligeras variaciones en la tonalidad de
los artículos conformados.
ESTIRENO-ACRILICO-NITRILO (SAN)
Resina Acrílica.
- Elevada rigidez.
- Resistencia al impacto.
- Excelente transparencia.
- Resistente a la temperatura.
- Resistente al desgaste.
- Inodoro e insípido.
- Higroscópico.
- Atoxico.
* Estable respecto a aguas calientes y disolventes orgánicos, álcalis débiles,
ácidos, aceites y grasas, soluciones usadas en fotografía y para cargar
baterías.
* Inestable respecto a ácidos concentrados, hidrocarburos clorados, éteres y
esteres.
- Aleaciones:
* SAN/PMMA: (INYECCION, SOPLADO), alta resistencia a la temperatura,
a la intemperie, brillo, dureza, resistencia a la corrosión.
* SAN/PVC: (EXTRUSION), fácil moldeo, resistencia a la intemperie.
- Inyectado, comprimido, soplado, extruido, calandrado, laminado,
expandido.
- Sus manufacturas pueden ser encoladas, unidas por ultrasonido,
tronzadas, fresadas, torneadas, grabadas, pulidas.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Debe trabajar con el menor número de revoluciones de tornillo.
- Baja resistencia al envejecimiento y la exposición a la luz.
APLICACIONES:
- Vajillas, piezas para refrigeradores, carcazas para radio, Tv. y grabadoras,
cajas para batería, perillas para radio y Tv., útiles de dibujo, lapiceros,
jeringas hipodérmicas, grifería, cassettes, carcazas para artefactos
electrodomésticos y para calculadoras, para partes para automóviles
(máscara, tableros, consolas, guanteras), carcazas y componentes para
teléfonos, mangos para herramientas, cachas para armas, cepillos,

contenedores, envases para cosméticos, lámparas, instrumentos

científicos, etc.
REPROCESAMIENTO:
- La proporción máxima de reutilización es de 20/80 (Scrap/Virgen).
POLIESTIRENO NORMAL O DE USO GENERAL (PSGP)

- Baja resistencia al impacto.
- Elevada rigidez.
- Baja resistencia a la flexión.
- Valores dieléctricos favorables.
- Transparente.
- Baja resistencia a la temperatura.
- Baja absorción de agua.
* Estable respecto a alcalis, ácidos, alcoholes, aceite mineral.
* Estabilidad condicionada respecto a aceites y grasas de animales y
vegetales.
* Inestable con respecto a hidrocarburos clorados, esteres cetonas, éteres,
benzol, carburantes, bencinas.
- Atoxico, fisiológicamente inicuo.
- Aleaciones:
* PS/Fibra de vidrio en proporciones máximas de 70/30.
* PS/Resina K como carga.
TECNOLOGIA DE LA TRANSFORMACIÓN:
- Inyectado, inyectado soplado, extruido y por moldeo rotacional.
encoladas, unidas por ultrasonido.
LÍMITES DE EMPLEO:
- Fragilidad relativa.
- Electrostático.
- Arde fácilmente.
- Débil resistencia al calor.
APLICACIONES:
- Elementos de construcción y en la industria de electrodomésticos, eléctrica
y electrónica, en telecomunicaciones, en artículos de bisutería, cajas,
recipientes, objetos domésticos, juguetes, artículos publicitarios y en
materiales de construcción con requerimientos de transparencia.

REPROCESAMIENTO:
- El Scrap puede ser reprocesado en una proporción máxima de 80/20 (Vir-

gen/Scrap).
POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO (PSHI)

Copolímero ramificado de estireno-resina butadieno-estireno.
- Resistencia al choque.
- Alta rigidez.
- Poca tendencia a la corrosión por tensiones.
- Buena apariencia superficial (Brillantez).
- Baja resistencia a la temperatura.
- Reducida contracción.
- Fácil procesamiento.
- Buena resistencia a la flexión.
- Baja tendencia a absorber olores y sabores.
- Baja absorción del agua.
* Estable respecto a álcalis, ácidos débiles.
* Estabilidad condicionada respecto a ácidos y álcalis concentrados, alcohol,
aceites y grasas.
* Inestable respecto a hidrocarburos clorados, esteres, cetonas, éteres,
benzol, carburantes, bencinas.
- Toxico, fisiológicamente inicuo.
- Aleaciones:
* PS/Fibra de vidrio en proporciones máximas de 70/30.
* PS/Resina K como carga.
- Inyectado, inyectado-soplado, extruido y por moldeo rotacional.
encoladas, unidas por ultrasonido.
LIMITES DE EMPLEO:
- Fragilidad relativa.
- Requiere de rápidos ciclos de moldeo.
APLICACIONES:
- Cajas para teléfonos, radios, TV, puertas y piezas para neveras, cajas para
instalaciones, interruptores, cubiertos para cocina, vasos, juguetes,
embalajes, tuberías, espumas, torres de enfriamiento, instrumentos y
tableros para automóviles, aislantes acústicos, carcazas para artefactos.

REPROCESAMIENTO:
- El Scrap puede ser reprocesado en una proporción máxima de 80/20 (Vir-

gen/Scrap).
IV. MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCION DE MOLDES

Para la elaboración de productos plásticos son indispensables moldes de gran calidad,
con una elaboración precisa y que debe tener una elevada duración. Estos moldes se
fabrican actualmente en aceros y metales no férricos.
El tipo de molde a elegir para una pieza que se ha de fabricar viene determinado
esencialmente por consideraciones de rentabilidad que dependen:
- De las exigencias impuestas a la pieza fabricada,

- De los costos de fabricación del molde,
- Del tiempo del ciclo,
- Del número de piezas a fabricar con el molde, es decir
de su duración.
4.1. ASPECTOS GENERALES
Con el objetivo de conseguir la máxima utilidad es necesario que los materiales usados
en la fabricación de moldes posean las siguientes propiedades:
- Alta Resistencia al Desgaste:
Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, éstas se refuerzan con fibras de
vidrio, materiales minerales, etc. a gran escala. Estos, así como los pigmentos de
color son, altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la elección del
material y/o de recubrimiento de las superficies.
- Alta resistencia a la Corrosión:
Los componentes agresivos como, por ejemplo los equipamientos protectores contra
el fuego, o el mismo material pueden originar agresiones químicas a las superficies del
molde. Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden
surgir daños acumulativos del molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia
a la corrosión o con recubrimientos de la superficie (por ejemplo: cromado múltiple).
- Alta Estabilidad de Medidas:
La inyección, por ejemplo de plásticos de elevada resistencia térmica exige

temperaturas internas de la pared del molde de hasta 250 °C. Esto presupone la
aplicación de aceros con una elevada temperatura de revenido. Sino se tiene en

cuenta esta exigencia se puede producir en función de la temperatura un cambio de la

estructura del molde y con ello un cambio de las medidas del mismo.
El cambio de medidas debido a tratamientos térmicos, (por ejemplo: un temple por

cementación) debe ser mínimo, pero por lo general no se puede evitar (salvo
excepciones, tal es el caso de los aceros martensíticos ). Un tratamiento térmico de
moldes con gran diferencia de espesor encierra riesgos (deformación, grietas, etc.).
Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por
arranque de viruta. Por regla general después de la mecanización se puede suprimir
el tratamiento térmico, ya que no será necesario. Pero también es cierto que la dureza
y la resistencia mecánica de estos aceros son bajas. Por el contrario, si se mecanizan
aceros mediante electro erosión, se pueden utilizar templados con la máxima dureza.
- Buena Conductibilidad Térmica:

En el caso de inyectar termoplásticos parcialmente cristalinos, la conductibilidad
térmica en el molde adquiere gran importancia. Para influenciar adecuadamente la
conducción del calor, se pueden utilizar aceros de diferente aleación. No obstante,
esta medida para controlar la termo conducción es relativamente limitada.
Respecto a una termo conducción sensiblemente superior del cobre y sus aleaciones,
se han de tener en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la poca dureza y la baja
resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de los componentes de la
aleación se pueden variar los valores mecánicos hasta ciertos límites. Sin embargo, al
mismo tiempo varía la conductibilidad térmica. La resistencia al desgaste se puede
aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie (por ejemplo:
como niquelado sin corriente). No obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de
elevada presión superficial o presión de Hertz, la superficie templada puede ceder,
debido al escaso apoyo prestado por el material base blando. Además de estos
requisitos los materiales deben presentar una buena mecanización, alto grado de
pureza y permitir un buen pulido, etc.
Estas condiciones no van incondicionalmente unidas con las propiedades térmicas y

mecánicas, ni tampoco con la facilidad de elaboración de los materiales así por
ejemplo los materiales con buenas propiedades térmicas presentan generalmente
propiedades mecánicas menos buenas. Los tiempos de ciclos cortos significan, con
estos materiales, duraciones de vida menos elevadas, así pues, al elegir los
materiales, deben aceptarse ciertos compromisos.
4.2. ACEROS PARA MOLDES
La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el
módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Pero, según las exigencias específicas, los diferentes materiales
pueden cumplirlas de forma más o menos óptima.

De ello se desprende que los aceros deben poseer las siguientes propiedades:
- Buenas condiciones para su elaboración (Mecanibilidad, facultad de troquelado en

frío, templabilidad).
- Resistencia a la comprensión, temperatura y abrasión.
- Aptitud para el pulido.
- Suficiente resistencia a la tracción y tenacidad, tratamiento térmico sencillo.
- Deformación reducida.
- Buena conductibilidad térmica (Atemperado del molde).
- Resistente a los ataques químicos.
Por esta razón se recurre preferentemente a los aceros bonificados.
La resistencia a los ataques químicos se consigue mediante un revestimiento galvánico

protector (cromado, niquelado), o mediante el empleo de aceros inoxidables y
resistentes a los ácidos.
Se comprende que en un acero no puede presentarse todas estas propiedades. Por ello
antes de fabricar un molde, es preciso dilucidar las propiedades indispensables
impuestas por su aplicabilidad.
Estas pueden estimarse según los cuatro puntos de vista siguientes:
- Tipo de masa de moldeo a elaborar (exigencias relativas o corrosión, abrasión,

conductibilidad térmica y viscosidad).
- Tipo y magnitud del esfuerzo mecánico previsible (tamaño de la cavidad, presión de
inyección, variación de forma en el molde, presión residual necesaria).
- Método de obtención del vaciado del bloque (arranque de viruta, estampado en frío,
erosión)
- Tratamiento térmico necesario, con sus correspondientes variaciones en las
dimensiones.
De acuerdo con estas consideraciones, se procederá a la elección del acero apropiado
entre la gama que ofrece todo suministrador.
Los aceros pueden clasificarse en:
- Aceros de cementación
- Aceros de temple integral
- Aceros bonificados
- Aceros resistentes a la oxidación
- Materiales especiales
4.2.1. Aceros de Cementación
Se utilizan aceros pobres en carbono (C < 0.3%), que mediante cementación obtiene
una superficie dura y resistente al desgaste.

Durante el proceso de cementación ( Temperatura de tratamiento, entre 900 y 1000 °

C.), el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de la
cementación depende de la temperatura y de la duración del proceso. Con tiempos
largos de cementación (varios días), se consigue una profundidad de
aproximadamente 2 mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se consigue por
enfriamiento de la pieza cementada, durante el cual el núcleo de la pieza, suponiendo
que ésta tenga el espesor suficiente, permanece blando.
NOMBRE DUREZA OBSERVACIONES

DE LA
SUPERFICIE
CK 15 62 – 64 Para piezas de bajas exigencias

21 MnCr5 58 – 62 Acero para cementación estándar, buenas
cualidades para el pulido
X6CrMo4 58 – 62 Preferentemente sumergible en frío
X19NiCrMo4 60 – 62 Perfecto para el pulido y grandes exigencias de
calidad superficial
4.2.2. Aceros de Temple Integral

Para conseguir una estructura homogénea, incluso en grandes secciones, se
utilizan aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se
pueden adaptar individualmente a las necesidades promedio del proceso del
revenido. A través de la temperatura del revenido se pueden influenciar estas
propiedades de forma óptima. Los aceros de temple integral han dado muy
buenos resultados para moldes de inyección de plásticos con efectos abrasivos
(Por ejemplo con fibras de vidrio).

DE LA
SUPERFICIE
(N/mm2 )
X38CrMoV5 1 1450 Acero estándar para trabajar en caliente

X45NiCrMo4 50 – 54 Muy bueno para el pulido, alta tenacidad
90MnCrV8 56 – 62 Resistencia al desgaste normal

X155CrVMo121 58 Buena resistencia al desgaste, alta tenacidad

X210Cr12 60 – 62 Alta resistencia al desgaste
X165CrMo12 63 Acero de alta resistencia al desgaste
4.2.3. Aceros Bonificados
El bonificado es un tratamiento térmico para conseguir aceros de alta

tenacidad, con una resistencia mecánica determinada. El tratamiento se lleva a
cabo templando la pieza y calentándola posteriormente a temperaturas desde
300 a 700° C, según los requerimientos. Los aceros así tratados se mecanizan
bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de
esta forma deformaciones y grietas originadas por el temple.
NOMBRE RESISTENCIA
A LA
TRACCIÓN
(N/mm2 )
40CMnMo7
40CrMnMo58 Aproximadamente 1 000
54NiCrMoV6
4.2.4. Aceros Resistentes a la Oxidación

Como protección contra plásticos o sus aditivos con efectos corrosivos existe
básicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja
se ha de mencionar la elevada presión superficial en las aristas de cierre que
pueden provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto es
aconsejable el uso de aceros resistente a la corrosión. Se debe evitar de forma
estricta la nitruración de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de
resistencia a la corrosión.

HRC
X42Cr13 54 - 56 Resistente a la corrosión con tratamiento de pulido

X36CrMo17 50 Mecanización después de tratamiento de revenido,

alta resistencia a la corrosión.
X105CrMo17 57 - 60 Acero resistente a la corrosión y a los ácidos,
resistente al desgaste.
4.2.5. Materiales Especiales

. Aleación de Metal Duro.- Las aleaciones de metal duro (materiales sinterizados)
con elevados contenidos de carburo se utilizan sobre todo para herramientas y
parte de moldes (zona de entrada) con elevado desgaste por abrasión al inyectar
materiales plásticos reforzados. Las características de estos materiales son:
- Fácil mecanización en su estado de suministro.

- Templabilidad hasta aproximadamente 72 HRC prácticamente sin
deformación.
- Adecuados para el pulido.
- Muy elevada resistencia contra el desgaste y la corrosión.
Materiales Conductibilidad de Calor Elevada.- La regulación óptima de la

temperatura del molde tienen una gran importancia. Influyen de forma
determinante en el tiempo de enfriamiento y de ciclo, y en el caso de
termoplásticos parcialmente cristalinos, influye en gran medida en la deformación y
constancia de medidas y por consiguiente en la calidad de la pieza inyectada.
Para mejorar la transmisión de temperatura de algunas partes, como de sectores

completos del molde se utilizan ventajosamente materiales no férreos como:
- Cobre.
- Cobre-Berilio.
- Cobre-Cobalto-Berilio.
- Cobre-Cromo-Circonio.
La conductibilidad de estos materiales, es por lo general, muy superior a la de los

aceros, pero sin llegar a tener la misma dureza, resistencia al desgaste y
resistencia a la fatiga. Frecuentemente es necesario un buen recubrimiento de la
superficie como condición necesaria para la aplicación con éxitos de estos
materiales.
4.3. PROCESOS DE TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES
El estado o el tipo de tratamiento superficial de una pieza en un molde estará

determinado por su función. En la construcción de moldes los tratamientos de
superficie han de obtener o mejorar las siguientes propiedades:

- Aume
Aumentnto
o de
de la dure
dureza
za supe
superfrfic
icia
ial.l.
- Aume
Aumento
nto de la
la pres
presión
ión supe
superfi
rfici
cial
al perpermit
mitid
ida.
a.
- Aume
Aumento
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cia
a al
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e.
- Mejor
Mejora
a del
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comportortam
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ntoo de des
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amie
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nto..
- Mejor
Mejora
a de
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la res
resist
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ón..
Los
Los sigu
siguie
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es trat
tratam
amie
ient
ntos
os supe
superf
rfic
icia
iale
less son
son de ampl
amplia
ia apli
aplica
caci
ción
ón en la
construcción de moldes:
- Nitruración.
- Cementación.
- Cromado Duro.
- Niquelado Duro.
- Recubrimiento con Metal Duro.
Nitruración.- Entre los procedimientos de nitruración, el nitrurado por baño (por

ejemplo: el pro
proces
ceso
o Ten
Tenifer
ifer
) ha alcanzado
alcanzado una gran divulgación.
divulgación. A través del
nitrurado se consigue durezas superficiales extremas con amplia estabilidad de
medidas a causa de una modificación química de la superficie, además de una
mejora considerable de la resistencia al desgaste y a la fatiga. Debido a que la
temperatura del nitrurado es de 570oC , según el diagrama de calentamiento del
acero correspondiente, se obtiene generalmente una reducción de la resistencia
mecánica del núcleo.
Casi todos los aceros comunes en la construcción de moldes pueden nitrurarse. No

se aconseja la nitruración de aceros resistentes contra la corrosión, pues disminuye
precisamente
precisamente esta propieda
propiedad.
d.
Cementación.- El proceso de cementación se utiliza en aceros de bajo contenido

en carbono (C < 0.3%). Durante el tratamiento el carbono se difunde por la
superficie del material. Los aceros tratados de esta forma experimentan un gran
aumento de la dureza de su superficie mientras que el núcleo permanece dúctil.
Cromado Duro.- La aportación electrolítica de los recubrimientos de cromado duro

tiene su aplicación sobre todo con el objetivo de conseguir superficies duras y
resistentes al desgaste, que se aplican con éxito para la inyección de piezas de
plásticos
plásticos con efectos
efectos abrasivos.
abrasivos. Además,
Además, el cromado
cromado duro se utiliza para reducir
reducir
gripajes y para aumentar la protección contra la corrosión (Cromado de múltiples
capas). Igualmente el cromado duro se aplica para la reparación de superficies
desgastadas. En caso de cromado repetido se ha de contar con una posible
fragilidad a causa del hidrógeno en las zonas superficiales.
En las esquinas y puntos similares se ha de tener en cuenta la posibilidad de

formación de puntos gruesos y el desprendimiento de recubrimiento.
Niquelado Duro.- En el procedimiento químico del niquelado duro, las capas de

níquel son aportadas sin aplicación de corriente externa. Al contrario que en los
procesos
procesos electrolíticos
electrolíticos,, en este no se da el desagradabl
desagradable
e efecto de formación
formación de

espesores diferentes (puntos gruesos), sobre todo en las esquinas. Esto significa
que
que es posi
posible
ble niqu
niquela
elarr perfo
perforac
racio
ione
nes,
s, supe
superfi
rficie
ciess perfi
perfila
lada
das,
s, etc.
etc. sin ning
ningún
ún
problema.
problema.
El espeso
espesorr del recubr
recubrimi
imiento
ento aplica
aplicado
do corrie
corrientem
ntement
ente
e es de 40 µm. Para la
proyección
proyección sin corriente
corriente de recubrimiento
recubrimiento sobre las superficies
superficies a proteger
proteger también
también
se ha aplica
aplicadodo con éxito los recubr
recubrimie
imientos
ntos de disper
dispersió
siónn de níquel-f
níquel-fósf
ósforo
oro y
carburo de silicio. Los procedimientos mencionados sobresalen sobre todo por su
capacidad de resistencia a la corrosión y el desgaste, y también son aplicables a
materiales no férreos tales como el cobre. Pero se ha de tener en cuenta que
debido a la dureza extremadamente superior de la superficie respecto al material
base
base,, aque
aquelllla
a pued
puede e ser
ser daña
dañada
da y desp
despre
rend
nder
erse
se en caso
caso de aplic
aplicac
ació
ión
n de
presiones.
presiones.
Recubrimiento con Metal Duro.- Para la obtención de elevadas resistencias

contra el desgaste junto con una buena resistencia contra la corrosión, se han
aplicado con gran éxito los recubrimientos basados en nitruros de titanio y otros
metales duros.
4.4.
4.4. ACAB
ACABAD
ADO
O Y PUL
PULID
IDO
O DE
DE LOS
LOS MOL
MOLDE
DES
S
¿Por qué buscar un acabado superficial muy esmerado?

