Cargas - Centros de Trabajo - Gráficos de Carga PDF

Dirección de la producción y operaciones.
Decisiones operativas
RESUMEN
La programación a corto plazo consiste en determinar los pedidos a realizar
en cada CT, el orden en que se procesarán y las fechas de inicio y finalización
de cada tarea. El objetivo final es producir bienes o servicios de la forma más
eficiente posible, ejecutando las tareas con el menor tiempo o coste.
Por tanto, las actividades que deben desarrollarse para una correcta PCP
son: asignación de carga (qué tareas o pedidos se realizarán en cada CT), se-
cuenciación (orden de procesamiento de las tareas en cada CT) para cumplir las
fechas de entrega planificadas con la menor cantidad de inventarios y recursos,
y programación detallada (determinación de los momentos de comienzo y fin de
las actividades de los CT).
A lo largo del capítulo se han analizado diferentes técnicas (de prueba y
error, heurísticas y optimizadoras) para resolver problemas planteados en acti-
vidades de la PCP.
La PCP cierra el proceso de planificación y programación de la producción
(planificación agregada, programación maestra de producción y planificación de
materiales), ya que todas las tareas asignadas a cada CT quedan identificadas
con sus tiempos de inicio y finalización, teniendo en cuenta los recursos necesa-
rios para su ejecución.
EJERCICIOS
Copyright © 2018. Difusora Larousse - Ediciones Pirámide. All rights reserved.
1.
La empresa PACELSA dispone de tres CT para realizar cinco pedidos. El
coste de elaboración (en u.m.) y el tiempo necesario (en horas) para realizar
cada pedido en cada CT, así como la capacidad de la que dispone cada CT
para atender a todos los pedidos, aparecen en la tabla adjunta. Si los pedi-
dos deben asignarse completos a los CT, se pide determinar, utilizando la
técnica de gráficos de carga:
a) La asignación de pedidos a CT de manera que se minimice el coste de

elaboración, indicando el coste total y el tiempo total de dicha asigna-
ción.
b) La asignación de pedidos a CT si se desea conseguir el mínimo tiempo
de realización, indicando el coste total y el tiempo total de dicha asig-
nación.
336 © Ediciones Pirámide
Dirección de la producción y operaciones: decisiones operativas, Difusora Larousse - Ediciones Pirámide, 2018. ProQuest Ebook Central,
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Programación a corto plazo
CT1 CT2 CT3
Coste Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo

total total total total total total
Pedido 1 100 30 120 40 140 50

Pedido 2 120 45 80 20 110 35
Pedido 3 80 40 110 50 105 30
Pedido 4 150 35 125 40 100 45
Pedido 5 70 25 120 40 150 50
Capacidad disponible 60 horas 60 horas 75 horas
Solución
a) Asignación inicial minimizando costes:
60
CT1 P1 (30 h) P3 (40 h) P5 (25 h) Sobrecarga: 35 horas
60
CT2 P2 (20 h) Subcarga: 40 horas
75
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Coste total: 430 u.m.
La asignación inicial no es factible, porque hay un CT sobrecargado. Se

plantean nuevas asignaciones moviendo aquel pedido que menor incremento de
coste genere y comprobando que el CT receptor tenga capacidad suficiente para
poder atenderlo.
© Ediciones Pirámide 337
Dirección de la producción y operaciones. Decisiones operativas
CT actualmente Posible CT Incremento de coste = Coste en CT receptor –

Pedido
asignado receptor – Coste en CT actual
P1 CT1 CT2 o CT3 120 − 100 = 20 u.m o 140 − 100 = 40 u.m.

P3 CT1 CT2 o CT3 110 − 80 = 30 u.m o 105 − 80 = 25 u.m.
P5 CT1 CT2 o CT3 120 − 70 = 50 u.m. o 150 − 70 = 80 u.m.
Se mueve P1 del CT1 al CT2: el coste se incrementaría en 20 u.m. y además

el CT2 tiene capacidad ociosa suficiente para atenderlo. La nueva asignación
sería:
60
CT1 P3 (40 h) P5 (25 h) Sobrecarga: 5 horas
60
CT2 P2 (20 h) P1 (40 h) Equilibrado
75

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Esta segunda asignación no es factible, porque se sigue teniendo sobrecarga

en CT1. Se plantean nuevas asignaciones:
CT actualmente Posible CT Incremento de coste = Coste en CT receptor –

Pedido
asignado receptor – Coste en CT actual
P3 CT1 CT3 105 − 80 = 25 u.m.

P5 CT1 CT3 150 − 70 = 80 u.m.
Se mueve P3 de CT1 a CT3: el coste se incrementa en 25 u.m. y CT3 tiene

capacidad ociosa suficiente para atenderlo. La nueva asignación sería:
60
60
75
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

En esta tercera asignación se ha alcanzado la solución de mínimo coste,

puesto que no existe sobrecarga en ningún CT. En la siguiente tabla aparece un
resumen de dicha solución.
Coste de la asignación Tiempo de la asignación

Pedidos CT asignados
(u.m.) (horas)
P1 CT2 120 40
P2 CT2 80 20
P3 CT3 105 30
P4 CT3 100 45
P5 CT1 70 25
Total 475 u.m. 160 horas
b) Asignación inicial minimizando tiempos:
60
CT1 P1 (30 h) P4 (35 h) P5 (25 h) Sobrecarga: 30 horas
60
75
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Tiempo total: 160 horas
La asignación inicial no es factible, porque existe sobrecarga en el CT1. Se

plantea una nueva asignación, intentando mover aquel pedido que menor incre-
mento de tiempo genere y comprobando que el CT receptor tenga capacidad
ociosa suficiente para elaborarlo.
CT actualmente Posible CT Incremento de tiempo = Tiempo en CT receptor –

Pedido
asignado receptor – Tiempo en CT actual
P1 CT1 CT2 o CT3 40 − 30 = 10 horas o 50 − 30 = 20 horas

Se mueve P4 de CT1 a CT2: el tiempo se incrementaría en cinco horas y el

CT2 tiene capacidad ociosa suficiente para poder realizarlo. La nueva asignación
sería:
60
CT1 P1 (30 h) P5 (25 h) Subcarga: 5 horas
60
CT2 P2 (20 h) P4 (40h) Equilibrado
75
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Esta asignación es factible, por lo que se ha alcanzado la solución de míni-

mo tiempo. En la siguiente tabla aparece un resumen de dicha solución:
Coste de la asignación Tiempo de la asignación

Pedidos CT asignados
(u.m.) (horas)
P1 CT1 100 30
P2 CT2 80 20
P3 CT3 105 30
P4 CT2 125 40
P5 CT1 70 25
2. La empresa C&P debe realizar cuatro trabajos en un determinado período

de tiempo. Para ello dispone de tres instalaciones, que necesitan diferentes
tiempos para elaborar cada uno de los trabajos y generan distintos costes,
tal y como puede apreciarse en la tabla adjunta. Si los trabajos son indivi-
sibles, se pide determinar, a partir de la técnica de gráficos de carga:
a) La asignación de trabajos a instalaciones si se desea conseguir el menor

coste de elaboración.
b) La asignación de trabajos a instalaciones si se desea conseguir el menor
tiempo de realización.
c) Calcular los costes y los tiempos totales de las asignaciones anteriores.
Instalación 1 Instalación 2 Instalación 3
Coste total Tiempo total Coste total Tiempo total Coste total Tiempo total
(en u.m.) (en horas) (en u.m.) (en horas) (en u.m.) (en horas)
Trabajo 1 60 40 20 30 40 15
Trabajo 2 50 30 20 15 10 25
Trabajo 3 60 10 30 25 15 20
Trabajo 4 25 60 50 35 75 15
Capacidad
30 horas 45 horas 40 horas
disponible
Solución
a) Asignación inicial minimizando costes:
30
Inst 1 Trb 4 (60 h) Sobrecarga: 30 horas

45
Inst 2 Trb 1 (30 h) Subcarga: 15 horas
40
Trb 3
(20 h)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Coste total: 70 horas
La asignación inicial no es factible, porque hay instalaciones con sobrecarga.

