Universidad Nacional Autónoma de Honduras

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Civil
Materiales de Construcción I (IC-682)

Avance no. 01

Equipo no. 03.

Catedrática: Ing. Marta Margarita Castro Santos.

Estudiantes:
 Carmen Alejandra Moreno (20151030757)
 Cristhian Edgardo Funez (20151001715)
 Fabiola Gissell Amaya (20141000147)
 Jenny Melissa Maradiaga (20141005387)
 Julia Jahzeel Henríquez (20141005409)
 Josue David Bonilla (20151003347)

Cuidad Universitaria, 14/03/2019

 COLOCACIÓN DE CEMENTO FRESCO

El concreto es una mezcla de cemento, agregado fino agregado grueso, aire y agua en
proporciones adecuadas para obtener ciertas especificaciones prefijadas, especialmente
la resistencia.

La mezcla de concreto es un producto altamente perecedero en estado fresco, que no

puede ser almacenado y debe ser producido, transportado, y mantenido en agitación,
para que se pueda colocarse y compactarse dentro de la primera hora y media o hasta
dos horas posteriores al mezclado. Este tiempo puede aumentarse o disminuirse con el
uso de aditivos.

Asociación Colombiana de Productores de Concreto – Asocreto – Fotos: Cortesía

Asocreto.

En cuanto a las condiciones de temperatura ambiental y de la temperatura que tenga

el concreto al momento de la colocación, hay que tener en cuenta que particularmente
en clima cálido, se pueden crear ciertas circunstancias que afectan la calidad
del concreto. Entre ellas, una mayor demanda de agua, pérdidas aceleradas de
manejabilidad, velocidades de fraguado elevadas, mayor tendencia al agrietamiento
por contracción plástica, dificultades para controlar el aire incluido, y la necesidad
imperativa de un curado inmediato a la presentación del fraguado final.
Por ellos algunas especificaciones exigen que cuando se coloque el concreto, éste tenga
una temperatura menor a 32 °C, siendo la temperatura más favorable para
el concreto fresco entre 10 °C y 16 °C.

La selección de un determinado procedimiento de manejo y colocación del concreto,

depende del tamaño y la geometría de los elementos a fundir (incluyendo su cuantía de
acero de refuerzo), de la cantidad total de concreto a vaciar y, del tiempo disponible
para el colado o vaciado.
 TIPOS DE COLOCACIÓN

1. Colocación de concreto por debajo del nivel del terreno

Para colocar concreto debajo del nivel del terreno, varía enormemente el tipo de
colocación dependiendo del tipo de estructura a vaciar; generalmente se puede conducir
el concreto por medio de canalones, (que transportan el concreto a niveles inferiores
aprovechando la acción de la gravedad sobre el concreto fresco). Cuando los canalones
no cumplan con las condiciones de pendiente, el bombeo de concreto es una excelente
alternativa, dada su versatilidad

2. Colocación de concreto bajo agua o el vaciado de cimentaciones profundas

como pantallas y pilotes pre- excavados y fundidos “in situ”

Este tipo de colocación requiere de técnicas especiales como el tubo embudo (Tremie) o
la hélice continúa. El método Tremie es el más empleado para vaciar concreto bajo agua
(pilas de muelles y puentes, entibados, etc.) o en cimentaciones profundas (pantallas,
pilotes, caissons, y cajones de fundación). En cuanto al sistema de hélice continua para
pilotes, es un método que al igual que el Tremie, es utilizado para el colado de
cimentaciones profundas, especialmente pilotes pre-excavados y fundidos “in-situ” de
sección circular.

3. Colocación de concreto a nivel del terreno 

                              
Este tipo de colocación, no tiene mayores complicaciones, pues el concreto se descarga
directamente en el sitio de obra. El mecanismo universalmente más empleado para
transportar concreto dentro de una obra son las carretillas, siendo este un método lento,
que requiere de mucho más esfuerzo por parte del personal de colocación. Otra opción,
es el uso de bandas transportadoras que permiten trasladar concreto horizontalmente, a
un nivel mayor, o a un nivel menor. Puede ser una alternativa intermedia entre los
sistemas de colocación por gravedad y las bombas.