El incremento en el uso de los productos plásticos, ha creado una gran demanda de
mold
moldes
es con
con acab
acabad
ados
os a espe
espejo
jo.. Estos
Estos requis
requisito
itoss de mayo
mayorr perfe
perfecc
cción
ión en el
acabado superficial, son totalmente indispensables en los moldes usados para la
fabricación
fabricación de lentes ópticos, de ahí, que para estos casos, se requiere de aceros
de la más alta calidad, aptos para lograr la máxima calidad de pulido.
Por regla general, el grado de pulido de las superficies, también proporciona otras
ventajas, como son:
- Inyección más fácil de

fácil de los artículos plásticos desde la máquina de moldear
(aplicable a la mayoría de los plásticos).
- Disminuye los riesgos de corrosión local.
- Disminuye el riesgo de fractura o agrietamiento, debidos sobrecarga
temporal o a fatiga.
Como juzgar la calidad de la superficie

Hay dos aspectos importantes para juzgar las superficies de los moldes. En primer
lugar, la superficie tiene que poseer la forma geométricamente correcta, sin grandes
irregularidades (ondulaciones), dichas irregularidades, básicamente son herencia de
los primeros pasos de pulido, y de las condiciones de los materiales usados.
En segundo lugar, el acabado a espejo de la superficie del molde por lo regular se

juzga “al ojo”.

La superficie tiene que esta libre de ralladuras, poros, descascaradas (orange peel),
picaduras,
picaduras, etc.; por lo que la evaluación
evaluación visual presenta muchas dificultades. Una
supe
superfi
rfici
cie
e "plan
"plana"
a",, pued
puede
e pres
present
enta
a un aspe
aspect
cto
o apare
aparent
nteme
ement
nte
e perfe
perfect
cto,
o, y en
realidad no estarlo desde el punto de vista geométrico.
En casos de mayor precisión o calidad, el acabado se puede juzgar por medio de

instrumentos, tales como los métodos de interferencia óptica.
Factores que afectan la calidad del pulido

La perfección del pulido de la superficie de un acero, depende de factores tales
como:
- La técnica del pulido

- La ca
calidad de
del ac
acero y la he
herramienta us
usada.
- El tratamiento térmico.
En general, se puede establecer que la técnica de pulido, constituye el factor más

importante. Si se ejecuta una técnica idónea de pulido, casi siempre se logrará
resultados aceptables; pero si no se utiliza la técnica apropiada, se pueden echar a
perder hasta los aceros
aceros de óptima calidad.
calidad.
Las partículas o áreas superficiales, cuya dureza y otras propiedades sean distintas
de la matriz, pueden crear problemas durante el pulido. Inclusiones de escorias de
dive
divers
rsos
os tipos
tipos,, poro
porosi
sida
dade
des,
s, etc.,
etc., son
son ejem
ejempl
plo
o de dicho
dichoss cons
constit
tituy
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entes
tes tan
tan
indeseables.
Para
Para mejo
mejorar
rar las
las prop
propie
ieda
dade
dess de los
los acer
aceros
os para
para herra
herrami
mien
entas
tas,, se utili
utiliza
za la
desgasificación al vacío y la Electro-refinación de la escoria (ESR ) durante
durante la
producción
producción del
del mismo.
mismo.
La desgasificación al vacío reduce considerablemente el contenido de inclusiones, y

también evita la fragilidad debida al hidrógeno, por lo tanto produce un material más
homogéneo y limpio.
El tratamiento de Electro-refinación (ESR), mejora mucho las propiedades desde el

punto de vista de la susceptibilid
susceptibilidad
ad al pulido; la mejora lograda
lograda por este método es
superio
superiorr a lo que se logra
logra por desgasifi
desgasificac
cación
ión al vacío.
vacío. El tratamien
tratamiento
to de ESR
disminuye la cantidad de inclusiones en el acero, y garantiza que las restantes, las
que no han podido evitarse, sean muy pequeñas y queden homogéneamente en
toda la matriz.
Se está utilizando la fundición por Electro-refinación (ERS) y/o la desgasificación al

vacío para sus aceros herramienta usados para moldes.

Hay muchas maneras en las que el tratamiento térmico puede afectar la calidad del
pulido.
Cuando se carburiza exageradamente, al endurecer la superficie del acero, se

produce una estructura no apta para el pulido. Cuando no se ha rectificado
debidamente, las partículas pequeñas de óxidos que quedan debajo del acero (la
oxidación interna) después del tratamiento térmico, pueden también originar
problemas al pulido.
La descarburización o recarburización de la superficie, puede producir divergencias

de la dureza, las que a su vez producirán dificultades al pulir.
Rectificado y acabado de moldes con piedras abrasivas

Sugerencias Prácticas I
Normalmente, los moldes se maquinan por medio del fresado, electro erosión (EDM)
o clavado (embutido) ("hobbing").
Si se desea una superficie sumamente pulida, es necesario someter la superficie

fresada a secuencias de Rectificado Burdo o desbastado, rectificado fino y pulido.
Después del maquinado por electro erosión (EDM), normalmente suelen ser
necesarias la rectificación fina, seguida del pulido; mientras que una superficie
clavada (embutido) sólo requiere una operación de pulido después del tratamiento
térmico.
Es necesario enfatizar que la base del éxito de todo trabajo de pulido, lo constituye
la operación de rectificado. Al rectificar, se eliminan las rayaduras que produce el
maquinado burdo, y se obtiene una superficie metálicamente pura y geomé-
tricamente correcta.
Para facilitar el trabajo y garantizar la obtención de buenos resultados, hay que

seguir ciertas reglas. Tanto cuando la rectificación es mecánica, como cuando se
práctica el pulido a mano.
- La operación de rectificado no debe generar tal cantidad de calor que afecte a

la estructura y dureza del material. Se debe usar mucho líquido refrigerante.
- Sólo se deben usar herramientas limpias, que corten libremente. Para las
superficies duras se deben usar piedras suaves.
- Entre cada cambio de tamaño de grano se debe limpiar tanto la pieza trabajada
como las manchas, para evitar llegar partículas abrasivas toscas y polvo a la
etapa siguiente, en la que se va a utilizar un tamaño de grano más fino.
- Mientras más fino es el tamaño de grano que se use, más importante será la
operación de limpieza entre cada cambio.
- Al cambiar el tamaño de grano más fino próximo siguiente, se debe cambiar la
dirección del rectificado o pulido a aproximadamente 45° de la dirección
anterior, de esta manera se facilitará la operación siguiente; ya que se deberá

trabajar hasta que la superficie sólo muestre ralladuras procedentes de la etapa

de rectificado que se está ejecutando.
Una vez que todas las huellas de la etapa anterior hayan desaparecido, se debe
continuar durante aproximadamente 25% más del tiempo antes de cambiar al
tamaño de grano próximo inferior. Este método sirve para eliminar las
deformaciones de la superficie.
- Cambiar el sentido de la operación, es también importante para evitar la

formación de irregularidades y relieves.
- No se debe usar discos operados a manos para rectificar grandes superficies
planas de moldes. El uso de piedras disminuye el riesgo de que se produzcan
irregularidades de gran tamaño.
El pulido de los moldes

Sugerencias prácticas II
El abrasivo que más frecuentemente se usa para pulir es la pasta de diamante. El
óptimo rendimiento se obtiene aplicando la pasta correcta con la herramienta de pulir
correcta. Son muchas las herramientas que más comúnmente se utilizan para pulir,
tanto en forma manual como con máquinas especiales.
Las herramientas de pulir se pueden obtener en distintos materiales, con diferentes

durezas, como son, distintos tipos de fibras (maderas, fibras sintéticas), así como
filtros más suaves. La dureza de la herramienta de pulir afecta la penetración de los
granos de diamante, y por lo tanto, la cantidad de material removido y la profundidad
de huella que deja.
La ilustración siguiente sirve de ejemplo:
SUAVE MEDIANO DURO

filtro acrílico hierro fundido
tela fibra acero
papel madera cobre
El costo y el tiempo de pulido se pueden reducir considerablemente, siguiendo ciertas

reglas; la más importante es la limpieza en cada paso de la operación del pulido . Es
de tal importancia que debe ser enfatizado y recordado a cada momento.
El pulido se debe llevar a cabo en lugares limpios de polvo, en los que no hayan
corrientes de aire, porque es demasiado fácil que partículas de polvo duras
contaminen el abrasivo, y echen a perder una superficie que ya casi estaba terminada.
- Cada herramienta de pulir se debe utilizar para una sola calidad de pasta, y
cada una se debe guardar en su receptáculo a prueba de polvo.
- Con el tiempo, las herramientas de pulir se "impregnan", y mejoran.

- Tanto las manos como la pieza en la que se esté trabajando, se deben limpiar
muy cuidadosamente entre cada cambio de calidad de pasta; para limpiar la
pieza de trabajo, se utiliza un líquido disolvente de grasa, mientras que las
manos se lavan con agua y jabón.
- Al pulir a mano, la pasta se debe aplicar a la herramienta de pulir; mientras que
al pulir a máquina, la pasta se debe aplicar a la pieza en la que se está
trabajando.
- Mientras más fino sea el tamaño de grano, menos líquido adelgazador se
deberá utilizar.
- La presión al pulido se debe ajustar la dureza de la herramienta de pulir y al
grado de la pasta. Para los grados más finos, la presión debe consistir sólo del
peso de la herramienta de pulir.
- La remoción de grandes cantidades de material requiere herramientas de pulir
duras y pastas gruesas. El acabado final del pulido de moldes para plásticos,
se debe llevar a cabo en la dirección de su descarga o desmoldeo.
El pulido se debe comenzar por las

esquinas, las aristas y los filetes u
otras partes difíciles del molde
Se debe tener mucho cuidado de no redondear las aristas y bordes afilados. Para su
pulido se deben preferir herramientas de pulir duras.
Secuencia de operación
La selección de las secuencias de rectificado y pulido la determinan la experiencia
del operador, y el equipo de que dispone; también la pueden afectar las propiedades
del material.
Se usan dos métodos para pulir . Conforme al primero, se comienza por escoger una
pasta de cierto tamaño de grano, que se aplica con herramienta de pulir dura, y
posteriormente se van utilizando herramientas de pulir cada vez más suaves.
Conforme al segundo método, se comienza con una herramienta de pulir de dureza
mediana, con la que se aplica pasta gruesa, y posteriormente se va disminuyendo el
tamaño de grano de la pasta, cambiando progresivamente a pastas cada vez más
finas. También puede ser recomendable una combinación de estos dos métodos.
Ejemplo de secuencias;
- Comenzar con herramienta de pulir dura y pasta gruesa.

- Cambiar a herramienta de pulir más suave, con la misma pasta.
- Luego usar herramienta de pulir de dureza mediana, y pasta de grano
mediano.
- Cambiar a una herramienta de pulir suave, con la misma pasta.

- Terminar con una herramienta de pulir suave y pasta fina.
¿Requieren distintos métodos de pulido las diferentes calidades de aceros?

Hemos investigado ocho calidades distintas de aceros para herramientas, con
distintos acabados, diferentes durezas, y varios tratamientos superficiales.
Las durezas altas hacen que el acero para moldes sea más difícil de rectificar, por lo
que proporcionan superficies más lisas después de pulidos. Pero también entre más
alta sea su dureza, mayor tiempo de pulido será necesario para lograr la calidad de
acabado requerido.
En la práctica, se debe rectificar antes de efectuar el tratamiento térmico, sin olvidar

de dejar cierta tolerancia para el ajuste final, ya que debido a dicho tratamiento se
producen cambios dimensionales.
Las superficies maquinadas por electro erosión (EDM) son más difíciles de rectificar
que las superficies maquinadas por métodos convencionales. Toda operación de
EDM se debe terminar con una etapa de chispas finas. Si dicha etapa se lleva a
cabo correctamente, no habrá problemas, pero si no, la superficie del trabajo
conservará una capa delgada que será mucho más dura que la matriz.
Una superficie nitrurada o endurecida, es mucho más difícil de rectificar que el
material base; pero una vez pulida se obtiene muy buen acabado aunque hay veces
que los pequeños defectos de la superficie tratada impiden que el acabado quede
todo lo perfecto que se hubiera deseado.
Los moldes templados por flama o reparados por soldadura, frecuentemente

contienen una zona blanda entre la parte tratada y el material base. Para evitar la
formación de hendiduras a lo largo de dicha zona, se debe usar una piedra ancha en
vez de una tela suave.
Rugosidades superficiales después de diferentes tratamientos térmicos

Muchos fabricantes de herramientas se preguntan: ¿Hasta dónde puede llevar los
pasos de rectificación antes del tratamiento térmico, y mantener el acabado
superficial después del mismo?
La respuesta es que hay cierto límite máximo de grado de pulido, que se puede
conservar después del tratamiento térmico. Eso significa, que ponerse a rectificar y
pulir una superficie de una herramienta a un nivel superior al del límite máximo
mencionado, es perder el tiempo.
Los problemas del pulido se pueden resolver

En el pulido, el problema más importante es el llamado " pulido excesivo". Este es el
término que se utiliza cuando la calidad del pulido ya no mejora sino decrece, si se
continúa puliendo.

Básicamente hay dos fenómenos que aparecen por esta causa, el llamado " cáscara
de naranja" (orange peel) que es cuando se forma una superficie rugosa e irregular
llamada también China o piel de lagarto, y el picado o corroído que son pequeñas
cavidades que semejan agujeros hechos con agujas o alfileres.
Debemos indicar que los defectos del pulido excesivo, se producen más
frecuentemente cuando se usa máquina que, cuando se trabaja a mano.
Efecto de Cáscara de Naranja (Orange Peel)

Cuando aparece una superficie áspera o rugosa e irregular a la que suele llamarse
"cáscara de naranja", "China" o Piel de lagarto puede ser consecuencia de diversas
causas. La más frecuente es el sobrecalentamiento o la cementación excesiva,
proveniente del tratamiento térmico en combinación con el pulido prolongado a alta
presión. Los materiales más duros son capaces de soportar presiones altas de
pulido, mientras que los blandos, fácilmente presentan defectos por exceso de
pulido.
Los estudios han demostrado, que los efectos de sobrepulido se presentan a

diferentes tiempos del pulido, y de acuerdo a la variación de la dureza.
La reacción normal de un individuo que ve la superficie de su molde se ha

deteriorado, es el aumentar la presión y seguir puliendo. Lamentablemente, dicho
procedimiento producirá como consecuencia inevitable, que la superficie se deteriore
aún más.
Para restaurar la superficie, se puede seguir cualquiera de los métodos siguientes:
Alternativa 1:
Eliminar la capa superficial defectuosa, rectificando la superficie, utilizando para ello
el penúltimo paso de rectificado usado antes del pulido.
Continuar con la etapa final de rectificado, y seguir con el pulido, usando menos
presión de la que se utilizó anteriormente.
Alternativa 2:
Eliminar tensiones, a una temperatura inferior a 250º C (450º F) a la última que se
usó para revenir. Volver a rectificar usando el último paso de rectificado empleando
anteriormente, hasta obtener una superficie satisfactoria.
Comenzar a pulir de nuevo, pero a menos presión de la que se usó con anterioridad.
Si los resultados obtenidos aún no son buenos, habrá que aumentar la dureza, lo
cual se podrá lograr de varias formas:
- Aumentar la dureza superficial del acero, por nitruración o por tratamiento

Tenifer.

- Seleccionar un acero más duro o dar a la herramienta un tratamiento térmico

que la lleve a dureza superior.
- Comprobar que el proceso de tratamiento térmico sea adecuado.
Picaduras (Pitting)
Las picaduras muy pequeñas que pueden ocurrir en una superficie pulida se suelen
producir porque ésta contiene inclusiones, en forma de óxidos duros y frágiles, que
se arrancan durante el proceso de pulido.
Los factores casuales importantes en relación con este problema son:
- Tiempo y presión del pulido.

- Pureza del acero, especialmente en su contenido de inclusiones duras.
- La herramienta de pulir.
- El abrasivo.
El motivo principal para que ocurra la picadura durante el pulido, es la diferencia de

durezas entre la matriz y las inclusiones que contengan. Durante el pulido, la matriz
rebaja más rápidamente que las inclusiones duras. El pulido debilitará gradualmente
las inclusiones, hasta que éstas sean arrancadas del material, quedando un poro o
picadura en forma de hueco pequeño. Este problema, es más frecuente al usar
pastas para pulir de grado inferior a 10 µm y herramientas suaves (por ejemplo
fieltro).
- Se debe seleccionar un acero muy limpio.
El mejor acero puede ser el que se ha fundido, usando Electro-refinación (ESR) y

desgasificado al vacío.
Si a pesar de todas las precauciones anteriores siguen apareciendo picaduras, se

deberán tomar las siguientes medidas:
- Volver a rectificar la superficie cuidadosamente, utilizando el penúltimo paso

de rectificado, que se empleó antes de pulir. Usando una piedra suave de
corte libre. Continuar cuidadosamente con el paso final de rectificado y
terminar éste al pulir.
- Al usar grados de grano de 10 µm e inferiores, se deberán evitar las
herramientas suaves de pulido.
- Pulir durante el tiempo más breve posible, aplicando la presión mínima posible.
- Evitar el uso de pasta de óxido de aluminio al pulir con máquina.

ESQUEMA GENERAL DEL MOLDE
1. Hacer varios esquemas de cómo será el molde.

2. Asumir medidas que luego serán verificadas
3. Hacer un análisis de cada esquema realizado, para poder determinar cual será el
más apropiado para el molde a diseñar.
VERIFICACIÓN DE LAS DIMENSIONES EXTERNAS DEL

MOLDE
• PRIMERA CONDICIÓN GEOMÉTRICA
La longitud del molde debe ser MAYOR que

la abertura mínima de la unidad de cierre.

• SEGUNDA CONDICIÓN GEOMÉTRICA
A + B + C + D debe ser MENOR O IGUAL a la

abertura máxima de la unidad de cierre.

• TERCERA CONDICIÓN GEOMÉTRICA
La altura y el ancho del molde DEBE SER MENOR

que la distancia vertical y horizontal
entre columnas.
INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso discontinuo, mediante el cual un material

(Polímero termoplástico) es transformado en una pieza.
Esta transformación se lleva a cabo por etapas sucesivas de plastificación de

material, inyectado y moldeo de la pieza bajo temperatura y presión dentro de la
cavidad del molde donde luego se solidifica en la forma prevista.
El proceso de Moldeo por inyección se lleva a cabo en una máquina INYECTORA

que básicamente realiza las siguientes funciones:
 Tomar el material (materia prima) de la forma provista.
 Plastificarlo; llevarlo a su estado elastoplástico.
 Homogenizarlo
 Dosificarlo
 Conducirlo hasta el molde

 Inyectarlo
 Soportar el molde donde se da forma a la pieza
 Cerrar y abrir el molde
 Proveer la fuerza de cierre
 Dispositivo de la acción de expulsión
 Dirigir y controlar el ciclo de inyección y proveer la forma de poder repetirlo de

acuerdo a una graduación predeterminada de todos los parámetros.
La realización de las diferentes etapas del proceso de moldeo por inyección tiene
lugar en las diferentes unidades específicas de que está provista toda máquina
inyectora. Estas unidades poseen hoy día diferentes grados de tecnología pero su
función básica es la misma.