Se plantea una nueva asignación, intentando mover aquel trabajo que menor
incremento de coste genere, comprobando a su vez que la instalación receptora
tenga capacidad suficiente para elaborarlo.
Instalación actual- Posible instalación Incremento de coste = Coste en instalación

Trabajos
mente asignada receptora receptora – Coste en instalación actual
Trb 2 Inst 3 Inst 2 20 − 10 = 10 u.m.

Trb 3 Inst 3 Inst 2 30 − 15 = 15 u.m.
Trb 4 Inst 1 Inst 2 50 − 25 = 25 u.m.
Se mueve el trabajo 2 de la instalación 3 a la instalación 2, de modo que el

coste se incrementaría en 10 u.m.; además la instalación 2 tiene subcarga sufi-
ciente para poder elaborarlo. La nueva asignación sería:
30
45
Trb 2
Inst 2 Trb 1 (30 h) Equilibrado
(15 h)
40
Trb 3
Inst 3 Subcarga: 20 horas
(20 h)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Esta segunda asignación no es factible, porque sigue existiendo sobrecarga

en una instalación. Se plantea una nueva reasignación:
Instalación actual- Posible instalación Incremento de coste = Coste en instalación

Trabajos
mente asignada receptora receptora – Coste en instalación actual
Trb 4 Inst 1 Inst 3 75 − 25 = 50 u.m.
Se mueve el trabajo 4 de la instalación 1 a la instalación 3: el coste se incre-

menta en 50 u.m. La instalación 3 tiene subcarga suficiente para atenderlo. La
nueva asignación sería:
30
45
Trb 2
Inst 2 Trb 1 (30 h) Equilibrado
(15 h)
40
Trb 3 Trb 4
(20 h) (15 h)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Coste total: 130 horas
En esta tercera asignación se ha alcanzado la solución de mínimo coste, ya

que se ha conseguido eliminar la sobrecarga en las instalaciones. En la siguiente
tabla aparece un resumen de dicha solución (respondiendo así a parte de la ter-
cera cuestión):
Trabajos Instalaciones asignadas Coste de la asignación Tiempo de la asignación
Trabajo 1 Instalación 2 20 30
30
Inst 1 Trb 3 Subcarga: 20 horas

(10 h)
45
Trb 2
(15 h)
40
Trb 1 Trb 4
(15 h) (15 h)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Esta asignación inicial es factible, porque no hay ninguna instalación con

sobrecarga; por tanto, se ha alcanzado la solución de mínimo tiempo. Un resu-
men de dicha solución aparece recogido en la siguiente tabla (respondiendo así
a parte de la tercera cuestión):
Trabajos Instalaciones asignadas Coste de la asignación Tiempo de la asignación

3.
La empresa de protectores solares UNDERSUN debe realizar cinco pedi-
dos que pueden elaborarse en tres CT distintos, cuyos respectivos costes (en
u.m.) y tiempos (en horas) aparecen en la tabla adjunta. Determinar:
a) Aquella asignación de pedidos a CT que minimice el coste total de ela-

boración.
b) La asignación de pedidos a CT que minimice el tiempo total de realiza-
ción, teniendo en cuenta que los pedidos de protectores solares deben
asignarse completos a los CT.
CT1 CT2 CT3
Coste Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo

total total total total total total
Pedido 1 20 1 15 4 10 3
Pedido 2 18 7 20 4 15 5
Pedido 3 8 3 12 4 16 5
Pedido 4 16 6 10 5 18 4
Pedido 5 12 6 22 4 20 2
Capacidad disponible 3 horas 6 horas 10 horas
Solución
1. Asignación inicial minimizando costes:
CT1 P3 (3 h) P5 (6 h) Sobrecarga: 6 horas
CT2 P4 (5 h) Subcarga: 1 hora
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Horas
Esta asignación inicial no es factible, porque existe sobrecarga en CT1. Se

plantea una nueva asignación intentando mover el pedido que menor incremen-
to de coste genere en el CT con capacidad ociosa, verificando que este CT tiene
subcarga suficiente para atenderlo.
CT actualmente Posible CT Incremento de coste = Coste en CT

Pedidos
asignado receptor receptor – Coste en CT actual
P3 CT1 CT2 o CT3 12 − 8 = 4 u.m. o 16 − 8 = 8 u.m.

P5 CT1 CT2 o CT3 22 − 12 = 10 u.m. o 20 − 12 = 8 u.m.
En principio, el movimiento de P3 de CT1 a CT2 es el que menor incremen-

to de coste genera. Sin embargo, al analizar la capacidad ociosa de CT2 (1 hora)
se observa que este CT no tiene subcarga suficiente para poder atenderlo, pues-
to que P3 requiere 4 horas en CT2. Por tanto, este movimiento no sería factible.
El siguiente movimiento que menor incremento de coste genera es realizar
P3 en CT3, pero, al igual que en el caso anterior, CT3 no tiene capacidad ociosa
suficiente para poder realizarlo, por lo que dicha asignación no sería factible.
La siguiente posible asignación con menor incremento de coste implica mo-
ver P5 de CT1 a CT3. En este caso, CT3 tiene subcarga suficiente para poder
atenderlo. La nueva asignación sería:
CT1 P3 (3 h) Equilibrado
CT2 P4 (5 h) Subcarga: 1 hora
10
CT3 P1 (3 h) P2 (5 h) P5 (2 h) Equilibrado
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Horas
En esta segunda asignación se ha alcanzado la solución de mínimo coste,

puesto que ningún CT está sobrecargado. En la siguiente tabla aparece un resu-
men de dicha solución.
Trabajos CT asignadas Coste de la asignación Tiempo de la asignación
P1 CT3 10 3
P2 CT3 15 5
P3 CT1 8 3
P4 CT2 10 5
P5 CT3 20 2
CT1 P1
P3 (3 h) Sobrecarga: 1 hora
(1 h)
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Horas
Esta asignación inicial no es factible, porque existe sobrecarga en el CT1. Se

plantea una nueva asignación intentando mover aquel pedido que menor incre-
mento de tiempo genere y verificando que el CT que reciba dicho pedido tenga
subcarga suficiente para realizarlo.
CT actualmente Posible CT Incremento de tiempo = Tiempo en CT

Pedidos
asignado receptor receptor – Ttiempo en CT actual
P1 CT1 CT2 o CT3 4 − 1= 3 horas o 3 − 1= 2 horas