4. Colocación encima del nivel del terreno

El concreto se puede elevar por medio de bandas transportadoras, plumas, malacates,

grúas, torre-grúas y bombas, siendo este último el método más común ya que puede
emplearse en casi todas las construcciones de concreto y es especialmente útil, donde el
espacio o el acceso para otros equipos de construcción son limitados.
 5. Vaciado del concreto para superficies horizontales

El vaciado del concreto en este tipo de superficies deberá comenzar en alguno de los

extremos a lo largo del perímetro del elemento, descargando la mezcla nueva contra
el concreto previamente colocado. Para este tipo de vaciado no es conveniente vaciar
el concreto en montones o pilas separadas para luego esparcirlo y nivelarlo, debido a
que esta práctica produce segregación ya que el mortero tiende a fluir antes que el
material más grueso. Por este motivo, es recomendable que el concreto se deposite en
capas horizontales de espesor uniforme, consolidando adecuadamente cada capa antes
de vaciar la siguiente. La velocidad de colocación deberá ser lo suficientemente rápida
para que no quede mezcla depositada sobre concreto que haya endurecido lo suficiente,
para evitar causar la formación de grietas, planos de debilidad o “juntas frías” en la
sección del elemento.

6. Vaciado de pisos y bases de concreto 

Para vaciar losas de contra piso, es indispensable tener en cuenta que la subrasante
sobre la cual se vaya a vaciar el concreto sea una superficie nivelada, que permita
facilitar la nivelación del espesor de la capa de concreto y permita llevar un control
apropiado del volumen colocado. El terreno debe tener capacidad de soporte uniforme
ya sea a nivel o con una pendiente apropiada, y bien drenada. Esta superficie debe estar
libre de materia orgánica o materiales sueltos; si el suelo de fundación es rocoso y sano,
deben eliminarse todas las partículas sueltas, en caso de que existan grietas estas deben
ser previamente selladas con lechadas, morteros o concretos de inyección.
 7. Vaciado de concreto para superficies verticales 
Cuando se trata de muros y elementos verticales, el vaciado inicial debe hacerse hacia
los extremos avanzando posteriormente hacia el centro. Esto evita que se
almacene agua en los extremos, en las esquinas y a lo largo de la formaleta.

8. Vaciado de concreto sobre superficies inclinadas

En este tipo de vaciado la subrasante debe humedecerse con agua antes del vaciado,
pero no deben formarse charcos y mucho menos lodos, pues la presencia de estos altera
la relación agua/material cementante de la mezcla y/o la contaminan, disminuyendo su
calidad. El vaciado de concreto sobre superficies inclinadas, debe hacerse desde la
posición más baja y continuar hacia arriba para evitar la segregación de la mezcla. 

PRECAUCIONES EN LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO.
Cuando se manipula concreto fresco, es importante tener presente que la pasta
de cemento puede causar irritaciones en la piel o quemaduras por contacto prolongado
entre el concreto y la piel, los ojos y la ropa. Por estas razones, debe evitarse el contacto
directo con cada uno de estos con el concreto fresco, mediante el uso de guantes, ropa
impermeable y botas de hule.
¿QUÉ ES LA PROPIEDAD DE TRABAJABILIDAD?
El concreto en estado fresco es desde que se mezcla el concreto hasta que se fragua el
cemento. El comportamiento del concreto fresco depende de propiedad de
trabajabilidad, siendo ésta la facilidad que presenta el concreto en ese estado, para ser:
mezclado, colocado, compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas
operaciones.
CURADO DEL CONCRETO.
El curado es un proceso a través del cual el constructor intenta brindar adecuadas
condiciones de humedad y temperatura que permiten lograr el grado de hidratación
necesario que permita al hormigón desarrollar las propiedades de resistencia, estabilidad
dimensional y durabilidad para las que ha sido diseñado.