Material / Plastificación / Homogenización / Dosificación / Inyección
• TOLVA
 Alimentación
 Dosificación / Aditivos, Pigmentos
 Presecado
• CILINDRO
 Zonas de calefacción
 Boquilla
• HUSILLO
La unidad de inyección/plastificación con tornillo o husillo, ejecutan tanto la labor de
plastificación como la de inyección actuando como pistón.
 Diseño: Geometría, profundidad, ángulo del filete

diferentes según el material.
Relación longitudinal a diámetro L/D
Relación de compresión
Zonas:
-Alimentación
-Transición
-Dosificación
Carga:
-Velocidad de carga
-Tiempo de carga
Plastificación:
-Capacidad de plastificación
-Tiempo de plastificación
Inyección:
-Llenado de la cavidad

 Válvula: Durante las fases de inyección y compresión

una válvula antirretorno cierra el paso hacia los
canales del husillo permitiendo que este actúe como
pistón.
 Velocidad de inyección:
Etapas, Velocidades, Transición
 Presión de inyección:
Etapas, Velocidades, Conmutación
 Contra presión
 Descompresión
 Fuerza de apoyo de la boquilla.
Soporte de partes de molde / Cerrar – Abrir / Fuerza de cierre / Expulsión
• PLACA FIJA
 Soporte de Molde (cavidad hembra)
 Placa de centraje (anillo centrador)
 Apoyo de boquilla
• PLACA MÓVIL
 Soporte de Molde (cavidad macho)

 Velocidad de cierre
-Mecánico
-Hidráulico
-Mecánico/hidráulico
 Magnitud de presión de cierre
 Distancia máxima, mínima
• COLUMNAS
 Distancia entre columnas

• EXPULSORES
 Mecánicos
 Neumáticos
 Hidráulicos
• DESENRROSQUE
• REGULACIÓN DE VARIABLES
• INSTRUCCIÓN DE OPERACIONES
• CONTROLES
 Análogos
 Digitales
 Microprocesador
-Parámetros comparativos
-Sistematización
-Control de Calidad
-Tolerancias
 Termorregulación
 Contadores
 Robotización
• SISTEMA HIDRÁULICO

 Bomba
 Válvula
 Controles
 Aceite
 Acumuladores
• SERVO MOTORES
• PERIFÉRICOS
 Sistema de refrigeración
 Sistema de alimentación
 Robot
CICLO DE INYECCIÓN
El proceso de moldeo
moldeo por inyección
inyección se hace por etapas consecutivas.
consecutivas. Al conjunto
conjunto
de estas etapas se le denomina CICLO DE INYECCIÓN. Cada una de las
etapas de este ciclo desempeña un proceso definitivo en la calidad de
de la pieza
producida por lo que es muy importante establecer un adecuado ajuste de las
variables en cada una de las etapas del ciclo.

DIAGRAMA DEL CICLO DE INYECCIÓN
Las
Las prop
propie
ieda
dade
dess mecá
mecáninica
cass de unauna piez
pieza
a depe
depend
nden
en no sola
solame
ment
nte
e de las
las
características del material utilizado sino, que en una buena parte, dependen de las
condiciones del proceso.
El tiempo utilizado en cada etapa del ciclo es determinante en la eficiencia del

CIERRE
procesoDEdeMOLDE
tal manera que deben evitarse tiempos muertos o innecesarios en el
ajuste del ciclo.
El ciclo de inyección se inicia con el
cierre del molde,
molde, desplazamiento
desplazamiento de la
placa móvil hacia la placa fija de la
unidad de moldeo.
Pre
Previa
viamente
ente,, en la operac ración
ión de
montaje del molde se han fijado las
distan
distancia
cias,
s, veloc
velocida
idades
des y condic
condicio-
io-
nes de la operación de cierre.
LaCARLOS
presión de cierre
PORTOCARRERO RAMOS necesaria deberá 49
de ser aqueaquelllla
a que sea sea capaz
apaz de
soportar la suma de las presiones de
inyección.
UNIDAD DE INYECCIÓN ADELANTE

La unidad de inyecciónlpastificación avanza hasta que la boquilla del cilindro hace
contacto y se asienta sobre el bebedero, a través del cual se conduce el material
fundido hasta el sistema de canales de alimentación y de allí hacia las cavidades del
molde.
Normalmente, este movimiento se define dentro del ciclo de tal manera que se evitan
pérdidas innecesarias de calor de la boquilla a través del molde.
Esta fase se elimina normalmente en los moldes de colada caliente o cuando el ciclo
es tan rápido que no hay tiempo para mover esta unidad.
Cuando se alcanza la presión necesaria que garantice un sello hermético, se

procede a la inyección de la masa.
INYECCIÓN
Esta etapa es decisiva para ciertas características de calidad de la pieza en las
capas superficiales.
La fase de inyección tiene lugar desde que se inicia el desplazamiento del husillo
hasta que deja de fluir el material a la cavidad.
La duración de esta etapa depende principalmente del volumen de la pieza a

moldear y de la velocidad con que se desplaza el husillo mientras inyecta el material
hacia la cavidad del molde.
La inyección continúa hasta que se alcanza el punto para que empiece a actuar la
presión de sostenimiento o pos/llenado (llamado también presión de compensación).
Durante esta etapa se logra introducir en la cavidad el material necesario para
compensar la contracción de volumen que experimenta la masa cuando se enfría
dentro del molde. Así se determina el peso de la pieza, sus dimensiones finales y las
características de su estructura interior.

(VELOCIDAD DE FLUJO CONSTANTE)

La inyección, (llenado de la cavidad) debe ser realizada con una velocidad constante
del frente de flujo de material en la cavidad del molde. Si la velocidad del frente de
flujo es constante durante todo el recorrido, los rozamientos entre el plástico y las
paredes también lo serán. Esto conduce a una distribución de temperatura y un
estado de orientaciones bastante regular en la superficie de la pieza. Esta condición
es sumamente importante para obtener propiedades uniformes.
El rozamiento tiene una incidencia importante sobre las orientaciones tanto

macromoleculares como de fibras de refuerzo en la capa superficial. La masa que
entra en contacto con las paredes de la cavidad se solidifica casi instantáneamente
conservando entonces su estado de orientación. Esta fase por lo tanto, es la que
tiene influencia directa sobre las propiedades superficiales de la pieza.
Si se escoge una velocidad muy alta, las pérdidas de rozamiento del material
durante el flujo se traducen en la necesidad de mayores presiones de inyección.
Fuera del peligro de recalentar indebidamente el material y generar un estado de alta
orientación en la superficie, se puede llegar a obligar al sistema hidráulico a trabajar
a su máxima presión. Adicionalmente puede aparecer el peligro de tener un llenado
con chorro libre de material en lugar del progresivo frente de flujo.
También puede aparecer el efecto diesel si no hay tiempo para desalojar el aire de
la cavidad. Zonas mates cerca de la entrada, o desfoliación en esa zona son
igualmente indicios de altas velocidades de inyección.

Si la velocidad es baja, el rápido enfriamiento del material en el molde hace disminuir

la sección transversal de los canales. Este efecto es tan marcado que, en ocasiones,
pueden a llegar a solidificarse el material antes de llenarse la cavidad.
Para un determinado tiempo de llenado, la presión necesaria pasa por un mínimo;

este mínimo es el segundo criterio para optimizar esta fase del ciclo.
La magnitud de la velocidad de llenado debe ser pues escogida de tal forma que la
presión requerida sea la mínima.
(PRESIÓN DE INYECCIÓN)
La presión necesaria es un parámetro del proceso que resulta de la velocidad de
inyección.
La magnitud de la presión resultante durante el llenado es en función de la
temperatura de la masa, del diseño del molde y de la velocidad de llenado.
La temperatura del molde influye sobre el área transversal libre para el flujo del
material. Mientras más baja la temperatura del molde, más rápido se enfrían las
paredes y más rápido se estrechan los canales haciendo más difícil el llenado de la
cavidad por el aumento de la caída de presión.
(ETAPA DE COMPRESIÓN)
En esta etapa se obliga a la masa a tomar la forma de la cavidad, es aquí cuando
puede ocurrir la peligrosa sobre inyección (rebabas y daños en el molde).La fuerza
de cierre no alcanza a sostener cerrado el molde, o este no posee la adecuada
rigidez para soportar este pico de presión.
La duración de la etapa de compresión no es ajustable ni tampoco el valor máximo
de presión. Son valores propios del proceso y no de la máquina. Dependen
directamente del instante en que se pasa de presión de inyección a presión de
compensación. La máquina pasa de un estado de control de velocidad a control de
presión.
(ETAPA DE POSLLENADO O COMPENSACIÓN)

En esta etapa se pretende eliminar hasta donde sea posible la aparición de rechupes
y poros y obtener unas dimensiones constantes en la pieza. Durante ella se definen
las propiedades estructurales de su interior, su grado de cristalización y orientación
macromolecular. Un ajuste incorrecto de esta fase puede ocasionar dificultades en el
desmoldeo (exceso de material).
Desde el momento en que se cambia el estado de control de presión hasta aquel en
el cual deja de actuar, es posible seguir inyectando más masa en la cavidad. Esto

debido a la disminución en el volumen pero aumenta lentamente el total de la masa

inyectada.
Tan importante es la variación de la

presión
durante este tiempo como su nivel
PRESIÓN DE SOSTENIMIENTO
Durante esta etapa se logra introducir en la cavidad, el material necesario para
compensar la contracción del volumen que experimenta la masa que está siendo
enfriada dentro del molde.
UNIDAD DE INYECCIÓN ATRÁS

Una vez que deja de actuar la presión de sostenimiento, se puede retirar la unidad
de inyección/plastificación para iniciar la carga o plastificación. Esto solo es posible
si la máquina dispone de una boquilla con mecanismo de cierre. Si la boquilla es
abierta, normalmente se espera hasta terminar la plastificación para desplazar hacia
atrás esta unidad y evitar así que salga material de la boquilla durante este proceso.
PLASTIFICACIÓN (Carga )
Para la obtención de piezas de alta calidad y constante, es necesario garantizar la
preparación de una masa de material homogénea, tanto térmica como
mecánicamente durante cada ciclo. Esta es una de las principales funciones de la
unidad de inyección/plastificación.
inyección/plastificación.
Los parámetros a definir en esta operación son:
♦ Volumen de plastificación
♦ Velocidad tangencial del husillo
♦ Presión de plastificación
♦ Volumen de descompresión
♦ Perfil de temperatura del cilindro
Volumen de plastificación
El volumen de plastificación que se define, es el producto del área del husillo
multiplicado por la carrera de este en su desplazamiento de carga.
La magnitud del desplazamiento no debe ser muy corto (no inferior a un diámetro)
pues, se aumenta la permanencia del material con el riesgo de descomposición; ni
muy largo (no superior a tres diámetros) por la mala plastificación y desgasificación
que tiene lugar.

Si la capacidad es la correcta, la plastificación debe terminar antes que la pieza haya

alcanzado la temperatura de desmolde. El tiempo disponible para la plastificación es
una función del espesor de la pieza.
Aunque la masa a plastificar es igual a la que hay que inyectar en cada ciclo, la
cantidad que se encuentra en la cámara del husillo es superior. Esto se debe a la
necesidad de inyectar, dejando una pequeña masa residual (colchón).
Esta masa residual o colchón es de gran importancia para la operación de la
inye
inyect
ctor
ora.
a. Norm
Normal
alme
ment
nte
e repr
repres
esen
enta
ta entre
entre el 10 % y el 20 % del del volu
volume
menn de
plastificación. Con el se garantiza que siempre existirá material disponible durante
toda la etapa de compensación o posllenado, ya que normalmente varía por fugas
en la válvula de cierre del husillo.
Presión y velocidad de plastificación

Las máquinas modernas ofrecen la posibilidad de programar un perfil para la presión
de plastificación e incluso variar la velocidad de rotación del tornillo durante el
proceso.
Mientras
Mientras más alta sea la presión
presión de plastificac
plastificación,
ión, más alta es la temperatura
temperatura de la
mas
masa y se mejo mejora
ra la homo
homogegene
neiz
izac
ació
ión
n térm
térmic
ica
a de la mism
misma.a. El tiem
tiempo
po de
plastificación se incrementa. Esto no necesariamente es una desventaja, si el
aumento de tiempo no sobrepasa el disponible. Si esto sucede, es la plastificación la
que viene a determinar la duración del ciclo lo cual es una gran desventaja. Una
mayo
mayorr velo
veloci
cida
dad
d de rota
rotaci
ción
ón aume
aumentnta
a la cant
cantid
idad
ad de masa
masa plas
plastif
tific
icad
ada
a pero
pero
disminuye su homogeneidad.
Si el tiempo disponible obliga a plastificar a velocidades altas, se hace necesario
aumentar la presión de plastificación para mejorar la homogeneización.
homogeneización.
Un perfil que facilita obtener temperaturas más uniformes comienza con valores
bajos de presión y velocidad, luego se incrementan a sus valores normales para ser
disminuidos hacia el final de la plastificación.
Perfil de temperatura del cilindro

El perfil de temperatura del cilindro tiene gran incidencia en la homogeneidad
térmica. Normalmente la temperatura de la boquilla se ajusta igual a la deseada para
la masa. Para el resto de zonas se escoge una distribución del perfil ligeramente
ascendente en la dirección de la boquilla. Muchas veces se recomienda y trae
mejores resultados un perfil perfectamente plano, en especial en máquinas grandes.
Cuando el volumen de plastificación es muy alto y el ciclo corto es preferible tener un

perfil descendente hacia
hacia la boquilla.
La tendencia de algunos materiales a formar hilos puede reducirse, en especial si se
trabaja con boquillas abiertas, con un perfil ascendente y luego descendente hacia la
boquilla.

ENFRIAMIENTO
La etapa de enfriamiento empieza desde el instante mismo en que la masa entra en
la cavidad y termina en el momento en que se abre el molde para la expulsión de la
pieza.
Desde el punto de vista de eficiencia en el proceso, el tiempo de enfriamiento debe
ser el menor posible. Esto conduce a trabajar a bajas temperaturas en el molde. Un
rápido enfriamiento conduce, casi necesariamente, a problemas de calidad lo que
hace preferible trabajar con mayor temperatura en el molde.
El tiempo de enfriamiento en el ciclo, depende de diferentes factores:
♦ Material (temperatura máxima para el desmoldeo)
♦ Temperatura de la masa fundida al entrar en la cavidad
♦ Temperaturas en la pared del molde
♦ Dimensiones de la pieza
♦ Facilidad de disipación de calor en el molde
♦ Capacidad del sistema de refrigeración
refri geración
Mientras más rápido se enfría un material, menos tiempo queda disponible a las
macromoléculas para relajarse y recuperar su forma predilecta de no-orientación,
que perdieron debido a los altos ratios de cizalladura que necesariamente están
presentes durante el proceso
proceso de inyección.
Una baja temperatura en el molde conduce a dificultades en el desmoldeo y una alta
temp
temper
erat
atur
uraa cond
conduc
uce
e a cicl
ciclos
os más
más larg
largos
os pero
pero tamb
tambié
ién
n a un mejo
mejorr acab
acabad
ado
o
superficial. Para piezas de precisión es necesario conectar el molde a un sistema de
atemperamiento.
Todo esto se refleja también en la estabilidad de forma al calor de la pieza.
Adicionalmente y en especial en el caso de materiales cristalinos o semicristalino, la
solidificación rápida impide el normal proceso de cristalización. En tal caso la pieza
puede experimentar deformaciones después de ser extraída del molde debido al
fenómeno de pos-cristalización que siempre conduce a una contracción adicional.
ABERTURA DEL MOLDE

EXPULSIÓN
Por último se abre la unidad de moldeo y con ella el molde. Simultáneamente los
mecanismos de expulsión en el molde extraen la pieza.
CAPACIDAD DE LAS
MÁQUINAS INYECTORAS

Antes de comenzar a bosquejar el diseño de un molde, es necesario determinar la

capacidad de la inyectora con la cual se trabajará. Las características de la máquina
nos proporcionará por ejemplo, las dimensiones del portamolde, la distancia entre
columnas, etc.
Las consideraciones esenciales son:
1. Capacidad de inyección 3. Fuerza de cierre

2. Capacidad de plastificación 4. Presión de inyección
CAPACIDAD DE INYECCIÓN.- La capacidad de inyección de una máquina

inyectora, indica el peso máximo de material que podrá ser moldeado por inyección.
La capacidad de la máquina para un material a ser moldeado está dada por:
La letra A indica el material

origen. La letra B se refiere
al material a ser moldeado .
C iny B = C iny A ( δB / δA) (VA / VB )
… de donde:
 C iny = capacidad de inyección

 δ = peso específico
 V = factor volumétrico
 A = material origen
 B = material a ser moldeado
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOPLÁSTICOS

EN RELACIÓN CON LA CAPACIDAD DE PRENSA
MATERIAL FACTOR PESO

VOLUMÉTRICO ESPECÍFICO
Acetato de celulosa 2,4 1,29
Acetato butirato de celulosa 2,2 1,18
Nylon 2,05 1.12
PVC Rígido 2,3 1,4
PVC Flexible 2,3 1,2
Metil metacrilato 1,9 1,18
Poliestireno 2,02 1,05
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) 1,9 1
Estireno Acrilonitrilo 2,02 1,1
Polietileno de baja densidad 2.04 0,92
Polietileno de alta densidad 1,83 0,95
Polipropileno 1,94 0,9
Policarbonato 1,75 1,2
Acetal 1,9 1,4
APLICACIÓN DE CÁLCULOS SOBRE CAPACIDAD DE INYECCIÓN
1.- ¿Cuánto Policarbonato se puede inyectar por ciclo en una máquina Battenfeld
cuya capacidad de inyección es de 50 gramos de polietileno de baja densidad?
C iny B = C iny A ( δB / δ A) (VA / VB)
= 50 (1,2 / 0,92) (2,04 / 1,75)
C iny B = 76 gramos
2.- ¿Cuánto nylon se puede inyectar en la misma máquina?
C iny B = C iny A (δB / δA) (VA / VB)
= 50 (1,12 / 0,92) (2,04 / 2,05)

C iny B = 60,6 gramos
3.- Trabajando en la misma máquina, ¿Cuánto poliestireno se puede inyectar?
= 50 (1,05 / 0,92) (2,04 / 2,02)
= 57,6 gramos
4.-¿Cuánto Policarbonato se puede inyectar por ciclo en una máquina cuya

capacidad de inyección es de 350 gramos de Acetato de Celulosa?
= 350 (1,2 / 1,29) (2,4 / 1,75)
= 446,5 gramos
5.- ¿Qué cantidad de ABS se puede inyectar por ciclo en una máquina inyectora
cuya capacidad de inyección es de 450 gramos de nylon?
= 450 (1 / 1,12) (2,05 / 1,9)
= 433,5 gramos
Capacidad de plastificación.- La capacidad de plastificación indica la cantidad

de material que puede elevar la máquina a temperatura de moldeo.
Cp B = Cp A (qA / qB)

donde:
Cp = capacidad de plastificación
q = cantidad específica de calor total ( calor latente )
A = se refiere al material origen
B = se refiere al material buscado
Conociendo la Capacidad de Plastificación, podremos calcular el número de

inyectadas por hora.
Cp = Pm (n) en kg/hora
donde:
Cp = Capacidad de plastificación
Pm = peso de la masa (incluye la colada)
n = número de inyectadas por hora
VALORES PRÁCTICOS DE CALOR TOTAL (CALOR LATENTE)

CONTENIDO EN EL MATERIAL PLASTIFICADO
MATERIAL Kcal/kg
Acetato de celulosa 124
Butirato acetato de celulosa 111
Nylon 325
PVC 90
Metil metacrilato 123
Poliestireno 135
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) 155
Acrilonitrilo Estireno 135
Polietileno de baja densidad 275
Polietileno de alta densidad 325
Policarbonato 200
Acetal 180
NOTA.- Es una buena práctica, trabajar con el 80% de la capacidad de plastificación calculada para tener un
margen de seguridad apropiado.
APLICACIÓN DE CÁLCULOS SOBRE CAPACIDAD DE PLASTIFICACIÓN

Una máquina inyectora tiene una capacidad de plastificación para polietileno de baja
densidad de 46,8 kg/hora, con una capacidad de inyección de 50 gramos. Si se debe
inyectar Policarbonato ¿Es posible realizar inyectadas de 58 gramos? ¿Cuántas
inyectadas por hora podríamos realizar?