P3 CT1 CT2 o CT3 4 − 3 = 1 hora o 5 − 3 = 2 horas
El movimiento que menor incremento de tiempo genera implica realizar P3

en CT2 (el tiempo total se incrementaría 1 hora). Sin embargo, este movimiento
no es factible, porque CT2 no tiene capacidad ociosa suficiente para poder rea-
lizarlo (P3 requiere 4 horas en CT2, pero este CT solo dispone de 2 horas).
La siguiente posible asignación con menor incremento de tiempo implica mo-
ver P1 a CT3 o P3 a CT3. Esta última opción tampoco sería factible, porque rea-
lizar P3 en CT3 requiere 5 horas y, al igual que ocurría en el caso anterior, CT3 no
tiene subcarga suficiente para poder atenderlo. Sin embargo, realizar P1 en CT3 sí
es factible, porque la capacidad ociosa de este CT (4 horas) supera el número de
horas necesarias para elaborar P1 en CT3 (3 horas). La nueva asignación sería:
CT1 P3 (3 h) Equilibrado
10
CT3 P4 (4 h) P5 (2 h) P1 (3 h) Subcarga: 1 hora
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Horas
Esta asignación es factible, por lo que se ha alcanzado la solución de míni-

mo tiempo. La siguiente tabla resume dicha solución:
Pedidos CT asignados Coste de la asignación Tiempo de la asignación
P1 CT3 10 3
P2 CT2 20 4
P3 CT1 8 3
P4 CT3 18 4
P5 CT3 20 2
4.
Una empresa tiene que realizar tres pedidos, y dispone de tres CT. El coste
(en u.m.) y el tiempo (en horas) de realizar cada pedido en cada CT, así
como la capacidad disponible (en horas) en cada CT, se muestran en la ta-
bla adjunta. Determinar, a través de los métodos de los índices de coste y
de los índices de tiempo:
a) La asignación de menor coste.

b) La asignación de menor tiempo, calculando el coste de dichas asigna-
ciones.
CT1 CT2 CT3
Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo Coste
Pedido 1 42,22 120 35 200 30 180

Pedido 2 60,22 140 70 130 25 110
Pedido 3 80,22 100 100 110 90 105
Capacidad disponible 100 90 50
Solución
a) Asignación con índices de coste.
Se calculan los índices de coste para cada pedido en cada CT:
CT1 CT2 CT3
Tiempo Coste ICi1 Tiempo Coste ICi2 Tiempo Coste ICi3
Pedido 1 42,22 120 0,22 35 200 0,67 30 180 0,5

Pedido 2 60,22 140 0,27 70 130 0,18 25 110 0
Pedido 3 80,22 100 0,22 100 110 0,10 90 105 0,05
Capacidad
100 90 50
disponible
Primera asignación
CT1 CT2 CT3
P1 42,22
P2 25
P3 80,22
Carga asignada 122,22 0 25
Capacidad disponible 100,22 90 50
Desviación 22,22 −90 −25
Se mueve el pedido de menor IC en el CT receptor: P3(IC33 = 0,05). Se mue-

ve la menor de estas dos cantidades:
— Parte del pedido elegido (P3) que elimina la sobrecarga en CT1: 22,22
horas.
— Total de carga que admite CT3 (25 horas), expresada en horas del CT1:
(25 × 80)
CT1 = = 22,22 horas
90
Entonces, 22,22 horas de P3 en CT1 se pasan a CT3, lo que equivale a
(22,22 × 90)
= 25 horas
80
que entran en CT3.
Segunda asignación
CT1 CT2 CT3
P1 42,22
P2 25
P3 57,78 25
Carga asignada 100,22 0 50

Capacidad disponible 0,22 90 50
Desviación 0,22 −90 0
Tras la segunda asignación ya no es posible realizar más cambios, porque no

quedan CT sobrecargados. Esta solución minimiza las sobrecargas, pero sigue
existiendo un CT con capacidad ociosa.
Coste total = ∑ Proporción del pedido realizado en el CT ×

× Coste del pedido en el CT
31 2 1 2 4
57,58 25
Coste total = 120
! + 110
!+ × 100 + × 105 = 331,14 u.m.
80 90
P1 P2 !#####"#####$
P3
b) Asignación con índices de tiempo.
Se calculan los índices de tiempo para cada pedido en cada CT:
CT1 CT2 CT3
Tiempo Coste ITi1 Tiempo Coste ITi2 Tiempo Coste ITi3
Pedido 1 42,22 120 0,41 35 200 0,17 30 180 0,22

Pedido 2 60,22 140 1,40 70 130 1,80 25 110 0,22
Pedido 3 80,22 100 0,22 100 110 0,25 90 105 0,12
Capacidad
100 90 50
disponible
Primera asignación:
CT1 CT2 CT3
P1 30
P2 25
P3 80
Carga asignada 80 0 55
Desviación −20 −90 5

Se mueve el pedido de menor IT en CT receptor: P1 (IC12 = 0,17). Se mueve

la menor de estas dos cantidades:
— Parte del pedido elegido (P1) que elimina la sobrecarga en CT3: 5 horas.
— Total de carga que admite CT2 (90 horas) expresada en horas del CT3:
(90 × 30)
CT3 = = 77,14 horas
35
Entonces, 5 horas de P1 en CT3 se pasan a CT2, lo que equivale a
(5 × 35)
= 5,83 horas
30
que entran en CT2.
Segunda asignación
CT1 CT2 CT3
P1 5,83 25
P2 25
P3 80
Carga asignada 80 5,83 50
Capacidad disponible 100 90,00 50
Desviación −20 −84,17 0
Tras la segunda asignación, ya no es posible realizar más cambios porque

no quedan CT sobrecargados. Esta solución minimiza las sobrecargas, pero si-
guen existiendo dos CT con capacidad ociosa.
31!####
35 2
× 200 + 1 2 × 1804 + 110
5,83 25
Coste total = ! + 100
! = 393,31 u.m.
30
#"#####$ P P 2 3
P1
5.
Una empresa de consultoría tiene que asignar cuatro proyectos a tres consul-
tores. Debido a la complejidad de los proyectos, es posible dividirlos y asignar

un mismo proyecto a varios consultores. Los datos del coste (en u.m.) y del
tiempo (en horas) necesarios para realizar cada proyecto por cada consultor,
así como la capacidad de trabajo disponible de cada consultor (en horas), se
muestran en la tabla adjunta. Se pide determinar, utilizando los índices de tiem-
po, la asignación que minimice las desviaciones, y calcular el coste de la misma.
Consultor 1 Consultor 2 Consultor 3
Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo Coste
Proyecto 1 150 60 100 90 130 75

Proyecto 2 120 100 160 80 204 110
Proyecto 3 170 150 190 160 160 170
Proyecto 4 80 250 70 200 110 290
Capacidad
110 160 190
disponible
Solución
En este ejercicio, los consultores se consideran CT. Se calculan los índices de
tiempo para cada pedido en cada CT:
Consultor 1 Consultor 2 Consultor 3
Tiempo Coste ITi1 Tiempo Coste ITi2 Tiempo Coste ITi3
Proyecto 1 150 60 0,50 100 90 0,00 130 75 0,30
Proyecto 2 120 100 0,00 160 80 0,33 204 110 0,70
Proyecto 3 170 150 0,06 190 160 0,19 160 170 0,00
Proyecto 4 80 250 0,14 70 200 0,00 110 290 0,57
Capacidad
110 160 190
disponible
Primera asignación:
CT1 CT2 CT3
P1 100
P2 120
P3 160
P4 70

Desviación 10 10 −30
Se mueve el pedido de menor IT en el CT receptor: P1 (IT13 = 0,3). Se mue-

ve la menor de estas dos cantidades:
— Total de carga que admite CT3 (30 horas), expresada en horas del:
(30 × 100)
CT2 = = 23,08 horas
130
Entonces, 10 horas de P1 en CT2 se pasan a CT3, lo que equivale a:

(10 × 130)
= 13 horas
100
que entran en CT3.
Segunda asignación
CT1 CT2 CT3
P1 90 13
P2 120
P3 160
P4 70
Desviación 10 0 −17
Se mueve el pedido que genera la sobrecarga en CT1: P2. Se mueve la menor

de estas dos cantidades:
(17 × 120)
CT1 = = 10 horas
204
(10 × 204)
= 17 horas
120
que entran en CT3.
Tercera asignación
CT1 CT2 CT3
P1 90 13
P2 110 17
P3 160
P4 70
Desviación 0 0 0