Para ello, en general se utilizan diferentes técnicas que tienden a:

1. Mantener saturado el hormigón, evitando la pérdida y/o reparando las pérdidas de
agua que se pudiesen producir durante los primeros días desde el hormigonado.
2. Reducir la pérdida por evaporación superficial del agua de mezclado.
3. Acelerar el desarrollo de resistencia suministrando calor y humedad sobre la pieza de
hormigón.
 TIPOS DE CURADO.
Curado acelerado

- Curado a vapor. Es uno de los métodos más antiguos y conocidos de curado

acelerado. En general es utilizado por la industria del hormigón prefabricado o
pre moldeado con el objeto de obtener mejor rendimiento del espacio disponible.

Este método sólo resulta suficientemente eficiente cuando se respetan las 4

etapas necesarias. La primera es el denominado período de espera o pre fragüe
donde la pieza de hormigón se mantiene en reposo a temperatura ambiente por 2
a 5 horas. La segunda es el período de elevación de temperatura donde se
incrementa paulatinamente la temperatura hasta llegar a la denominada
temperatura de tratamiento que generalmente se encuentra entre 65 y 80°C. Es
muy importante que este incremento de temperatura se realice con un gradiente
no mayor a los 20°C/h. La tercera etapa es la de tratamiento donde la pieza
permanece a la temperatura definida sin variaciones durante 6 a 10 horas (estos
tiempos pueden variar en función de las necesidades) y la última etapa es la de
descenso de temperatura hasta llevar a la pieza a temperatura ambiente. Es muy
importante evitar un choque térmico por lo que el gradiente de descenso no
puede superar los 15°C/h. En la Figura 6 se muestra esquemáticamente un caso
de tratamiento por curado a vapor.

- Curado por temperatura. Además del curado a vapor existen otros métodos
de calentamiento del hormigón a través de resistencias eléctricas externas o
internas u otros métodos de calentamiento con el objeto de acelerar las
reacciones de hidratación.

- Curado por carbonatación. Este método suele ser utilizado en la producción

de pequeñas piezas de hormigón y, fundamentalmente para bloques. Este
método se basa en lograr que el Ca(OH)2 (hidróxido de calcio) formado como
subproducto de hidratación del cemento se combine con CO2 (dióxido de
carbono) presente en alta concentración en la cámara de curado para formar
CaCO3 (carbonato de calcio) que produce una leve contracción de la pasta
cementicia y una mayor dureza. Hay que tener en cuenta que este método no
debe utilizarse para piezas de hormigón armado o pretensado debido a que la
formación de CaCO3 produce una reducción de la alcalinidad de la pasta que
disminuye la protección del acero debido a la posible pérdida de la capa pasiva.

- Curado por secado. Este método también utilizado en la producción de

bloques con la finalidad de lograr que las piezas tengan rápidamente una baja
humedad para que puedan ser comercializadas y utilizadas en obra.

Este método en general se combina con el de carbonatación utilizándose las

mismas cámaras de curado. Este método sólo es aplicable para mezclas sin
asentamiento donde la mayor parte de la resistencia está dada por la compacidad
no por un alto grado de hidratación de la pasta.
 BIBLIOGRAFÍA

ARGOS. (2013). Técnicas de colocación del concreto. Obtenido de:

https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/tecnicas-colocacion-de-concreto

Cabanillas.(2018). PROPIEDADES DEL CONCRETO-Trabajabilidad y Consistencia.

Obtenido de : https://es.scribd.com/document/291048122/PROPIEDADES-DEL-
CONCRETO-Trabajabilidad-y-Consistencia

Clarín, Arq. (2016). Métodos tradicionales para el curado del hormigón armado.
Obtenido de: https://www.clarin.com/construccion/metodos-curado-hormigon-armado_0_r14-
nn_Dmx.html