Resolveremos este problema en forma secuencial calculando primero su C iny ; luego

la Cp y por último el número de inyectadas por hora.
1.- Capacidad de inyección:

= 50 (1.2 / 0.92) (2.04 / 1.75)
= 76 gramos Si, es
2.- Capacidad de plastificación:
Cp B = Cp A (qA / qB)
= 46.8 (275 / 200)
= 64.35 kg./hora
menos el 20% margen de seguridad
Cp B – 20 % = 64.35 – 12.87
= 51.48 kg./hora
3.- Número de inyectadas por hora
N = Cp B / Pm
= 51.48 / 0.058
= 887 iny/hora
3.3 / 3.4 La presión de inyección y la Fuerza de

cierre de las máquinas inyectoras
La presión de inyección origina en el interior de la cavidad del molde, una fuerza que
tiende a abrirlo. Esta fuerza es proporcional al área proyectada de la pieza moldeada
y los canales de distribución; y debe ser menor que la fuerza de cierre de la
máquina.

La presión de inyección varía entre…
300 y 1400 kg./cm2
La fuerza de cierre llega a 3 000 toneladas y más.
Debido a las pérdidas de fuerza que ocurren en el bebedero, los canales de

alimentación y puntos de inyección, una fracción de presión producida en el cilindro
es transmitida a la cavidad. En la práctica podemos considerar la presión de la
cavidad de la siguiente manera:
P ≈ de 0.33 a 0.5 resión de in ección
La fuerza de cierre que impide la abertura del molde durante la inyección, entonces,
está dada por:
F cierre = A x P = 0.33 a 0.5 A x
donde:
F cierre = fuerza de cierre

Ap = área proyectada
(0.33 a 0.5) = constante
P = presión de inyección
APLICACIÓN DE CÁLCULOS SOBRE FUERZA DE CIERRE

1.- Se está diseñando un molde para inyectar polietileno de alta densidad (PEAD). El
producto es un vaso cuyas medidas son las siguientes:
D = 25 d = 20 h = 32

Qué fuerza de cierre se necesitará para trabajar un molde de seis (6) cavidades si
estamos trabajando en una máquina inyectora de 1094 kilos de presión de inyección
y su fuerza de cierre es de 350 Kn.
Proceso:
1° Identificamos el área proyectada del producto:
El área proyectada en un molde de seis (6) cavidades corresponde a la sumatoria de

sus seis áreas mayores más el 20% de las mismas (en cm 2 ) que consideraremos
como el equivalente al área ocupada por los canales de distribución o alimentación.
Entonces tendremos:
Área = π r 2 3.14 x 1.25 2 = 4.9 cm2 4.9 x 6 = 29.4 29.4 x 1.2 = 35.28 cm2
En consecuencia, el área proyectada para las seis cavidades será de 35.28 cm2
2.- La fuerza de cierre entonces la hallaremos de la siguiente manera:
F cierre = (0.5) Ap x P 0.5 x 35.28 x 1094 = 19.3 toneladas
Si la máquina donde estamos trabajando tiene una fuerza de cierre de

350 kn (35 000 kilos o 35 toneladas) entonces, el cálculo realizado nos
indica que podemos trabajar con la seguridad de que el molde no se
4.1 CALCULO DE DIMENSIONES DE CAVIDADES (Contracciones)

El fenómeno de la contracción de una pieza moldeada cuando se enfría dentro de la
cavidad de moldeo es de una gran complejidad y depende de gran manera del
tamaño y forma de la pieza considerada. Se pueden sentar algunas aproximaciones
de tipo general que sirvan después como guía para el estudio de cada caso
particular.

En principio, la contracción de una pieza debe considerarse como un fenómeno que

tiene lugar en tres dimensiones; de longitud, el ancho y la altura deben tener cada
una su propio factor de contracción. Afortunadamente como la altura y el ancho
están en ángulo recto con la longitud y en un mismo plano, puede considerarse un
factor de contracción para los dos, independientemente de su dirección, con lo que
el problema queda reducido a dos factores: una contracción en el sentido del flujo de
polímero (longitudinal) y otra en el sentido perpendicular (o transversal) a este flujo.
En todos los casos, la práctica pone de manifiesto que la contracción es de mayor
magnitud en el sentido del flujo que en sentido transversal, lo que se comprende
bien teniendo en cuenta los mecanismos del flujo en la cavidad expuestos
anteriormente. En la mayoría de los casos la diferencia es pequeña y solo para
algunos materiales muy cristalinos, como polietileno y nylon, se encuentran grandes
diferencias de contratación en uno y otro sentido. Si la contracción fuera igual en
todas direcciones, la pieza moldeada sería geométricamente similar al molde y se
podría compensar la contracción agrandando convenientemente el molde; de este
modo no sería necesario usar elevadas presiones de inyección – al menos por esta
razón – y podría reducirse el tamaño y el coste de las máquinas de inyección. Este
no es el caso y todos los artículos moldeados contraen de modo no uniforme.
TABLA DE CONTRACCIÓN DE MOLDEO DE

MATERIALES TERMOPLÁSTICOS
MATERIALES ABREV. % DE CONTRACIÓN

Acetato de celulosa CA 0,3 – 0,7
Acetato Butirato de celulosa CAB 2,2 – 0,5
Poliamida (Nylon) PA 1,0 – 2,5
Clorato de Polivinilo (rígido) PVC 0,1 – 2,5
Clorato de Polivinilo (flexible) PVC 0,2 – 2,0
Metilmetacrilato PMMA 0,2 – 0,8
Poliestireno PS 0,2 – 0,6
Acrilonitrilo – Butadieno – Estireno ABS 0,3 – 0,8
Acrilonitrillo – Estireno SAN 0,2 – 0,5
Polietileno de baja densidad PEBD 1,5 – 3,0
Polietileno de alta densidad PEAD 1,5 – 3,0
Polipropileno PP 1,5 – 2,5
Policarbonato PC 0,5 – 0,7
Polioximetileno (Acetal) POM 2,5
NOTA.- Son valores promedios referenciales
Antes de continuar veamos algunos puntos que tienen relación directa o indirecta
con la contracción.
Humedad de los materiales plásticos.- La humedad absorbida en diferente medida
por los materiales plásticos durante el transporte o depositados en almacenes,
puede causar durante el proceso de fusión e inyección, inconvenientes que se
manifiestan en las piezas moldeadas:

 Disminución de la resistencia mecánica.

 Variación de la contracción por moldeo
 Defectos superficiales (hojeado, ampollas, etc.)
Los productos de material plásticos indican que los materiales granulados (o en los
polvos) destinados al moldeo por inyección son admisibles los contenidos de
humedad (expresados en porcentaje de peso). Ciertos polímeros termoplásticos
(tales como las poliolefinas, los acetales y particularmente las resinas fluoro
plásticas) muestran una tendencia a no absorber agua del aire circundante.
Otros materiales por el contrario, demuestran una mayor condición higroscópica, por
lo cual si se dejan en un recipiente o embalaje, abierto, absorben humedad del
medio ambiente en cantidad superior a los límites recomendados. Para estos
materiales que absorben humedad (ejemplo: resinas poliamídicas, celulósicas,
metacrílicas, policarbonatos, poliésteres termoplásticos, etc.) es necesario proceder
al secado preventivo, según sea el caso, son simples secadores con circulación de
aire caliente o con aparatos más complejos como los dehumificadores con aire seco
o en hornos de secado bajo vacío.
Desgasificación de los polímeros fundidos.- El secado de los materiales
termoplásticos en gránulos o en polvo hecho con secadores antes del moldeo, es
una operación necesaria que, sin embargo, tiene un costo adicional al proceso. La
experiencia positiva de desgasificar los polímeros en estado fundido, ya realizado
por varios años en los extrusores continuos de un solo husillo, se ha extendido a los
cilindros de plastificación en las máquinas de inyección. El uso de un cilindro
especial con husillos de dos zonas, permite la plastificación de materiales no
secados, que contienen humedad y sustancias volátiles en cantidad superior a las
normas. La humedad contenida en el material se elimina, durante la plastificación, en
forma de vapor que sale por un agujero radial a través de la pared del cilindro.
Contracción de piezas moldeadas y limitaciones en las tolerancias
El conocimiento de los fenómenos de contracción en el moldeo y la contracción
posterior al moldeo, nos permite prever con relativa aproximación las variaciones
dimensionales de las piezas moldeadas con un determinado material plástico
durante la contracción inicial que ocurre en la cavidad del molde (paso del material
fundido al estado sólido). Después del moldeo, las piezas pueden todavía sufren una
sucesiva (contracción posterior al moldeo) debido al alivio de esfuerzos internos.
Otras variaciones dimensionales de sentido opuesto (dilatación) pueden ser
provocadas por la natural absorción de humedad de las piezas después del moldeo.
En general, los materiales plásticos termofijos y los termoplásticos amorfos (resinas
acrílicas, celulósicas, estirénicas, policarbonatos, etc.) tienen contracciones de
moldeo inferiores al 1% y no están sujetos a contracciones posteriores apreciables.
Para los termoplásticos con estructura parcialmente cristalina (polietileno,
polipropileno, resinas poliamídicas y poliacetálicas, etc.) se verifican contracciones
de moldeo del 1,5 al 4% según el tipo de resina y la presencia o no de cargas inertes
(fibra de vidrio, asbesto, mica y otras). Estas resinas presentan también en diversa
medida fenómenos de contracción posterior. Se puede ver, de todo lo que se ha
dicho, cómo no es fácil determinar con precisión el porcentaje de aumento de la
medida del molde para compensar la contracción que sufrirá la pieza moldeada.

Es claro que la contracción por moldeo no solo depende de la propiedad intrínseca

del material plástico sino que además existen otras variables:
 Forma y espesor del producto moldeado

 Tipo de molde
 Localización y sección transversal del punto de inyección, longitud y sección
de los canales de alimentación, temperatura de moldeo
 Proceso de moldeo
 Variaciones de temperatura de la masa fundida, variaciones de las presiones,
de la velocidad y del tiempo de moldeo.
En esta gran variedad de factores que tienen mayor o menor influencia sobre la
contracción de piezas moldeadas, el fabricante de moldes debe tener el acierto de
prever con buena aproximación la contracción por moldeo de una determinada
pieza, evitando (en lo posible) grandes errores de estimación que se traducirán en
costosas reparaciones o modificaciones del molde.
El difícil problema de prever la contracción se ha estado atacando por muchos años
siguiendo la vía experimental con resultados alternos de pruebas exitosas y de
errores costosos. Sin embargo, los diseñadores de piezas moldeadas y los
constructores de moldes no tenían otra información más que l a que proveniente de:
• Comparación de los valores de la contracción medida sobre

piezas moldeadas ya producidas.
• Análisis de la diferencia de contratación obtenida sobre la
misma pieza (contracción longitudinal y transversal)
• Prueba de moldeo con molde experimental con una cavidad
para determinar la contracción efectiva, antes de proceder a la construcción de
moldes con cavidades múltiples, etc.
La contracción se produce tanto en

el sentido paralelo al flujo del
plástico, como en el sentido
perpendicular del mismo.
CÁLCULO DE LA PLACA SOPORTE

La placa soporte, como su nombre lo indica, es aquella que se encuentra ubicada
bajo la placa porta cavidades macho; y tiene la función de evitar que las fuerzas
actuantes durante la inyección del material plástico en el molde, deformen la placa
porta cavidades y deterioren el molde en forma parcial o total. Si el deterioro es

parcial, podríamos decir que ingresaría demasiado material en las cavidades y en

algunos casos dificultaría la extracción del producto. Si la deformación es total,
habría que rehacer el molde.
El espesor de la placa soporte se debe calcular para evitar lo antes mencionado ya
que las fuerzas no deben vencer la resistencia elástica del material (algunas veces
deben trabajar con una flecha de 0,04 mm.). Si se vence el límite permitido, el
producto saldrá con rebabas y generalmente se le atribuye a que el molde no está
paralelo. Cuando se desmonta el molde y se verifica el paralelismo, generalmente
observamos que está dentro de las tolerancias exigidas. No consideramos la
resistencia de materiales (flexión).
Observemos el siguiente dibujo:
f = (1/32) (P x Ap x b3 ) / (E x L x e3 ) e = 3√(1/32) (P x Ap x b3 ) / (E x L x f)
donde:
f = flecha (flexión máxima… 0,04 ó 0,004 cm.)

e = espesor de la placa soporte
P = presión de inyección
Ap = Área proyectada del producto o productos incluyendo los canales de alimentación
b = separación de las paralelas
L = longitud de las paralelas
E = módulo de elasticidad (2,1 x 10 6 kg/cm2 )
NOTA.- Todas las medidas deben estar dadas en centímetros.
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN
El sistema de alimentación o llenado, tiene por objeto recibir la masa de moldeo

fundida procedente del cilindro de plastificación y dirigirla a la cavidad del molde. El
sistema de plastificación consta de varias partes que son:

 El cono del bebedero (mazarota, canal de entrada)

 El canal de distribución (“araña”, repartidor de colada)
 Los canales de estrangulamiento (nervios de colada, trabazones)
El cono de bebedero recoge la masa plástica directamente del cilindro de

plastificación y la dirige hacia el plano de partición del molde, perpendicular del
molde. Si bien este canal de entrada varía según las normas de trabajo,
generalmente tiene forma cónica para facilitar el desmoldeo. En los moldes simples
inyectados perpendicularmente, dicho cono constituye muchas veces la totalidad del
sistema de llenado.
El canal de distribución es la parte del sistema de llenado que, en los moldes

múltiples, une las distintas cavidades con el bebedero. Al conjunto del canal de
distribución se les llama muchas veces “araña” o simplemente “colada”.
El canal de estrangulamiento constituye el elemento de transición desde el canal de
distribución a la cavidad del molde (pieza); para poder separar limpiamente la pieza

de la colada, este canal debe ser muy fino. Estos canales han de unir el canal
distribuidor o colada con la cavidad, reteniendo, al mismo tiempo, la película enfriada
en las paredes de los repartidores de colada.
BEBEDERO
En los moldes simples, el sistema de alimentación está constituido muchas veces
únicamente por el bebedero, prescindiéndose así de los canales de distribución y de
estrangulamiento. Este canal único se llama bebedero o mazarota. Para su
configuración se aplican las mismas consideraciones que para el canal de entrada.
La boquilla de inyección del cilindro de plastificación se apoya directamente sobre el
bebedero al cerrar la máquina de moldeo, estableciendo una junta de presión entre
el inyector y el molde (manguito del bebedero). Ello representa una elevada carga
local para el molde; por tal razón, es conveniente fabricar el manguito en acero
templado, previéndose la posibilidad de sustituirlo cuando se desgasta o se deteriora
el orificio exterior.
Las superficies de contacto entre la boquilla y el bebedero pueden ser de diversos
tipos, distinguiéndose las superficies de contacto plana y las curvadas.
Las superficies curvadas son las de mayor uso en la industria de la inyección del
plástico.
Tipos de bebedero
pectivo con los ejemplos mostrados en
elPara
gráfico,
que la se deben
boquilla mantener
quede las sobre el orificio de entrada, la superficie del
bien centrada
siguientes
bebederocondiciones:
suele tener una concavidad que permite acomodar la punta esférica de la
boquilla. Se tiene aquí una superficie de contacto curva. Para el dimensionado
res- R D + 1 ≤ R A (mm)
d D + 1 ≤ d A (mm)
Em estas expresiones, R D significa el
radio de la curvatura del extremo de la
boquilla; R A, el radio de la concavidad
del bebedero; d D el diámetro del orificio
de la boquilla, y y d A el diámetro del
orificio del bebedero. De no cumplirse
estas condiciones se produce un
contacto defectuoso que deteriora el
perfil de las superficies curvas de
contacto.
Ello dificulta el desmoldeo de la mazarota al solidificar el material o bien da lugar a

que la boquilla no cierre herméticamente.
Ejemplos de contacto boquilla – bebedero

En la siguiente figura se muestran las fuerzas
que actúan sobre un manguito de bebedero.
Este está sometido predomi- nantemente a
un esfuerzo de flexión alternativo. De ello se
deduce que su valona de asiento, es decir, el
diámetro D1, no ha de ser excesivamente
grande (momento flector). El diámetro de la
parte cilíndrica ha de ser también lo menor
posible, ya que, por representar el manguito
del bebedero un obstáculo para el
enfriamiento lento de la mitad del molde lado
boquilla, cuando mayor sea D, más
posibilidades existen que en la pieza
aparezcan marcas.
Extracción de la mazarota o cono de bebedero

El agujero del bebedero ha de ser suficientemente cónico, estar terminado con pulido
brillante y tener las eventuales estrías de pulido en sentido longitudinal, para evitar
rugosidades perjudiciales. Estas condiciones son indispensables para garantizar un trabajo
correcto con el molde.