31!100 2 × 90 + 1
130 2
× 754 + 31
120 2
× 100 + 1
204 2
× 1104 +
90 13 110 17
Coste total =
#### #"##### $ !#####"#####$
P1 P2
+ 170
! + 200
! = 559,37 u.m.
P3 P4
6. Una empresa dispone de cuatro CT y tiene que realizar cinco pedidos. El

coste (en u.m.) y el tiempo (en horas) de realizar cada pedido en cada CT,
así como la capacidad disponible (en horas) en cada CT, se muestran en la
tabla adjunta. Se pide:
a) Determinar, a través del método de los índices de coste, la asignación de

menor coste que minimice las desviaciones en los CT, y calcular el cos-
te de dicha asignación.
b) ¿Cuál sería la asignación de menor tiempo, aplicando el método de los
índices de tiempo? Calcular el coste de la misma.
CT 1 CT 2 CT 3 CT 4
Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo Coste
Pedido 1 70 120 60 150 40 140 80 190

Pedido 2 90 200 100 180 80 220 110 170
Pedido 3 110 60 90 80 100 70 50 100
Pedido 4 120 250 100 200 115 240 90 270
Pedido 5 90 300 100 310 70 290 80 320
Capacidad
200 80 110 100
disponible
Solución
Se calculan los índices de coste y de tiempo:
© Ediciones Pirámide

CT 1 CT 2 CT 3 CT 4
Tiempo Coste ICi1 ITi1 Tiempo Coste ICi2 ITi2 Tiempo Coste ICi3 ITi3 Tiempo Coste ICi4 ITi4
Pedido 1 70 120 0,00 0,75 60 150 0,25 0,50 40 140 0,17 0,00 80 190 0,58 1,00
Pedido 2 90 200 0,18 0,12 100 180 0,06 0,25 80 220 0,30 0,00 110 170 0,00 0,37
Pedido 3 110 60 0,00 1,20 90 80 0,33 0,80 100 70 0,17 1,00 50 100 0,67 0,00
Pedido 4 120 250 0,25 0,33 100 200 0,00 0,11 115 240 0,20 0,28 90 270 0,35 0,00
Pedido 5 90 300 0,03 0,28 100 310 0,07 0,43 70 290 0,00 0,00 80 320 0,10 0,14
Capacidad
200 80 110 100
disponible
357
a) Asignación con índices de coste.
Primera asignación
CT1 CT2 CT3 CT4
P1 70
P2 110
P3 110
P4 100
P5 70
Carga asignada 180 100 70 110
Capacidad disponible 200 80 110 100
Desviación −20 20 −40 10
Hay dos CT sobrecargados: CT2 y CT4, y dos con capacidad ociosa: CT1 y
CT3. Hay que mover entonces o bien P2 a CT1 o a CT3, o bien P4 a CT1 o a
CT3. Se mueve el pedido de menor IC en el CT receptor: el P2 de CT4 a CT1
(IC21 = 0,18). Se mueve la menor de estas dos cantidades:
(20 × 110)
CT4 = = 24,4 horas
90
(90 × 10)
= 8,18 horas
110
que entran en CT1.
Segunda asignación
CT1 CT2 CT3 CT4
P1 70,00
P2 8,18 100
P3 110,00
P4 100
P5 70
Carga asignada 188,18 100 70 100
Capacidad disponible 200,00 80 110 100
Desviación −11,82 20 −40 0
Tras la segunda asignación, se mueve el pedido de menor IC en el CT recep-

tor: P4 de CT2 a CT3 (IC43 = 0,2). Se mueve la menor de estas dos cantidades:
— Total de carga que admite CT3 (40 horas) expresada en horas de CT2:
(45 × 100)
CT2 = = 34,8 horas
115

(20 × 115)
= 23 horas
100
que entran en CT3.

Tercera asignación
CT1 CT2 CT3 CT4
P1 70,00
P2 8,18 100
P3 110,00
P4 80 23
P5 70
Carga asignada 188,18 80 93 100
Capacidad disponible 200,00 80 110 100
Desviación −11,82 0 −17 0
Tras la tercera asignación, ya no es posible realizar más cambios porque no

quedan CT sobrecargados. Esta solución minimiza las sobrecargas, pero siguen
existiendo dos CT con capacidad ociosa.

31 2 1 2 4
8,18 100
Coste total = 120
!+ × 200 + × 170 + 60
! +
90 110
P1 !#####"#####$ P3
P2
31!100 2 × 200 + 11152 × 2404 + 290

80 23
+ ! = 850,72 u.m.
#####"#####$ P 5
P4
b) Asignación con índices de tiempo.
Primera asignación
CT1 CT2 CT3 CT4
P1 40
P2 80
P3 50
P4 90
P5 70
Carga asignada 0 0 190 140
Capacidad disponible 200 80 110 100
Desviación −200 −80 80 40
Hay dos CT sobrecargados: CT3 y CT4, y dos con capacidad ociosa: CT1 y
CT2. Se mueve el pedido de menor IT en el CT receptor: P4 de CT4 a CT2
(IT42 = 0,11). Se mueve la menor de estas dos cantidades:
(80 × 90)
CT4 = = 72 horas
100
(40 × 100)
= 44,4 horas
90
que entran en CT2.
Segunda asignación
CT1 CT2 CT3 CT4
P1 40
P2 80
P3 50
P4 44,4 50
P5 70
Carga asignada 0 44,4 190 100
Capacidad disponible 200 80,0 110 100
Desviación −200 −35,6 80 0
Tras la segunda asignación, se mueve el pedido de menor IT en el CT re-

ceptor: P2 de CT3 a CT1 (IT21 = 0,12). Se mueve la menor de estas dos canti-
dades:
(200 × 80)
CT3 = = 177,8 horas
90
(90 × 80)
= 90 horas
80
que entran en CT1.
Tercera asignación
CT1 CT2 CT3 CT4
P1 40
P2 90
P3 50
P4 44,4 50
P5 70
Carga asignada 90 44,4 110 100
Capacidad disponible 200 80,0 110 100
Desviación −110 −35,6 0 0
Tras la tercera asignación ya no es posible realizar más cambios, porque no

quedan CT sobrecargados. Esta solución minimiza las sobrecargas, pero siguen
existiendo dos CT con capacidad ociosa.
31 2 1 2 4
44,4 50
Coste total = 140
! + 200 ! + 100 × 200 + 90 × 270 + 290
! + 100 ! = 968,8 u.m.
P1 P2 P3 !#####"#####$ P5
P4
7.
Una empresa busca programar una campaña de publicidad de cuatro de sus
productos en medios de comunicación. La empresa ha decidido programar
diversos anuncios en cuatro medios de comunicación: televisión, radio, prensa
escrita y vallas publicitarias, de manera que cada producto solo se publicite en
un medio, y a cada medio solo le corresponda un producto. En la tabla adjun-
ta se muestran los costes de exposición (en u.m.) en cada uno de los soportes
publicitarios de cada uno de los productos. ¿En qué medio debería publicitar-
se cada producto si se quiere minimizar el coste total de publicidad?
Medio
Televisión Radio Prensa Vallas
A 150 190 130 160

B 170 185 100 130
Producto
C 130 130 160 130
D 100 130 130 150
Solución
a) Se resta el menor número de cada fila a cada número de la fila: en la

primera fila se resta 130, en la segunda se resta 100, en la tercera 130 y
en la cuarta 100. Después de las operaciones, la tabla resultante será la
siguiente:
A 20 60 0 30
B 70 85 0 30
C 0 0 30 0
D 0 30 30 50
b) Se resta el menor número de cada columna a cada número de la colum-

na. Como en este caso el menor número de cada columna es un cero, la
tabla no experimentaría ninguna modificación, por lo que se traza el
mínimo número de líneas rectas horizontales y verticales necesarias para
cubrir todos los ceros. Como el número de líneas es menor que el núme-
ro de filas o columnas, no se ha llegado al óptimo.
A 20 60 0 30
B 70 85 0 30
C 0 0 30 0
D 0 30 30 50
c) Se resta el menor número sin cubrir (en este caso 20) a todos los núme-
ros sin cubrir, y se suma a los números que se encuentran en la intersec-
ción de dos rectas.
A 0 40 0 10
B 50 65 0 10
C 0 0 50 0
D 0 30 50 50
d) Se cubren los ceros con líneas. Como el número de líneas necesarias
para cubrir todos los ceros es menor al número de filas y columnas, hay
que continuar el proceso:
A 0 40 0 10
B 50 65 0 10
C 0 0 50 0
D 0 30 50 50
e) Se resta el menor número sin cubrir (en este caso 10) a todos los núme-
ros sin cubrir, y se suma a los números que se encuentran en la intersec-
ción de dos rectas.
A 0 30 0 0
B 50 55 0 0
C 10 0 60 0
D 0 20 50 40
f) Se cubren los ceros con líneas rectas. Como el número de líneas necesa-
rias para cubrir todos los ceros es igual al número de filas y columnas,
se ha llegado a una solución:

A 0 30 0 0
B 50 55 0 0
C 10 0 60 0
D 0 20 50 40
Se procede a asignar:
— Producto D en televisión.
— Radio con producto C.
— Dado que los productos A y B se pueden asignar a prensa o a vallas in-
distintamente, se dispone de óptimos alternativos.
Por tanto, la primera solución sería:
— Producto A en prensa.
— Producto B en vallas.
— Producto C en radio.
Coste total de la publicidad: 130 + 130 + 130 + 100 = 490 u.m.
O bien:
— Producto A en vallas.
— Producto B en prensa.
— Producto C en radio.
Coste total de la publicidad: 160 + 100 + 130 + 100 = 490 u.m.
8.
Un programador de una pequeña empresa editorial tiene cinco pedidos que
se pueden procesar en cinco imprentas distintas, cuyos tiempos respectivos
(en horas) se muestran en la siguiente tabla. Determinar la asignación de
pedidos a imprentas que minimice el tiempo de ejecución total.
Imprenta
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 55 21 33 43 29
P-2 21 56 14 33 15
Pedido P-3 30 14 61 26 21
P-4 43 33 26 44 12
P-5 29 15 60 13 43
Solución

primera fila se resta 21, en la segunda fila se resta 14, en la tercera 14,
en la cuarta 12 y en la quinta 13. Después de las operaciones, la tabla
quedará de la siguiente manera:
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 34 0 12 22 8
P-2 7 42 0 19 1
P-3 16 0 47 12 7
P-4 31 21 14 32 0
P-5 16 2 47 0 30
b) Utilizando la tabla anterior, se resta el menor número de cada columna

a cada número de la columna: en la primera columna se resta 7. Des-
pués de las operaciones, la tabla resultante será la siguiente:
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 27 0 12 22 8
P-2 0 42 0 19 1
P-3 9 0 47 12 7
P-4 24 21 14 32 0
P-5 9 2 47 0 30
c) Se traza el mínimo número de líneas horizontales y verticales necesarias

para cubrir todos los ceros. Como en este caso el número de líneas (4) es
menor que el número de filas o columnas (5), no se llega a la solución final.
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 27 0 12 22 8
P-2 0 42 0 19 1
P-3 9 0 47 12 7
P-4 24 21 14 32 0
P-5 9 2 47 0 30
d) Se resta el menor número sin cubrir (7) a todos los números sin cubrir, y
se suma a los números que se encuentran en la intersección de dos rectas.
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 20 0 5 15 1
P-2 0 49 0 19 1
P-3 2 0 40 5 0
P-4 24 28 14 32 0
P-5 9 9 47 0 30
e) Se cubren los ceros con líneas rectas. En este caso se tienen menos líneas
que filas o columnas, por lo que tampoco se ha llegado al óptimo.
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 20 0 5 15 1
P-2 0 49 0 19 1
P-3 2 0 40 5 0
P-4 24 28 14 32 0
P-5 9 9 47 0 30
f) Se resta el menor número sin cubrir (2) a todos los números sin cubrir
y se suma a los números que se encuentran en la intersección de dos
rectas.
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 18 0 3 15 1
P-2 0 51 0 21 3
P-3 0 0 38 5 0
P-4 22 28 12 32 0
P-5 7 9 45 0 30
g) Se cubren los ceros con líneas. Como el número de líneas necesarias
para cubrir todos los ceros es igual al número de filas o columnas, se
puede establecer una asignación factible de mínimo tiempo.
I1 I2 I3 I4 I5
P-1 18 0 3 15 1
P-2 0 51 0 21 3
P-3 0 0 38 5 0
P-4 22 28 12 32 0
P-5 7 9 45 0 30
P-1 a I2.
P-4 a I5.
P-3 a I1.
P-5 a I4.
P-2 a I3.
Tiempo mínimo: 21 + 14 + 30 + 12 + 13 = 90 horas
9.
Un entrenador deportivo busca maximizar el rendimiento de sus deportis-
tas, combinando cinco tipos de entrenamiento (1, 2, 3, 4 y 5) con cinco
tipos de dieta (A, B, C, D y E), de manera que cada entrenamiento se com-
bine con una única dieta, y cada dieta se corresponda con un único entre-
namiento. Los resultados de la mejora del rendimiento de un deportista
con cada una de las combinaciones, expresados en Kw, aparecen en la tabla
siguiente. Determinar la combinación que maximiza la mejora total del
rendimiento.
Tipo de entrenamiento
Dieta
1 2 3 4 5
A 521 552 532 528 541

B 520 563 514 525 531
C 530 542 513 561 515
D 525 531 542 512 543
E 520 514 555 515 530
Solución
Se trata de un problema de maximización, por lo que hay que transformar-

lo en uno de minimización. Para ello, se resta del mayor número de la tabla cada
número de la misma: se transforma la matriz restando 563 menos cada número.
Dieta
1 2 3 4 5
A 42 11 31 35 22
B 43 0 49 38 32
C 33 21 50 2 48
D 38 32 21 51 20
E 43 49 8 48 33
Una vez convertida las cifras de la tabla en costes de oportunidad, se resuel-

ve el problema aplicando el método normal:

primera fila se resta 11, en la tercera 2, en la cuarta 20 y en la quinta 8.
Después de las operaciones, la tabla quedará de la siguiente manera:
Dieta
1 2 3 4 5
A 31 0 20 24 11
B 43 0 49 38 32
C 31 19 48 0 46
D 18 12 1 31 0
E 35 41 0 40 25
b) Utilizando la tabla anterior, se resta el menor número de cada columna

a cada número de la columna: en la primera columna se resta 18. Des-
pués de las operaciones, la tabla resultante será la siguiente:
Dieta
1 2 3 4 5
A 13 0 20 24 11
B 25 0 49 38 32
C 13 19 48 0 46
D 0 12 1 31 0
E 17 41 0 40 25
c) Se traza el mínimo número de líneas horizontales y verticales necesarias

para cubrir todos los ceros. Como en este caso el número de líneas (4)
es menor que el número de filas o columnas (5), no se llega a la solución
final.
Dieta
1 2 3 4 5
A 13 0 20 24 11
B 25 0 49 38 32
C 13 19 48 0 46
D 0 12 1 31 0
E 17 41 0 40 25
d) Se resta el menor número sin cubrir (11) a todos los números sin cubrir
y se suma a los números que se encuentran en la intersección de dos
rectas.
Dieta
1 2 3 4 5
A 2 0 9 24 0
B 14 0 38 38 21
C 2 19 37 0 35
D 0 23 1 42 0
E 17 52 0 51 25
e) Se cubren los ceros con líneas. Como el número de líneas necesarias
para cubrir todos los ceros es igual al número de filas o columnas, se
puede establecer una asignación factible de máximo rendimiento.
Dieta
1 2 3 4 5
A 2 0 9 24 0
B 14 0 38 38 21
C 2 19 37 0 35
D 0 23 1 42 0
E 17 52 0 51 25
La combinación óptima estará en las casillas con cero:
— Dieta B con entrenamiento 2.