Bebedero con desvío de flujo

Si por ejemplo, existen estrías transversales a la dirección del desmoldeo, la masa puede
penetrar en las mismas e impedir un desmoldeo perfecto, lo que perjudicaría en forma el
curso del trabajo (principalmente con funcionamiento automático). Si se cumplen las
condiciones, al abrir el molde la mazarota quedará como prolongación respecto al canal del
bebedero o bien saldrá junto con la pieza al lado correspondiente al eyector.
Configuración de expulsores de mazarota y canales de retención
Expulsores
En la columna de la izquierda, (dibujo anterior) vemos a los retensores (o
expulsores) de colada que se utilizan cuando se trabaja con placa botadora. En
todas ellas, el pin central estará inmóvil y las bocinas que lo envuelven se

desplazará junto con la placa hacia la izquierda, Con ese movimiento es que se
extrae la colada.
En la columna de la derecha en cambio, la placa estará estática y el pin extractor o

expulsor (botador) es el que se desplaza hacia la izquierda (empuja la colada).
Se utilizan para casi todos los materiales. Sólo la rigidez del material puede
influenciar en el resultado. Un material muy rígido es quebradizo (como el
poliestireno cristal) y un material muy blando (PVC blando) puede tener diferentes
comportamientos. Es entonces el diseñador quien debe tener el criterio para elegir
cual forma utilizar. Hay algunos que su fabricación puede ser compleja.
Flujo de material
El flujo del material queda determinado por los canales de distribución. En piezas
con sección o espesor variable, cuando las zonas de transición no son muy
hidrodinámicas, aparece una fuerte resistencia al flujo. Se evitarán cantos agudos y
excesivas reducciones de sección. Si el material se ve forzado a recubrir núcleos o
elementos metálicos insertos, se forma una soldadura en el punto de reunión, más o
menos visible según la viscosidad de la masa. La fusión de las dos corrientes en
este punto influye en la resistencia y calidad de la pieza. Hay que acortar en lo
posible las vías de flujo, ya que recorridos largos y abundante uso de desmoldantes
(aceites de silicona y similares) perjudican la fusión.
CANALES DE DISTRIBUCIÓN
Tienen la misión de conseguir que el material penetre en
todas las cavidades simultáneamente a igual presión y
temperatura.
La masa plastificada penetra a gran velocidad en el molde
refrigerado. La disipación de calor enfría y solidifica
rápidamente la masa que fluye junto a las paredes exteriores.
Al mismo tiempo, la masa que fluye por el centro queda
aislada respecto a la pared del canal, originándose así un
“núcleo plástico” por el que puede fluir la masa necesaria para
el llenado del molde. Este “núcleo plástico” debe conservarse
hasta que la pieza esté completamente solidificada; de este
modo adquiere plena eficacia la presión residual necesaria
para compensar la contracción de volumen que ocurre
durante el proceso de solidificación.

Representación esquemática del flujo de material con

diversos tipos de colada
A, bebedero central de barra; B, bebedero central de barra situado fuera; C,

bebedero de barra asimétrico situado fuera; D, bebedero simétrico de doble entrada;
E, bebedero simétrico con triple entrada; F, bebedero simétrico con cuádruple
entrada; G, bebedero de rendija ancha, para flujo laminar; H, bebedero de barra
asimétrico, situado fuera. (1) elementos metálicos a insertar; I, bebedero asimétrico
de barra, situado fuera tangencialmente. (2) flujo deseado del material. (3) flujo real
de llenado y formación de soldadura; K, bebedero de barra asimétrico, situado fuera
radialmente; L, bebedero de barra asimétrico, situado fuera. (4) rebosadero para
reforzar la pieza en la zona de soldadura; M, bebedero puntiforme doble, con
distribuidor de barra.
Configuración de canales de distribución

La configuración de las vías de llenado para los moldes múltiples es diferente que
para los simples. En primer lugar hay que conducir el material desde el bebedero

hasta las diversas cavidades mediante canales de distribución. La sección de estos

canales he de satisfacer condiciones hidrodinámicas, para evitar embotellamientos
de flujo que perjudiquen el llenado del molde. El canal de distribución ha de conducir
el material al molde con una mínima modificación de su viscosidad. La mejor
solución se consigue con sección circular. Al fresar los canales de distribución, hay
que buscar el camino más corto hacia el molde y evitar canales muertos.
Configuración de canales de distribución

y de estrangulamiento
1. Canal de distribución con sección rectangular. Fresado por un lado en la placa. No

es buena solución

2. Canal de distribución con sección trapecial. Fresado por un lado en la placa.

Solución mejor que 1 pero no suficiente.
3. Canal de distribución con sección plana, en segmento circular. Fresado por un
lado de la placa. Mala solución.
4. Canal de distribución con sección profunda, en semicírculo. Fresado por un lado
de la placa. Solución utilizable.
5. Canal de distribución con sección rectangular. Fresado en ambas placas.
Desfavorable para desmoldeo y flujo del material.
6. Canal de distribución con sección circular. Fresado en ambas placas. Buena
solución
7. Canal de corte ancho, rectangular, No recomendable, proporciona líneas de flujo.
8. Canal de corte rectangular con el ancho del canal de distribución. Mejor que 7,
pero demasiado ancho todavía.
9. Canal de corte rectangular estrecho. Solución correcta: 1,5 a 2 mm. de ancho.
10. Canal de corte con sección en segmento. No es una buena solución
hidrodinámica: proporciona líneas de flujo frío.
11. Canal de corte puntiforme. Tipo muy utilizado para moldes de múltiples cavidades
de piezas pequeñas.
12. Configuración correcta de canal distribuidor. Obsérvese el radio en el bebedero
hacia el canal de distribución.
13. Configuración desfavorable de un canal de distribución. El canto D del bebedero
produce un aumento adicional de la resistencia al flujo. El canal de corte B es muy
largo, este no debe sobrepasar de 0,5 a 1,0 mm. La transición C al canal de corte
es desfavorable hidrodinámicamente.
14. Canal de corte con inclinación situado sobre la superficie de la pieza. Se elige este
tipo cuando hay que inyectar piezas con borde elevado en las que perjudicaría un
llenado lateral. La inclinación del canal de corte produce un llenado sin formación
de líneas de flujo frío (debe ser de unos 15 a 20°)
15. Canal de corte asimétrico con el eje del canal de distribución. Solución
desfavorable, ya que no se recoge completamente la sección de material con
mínima viscosidad (eje plástico). La diferencia axial está marcada mediante F.
16. Canal de corte axial respecto al canal de distribución. Solución correcta; permite el
llenado con la masa central del canal de distribución, que permanece plástica
durante el tiempo máximo y permite una buena transmisión de compresión.
17. Canal de corte lateral. Tipo especial de llenado, utilizado a menudo en la
elaboración de materiales elásticos y flexibles, para fabricación de pequeñas
piezas en forma de casquillo.
18. Canal de corte lateral puntiforme (colada de túnel). Forma especial de llenado para
piezas que hay que separar de la mazarota sin trabajos posteriores. Configuración
más sencilla del molde con ahorro de material.
19. Hilera de distribución con canal de corte puntiforme. Forma de llenado muy
empleada para moldes de múltiples cavidades con mazarota puntiforme.
20. Hilera de distribución con llenado puntiforme y pico para desmoldeo.
Especialmente desarrollado para masas elásticas, en las que el pico G produce el
desmoldeo de la hilera.
Configuración de canales de distribución en moldes múltiples.-

La forma corriente de llenado asimétrico en serie, según esquema 1, exige siempre

una corrección del corte cuando hay que garantizar el llenado uniforme de todas las
cavidades. El diámetro del canal distribuidor no debe sobrepasar los 5 ó 6 mm.
En el molde simétrico del esquema 2, hay que cuidar de que la ramificación de los
canales distribuidores se efectúe en un ángulo hidrodinámicamente favorable.

No se aconseja una configuración de los canales de llenado según el esquema 6, 7 y

8. Prescindiendo de la pérdida de material, tales canales de distribución se enfrían
de forma no uniforme e impiden la compresión.
1. Llenado asimétrico en serie con corrección de los canales de corte. A = canal
central: tiene que poseer la sección mínima. B = puntos de cortes alejados del
bebedero; deben ser algo más gruesos. C = los puntos de corte más alejados
precisan una sección mayor. D = longitud de los canales de corte.
2. Llenado simétrico en serie. Esquema de la configuración de los canales de
distribución en un molde de 12 piezas.
3. Llenado doble en serie (llenado paralelo) Esquema de la disposición de los
canales principales en un molde de 32 cavidades
4. Configuración simétrica de un llenado en serie. Disposición de los canales en
ángulo en un molde de 6 cavidades.
5. Llenado simétrico en serie con canales de distribución en cruz. Representado con
el ejemplo de un molde de 22 cavidades.
6, 7 y 8. Ejemplos de configuración desfavorable de los canales de distribución en
moldes múltiples. Las largas y sinuosas vías de llenado proporcionan alta resistencia
al flujo y dificultan un llenado uniforme.
Molde de ocho cavidades con canales de alimentación balanceados
En moldes de cavidades múltiples con canales de alimentación primarios y

secundarios, los canales primarios deben continuar después de la intersección con
los secundarios. Una colada balanceada asegura el llenado simultáneo, con valores
idénticos de presión en todas las cavidades.

Moldes de canales de distribución

múltiples

CANALES DE EXTRANGULACIÓN
La inyección capilar puede ser

realizada en combinación con el
molde sin colada con un diseño
especial de la boquilla. El
diámetro de entrada para moldes
con tres placas debe ser de 0,8 a
2 mm. para materiales no
reforzados y de 1 a 2,5 mm. para
materiales reforzados. Para
obtener la separación correcta de
las piezas debe usarse un diseño
del punto de inyección de doble
cono.
Inyección por diafragma.

Adecuado para piezas cilíndricas
que requieren buena
concentricidad y una y una buena
resistencia en la línea de unión de
flujo (soldadura). Después del
moldeo necesita una operación de
corte de disco o diafragma. Se
aconseja una longitud máxima de
corte de 0,5 a 1 mm.
Inyección submarina (o túnel)

Permite el corte automático de la
colada al momento de expulsar la
pieza. El diámetro mínimo de
entrada debe ser de 0,8 mm. en
polímeros no reforzados y de 2
mm. para los reforzados

Inyección de película.
Adecuada para piezas
planas o de superficie
amplia, en donde la
distorsión (alabeo) debe
reducirse al mínimo. Puede
considerarse como una
variante de la inyección de
abanico.
Inyección lateral.
Es una variante de la
inyección de película o
abanico
Inyección de abanico. Es un
tipo de inyección lateral usado
para piezas planas y delgadas
ya que asegura una distribución
uniforme del polímero.
Contribuye a reducir la
distorsión y es adecuado para
piezas rectangulares. La
sección de entrada debe ser
menor a la del canal de
alimentación.

Inyección radial o de estrella.

Para artículos tubulares que no
requieren tolerancias cerradas.
Pueden usarse en combinación con
la inyección de anillo o cónica. Las
piezas pueden presentar errores de
concentri_ cidad o líneas de unión
(donde cierra la inyección)
Inyección de lengüeta.
Adecuada para lentes ópticos
y piezas planas. Atenúa el flujo
turbulento del material en la
cavidad y reduce las tensiones
residuales en la zona de
inyección.
Inyección de anillo.
Se utiliza para artículos
tubulares, permite que el
material se distribuya
alrededor del corazón, antes
de bajar a llenar
uniformemente el molde

Inyección cónica.
Facilita el flujo del material
alrededor del corazón o
macho central,
posicionándolo en la
cavidad
Molde cerrado listo para la inyección Primera parte de la extracción de la pieza
Flexión de la colada en la última fase de

Molde visto de planta extracción
Inyección submarina o túnel. Adecuada cuando se requiere una buena apariencia en

las piezas y no debe quedar huella de la inyección o en piezas que requieren
expulsión automática sin colada. Permite efectuar la inyección en partes no visibles o
en el lugar más conveniente de la pieza. Para la expulsión del producto, el conducto
curvado requiere una buena conicidad y que no se flexione en ese punto, para hacer
el rompimiento adecuado. En el caso de una inyección con el conducto curvo y largo
se tiene la ventaja de eliminar el canal de alimentación. La posición y la longitud del
pin botador sostienen la colada durante la expulsión de la pieza.

TIPOS DE MOLDES DE INYECCIÓN

Para poder producir los diferentes artículos inyectados de plástico, se han tenido que
desarrollar variedad de moldes con el objetivo de facilitar sobre todo la expulsión, de
los productos. Como consecuencia de esto, tenemos moldes simples de dos placas,
moldes de tres placas, moldes con elementos móviles, moldes con desenroscado
automático, etc.
Descripción de algunos tipos de moldes
MOLDE SIMPLE DE DOS PLACAS

PARTES DE UN MOLDE DE DOS PLACAS
1. Placa base del conjunto móvil

2. Barras espaciadoras (paralelas)
3. Bocina guía
4. Columna guía
5. Bocina botadora
6. Macho
7. Adaptador para botador
8. Extractor de colada
9. Botador tipo pin
10.Placa porta botadores
11.Placa expulsora
12.Pines de retracción
13.Placa soporte
14.Insertos machos
15.Bebedero
16.Anillo centrador
17.Placa base del conjunto fijo
18.Placa porta insertos
Este tipo de moldes es el más usado en la fabricación de piezas inyectadas
Molde simple de dos placas en posición abierto

Molde de dos placas utilizando placa botadora
Partes:
1. Placa base del conjunto fijo 13. Columna guía

2. Placa moldante hembra 14. Bocina
3. Placa botadora 15. Bocina
4. Placa porta insertos (placa portamachos) 16. Botadero de colada
5. Placa soporte 17. Pin botador
6. Barras espaciadoras (paralelas) 18. Pin de soporte
7. Placa portabotadores 19. Tope de expulsión
8. Placa expulsora
9. Placa base móvil
10.Inserto macho
11.Anillo centrador
12.Bebedero

MOLDE DE TRES PLACAS

Estos moldes tienen las dos acostumbradas placas, fija y móvil, pero presentan una
tercera placa central, llamada también placa fluctuante.
Con la abertura del molde, la placa fluctuante permite la extracción de la pieza

moldeada (inyectada) por un lado y, la mazarota con los canales de alimentación por
el lado opuesto. Es claro que los moldes de tres placas necesitan una mayor longitud
de carrera en la apertura. La placa fluctuante se desplaza por acción de una cadena
o tirante metálico hasta llegar a su desplazamiento de trabajo.
Los moldes de tres placas son usados con frecuencia en la producción de piezas
pequeñas y medianas, raramente se usan en los moldes para piezas grandes.
Molde de tres placas en posición abierto y cerrado

Los moldes de tres placas se fabrican, entre otras cosas, con la finalidad de acelerar
la producción y reducir la mano de obra pues ya no se necesita a un operario para
separar la mazarota y canales de alimentación del producto.
MOLDE DE TRES PLACAS
LEYENDA.-
1. Placa base fija 11. Anillo centrador

2. Placa limitadora de avance 12. Bebedero
3. Placa de zona moldante hembra 13. Columna
4. Placa fluctuante (botadora) 14. Bocina
5. Placa portamacho 15. Bocina
6. Barras espaciadoras (paralelas) 16. Pin botador
7. Placa porta botadores 17. Soporte
8. Placa eyectora 18. Perno tensor
9. Placa base móvil 19. Perno de arrastre
10.Macho 20. Tirante

MOLDE DE TRES PLACAS CON

CANAL DE ALIMENTACIÓN
LEYENDA:
1. Placa base fija 12. Bebedero

2. Placa limitadora de avance 13. Columna guía
3. Placa moldante hembra 14. Bocina
4. Placa porta macho/botadora 15. Bocina
5. Placa soporte 16. Pin botador (producto)
6. Barras espaciadoras (paralelas) 17. Pin botador (colada)
7. Placa porta botadores 18. Perno tensor
8. Placa expulsora 19. Perno de arrastre
9. Placa base móvil 20. Atrapa colada
10.Macho 21. Seguro
11.Anillo centrador 22. Tirante

Sabemos que trabajando con moldes de tres placas, la placa fluctuante debe
desplazarse por medio de un elemento llamado tirante (o trinquete, dependiendo del
tipo).
En la siguiente figura se muestra un molde de tres placas en posición abierta

(izquierda) y cerrada (derecha). Durante el proceso de apertura, el molde se abre
primeramente por el plano de partición 1, debiendo la pieza quedar unida al núcleo y
rompiéndose, con ello, los canales de alimentación (estrangulamiento). Tras una
cierta carrera de apertura, se arrastra la placa fluctuante (intermedia) mediante
tirantes, y el molde puede abrirse por el plano de partición 2. La mazarota queda
retenida aún mediante resaltes y, posteriormente, es desmoldada por una varilla
expulsora. Si el molde ha de abrirse por el plano de partición 2, los tirantes tienen
que fijarse en la placa base fija.

Placa fluctuante con trinquete

Con este sistema, la placa fluctuante queda bloqueada primero por un trinquete, el
cual es liberado por una manivela tras alcanzar una cierta carrera de apertura. El
molde puede abrirse entonces por el plano de partición 2. En la figura se representa
el curso del movimiento de apertura de un molde con eyector de trinquete. En A se
representa el molde en posición cerrada. El trinquete a bloquea la placa fluctuante g
y puede girar alrededor del perno d . Con el molde cerrado, este trinquete queda
fijado en posición horizontal por el resorte e y el tope f . Al abrirse el molde, la leva b
establece contacto con el perno c (figura B) y suelta el trinquete a (figura C); con
ello,

el molde puede abrirse por el plano de partición 2 en tanto prosigue el movimiento de

apertura. La pieza y la mazarota se expulsan por separado.
Al construir estos moldes hay que fabricar en acero templado el trinquete y la leva,
así como el tope del trinquete en la placa fluctuante, por estar expuesta a desgaste.
Los moldes de este tipo pueden emplearse para piezas de hasta 1 kg de peso; para
moldes mayores se preferirá un bloqueo neumático y un movimiento de apertura
hidráulico.
En todos los moldes con varios planos de

partición, hay que cuidar de que se tenga
una guía y un centrado exacto de las placas
fluctuantes, con el objeto de evitar el
choque mutuo de las partes vaciadas al
cerrar el molde, lo que podría perjudicarle.
Las guías y trinquetes se colocarán de
modo que no obstaculicen la pieza en su
caída por gravedad tras el desmoldeo.
MOLDES CON ELEMENTOS MÓVILES

Estos tipos de moldes se construyen
cuando la expulsión del producto no
puede realizarse por medio del método
tradicional (abertura del molde y caída
del producto). Veamos el siguiente
ejemplo: Al abrirse el molde, el
producto no caerá ya que se encuentra
atrapado por la base. Para solucionar
estos problemas, necesitamos
elementos móviles que se desplacen
lateral-mente para liberar al producto y
proceder a su expulsión.

Esto quiere decir que contaremos con un plano de partición adicional.
Molde con elementos móviles

(Posición cerrado)

Moldes con elementos móviles

(Posición abierto)
En los dos dibujos anteriores, las columnas inclinadas están ubicadas en el conjunto
móvil del molde.
Entre las columnas inclinadas y los agujeros de los elementos móviles existe un
juego f que permitirá un desplazamiento D de las placas antes de que los elementos
móviles se comiencen a desplazar. Al terminar el desplazamiento D, los elementos

móviles, según indican las flechas, se desplazarán hasta liberar el producto,

actuando luego la placa botadora (extractora) expulsando el producto.
La inclinación de las columnas deberá ser menor que el

ángulo de inclinación de la cuña de cierre.
α ≤ β ≤ 30º

Una variedad en las columnas

inclinadas son las corre-deras
acodadas.
Representación esquemática:
1. superficie de cierre (cuña)
2. placa porta molde
3. corredera acodada
4. elemento móvil del molde que
debe accionarse
5. placa posterior de moldeo
Representación esquemática de las

columnas inclinadas.
1. superficie de cierre (cuña)

2. placa anterior
3. plato porta molde
4. columna inclinada
5. elemento móvil
6. placa posterior de moldeo
7. placa intermedia.