— Dieta C con entrenamiento 4.
— Dieta E con entrenamiento 3.
— Dieta A con entrenamiento 5.
— Dieta D con entrenamiento 1.
Para calcular la mejora global en el rendimiento, se vuelve a la matriz origi-

nal y se suma la mejora para cada combinación:
Mejora total: 563 + 561 + 555 + 541 + 525 = 2.745 KW

10.
En un taller de carpintería metálica hay 6 pedidos encargados por distintos
clientes a lo largo de las últimas semanas y que van a comenzar a ser pro-
cesados hoy mismo, que es el día 35, de acuerdo con el calendario de días
hábiles. Los pedidos se procesan uno a continuación de otro. La informa-
ción sobre estos pedidos aparece recogida en la siguiente tabla (todos los
datos están expresados en días):
Fecha Tiempo Fecha comprometida

Pedido
de llegada de procesamiento de entrega
A 13 3 40
B 17 6 45
C 24 2 38
D 26 9 50
E 31 5 54
F 34 4 46
Se pide:
a) Utilizar la regla FCFS para secuenciar los pedidos y calcular el retraso

total que se producirá aplicando esta regla. ¿Cuál es el makespan?
b) ¿Qué regla de prioridad aconsejaría utilizar si se desea reducir todo lo
posible el retraso total? Secuenciar los pedidos de acuerdo con esa regla
y calcular el nuevo valor del retraso total. ¿Se puede asegurar que ese
valor es óptimo? ¿Cuál es el valor de la máxima lateness (Lmáx) con esta
regla de prioridad? ¿Es óptimo este valor?
c) ¿Qué regla de prioridad utilizaría si lo que se desea es minimizar el
tiempo total de terminación? ¿Será óptimo el valor obtenido en este
caso?
Solución
a) Secuenciarlos según la regla FCFS significa que irán en el orden dado

por su fecha de llegada, que es justamente el orden en el que aparecen
en la tabla anterior. Añadiendo a esa tabla una columna para la fecha
de terminación (Cj), que se calcula teniendo en cuenta que hoy es el
día 35, y otra para el retraso (Tj = máx {Cj − dj; 0}) se obtiene lo si-
guiente:
Fecha
Fecha Tiempo de Fecha
Pedido comprometida Retraso
de llegada procesamiento de finalización
(FCFS) de entrega (Tj)
(rj) (pj) (Cj)
(dj)
A 13 3 40 38 0
B 17 6 45 44 0
C 24 2 38 46 8
D 26 9 50 55 5
E 31 5 54 60 6
F 34 4 46 64 18
Σpj = 29 ΣCj = 307 ΣTj = 37
El retraso total es de 37 días. El makespan es el mayor valor de los

tiempos de finalización Cj, que en este caso es de 64 días.
b) Para reducir todo lo posible ΣTj resulta adecuada la regla EDD, pero
nada nos garantiza que nos proporcione la solución óptima. Utilizando
esta regla, y añadiendo una columna adicional para la lateness, resulta
lo siguiente:
Fecha
Fecha Tiempo de Fecha
Pedido comprometida Lateness Retraso
de llegada procesamiento de finalización
(EDD) de entrega (Lj) (Tj)
(rj) (pj) (Cj)
(dj)
C 24 2 38 37 −1 0
A 13 3 40 40 0 0
B 17 6 45 46 1 1
F 34 4 46 50 4 4
D 26 9 50 59 9 9
E 31 5 54 64 10 10
Σpj = 29 ΣCj = 296 ΣTj = 24
El retraso total es de 24 días. Además Lmáx = 10, y este valor es el

óptimo que se puede conseguir, pues EDD minimiza la máxima lateness.
c) Si se quiere minimizar ΣCj se debe utilizar SPT, que proporciona el va-
lor óptimo para este criterio.
11.
Un pequeño dique seco en unos astilleros se destina a pintar el casco de
los buques que están siendo reparados (un buque de cada vez). En estos
momentos hay cinco barcos que comenzarán a ser pintados inmediatamen-
te y se desea determinar el orden más adecuado para pintarlos, teniendo
en cuenta que el objetivo buscado es minimizar el tiempo total de termi-
nación, y que dos de los barcos son yates de lujo cuya prioridad se consi-
dera que es tres veces más alta que la de los otros barcos. Los detalles re-
levantes para cada uno de los barcos aparecen en la tabla que viene a
continuación. Los datos están expresados en días y se debe tener en cuen-

ta que hoy es el día 65 según el calendario de planificación.
Fecha
Día Tiempo de
Barco comprometida
de llegada procesamiento
de entrega
A 25 3 70
B (yate) 30 6 75
C (yate) 45 11 80
D 52 4 90
E 60 6 85
Se pide:
a) Secuenciar los trabajos utilizando la regla de prioridad más adecuada

para alcanzar el objetivo buscado de minimizar el tiempo total de ter-
minación. ¿Cuál es en este caso el tiempo total de terminación medio

ponderado? ¿Es óptima la secuencia propuesta por esta regla? ¿Cuál
es el makespan? ¿Cuál es el retraso total (tardiness) usando esta regla?
¿Y el retraso medio ponderado?
b) Como alternativa, también se está considerando la posibilidad de utili-
zar la regla EDD. ¿Cuáles serán el retraso total y el retraso medio pon-
derado en este caso?
Solución
a) La regla de prioridad más adecuada para minimizar el tiempo total de
terminación es SPT. Como en este caso hay ponderaciones, se minimi-
zará ΣwjCj (en lugar de simplemente ΣCj). La ponderación para los ya-
tes es tres veces mayor que para los barcos convencionales. Asignando
a estos últimos una ponderación de 1, la de los yates será 3, y la suma
de todas las ponderaciones será 9. Entonces, expresadas en tanto por
uno, las ponderaciones serán 1/9 para los barcos normales y 3/9 = 1/3
para los yates. La regla SPT con ponderaciones significa ordenar los
pedidos según los valores decrecientes de wj /pj. Estos valores son:
Tiempo de
Ponderación
Barco procesamiento wj /pj
(wj)
(pj)
A 1/9 3 0,037
B (yate) 1/3 6 0,056
C (yate) 1/3 11 0,030
D 1/9 4 0,028
E 1/9 6 0,019
En consecuencia, si se usa SPT los pedidos quedarán ordenados de la si-

guiente manera (se tiene en cuenta que hoy es el día 65):
Fecha Tiempo de
Tiempo de Fecha Retraso
Pedido Ponderación comprometida Retraso terminación
procesamiento de finalización ponderado
(SPT) (wj) de entrega (Tj) ponderado
(pj) (Cj) (wj Tj)
(dj) (wj Cj)
B 1/3 6 75 71 0 0,4444 23,667

A 1/9 3 70 74 4 0,4444 8,222
C 1/3 11 80 85 5 1,6666 28,333
D 1/9 4 90 89 0 0,4444 9,889
E 1/9 6 85 95 10 1,1111 10,556
Σpj = 30 ΣCj = 414 ΣTj = 19 ΣwjTj = 3,222 ΣwjCj = 80,667
Esto muestra que el tiempo de terminación ponderado es de 80,667 días y

este valor es el mejor que se puede encontrar, ya que la regla SPT es óptima para
este criterio. El makespan es el mayor valor de los Cj, que en este caso es de 95
días. El retraso total es de 19 días y el retraso medio ponderado de 3,222 días.
b) Si se ordena de acuerdo con la regla EDD se tendrá lo siguiente:
Fecha Tiempo de
Tiempo de Fecha Retraso
Pedido Ponderación comprometida Retraso terminación
procesamiento de finalización ponderado
(EDD) (wj) de entrega (Tj) ponderado
(pj) (Cj) (wj Tj)
(dj) (wj Cj)
A 1/9 3 70 68 0 0,666 7,556

B 1/3 6 75 74 0 0,666 24,667
C 1/3 11 80 85 5 1,666 28,333
E 1/9 6 85 91 6 0,666 10,111
D 1/9 4 90 95 5 0,555 10,556
Σpj = 30 ΣCj = 413 ΣTj = 16 ΣwjTj = 2,888 ΣwjCj = 81,223
El retraso total es de 16 días y el retraso medio ponderado de 2,888 días.

Hay que tener en cuenta que la regla EDD no optimiza estos valores, sino la
máxima lateness, así que solo cabe esperar que sean razonablemente buenos.
12. Una máquina de control numérico se ocupa de elaborar complejos engra-

najes de gran calidad destinados a maquinaria de precisión. En estos mo-
mentos (minuto 80 de la jornada de trabajo) hay 4 engranajes pendientes

de ser fabricados. Los datos relativos a cada uno de ellos aparecen en la
siguiente tabla, en la que todos los valores están en minutos:
Minuto
Minuto Tiempo de
Engranaje comprometido
de llegada procesamiento
de entrega
A 10 60 100
B 30 45 190
C 35 15 200
D 65 85 140
Se pide:
a) Secuenciar los pedidos utilizando las cuatro reglas de prioridad FCFS,

SPT, LPT y EDD.
b) Calcular cuáles son el tiempo de terminación total y el retraso total con

cada una de ellas.
c) ¿Cuál es el makespan?
d) ¿Cuál es el número medio de pedidos en el sistema con cada una de las
cuatro reglas?
e) ¿Se puede saber a priori cuál de las cuatro reglas va a proporcionar el
menor número medio de pedidos en el sistema? ¿Y cuál va a proporcio-
nar la mayor utilización?
Solución
a) Teniendo en cuenta que ahora es el minuto 80, se tiene lo siguiente:
Minuto Tiempo de Fecha Fecha

Pedido Retraso
de llegada procesamiento comprometida de finalización
(FCFS) (Tj)
(rj) (pj) de entrega (dj) (Cj)
A 10 60 100 140 40

B 30 45 190 185 0
C 35 15 200 200 0
D 65 85 140 285 145
Σpj = 205 ΣCj = 810 ΣTj = 185

Pedido Retraso
(STP) (Tj)
C 35 15 200 95 0

B 30 45 190 140 0
A 10 60 100 200 100
D 65 85 140 285 145
Σpj = 205 ΣCj = 720 ΣTj = 245

Pedido Retraso
(LPT) (Tj)
D 65 85 140 165 25

A 10 60 100 225 125
B 30 45 190 270 80
C 35 15 200 285 85
Σpj = 205 ΣCj = 945 ΣTj = 315

Pedido Retraso
(EDD) (Tj)
A 10 60 100 140 40
D 65 85 140 225 85
B 30 45 190 270 80
C 35 15 200 285 85
Σpj = 205 ΣCj = 920 ΣTj = 290
b) Los tiempos de terminación total y retraso total para cada una de las
reglas aparecen en las tablas. Se observa cómo la regla SPT es la que
minimiza el tiempo de terminación total ΣCj. Además, el valor que pro-
porciona es el óptimo. En este caso las reglas FCFS y SPT permiten
conseguir un menor valor para ΣTj que la regla EDD. Sin embargo, esto
no es sorprendente, ya que EDD lo que optimiza es Lmáx. Se puede ver
con facilidad que para esta regla Lmáx = 85 y que este valor es menor
que para las otras reglas (y es el menor que se puede conseguir, sea cual
sea la forma de secuenciar los pedidos).
c) Para cada regla el makespan es el mayor valor de Cj. En estos casos
sencillos es siempre el mismo, 285, que es cuando termina de procesarse
el último pedido y es un valor que no depende del orden en que se pro-
cesen (ese valor es simplemente I + Σpj).
d) El número medio de pedidos en el sistema va a ser el cociente entre la
suma de los tiempos de flujo, tomados desde el instante actual, y la
suma de los tiempos de procesamiento, es decir:
∑ (C j − I ) =
( ∑ C j ) − 4I
∑ pj ∑ pj
Como 4 × I = 4 ×80 = 320, se tiene entonces que:
Número medio
de pedidos en el sistema:
Regla ΣCj Σpj ( ∑ C j ) − 4I
∑ pj
FCFS 810 205 2,39
SPT 720 205 1,95
LPT 945 205 3,05
EDD 920 205 2,93
e) Minimizar el número medio de pedidos en el sistema es lo mismo que

minimizar el valor del tiempo total de terminación, ΣCj, y eso lo consi-
gue SPT. Además, como la utilización es
∑ pj
∑ (C j − I)
resultará que maximizarla es lo mismo que minimizar ΣCj. En conse-

cuencia, se puede decir, sin necesidad de hacer ningún cálculo, que la
regla SPT va a minimizar el número medio de pedidos en el sistema y a
maximizar la utilización.
13.
Una empresa corta en una misma máquina tableros cuadrados de diferentes
medidas. Determinar la secuencia de los tableros que minimice el tiempo total
de preparación, teniendo en cuenta la siguiente tabla de tiempos (en segundos):
70 cm 90 cm 100 cm 120 cm 150 cm
70 cm — 20 30 40 50

90 cm 100 — 120 140 90
100 cm 80 70 — 110 130
120 cm 120 80 140 — 110
150 cm 70 140 160 180 —
Solución
Para facilitar la solución, se codifican los pedidos:
A B C D E
A — 20 30 40 50

B 100 — 120 140 90
C 80 70 — 110 130
D 120 80 140 — 110
E 70 140 160 180 —
Las diferentes secuencias, en función del primer pedido a procesar, son:
1.o 2.o 3.o 4.o 5.o Tiempo total de preparación
A C B E D 370 (30 + 70 + 90 + 180)
B E A C D 300 (90 + 70 + 30 + 110)
C B E A D 270 (70 + 90 + 70 + 40)
D B E A C 270 (80 + 90 + 70 + 30)
E A B C D 320 (70 + 20 + 120 + 110)
Por tanto, para minimizar el tiempo total de preparación se puede optar por
dos soluciones alternativas:
100 cm - 90 cm - 150 cm - 70 cm - 120 cm
120 cm - 90 cm - 150 cm - 70 cm - 100 cm
Tiempo total de preparación: 270 segundos.
14.
En una fábrica se dispone de una máquina de troquelado de metal dedicada
a la fabricación de tapas de botes de cristal de diferentes diámetros. Determi-
nar el orden de paso de los diferentes lotes de tapas que minimice el tiempo
total de preparación, a partir de los siguientes tiempos estimados en minutos:
15 cm 20 cm 25 cm 30 cm
15 cm — 4 5 2
20 cm 5 — 2 4
25 cm 6 4 — 1
30 cm 3 5 4 —
Solución
Para facilitar la solución, se codifican los pedidos:
A B C D
A — 4 5 2
B 5 — 2 4
C 6 4 — 1
D 3 5 4 —
Las diferentes secuencias, en función del primer pedido a procesar, son:
1.o 2.o 3.o 4.o Tiempo total de preparación
A D C B 10 (2 + 4 + 4)
B C D A 6 (2 + 1 + 3)
C D A B 8 (1 + 3 + 4)
D A B C 9 (3 + 4 + 2)
Por tanto, para minimizar el tiempo total de preparación se recomienda la