MOLDES CON DESENROSQUE AUTOMÁTICO

Las piezas provistas de roscas se consideran, según el tipo de la misma, como
artículos con resaltes internos o externos. Mientras que algunas roscas internas
pueden desmoldarse aún sobre el ligero resalte, las roscas externas han de
obtenerse muchas veces en moldes en los que una parte del mismo pueda
desplazarse lateralmente. Estos moldes con elementos móviles solo pueden
emplearse cuando no se perjudica la línea de partición producida.
Si en el desmoldeo de piezas con rosca no puede emplearse ningún de las

ejecuciones que actúan por presión, con correderas o elementos móviles, la
fabricación se lleva a cabo empleando los llamados moldes para roscas, en los que
el propio núcleo está constituido como si se tratara de un elemento roscado;
entonces, al desmoldar, hay que desenroscar el núcleo de la pieza.
Desmoldeo de piezas con rosca interior
Desmoldeo a presión. La posibilidad

de desmoldear a presión piezas con
rosca interior es muy limitada. Depende
tanto de la masa a elaborar como el tipo
de rosca. Las piezas de CAB, PA 6, PE
y PP roscadas interiormente pueden
desmoldearse a presión cuando la
profundidad de la rosca es menor de
0,3 mm. La rosca redonda según DIN
405 es muy favorable y ocasiona un
reducido efecto de cizallamiento en la
pieza.
Moldes desenroscables
En los moldes desenroscables el propio núcleo tiene la forma de un elemento
roscado. Las piezas pueden desmoldarse entonces desenroscando el núcleo, lo que
puede efectuarse de diversos modos: en forma manual, semiautomática o
automática. El tipo de desmoldeo elegido depende principalmente de la cantidad a
fabricar. Para series reducidas y en casos especiales, en los que exige una gran
exactitud de las roscas, se emplean, para la fabricación de roscas interiores, moldes
con núcleos recambiables, los cuales se introducen en el molde abierto. Transcurrido
el ciclo, los núcleos sacan la pieza de la matriz. Se extraen entonces conjuntamente
el núcleo y la pieza; esta última puede desenroscarse posteriormente a mano o

mediante dispositivos apropiados, como un manubrio o un motor auxiliar. Para que la

producción sea más racional, es conveniente trabajar con varios núcleos; además,
no se desmoldea hasta que la pieza se ha enfriado hasta la temperatura ambiente, a
fin de evitar su deformación durante el proceso de enfriamiento.
Para series mayores se efectúa el desmoldeo dentro del molde, en forma automática
o semiautomática. El sistema semiautomático recurre a dispositivos de
desenroscado accionados a mano; y el sistema automático emplea dispositivos en
los que el desenroscado se realiza a la fuerza en combinación con la carrera de la
unidad de cierre, durante la apertura del molde, por medio de un husillo con paso de
rosca pronunciado, una barra dentada, o bien un motor de freno eléctrico o un motor
hidráulico con engranaje planetario.
Los dispositivos semiautomáticos desenroscan el núcleo con un manubrio y

transmisión por ruedas dentadas o por cadenas o correas. La fuerza efectuada sobre
el manubrio no debe superar 15 kp, dependiendo de la cantidad de filetes de rosca a
desmoldar.

Para grandes series, la pieza se desmoldea en forma totalmente automática. El

dispositivo para el giro del núcleo puede conectarse al movimiento de apertura del
molde o bien accionarse por medio de un impulso independiente.
Molde para piezas roscadas con desmoldeo manual;

accionamiento por cadena
Si la carrera de la unidad de cierre introduce el proceso de desmoldeo durante la

apertura del molde, éste posee un husillo con paso de rosca pronunciado, capaz de
girar dentro del molde, y una tuerca de arrastre fija en la máquina, o bien están

ambos elementos montados conjuntamente en el molde. En este último caso, el

husillo está fijo y la tuerca puede girar. En las siguientes figuras, se representan
moldes para piezas roscadas, en los que el husillo puede girar en el molde y la
tuerca está anclada, en forma fija, al travesaño del eyector de la máquina.
En este molde el husillo roscado
constituye, al mismo tiempo, el núcleo
del molde, con lo que, durante el
desmoldeo, el núcleo efectúa sólo un
movimiento de giro, sin desplazamiento
axial. Mientras gira el husillo, la pieza se
desplaza axialmente y – como en el caso
presente - se desmoldea parcialmente,
lo cual sólo es posible cuando la pieza
queda retenida en la matriz y no puede
girar.
En la siguiente figura, el núcleo tiene
desplazamiento axial, desenroscán- dose
así de la pieza. El núcleo o núcleos de
los moldes múltiples llevan piñones, que
giran alrededor de la rueda de engranaje
central con planetarios. El extremo del
núcleo se enrosca en la llamada rosca
patrón, que tiene el mismo paso que la
rosca de la pieza. Con el movimiento de
giro,
El husillo puede girar dentro del molde;

la tuerca está fija en el travesaño del eyector

el núcleo se introduce en la rosca patrón y se desenrosca de la pieza. La guía del

núcleo está lubricada. Al objeto de no impedir el movimiento de giro y evitar el
desgaste del núcleo durante el desenroscado, hay que refrigerarlo intensamente
para evitar que la masa de moldeo lo caliente y dilate; lo más apropiado es una
refrigeración dactilar especial. La siguiente figura muestra un tubo refrigerador de
este tipo, apropiado para núcleos giratorios.
Dispositivo de refrigeración dactilar

para núcleos giratorios
El husillo con paso de rosca pronunciado que veremos ahora, ha de apoyarse en un

cojinete de rodillos cónicos para absorber la carga axial del movimiento de giro. En
las figuras se representa un molde múltiple, en el que el husillo y la tuerca están
incorporados al molde. El husillo es fijo, mientras que la tuerca puede girar sobre
rodamientos de rodillos cónicos para absorber las fuerzas axiales del moviendo de
desenroscado. Sobre la tuerca se asienta una rueda de engranaje central que
acciona los núcleos roscados mediante piñones. El giro hace penetrar los núcleos en
una rosca patrón, extrayéndolos de la pieza. La rueda de engranaje central ha de ser
siempre más ancha que los piñones, siendo la diferencia de anchura igual a la
magnitud que precisan los núcleos para desenroscarse de la pieza.

Los husillos y tuercas están provistos de una rosca trapecial o cuadrada de varias
entradas. El paso de rosca y la relación de transmisión del engranaje a montar en el
molde tienen que estar ajustados con la carrera de apertura de la máquina, de modo
que se alcance el número de revoluciones necesario para el desmoldeo de la rosca.
Pueden obtenerse husillos y tuercas con rosca trapecial de 9 hasta 12 filetes o
entradas, de 80 a 200 mm. de paso, y de 3 a 6 filetes con un ángulo de inclinación
de 70°. Para los husillos se emplean aceros de nitruración o de aleación bonificados,
con una resistencia de 100 kp / mm 2 . Las tuercas se fabrican en poliamida o en
bronce especial, por ejemplo, fosforado. Las de poliamida tienen mayor resistencia a
la abrasión que las de bronce. Para facilitar el movimiento, tanto unas como otras
deben ser lubricadas con bisulfuro de molibdeno.
Determinación del paso de rosca y de la relación de transmisión necesaria del

engranaje
El paso de rosca y la relación de transmisión han de ajustarse a la carrera de

apertura de la máquina, a fin de alcanzar el número de revoluciones necesario para
el desmoldeo de la pieza.
En un molde simple, en el que el husillo representa al mismo tiempo el núcleo
roscado de molde, (ver figura), el paso de rosca h necesario para el desmoldeo se
calcula mediante la relación:
h = s1 – s2 / g
donde:
s1 = Carrera de apertura de la máquina,
s2 = Carrera del expulsor,
g = número de filetes a desmoldar
Si, en un molde múltiple, el paso del husillo no es suficiente para desmoldar la pieza,
con una relación de transmisión adecuada del engranaje incorporado al molde puede
conseguirse el número necesario de revoluciones del núcleo para el desmoldeo.
Dado un paso de rosca del husillo, la relación de transmisión i del engranaje se
calcula por medio de la relación:

i = s1 – s / g h
Ejemplo:
Hay que desmoldar una pieza con cuatro filetes de rosca. La carrera de apertura de
la unidad de cierre de la máquina es de 340 mm. Para el desmoldeo de la pieza se
precisa una carrera del expulsor de 20 mm. ¿Cuál ha de ser el paso del husillo
necesario para desmoldar la pieza?
h = 340 – 20 / 4 = 80 mm.
Hay que desmoldar piezas con 6 filetes de rosca en un molde cuádruple. El
fabricante dispone de un husillo con 160 mm. de paso de rosca. ¿Cuál ha de ser la
relación de transmisión del engranaje incorporado si la carrera de apertura de la
unidad de cierre es de 340 mm. y la carrera del expulsor es de 20 mm.?
i = 340 – 20 / 6 x 160 = 1:3
El engranaje necesita, pues, una relación de transmisión de 1 : 3, es decir, la rueda

dentada central podría tener, por ejemplo, 60 dientes, y los piñones de los cuatro
núcleos, 20 dientes.
Moldes para piezas roscadas con accionamiento por cremallera

Para transformar el movimiento de apertura y cierre del molde en un movimiento de
giro de los núcleos, además de los husillos roscados, puede usarse también un
accionamiento por cremallera. La siguiente figura muestra la representación
esquemática de un molde múltiple para piezas roscadas, en el que los núcleos se
desenroscan de las piezas por medio de una cremallera. Al abrir el molde, la
cremallera 1 acciona, mediante piñones, la cremallera 2, que, también por medio de
piñones, hace girar los diversos núcleos y los desenrosca de las piezas. Si los
núcleos han de tener un movimiento axial durante el desenroscado, deben estar
previstos de una rosca de arrastre que se introduzca en una rosca patrón al girar. La
rosca de arrastre, la rosca patrón y la rosca de la pieza han de tener el mismo paso.
Las cremalleras y los piñones sufren grandes esfuerzos al iniciar los movimientos de
cierre y apertura del molde, por lo que se dimensionarán en forma apropiada. El
módulo del piñón del núcleo no será inferior a 1, ni el del piñón de accionamiento
inferior a 2,5. Con los moldes arriba citado sólo pueden desmoldarse piezas con
roscas cortas.

Moldes para piezas roscadas con

accionamiento por cremallera
DESMOLDEO POR EL LADO DE LA INYECCIÓN

Algunos moldes de inyección tienen el núcleo en el lado de la boquilla; estos moldes
se desmoldan separando la pieza del núcleo. La placa expulsora puede ser
accionada, durante el movimiento de apertura, por tirantes dispuestos según se
indica en la figura donde se puede apreciar que van fijados a la mitad molde lado
cierre, o bien mediante una cadena Galle. La eyección se efectúa, pues, por tracción
en la dirección de desmoldeo.
Desmoldeo por el lado de la

boquilla; accionamiento con
tirantes
Desmoldeo por el lado de la

boquilla; accionamiento con
cadena Galle

El accionamiento de piezas roscadas puede efectuarse

al transformarse un movimiento rectilíneo en uno giratorio
PROBLEMAS ESPECIALES DE DESMOLDEO

Desmoldeo de piezas con resaltes
Los resaltes son generalmente paralelos al plano de partición y pueden ser entrantes
o salientes, por lo que se designan como tales las partes sometidas a tracción o
compresión durante el desmoldeo. La magnitud de un resalte se indica normalmente
en tanto por ciento. En las piezas con simetría de rotación, el resalte H es igual a la
diferencia entre el diámetro mayor ( d max ) y el menor ( d min ), referido al diámetro a
desmoldear (máximo cuando se trata de resaltes interiores y mínimo cuando se trata
de resaltes interiores). En el caso que nos ocupa:
H = (d máx – d mín / d máx ) 100 %
Los resaltes, tanto internos como externos, dificultan el desmoldeo de las piezas.
Particularmente con materiales rígidos, pueden hacer que la pieza no pueda
extraerse con los mecanismos descritos hasta ahora. En tal caso, resultan
necesarias construcciones especiales del molde, en las que una parte de la pared de
la cavidad se mueve lateralmente, preferentemente en la matriz, o bien puede
desenroscarse en le caso de roscas. Citaremos aquí las condiciones que permiten el
desmoldeo según los principios citados hasta ahora, y trataremos de tales
construcciones.

Resalte que origina un esfuerzo de Resalte que origina un esfuerzo de

tracción de la pieza compresión de la pieza
Para desmoldar piezas resaltes, se efectúa sobre las mismas un esfuerzo de

tracción o compresión, según el tipo de aquéllos. Estos esfuerzos no pueden
provocar deformaciones plásticas de la pieza. En las piezas con simetría de rotación
puede determinarse el resalte admisible según las relaciones conocidas para
calcular los asientos a presión. En tales asientos, el árbol tiene un diámetro superior
al del agujero del cubo. La distribución de tensiones en la sección media longitudinal
del cubo y del árbol corresponde, tras el ensamblado, a la de un tubo con
sobrepresión interna o externa. Para el resalte H se aplica la relación:
H = δ Δ . DF (K A + µ A ) / E A . K A + δ i . d F (K i + µ )i / E i + K i
significando, en esta ecuación,
δ Δ y δ i , la tensión del aro de contracción y el cubo, respectivamente;

DF, el diámetro de la ranura;
K A y K i, factores geométricos;
E A y E i, el módulo de elasticidad del anillo y el cubo, respectivamente, y
µ A y µi , los coeficientes de contracción transversal del anillo y del cubo.
Para determinar el resalte máximo admisible puede despreciarse el segundo

sumando, que considera la parte de <tubo bajo sobrepresión exterior>. Si
introducimos la relación de Hooke, para el resalte máximo obtendremos:
H = ε adm Df (K A + µ A / K A )
K A = d 2 A + d 2 F / d 2 A – d 2 F

siendo d A y d F los diámetros indicados en la figura.

El resalte máximo resulta así directamente proporcional al alargamiento obtenido al

alcanzarse el límite de elasticidad del material correspondiente. Por tanto, para
piezas de paredes finas, el resalte máximo desmoldable se equipara al alargamiento
admisible del material correspondiente. En la tabla que sigue se indican las
dilataciones admisibles por breve tiempo para algunas masas termoplásticas. Pero
estas consideraciones sólo son válidas cuando los máximos esfuerzos del
desmoldeo
actúan realmente sobre los resaltes, lo cual
no ocurre necesariamente con algunos
sistemas de desmoldeo. Por ejemplo, en la
figura que tenemos al lado, se prevé que el
máximo esfuerzo de la pieza, a pesar de
estar provocado por los resaltes, tendrá lugar
cerca de las varillas expulsoras, mientras que
en la siguiente figura, es en los propios
resaltes donde se presenta el máximo
esfuerzo. Por tanto, para determinar el
resalte, no sólo hay que considerar las Debe esperarse que el esfuerzo
propiedades del material, sino también el máximo de la pieza se producirá
principio de desmoldeo. junto a los botadores
Esfuerzo máximo de la pieza

cuando el desmoldeo tiene
lugar junto al resalte
Dilatación admisible por breve tiempo en las materias termoplásticos
Plástico Dilatación admisible o resalte máximo

(%)
Poliestireno 1 - 1,5
Poliestireno antichoque 2
Copolímero estireno – acrilonitrillo 1-2
Copolímero acrilonitrillo - butadieno – estireno 3
Policarbonato 1-2
Poliamida 4-5
Poliacetal 3-4
Polietileno de baja densidad 10 - 12

Polietileno de densidad media 8 - 10

Polietileno de alta densidad 7-8
Las piezas de plásticos se unen muchas veces

entre sí introduciendo ganchos, levas o pestañas
en entalladuras apropiadas. Estos ganchos, levas
o pestañas representan también resaltes en la
pieza y poseen una sobremedida respecto a la
pieza en la que tienen que encajar. Con objeto de
poder inyectar también estas piezas y unirlas a
otras que poseen ya el máximo resalte admisible
por el material, hay que procurar una mayor
posibilidad de alargamiento en el desmoldeo,
configurando las piezas en forma especial. Las
posibilidades de alargamiento pueden mejorarse
con intercepta- ciones en la pieza (ver figura). No
obstante, una configuración apropiada al pie de la
intercep- tación ha de cuidar de que la pieza no
se deteriore por efecto de entalladura.
l desmoldear, así como también en el montaje (en
Al desmoldear, así como también en el montaje (en las uniones a presión), las
entalladuras permiten la flexión de los diversos segmentos de la pieza. La magnitud
de la flecha admisible, y por tanto de la entalladura, se calcula aplicando la fórmula
correspondiente a la viga empotrada por un lado (ver figura). La entalladura posible
será igual a la flecha máxima en el extremo de la viga, que es producida por las
tensiones flectoras y cortantes.
La parte de la flecha ocasionada por tensión
flectora es:
f b = P x l 3 / 3 x E x l

donde…
fb = flecha máxima
l = longitud de viga
E = módulo de elasticidad
L = momento de inercia
P = fuerza en el extremo de la viga
La parte ocasionada por la tensión cortante es:
fs = P x l x X / F x G

donde:
G = modulo de cizallamiento,
F = sección,
X = factor de sección
La influencia de la tensión cortante puede despreciarse en las piezas largas y de

paredes finas. Entonces, la máxima entalladura admisible resulta igual a la flecha
producida por la tensión flectora. Si consideramos…
P x I = M
σ x W = M
E x ε = σ
la máxima entalladura admisible será:
H = f adm = 2 ε adm x l 2 / 3h
donde:
ε adm = Dilatación en el límite de elasticidad
h = altura de la viga
Ejemplo:
¿Cuál será la entalladura máxima para desmoldar sin problemas las piezas de las
figuras mostradas? Material: poliamida con E adm = 5%

Pieza con resalte interior. Pieza con resaltes exteriores.
Según la primera figura, tendremos:
H = ε adm x DF (K A + µ A / K A )
K A = d 2 A + d 2 f / d 2 A – d 2 f = 4,56
H = 0,05 x 32 (4,56 + 0,4 / 4,56 = 1,73 mm.
Según la segunda figura, para un espesor h = 3 mm. tendremos:
H = 2 ε adm x l 2 / 3h = 2 x 0,05 x 152 / 3 x 3 = 2,5 mm.

MOLDES CON CÁMARA CALIENTE
Para resolver el problema de tener caminos de flujo de igual longitud en moldes

simples y múltiples de gran superficie, es forzoso, a veces emplear canales
distribuidores largos. Pero las vías de flujo largas significan más desperdicio,
pérdidas de presión y, a veces, un enfriamiento inadmisible de la masa. Si se
desmoldea la mazarota, como en el caso de los moldes de tres placas, puede
resultar dudosa la rentabilidad del proceso, según el tipo y tamaño de la pieza. Los
moldes de inyección de canal caliente ofrecen una solución óptima para mantener el
desperdicio reducido y la masa a la temperatura de elaboración.
En el molde de canal caliente no se desmoldea el material del sistema de llenado.
Hay que calentar el bebedero y los canales de distribución para que la masa no se
solidifique y pueda disponerse de ella, transcurrido un ciclo de trabajo, para la nueva
inyección. Así se aprovecha óptimamente la capacidad de plastificación e inyección
de la máquina. Junto con la entrada de colada puntiaguda con precámara, en los
moldes sencillos de una sola entrada el proceso de inyección con canal caliente es
el mejor método para fabricar automáticamente piezas de gran calidad técnica.
Lamentablemente, el precio de estos moldes resulta muy elevado con la
incorporación de la calefacción regulable, por lo que solamente pueden emplearse
para la producción de series muy elevadas.

Boquilla y precámara de colada para un molde pequeño

de colada caliente
En los moldes de canal caliente, la masa fundida procedente del cilindro de
plastificación es recibida por el manguito del bebedero y transportada, a través de
canales distribuidores calentados, hasta boquillas que la conducen hasta la
inmediación de la cavidad del molde.
Estas boquillas están rodeadas por una
precámara que une la pieza con el
sistema de llenado mediante una entrada
puntiaguda. Las consideraciones de
esta “entrada de colada puntiaguda con
precámara” las veremos más adelante.
Al objeto de mantener fluida la masa
desde el final del proceso de llenado
hasta el inicio del ciclo siguiente, hay que
calentar la boquilla; la forma más sencilla
de efectuarse es por conducción térmica,
por lo que las boquillas deben ser de un
material buen conductor. Se ha puesto
de manifiesto que las aleaciones de
cobre son apropiadas, particularmente
las de cobre-berilio. Si la temperatura de
la punta de una boquilla es demasiado
baja, puede solidificarse el material en el
canal de alimentación.
Manguito de bebedero con precámara
Si la temperatura es excesiva, la precámara puede calentarse demasiado por

conducción térmica en su cara frontal. La consecuencia es un deterioro de la pieza,
que puede adquirir una superficie ondulada en la zona de la precámara. Por estas
razones es necesario cuidar de un mantenimiento exacto de la temperatura en los
puntos de colada. Se recomienda aplicar, junto a cada entrada, un elemento de
medición de temperatura.
En las siguientes figuras se representan la boquilla y la precámara de un molde de
canal caliente con las medidas más importantes para su dimensionado.
La boquilla y la precámara de un molde de canal caliente pueden configurarse
también de modo que una pequeña punta de la boquilla penetre centrada en el
orificio de salida de la precámara. Como muestra la figura, la masa sale entonces
por la parte lateral de la boquilla. Gracias a la punta prolongada hasta el orificio de
salida, la masa se mantiene caliente en el canal de estrangulamiento. De este modo,
la pieza se separa fácilmente al desmoldar y no contiene marcas visibles.
Para dificultar la transmisión térmica indeseada desde la precámara al molde más
frío, se efectúan ranuras en la superficie externa de la precámara; con ello se crea
una cámara de aire entre la precámara y el molde, que actúa como aislante. Al igual

que en la entrada de colada puntiaguda con precámara común, esta entrada de

colada con precámara se ensancha en cono hacia la pieza. A esta entrada también
se le denomina tapón.
Boquilla calefactora con punta prolongada
Boquilla y colada de precámara para un molde de

colada caliente

Sin embargo, hay que añadir que el tapón puede actuar a veces de forma perjudicial.
Empleando un molde de colada caliente con válvulas de agujas, puede evitarse la
formación del tapón. Las agujas tienen además las ventajas de evitar hilos
(poliestireno) y un flujo indeseado de la masa.
Distribuidor de colada caliente con válvulas de aguja
Leyenda:
a, placa del distribuidor; b, aguja de cierre; c, resorte de cierre; d, canal de
distribución; e, ranura colectora; f, agujero de salida; g, plato del resorte; h, tornillo
tensor; i, manguito; k, precámara; l, orificio de goteo; m, disco de ajuste; n, tubo de
cobre, o de purga. Los agujeros f y l se han dibujado desplazados.
En cuanto desciende la presión de inyección, se cierra el orificio de entrada tras el

proceso de llenado por medio de la aguja de cierre b, sobre la que actúa el resorte
de c . El punto de contacto con la pieza queda entonces liso o cóncavo, según la
forma de la punta de la aguja. La aguja debe estar apoyada en la camisa i , de forma

que pueda desplazarse fácilmente. El juego entre el vástago de la aguja y la camisa

ha de mantenerse lo menor posible para que la masa de moldeo no pueda
desplazarse a lo largo del vástago. Ha dado muy buenos resultados el ajuste H6/g6
entre ambos elementos. La camisa, que conviene que sea intercambiable, tiene en
su extremo una ranura colectora, e, donde se recoge la masa que pueda
desplazarse eventualmente a lo largo del vástago, la cual puede extraerse a través
del agujero de descarga f . Hay que evitar que la masa se solidifique en el agujer o
de descarga, ya que el material acumulado en la ranura podría bloquear el
movimiento de la aguja.
La dilatación térmica puede ocasionar un desplazamiento de la punta de la aguja
respecto al orificio de colada durante el calentamiento o la refrigeración. Para evitar
un bloqueo, se recomienda dejar la punta de la boquilla retrasada en 0,1 a 0,2 mm.
respecto a la posición de contacto con el agujero de la precámara. La fuerza de
cierre del resorte se ajustará de modo que la aguja pueda ser desplazada hacia
atrás por la presión de la masa al iniciar el proceso de inyección.
Molde simple de colada caliente con

cierre mediante válvula de aguja

Entrada de colada caliente en molde simple

con cierre mediante válvula de aguja

Inyección de un recipiente grande

por las paredes laterales
Distribuidor de canal caliente con

válvula de aguja y barra de torsión
La aguja ha de abrirse con una presión del material comprendida entre 30 y 80
kp/cm2 . Los resortes helicoidales o de disco dan buenos resultados, pero resultan
muy largos. Por ello se emplean a menudo, en moldes de menor altura, los muelles
de torsión, doblados en forma de z. Un brazo de estos resortes se apoya sobre la
aguja, mientras que el otro asienta sobre un tope, cuya posición permite ajustar la
tensión del resorte. En las cuatro figuras anteriores se representan algunas
posibilidades de configuración de moldes de canal caliente con válvulas de aguja.
Empleando la válvula de aguja en la entrada pueden fabricarse correctamente
piezas de alta calidad técnica que, de otro modo, sólo podrían producirse
satisfactoriamente con una mazarota de barra. Ello debe atribuirse a que tal entrada
puede hacerse relativamente grande en comparación con la entrada de colada
puntiaguda.
El molde representado en la siguiente figura, muestra una nueva posibilidad de
configuración de la colada en moldes de colada caliente. Este molde trabaja con una
entrada de colada puntiaguda indirecta. Como el punto de desgarre no se sitúa
directamente sobre la pieza, disminuye el peligro de influir en la temperatura de la
boquilla con la refrigeración del molde. Si bien es verdad que hay que eliminar
posteriormente las rebabas, estos moldes trabajan en la práctica con una gran
seguridad.
En todas las construcciones hay que cuidar principalmente de un buen aislamiento
térmico de la placa de distribución calentada respecto al resto del molde y también
de que la placa caliente tenga posibilidad de dilatación libre. El mejor efecto aislante

se consigue con una rendija de aire a ambos lados, de 3 a 5 mm. de anchura (46ª).
Los elementos distanciadotes eventualmente necesarios han de ser de material
aislante; para ello se recomienda sindanyo y amianto. Con una lámina de aluminio
colocada en una cámara de aire pueden evitarse pérdidas de calor por radiación.
Molde de colada caliente con entrada

de colada puntiaguda indirecta
La potencia calefactora a instalar en la placa distribuidora depende del tamaño del

molde y de la masa a elaborar. En la bibliografía se propone una aportación de calor
de 1 a 2 w por cm 3 de acero de la placa distribuidora; para moldes pequeños, de 250
a 400 w de potencia calefactora por punto de colada, y para moldes grandes, de 600
a 900 w. Las secciones de los canales distribuidores estarán también de acuerdo
con el tamaño del molde; para moldes grandes, de 12 a 15 mm. Al elaborar los
canales se cuidará de que favorezcan al máximo el flujo. Para eliminar los “rincones
muertos” eventualmente existentes, se recomienda llenar el molde con poliamida 66
a 260° C antes de la elaboración de materiales sensibles a la temperatura; como

cualquier otro tipo de plástico, la poliamida se acumula en las uniones y en los

rincones poco favorables al flujo. A continuación se inyecta polietileno de alta
densidad; la temperatura de la masa de polietileno ha de ser tan elevada como la de
la poliamida, par que ésta no se solidifique. El polietileno inyectado posteriormente
desplaza la
Entrada de colada puntiaguda simple,

colada caliente
poliamida del centro del canal y, entonces, puede reducirse la temperatura hasta la
de elaboración del material térmicamente sensible. El polietileno sigue siendo apto
para la inyección debido a su amplio intervalo de temperatura de fusión. La
poliamida que queda en los puntos de unión y “rincones muertos” se solidifica,
mientras que la nueva masa de moldeo expulsa el polietileno del canal.
Últimamente han entrado en uso también los llamados moldes simples de colada
caliente con entrada de colada puntiaguda. La figura que hemos visto (arriba),
muestra un molde de este tipo. Sin embargo, sólo se justifica un montaje tan
complicado cuando no son posibles las soluciones anteriores, por ejemplo, a causa
de un espesor excesivo. Tales moldes permiten una producción totalmente
automática, incluso cuando no es posible una entrada de colada puntiaguda con
precámara debido a un excesivo espesor, o cuando se trata de materiales duros con
elevada temperatura de fusión, como, por ejemplo, POM.

Entrada de colada de varios pisos

Para aprovechar en forma óptima el rendimiento de plastificación de la máquina
inyectora, se emplean muchas veces moldes múltiples en los que las cavidades se
sitúan en un plano. Pero, con piezas planas de gran superficie y reducido peso,
estos moldes múltiples no son suficientes para aprovechar rentablemente la capaci-
dad de plastificación de la máquina, la cual debe trabajar con un grado de

aprovechamiento volumétrico de 0,2 a 0,8. Por ello, se emprendió la construcción de
moldes en los que las cavidades se hallan dispuestas en varios pisos, ya que, así, se
aprovecha mejor la capacidad de plastificación.
La siguiente figura muestra un molde con las cavidades dispuestas en dos pisos. La
desventaja de dichos moldes es la elevada pérdida de material, debida a la
ramificación del sistema de llenado.

Entrada de colada de varios pisos
SALIDA DEL AIRE DE LOS MOLDES

Al proceder al llenado del molde, la masa tiene que desplazar el aire que se
encuentra en el mismo. Si este aire no tiene posibilidades de salida, queda
comprimido en el punto más alto o en las líneas de unión de flujo, produciendo allí
quemaduras en la pieza ( efecto Diesel ). Estas zonas se caracterizan generalmente
por tonalidades oscuras en la pieza que la hacen inservibles, ya que frecuentemente
el llenado no es tampoco completo. Por lo general, para la salida del aire no se
precisan medidas especiales, ya que éste tiene suficientes posibilidades para
escapar por el plano de partición o los expulsores, especialmente cuando el plano de
partición tiene una determinada aspereza, por ejemplo, al ser esmerilado con un
disco de grano grueso (grano 240). Las estrías de pulido señalarán hacia fuera; sin
embargo, es preciso que el molde se llene de modo que la masa entrante en la
cavidad desplace el aire hacia una junta de partición.
La forma y posición de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto,
también la posibilidad de eliminación del aire hacia una junta de partición.
La forma y posición de la entrada determinan el proceso de llenado y, por tanto,
también la posibilidad de eliminación del aire. Si la posición o forma de la entrada es
tan desfavorable que no garantiza la salida de aire por una junta, habrá que tomar
otras medidas para eliminarlo. Para ello no es indispensable elaborar canales
especiales para la aireación, sino que muchas veces basta con construir la matriz en
varias piezas. Las juntas de partición, especialmente las de longitud reducida por
destalonado, son muchas veces suficientes para la salida del aire y tienen la ventaja
de hacerse menos visibles en la pieza que los canales de aire elaborados en el
plano de partición o en otro punto.
En la figura se representa un molde para
vasos con entrada de colada lateral
respecto a la pieza. Al proceder a la
inyección, la masa rodea primeramente
el núcleo en forma anular y sube
después lentamente. El material cierra,
pues, la cavidad por el plano de partición
y desplaza el aire hacia el fondo del
vaso; con ello, al comprimirse el aire, se
produce un sobrecalentamiento, y el
aumento de temperatura producido
quema el material en esta zona.
Si no puede tomarse la decisión de inyectar el vaso por el fondo siguiente figura),

será necesario tomar otras medidas para la salida del aire. En el molde de la figura

anterior puede partirse la matriz en el fondo del vaso, creando así una nueva ranura
de partición, o también puede conseguirse la evacuación del aire gracias al montaje
adicional de un troquel; desde luego, no puede evitarse una marca en el fondo del
vaso, aunque una oportuna realización del troquel puede convertir, a veces, la marca
indeseable en una muesca ornamental.
Cuando las ranuras del plano de partición no

son suficientemente permeables y el aire no
puede escapar por los expulsores o troqueles
auxiliares, habrá que reducir las superficies
de junta para reducir el camino o recorrer por
el aire, o elaborar canales de unas milésimas
de mm. de profundidad y alrededor de 1 mm.
de ancho en el plano de partición.
Vaso inyectado lateralmente mediante molde con junta adicional.

Expulsión de aire por la junta adicional (izquierda)
Expulsión mediante troquel auxiliar (derecha).
Moldes para vasos con

canales anulares para la
salida de aire
La figura anterior muestra un molde con canales anulares para una mejor salida del
aire. Los canales de salida para moldes múltiples, trabajan según el mismo principio.
En las figuras siguientes se muestran algunas posibilidades de configuración de los
expulsores y troqueles auxiliares o bien de sus agujeros. La solución esquematizada
en la segunda figura tiene la ventaja adicional de poder dirigir aire comprimido al
agujero del expulsor, lo que facilita el desmoldeo.
Otra posibilidad de eliminar el aire consiste en hacer que el molde “respire”, es decir,
que se abra ligeramente al efectuar la inyección. La forma de respiración más
conocida es la que proporciona la inyección con estampado. Sin embargo, en este
caso se buscan, con la “respiración”, efectos distintos a una buena aireación del
molde, lo que trataremos con detalle más adelante.
Molde múltiple con canales de salida de aire
Configuración de los agujeros de los expulsores en

vistas de mejorar la salida de aire del molde
Acanalado del troquel
para mejorar la salida de
aire

La respiración de los moldes puede conseguirse también ajustando la fuerza de

cierre de forma que el molde pueda abrirse ligeramente al efectuar el llenado. No
obstante, hay que dosificar exactamente el volumen de inyección para evitar la
formación de membranas en la pieza. La fuerza de cierre ha de ser mayor, en todo
caso, que la ejercida por la presión residual.
GUIA Y CENTRADO DE LOS MOLDES

Para alcanzar la máxima precisión, el molde necesita una guía y unos elementos de
centrado propios. En moldes pequeños y particularmente planos, se emplean ejes
guía. Se trata de ejes (pines, columnas) que sobresalen de una de las mitades del
molde cuando éste está abierto y, al efectuar el cierre, se introducen con un ajuste
perfecto en los orificios de los casquillos y manguitos de acero templado (bocinas)
previstos en la otra mitad.
En los moldes planos se garantiza una posición relativa permanente y exacta de
ambas superficies externas durante el proceso de inyección, así como la obtención
de piezas exentas de desplazamiento. En los moldes con vaciados profundos,
especialmente cuando tienen núcleos largos y finos, puede producirse un
desplazamiento del núcleo durante la inyección, a pesar de un centrado exacto con
los ejes guía; ello tiene lugar sobre todo cuando el momento de inercia del núcleo y
el módulo de elasticidad del acero no bastan para evitar una deformación de aquél
bajo la presión de la masa de moldeo. Hay que prever entonces posibilidades
adicionales de centrado para el núcleo, de las que trataremos con detalle más
Enadelante.
la figura mostrada, mediante un
ejemplo de montaje, muestra la posición
y el asiento de los pines guía y de sus
correspondientes bocinas (casquillos y
manguitos). Para la guía axial se
emplean normalmente cuatro “unidades
de guía” (columna y bocina). Con objeto
de facilitar el montaje y garantizar
siempre una correcta colocación del
molde, una de las “unidades de guía” se
coloca desplazada o se hace de
dimensión diferente. Este último es el
caso más frecuente, ya que ofrece
muchas menos dificultades de montaje,
especialmente empleando elementos
normalizados para moldes, que las
unidades situadas en forma despla-
zada. Para alinear correctamente la
unidad de guía al construir el molde y al
montarlo en la máquina, dos de los
elementos de guía dispuestos en
diagonal has de ser algo más largos. Las
“unidades de guía” se colocarán en la
zona más extrema del molde, a fin de
aprovechar este hasta el máximo para el
vaciado y facilitar la colocación del
sistema de atemperamiento.
Al cerrar el molde, los pernos de guía han de introducirse en los agujeros
exactamente ajustados de la otra mitad del molde. Sólo puede alcanzarse un
centrado efectivo cuando las tolerancias de los diámetros de la columna y de la
bocina se mantienen estrechas. La consecuencia es un fuerte desgaste, la camisas
se fabrican, al igual que los pernos, con aceros de cementación de una dureza de 60
a 62 HRC; pueden encontrarse en el comercio especializado en las más diversas
dimensiones. El desgaste se reduce también lubricando las columnas con bisulfuro
de molibdeno; a tal fin poseen ranuras de engrase. Los pernos desprovistos de
ranuras sólo se aplican en moldes muy pequeños, como guías de correderas en
cuña, y en el caso especial de que se empleen rodamientos de bolas como bocinas.

En el comercio pueden encontrarse columnas y camisas (casquillos y manguitos) en

las más diversas ejecuciones. Las tolerancias de ajuste prescritas varían según los
fabricantes; se obtiene una guía suficiente y un centrado adecuado de los moldes
cuando los pernos de guía se han acabado con una tolerancia h6 en la zona de guía
o espiga, una tolerancia k5 en la zona del vástago y una tolerancia f7 en la zona de

centrado. El diámetro en el punto de unión ha de estar reducido en 0,2 mm. Si la
columna está asegurada contra el deslizamiento, por ejemplo con un espárrago, el
agujero de recepción del molde ha de tener una tolerancia de H7. Sin tal seguro es
necesario una tolerancia N7 (ajuste prensado).
La longitud de las columnas guías depende de la profundidad de los vaciados del

molde. La guía del molde ha de empezar siempre antes de que una de las mitades
del mismo se introduzca en la otra. La siguiente figura muestra los tipos de guía
usuales en el mercado. Los pernos con dispositivos de centrado tienen también por
misión la fijación de las diversas placas del molde. Los restantes pernos de guía han
sido ya descritos.
Ejemplos de columnas guía Bocinas con tolerancias más usadas

Para las bocinas, las tolerancias han de ser H7 en el agujero de la zona de guía, k5
en el diámetro exterior cuando el casquillo tiene una prolongación para el centrado, y
k6 en el mismo diámetro exterior cuando la tiene. La prolongación para el centrado
debe ir afectada de la tolerancia f7 . El diámetro de la valona puede rebajarse en 0,2
mm.
La longitud de los casquillos depende del diámetro del agujero, debiendo quedar
entre 1,5 y 3 veces dicho diámetro. El agujero para alojar el casquillo en el molde
tendrá una tolerancia H7. En la figura anterior se muestra dos formas de casquillos;
los que tienen prolongación para centrado sirven para la fijación de los distintos
platos portamolde.
Unidad de guía con rodamiento de bolas
En esta figura, se muestra un sistema

de guía que se aplica en la construcción
de moldes simples y para correderas.
Para su fabricación se precisa una
punteadora, o máquina de mandrinar de
gran precisión, que garantice la
alineación de los agujeros de las
diversas placas.
En esta figura se representa un

sistema que utiliza un eje escalona- do
como guía. Los agujeros para el
alojamiento del eje y la bocina pueden
realizarse conjuntamente (a igual
diámetro). Los elementos de centrado
del eje y del casquillo de guía fijan
simultáneamente las distintas placas
126
CARLOS PORTOCARRERO RAMOS
del molde.
La figura muestra un sistema

raramente utilizado, pues, aunque
garantiza una guía muy exacta y
ligera, reporta costes muy elevados.
.
Como puede verse en la primera figura de esta capítulo, el sistema de guía y
centrado de un molde incluye también el llamado manguito de centraje. Estos
manguitos permiten centrar y unir las placas del molde no abarcadas por los
elementos de guía.
Aquí se representa un manguito de centrado. El diámetro exterior del manguito

coincide con el diámetro exterior del casquillo y con el vástago de las columnas
guías. De este modo las placas que no alojan los elementos guías (ejes y bocinas)
pueden taladrarse en una sola operación junto a las restantes placas del molde. El
diámetro interior de las bocinas (manguitos) es suficientemente grande para
garantizar la segura introducción de las columnas.