siguiente secuencia:
20 cm - 25 cm - 30 cm - 15 cm
Tiempo total de preparación: 6 minutos.
15.
Se van a procesar seis trabajos mediante una operación en dos etapas. La
primera operación implica el lijado y la segunda el barnizado. Los tiempos
de proceso son los siguientes:
Lijado Barnizado
Trabajo
(horas) (horas)
A 3 7
B 8 4
C 5 6
D 8 2
E 4 5
F 6 3
Determinar la secuencia que minimiza el tiempo total de finalización de es-

tos trabajos y representar gráficamente la secuenciación propuesta, indicando
además los tiempos ociosos de cada una de las operaciones.
Solución
La secuencia de lijado-barnizado es:
1.o 2.o 3.o 4.o 5.o 6.o
A E C B F D
Esta secuencia da lugar a un tiempo total de finalización de 36 horas, con 2

horas ociosas en lijado y 9 horas ociosas en barnizado.
3 7 12 20 26 34
Lijado A E C B F D
3 10 15 21 25 26 29 34 36
Barnizado A E C B F D
4 8 12 16 20 24 28 32 36 Horas
16.
La empresa embotelladora de leche tiene que decidir el orden de entrada
de sus pedidos de leche entera (E), semidesnatada (SD), desnatada (D) y
con calcio (C), sabiendo que todas las unidades primero pasan por llenado
y después por taponado. Calcular la secuencia que minimice el tiempo de
finalización a partir de la siguiente tabla de tiempos (minutos), determi-
nando el tiempo final de finalización.
Entera Semidesnatada Desnatada Calcio
Llenado 2 6 9 4
Taponado 4 7 1 5
Solución
La secuencia de llenado-taponado es:
1.o 2.o 3.o 4.o
E C SD D
Esta secuencia da lugar a un tiempo total de finalización de 22 minutos, con

1 minuto ocioso en llenado y 5 minutos ociosos en taponado.
2 6 12 21
Llenado E C SD D
2 6 11 12 19 21 22
Taponazo E C SD D
3 6 9 12 15 18 21 24 Minutos
17.
LIMPSA es la empresa encargada de la limpieza de un gimnasio, el cual
cuenta con 5 vestuarios (A, B, C, D y E). Actualmente tiene en plantilla a
dos trabajadores que tienen repartidas las tareas (el trabajador 1 se encar-
ga de barrer mientras que el trabajador 2 se encarga de fregar), cuyos tiem-
pos de ejecución en minutos son los que aparecen en la tabla adjunta.

Determinar el orden en que deben limpiar los vestuarios y representar grá-
ficamente esa propuesta, indicando además los tiempos ociosos de cada
uno de los trabajadores y el tiempo total empleado en la limpieza de los
cinco vestuarios.
A B C D E
Trabajador 1 (barrer) 2 5 3 4 5
Trabajador 2 (fregar) 1 3 4 2 6
Solución
La secuencia de barrer-fregar es:
1.o 2.o 3.o 4.o 5.o
C E B D A
Esta secuencia da lugar a un tiempo total de finalización de 20 horas, con

1 hora ociosa en barrer y 4 horas ociosas en fregar.
3 8 13 17 19 20
Barrer C E B D A
3 7 8 14 17 19 20
Fregar C E B D A
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Horas

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Dirección de la producción y operaciones.

a) La asignación de pedidos a CT de manera que se minimice el coste de

336 © Ediciones Pirámide

CT1 CT2 CT3

Coste Tiempo Coste Tiempo Coste Tiempo

Pedido 1 100 30 120 40 140 50

Capacidad disponible 60 horas 60 horas 75 horas

a) Asignación inicial minimizando costes:

CT1 P1 (30 h) P3 (40 h) P5 (25 h) Sobrecarga: 35 horas

CT2 P2 (20 h) Subcarga: 40 horas

CT3 P4 (45 h) Subcarga: 30 horas

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

La asignación inicial no es factible, porque hay un CT sobrecargado. Se

© Ediciones Pirámide 337

CT actualmente Posible CT Incremento de coste = Coste en CT receptor –

P1 CT1 CT2 o CT3 120 − 100 = 20 u.m o 140 − 100 = 40 u.m.

Se mueve P1 del CT1 al CT2: el coste se incrementaría en 20 u.m. y además

CT1 P3 (40 h) P5 (25 h) Sobrecarga: 5 horas

CT2 P2 (20 h) P1 (40 h) Equilibrado

CT3 P4 (45 h) Subcarga: 30 horas

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Esta segunda asignación no es factible, porque se sigue teniendo sobrecarga

CT actualmente Posible CT Incremento de coste = Coste en CT receptor –

P3 CT1 CT3 105 − 80 = 25 u.m.

338 © Ediciones Pirámide

Se mueve P3 de CT1 a CT3: el coste se incrementa en 25 u.m. y CT3 tiene

CT1 P5 (25 h) Subcarga: 35 horas

CT2 P2 (20 h) P1 (40 h) Equilibrado

CT3 P4 (45 h) P3 (30 h) Equilibrado

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

En esta tercera asignación se ha alcanzado la solución de mínimo coste,

resumen de dicha solución.

Coste de la asignación Tiempo de la asignación

Total 475 u.m. 160 horas

© Ediciones Pirámide 339

b) Asignación inicial minimizando tiempos:

CT1 P1 (30 h) P4 (35 h) P5 (25 h) Sobrecarga: 30 horas

CT2 P2 (20 h) Subcarga: 40 horas

CT3 P3 (30 h) Subcarga: 45 horas

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

La asignación inicial no es factible, porque existe sobrecarga en el CT1. Se

ociosa suficiente para elaborarlo.

CT actualmente Posible CT Incremento de tiempo = Tiempo en CT receptor –

P1 CT1 CT2 o CT3 40 − 30 = 10 horas o 50 − 30 = 20 horas

Se mueve P4 de CT1 a CT2: el tiempo se incrementaría en cinco horas y el

340 © Ediciones Pirámide

CT1 P1 (30 h) P5 (25 h) Subcarga: 5 horas

CT2 P2 (20 h) P4 (40h) Equilibrado

CT3 P3 (30 h) Subcarga: 45 horas

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

Esta asignación es factible, por lo que se ha alcanzado la solución de míni-

Coste de la asignación Tiempo de la asignación

Total 480 u.m. 145 horas

2. La empresa C&P debe realizar cuatro trabajos en un determinado período

a) La asignación de trabajos a instalaciones si se desea conseguir el menor

© Ediciones Pirámide 341

c) Calcular los costes y los tiempos totales de las asignaciones anteriores.

Instalación 1 Instalación 2 Instalación 3

a) Asignación inicial minimizando costes:

Inst 1 Trb 4 (60 h) Sobrecarga: 30 horas

Inst 2 Trb 1 (30 h) Subcarga: 15 horas

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Horas

La asignación inicial no es factible, porque hay instalaciones con sobrecarga.

a) La asignación de pedidos a CT de manera que se minimice el coste de

2. La empresa C&P debe realizar cuatro trabajos en un determinado período

a) La asignación de trabajos a instalaciones si se desea conseguir el menor

c) Calcular los costes y los tiempos totales de las asignaciones anteriores.

a) Aquella asignación de pedidos a CT que minimice el coste total de ela-

a) La asignación de menor coste.