De entre los muchos nuevos sistemas de guía y centrado, cabe citar aún los
representados en las siguientes figuras. Ambas modalidades se basan en los
elementos ya descritos: columna guía, bocinas y manguitos de centrado.

En el sistema de guía y centrado según la primera figura, las columnas y casquillos

están provistos de agujeros roscados y tornillos de fijación que se alojan en el orificio
de la parte opuesta. También aquí se emplean manguitos de centrado para las
placas no abarcadas por las columnas y bocinas. Esta ejecución del sistema de guía
y centrado es de coste más elevado que la representada en la primera figura de este
capítulo; pero tiene ventajas decisivas para el montaje, pues no son necesarios los
agujeros para los tornillos que fijan entre sí las diversas placas del molde; para unir
las diversas placas se emplean aquí los tornillos de fijación del sistema de guía y
centrado. Al mismo tiempo, permite un mejor aprovechamiento de las placas del
molde para la cavidad y la colocación sin obstáculos del sistema de
acondicionamiento de la temperatura.
El sistema representado en la segunda figura muestra un tipo de configuración de
bocinas y manguitos totalmente distinto, así como posibilidades de montaje en el
molde. Los casquillos de este sistema constan de tres piezas: el casquillo
propiamente dicho, una arandela de seguridad y una tuerca anular. La posición de la
arandela puede variarse, lo que reporta la ventaja de que los extremos de los
casquillos pueden coincidir con las placas del molde o, gracias a la acción de la
tuerca, sobresalir unos 5 mm.; en esta posición pueden fijarse entre sí un número
ilimitado de placas. El casquillo con alargamiento para centrado, como la de los
desprovistos del mismo, en los otros sistemas; además, puede emplearse también
como manguito de centrado, caso en el que se prescinde de molde, con lo que
pueden ahorrarse, a veces, las placas intermedias que, en los demás sistemas
suelen ser necesarias, para la fijación de los casquillos. Así se reduce la altura del
molde y se equilibran los costes adicionales de la construcción de tales casquillos.
Para garantizar un correcto funcionamiento hay que evitar la acción de fuerzas
laterales sobre los sistemas de guía; si no existen tales fuerzas, no es preciso
calcular la sección de las columnas guías. Hay que hacerlo, en cambio, con guías
inclinadas y, especialmente, con correderas laterales.

Cálculo de las fuerzas en las columnas inclinadas

En la siguiente figura se representa una columna inclinada con las fuerzas que
actúan sobre la misma al ascender la placa del molde; la resultante de estas fuerzas
se deduce de las ecuaciones para el movimiento de cuerpos sobre un plano
inclinado.
La resultante de las fuerzas P Q es:
Pr = √ Q2 + p2
Si en esta ecuación sustituimos P por…
P= Q ∙ tg (α + p)
Columna inclinada con las fuerzas

que actúan sobre ella.
Movimiento sobre plano inclinado utilizado

para el cálculo de las columnas.
tendremos:
Pr = √Q2 + Q2 + tg 2 (α + p)

o bien,
Pr = Q √1 + tg 2 (α + p)

verificándose:
tg β (α + p)
Por lo general, el valor de tg β no ha de ser mayor a 0,5
Con R = μN se obtiene el diagrama de fuerzas.
tg p = R ⁄ N = μN ⁄ N = μ
El coeficiente de rozamiento μ es 0,1 para el movimiento de acero contra acero; con

ello puede calcularse el ángulo de inclinación de las columnas.
La fuerza resultante, que actúa perpendicularmente a la columna y es decisiva para

el cálculo de la sección del mismo, se calcula por la relación:
Pr = Q √1 + tg 2 β cos α
Al abrir el molde, las columnas están sometidas a esfuerzos de cizallamiento. La

sección necesaria para tales columnas se calcula por la relación…
F = Q ⁄
o, para el caso presente,
F = Q √1 + tg 2 β ⁄ (cos α)
En la siguiente figura se representa la fuerza que actúa sobre las columnas

inclinadas en función del tiempo. La fuerza total sólo actúa en el momento de iniciar
el ascenso la placa del molde.
Esquema representando la carga sobre una

columna inclinada, en función del tiempo

Por las consideraciones relativas al movimiento de cuerpos sobre un plano inclinado,

puede verse (diagrama de fuerzas) que es necesaria una fuerza P' que evite
justamente el deslizamiento del cuerpo. Si esta fuerza se hace P' = 0, el ángulo será
α = p 0 , produciéndose auto-retención. En el caso de acero contra acero tiene lugar
la auto-retención cuando α ≤ p0 = 6°. Como no debe producirse tal caso, la
inclinación de los pernos ha de ser siempre superior a 6°, a fin de evitar su
sobrecarga. En la práctica se ha establecido que los ángulos más favorables para la
inclinación de las columnas oscilan entre 15 y 25°. Los ángulos grandes facilitan el
movimiento de apertura del molde, mientras que los pequeños aportan una mayor
fuerza de cierre; hay que situarse en el punto justo, que puede determinarse por el
tamaño del molde o las fuerzas de apertura y cierre.
Molde con elementos móviles

7.- Cuña de cierre 8.- Bocina botadora 9.- Pin expulsor 10.- Botador de colada
11.- Columna inclinada 12.- Pin guía de placas expulsoras15.- Perno de sujeción
15 y 16.- Pernos de sujeción 20.- Resortes

El ángulo de las columnas inclinadas, deberá

ser menor que el de las cuñas de cierre.
(3 a 5 grados)
EXPULSORES (BOTADORES)
La extracción de los productos del molde son en general un problema. Los plásticos
se adhieren a las superficies del molde a pesar de que estas tienen un leve ángulo
de salida.
Un ángulo de salida del orden de 0,5 a 1° es suficiente para poder reducir la
adhesión, más aún cuando se usan botadores neumáticos o mecánicos.
Siempre que sea posible, el botador deberá expulsar completamente el producto o
productos del molde.
En la mayoría de los casos, el producto es extraído del lado del macho debido a la
contracción del material plástico inyectado. Esto es más difícil si el grado de acabado
del molde (partes moldantes) no es bueno (presenta ralladuras).
Los botadores trabajan de tal manera que no deben dejan marcas visibles en el
producto.
La extracción puede ser por:
1. Pines y láminas botadoras

2. Bocinas botadoras
3. Placas botadoras
4. Aire comprimido
A. PINES BOTADORES

Las varillas expulsoras o pines, normalizados según DIN 1530, se aplican de un
modo muy general para desmoldar las piezas. Son relativamente económicas y
fáciles de montar. Estos pines botadores son generalmente templados con una
dureza de 60 – 62 HRC. Para que estos pines tengan fácil movimiento en el
molde, se rectifica el vástago con gran exactitud, recomendándose para el mismo
la tolerancia g6 . El tipo de ajuste depende de la masa a elaborar y de la
temperatura del molde. En moldes calientes hay que tener en cuenta que los pines

1.- Pines botadores
no han de accionarse hasta alcanzar la

temperatura del molde. Normalmente, para
el agujero da buenos resultados la
tolerancia H7. Los pines botadores están
sometidos a compresión durante su
actuación, por lo que han de dimensionar-
se contra el pandeo; para ello hay que darle
suficiente diámetro, pero también una guía
de suficiente longitud en el molde. La
longitud de esta guía ha de ser de 2,5 a 8
veces el diámetro del pin. Para los diversos
diámetros de los pines botadores pueden
considerarse los siguientes valores
orientativos:
Diámetro de pin d Longitud de guía

1 a 3 aprox. (8 a 4) d
3 a 5 aprox. (4 a 3) d
5 aprox. (3 a 2,5) d
Los pines botadores van montados en las placas de eyección, de modo que, se
acciona conjuntamente. La placa debe tener suficiente juego para que puedan
ajustarse correctamente en los agujeros del molde para los que pasan. De no ser
así, los pines pueden agarrotarse o, incluso, romperse. Según su aplicación, existen
diversas modalidades de ejecución:
A) Los pines botadores de vástago cilíndrico
con cabeza cónica se adoptan cuando no
hay especiales exigencias en cuanto a la
transmisión de fuerzas por medio de los
mismos. Se emplean con diámetros de 3
a 16 mm. y una longitud de hasta 400
mm.
B) Los pines botadores con cabeza cilíndrica
se adoptan cuando se precisa una gran
fuerza de eyección. La cabeza cilíndrica
ofrece una superficie de apoyo mayor
que la cónica y reduce el peligro de
penetración en la placa expulsora. (3 a 16
por 400 mm.)
C) Los pines botadores con cabeza cilíndrica y de vástago con espiga extrema de
menor diámetro, se adoptan cuando la superficie de ataque sobre la pieza es muy
pequeña y la fuerza necesaria es reducida. El vástago con espiga aumenta la
resistencia al pandeo. Los pines se emplean con diámetros de 1,5 a 3 mm. y
longitudes de hasta 200 mm.
1.1 Láminas botadoras
Láminas botadoras
2.- Bocinas botadoras

3.- Placas botadoras
4.- AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido, realiza una extracción positiva, y generará un vacío que permitirá
la expulsión de la pieza moldeada.
EJEMPLOS DE SISTEMAS DE EXTRACCIÓN




ATEMPERAMIENTO (REFRIGERACIÓN)
En los diversos procedimientos de moldeo, las variaciones de la temperatura de

fusión o de plastificación juegan un papel diferente, según se trate de un material
termoplástico o de un termofijo. La velocidad es constante cuando la temperatura
también es constante.
Las variaciones de temperatura del polímero fundido se traducen en variaciones de

viscosidad. Por esta razón es posible facilitar el llenado de un molde complejo,
reduciendo la viscosidad del polímero con un pequeño aumento de temperatura en
el cilindro de plastificación o en el molde.
De hecho el molde de estas resinas resulta más crítico, porque debe hacerse en el
intervalo de tiempo que ocurre entre la plastificación y la reacción de endurecimiento.
La fusión de los materiales termoplásticos se realiza gradualmente en el cilindro

de plastificación, bajo condiciones controladas. Al calentamiento externo
proporcionado por el cilindro de plastificación, se suma el calor generado por la
fricción del husillo (tornillo), la variación de su velocidad de rotación y de los valores
de la contrapresión (que actúa sobre el husillo durante la plastificación), producen
variaciones de la cantidad de calor por fricción dentro del cilindro.
Llegando a la energía térmica para la fusión, se nota que en general los materiales
semicristalinos (ejemplo: poliolefinas PE y PP, poliamidas PA, poliacetales POM,
etc.) requieren mayor cantidad de calor que los materiales amorfos (ejemplo: resinas
estirénicas PS, SB, ABS, etc.) pues el calor específico de los plásticos
semicristalinos es mayor que el de los materiales amorfos.
Las variaciones de temperaturas en el molde pueden producir piezas con calidad

variable y dimensiones diferentes. Cada separación de la temperatura de régimen se
traduce en un enfriamiento más veloz o más lento de la masa fundida inyectada en
la cavidad del molde. Si la temperatura del molde se baja, la pieza moldeada se
enfría más rápidamente y esto puede crear una marcada orientación de la
estructura, elevadas tensiones internas, propiedades mecánicas y aspecto
superficial de mala calidad.
Cuando se moldean materiales con estructuras semicristalinas (ejemplo: poliolefinas

PE, PP, poliamidas PA, resinas acetálicas POM, poliésteres termoplásticos PBTP,
PETP, etc.) debe trabajarse con moldes calientes (60º - 120º C). El enfriamiento
lento produce en las piezas moldeadas una cristalización uniforma en casi toda la

sección (tanto en lo interno como en la superficie). De esta manera, se mejoran las

características mecánicas y la estabilidad dimensional de las piezas producidas.
Esto ocasiona, inevitablemente, ciclos de moldeo más largos y mayores costos de

producción.
La expresión “enfriamiento del molde” significa: necesidad de circular un líquido

alrededor de las cavidades de un molde a fin de asegurar la disipación del calor
acumulado por la masa fundida inyectada en el molde en cada ciclo de trabajo.
Sería mucho mejor utilizar la palabra “termorregulación” o control de la temperatura

de acuerdo a las necesidades y según las circunstancias, considerando líquidos
“fríos” (de 0 a 10º C) o líquidos “calientes” (de 50º a más de 100º C) los que son
circulados bajo presión en los moldes para termoplásticos.
Para una efectiva disipación de calor

en las diferentes zonas del molde, es
necesario distribuir circuitos de
enfriamiento separados e
independientes.
En general, para los moldes más sencillos se utilizan dos circuitos separados para
los semimoldes: uno para el semimolde fijo y otro para el semimolde móvil. Sin
embargo, para moldes grandes o complicados, no son suficientes dos circuitos de
enfriamiento.

Diferencias en la temperatura sobre la superficie de la cavidad de un molde de

acuerdo a la posición de los agujeros de atemperamiento. En el caso A se tiene
mayores diferencias de temperatura (Δ T), debido a los grandes espacios entre los
conductos individuales de atemperamiento. En el caso B las diferencias de
temperatura son menores, ya que los conductos de atemperamiento están más
cerca uno del otro.
Transmisión de calor no uniforme Transmisión de calor uniforme

Espacio b muy grande Si tenemos:
+ espacio C muy pequeño I Espesor de la pieza W
+ diámetro del agujero d muy grande
1 Diámetro de lo agujeros d
1
Resultado: Temperatura no uniforme ≤ 2 mm 8 – 10 mm

en la cavidad del molde ≤ 4 mm 10 – 12 mm
≤ 6 mm 12 – 15 mm
II Espacio c = 2 – 3 x diámetro del agujero
III Espacio b = máximo 3 diámetro de agujero
Diámetro y localización de los agujeros de atemperamiento en moldes de precisión.

Los agujeros están rodeados por líneas concéntricas isotérmicas.
Representación esquemática del atemperado de

placas de molde con sección rectangular
mediante canales

A. Atemperado simple con canales paralelos. El circuito se cierra mediante una
manguera (1)
B. Ejecución como en A, pero con canal transversal que aumenta la efectividad
del líquido de atemperado. Los extremos de los canales están provistos de
tapones de cierre (2)
C. Sistema de circulación formado por canales longitudinales paralelos unidos
mediante canales transversales. El recorrido del flujo se determina
incorporando tapones y limitadores (3)

Sistemas de atemperamiento para

corazones con dimensiones pequeñas
Representación esquemática del atemperado

de placas en moldes múltiples
La circulación del líquido de

atemperamiento tiene lugar a través
de canales de diámetro adecuado,
cuya posición viene determinada por la
disposición de las diversas cavidades
del molde.
Representación esquemática del

atemperado de placas
A. Canal espiral, que exige

maquinaria adecuada.
B. Canal formado por anillos
concéntricos unidos mediante
tramos rectos. Estos canales
ofrecen ventajas de producción.
(Z) entrada; (A) salida del líquido
de atemperamiento.

atemperado núcleos fijos
A. Circuito formado por un tubo de cobre
que conduce el líquido hasta la punta del
núcleo.
B. Circuito formado por dos agujeros que se
unen en la zona extrema. (1) núcleo; (2)
placa expulsora: (T) pieza; (3) placa
posterior; (4) placa intermedia con
canales de entrada y salida del líquido de
atemperado.
Representación esquemática de dos

posibilidades para atemperado
externo de moldes
A. Conducción del agente del

temperado mediante un anillo (1)
acoplado por soldadura (2).
B. Conducción del líquido mediante
garganta radial, cerrada por medio de
juntas tóricas (4) y la corona (5).

atemperado de núcleos de gran diámetro
(1) Placa posterior; (2) elemento con

perfil helicoidal, por cuyos pasos fluye el
líquido de atemperamiento; (T) pieza;
(3) placa intermedia.

Detalle del molde para vasos (material: PE).

El enfriamiento interior del corazón, asegura

una disipación de calor efectiva
Circuitos de enfriamiento en un molde para canastilla para botellas.

Cada corazón, corresponde al espacio para una botella y es enfriado
internamente por la circulación forzada del líquido atemperante.

Moldes inyección plásticos

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TECNOLOGÍA Y DISEÑO DE MOLDES DE INYECCIÓN

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 1

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 2

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 2

Se define el Plástico como una materia orgánica fácilmente deformable bajo la

Industrialmente, cuando se habla de plásticos, se trata de materias plásticas

Desde un punto de vista práctico industrial, los plásticos se agrupan en dos

2.2.1 Plásticos Termoestables

P.F.C.: Resinas fenólicas (La bakelita)

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 3

2.2.2 Plásticos Termoplásticos

Cada uno de ellos posee un proceso de obtención y propiedades particulares y

"Cuando se calienta se hace blando

Este ciclo se puede repetir muchas veces.

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 4

Dentro de este grupo tenemos:

P.E. Polietileno Se usa para bolsas de embalaje.

E.V.A. PVC + goma Le da apariencia de ser cuero y

2.3. USO Y APLICACIONES

* En la Industria de la Construcción: paneles opacos o transparentes, molduras

* En la industria automotriz: accesorios, tableros de instrumentos, botones,

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 5

2.4. COMPONENTES DE LOS MATERIALES PLASTICOS

En los materiales termoestables se utilizan generalmente como carga de acuerdo

A.- Bajo peso.

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 6

III. TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO

3.1. PROCEDIMIENTOS DE TRANSFORMACION O SISTEMA DE MOLDEADO

La conformación de los plásticos es fácil; principalmente se efectúa por

En el caso de un termoplástico, la elevación de la temperatura sirve solamente

En el caso de una resina termoestable, la materia introducida es tal que la

A.- PROCEDIMIENTO MECÁNICO PRODUCTOS

EXTRUSION Perfiles, tubos, tableros, tablillas,

CALANDRADO Hojas plásticas, rollos y láminas.

RECUBRIR Cuero artificial con tejido recubierto en

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 7

MOLDEADO POR INYECCIÓN Moldeo de piezas por ejemplo: cajas

PRENSADO Moldeo de piezas: tableros, bloques,

MOLDEO POR SOPLADO Cuerpos huecos.

ROTOFORMADO Cuerpos huecos.

FORMACIÓN DE ESPUMA Bloques, tableros, rollos, piezas de

FUNDICIÓN Hojas plásticas, bloques, piezas mol-

TERMOFORMADO Embutido profundo de vasos,

B. PROCEDIMIENTO MANUAL PRODUCTOS

FUNDICIÓN Moldeado de piezas, inmersión o inserción.

OBTENCIÓN DE ESPUMA Rellenado de cavidades vacías, recubrimien-

REFORZAMIENTOS Piezas moldeadas, recubrimientos, revesti-

TERMOFORMADO Doblado de tubos y conformación artesanal

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 8

3.2. FACTORES QUE INFLUYEN DIRECTAMENTE EN LA

Los factores que influyen directamente en la contracción de un producto

AREA DE ENTRADA O PUNTO DE INYECCION

ESPESOR DE PARED DEL PRODUCTO

TEMPERATURA DEL MOLDE

3.3. CONTRACCIONES DE LOS MATERIALES TERMOPLASTICOS

Es una propiedad de los materiales plásticos que al ser enfriados en la cavidad se

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 9

Los materiales plásticos debido a su variedad tienen diferentes valores de contracción,

CA Acetato de Celulosa 0,3 - 0,7

3.4. SELECCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS

CARLOS PORTOCARRERO RAMOS 10

CLORURO DE POLIVINILO RIGIDO (PVC)

- Absorción de agua, nula.