Materiales utilizados en el revestimiento de
separadores dinámicos de la industria del
cemento
Carlos de la Hortua; María Isabela Sierra; Camilo Esteban Arévalo Becerra; Andrés Rojas
2120201008; 2120201028; 2120161004; 2120191019
________________________________________________________________________________________________
Resumen — La investigación tiene como objetivo analizar las
condiciones físico mecánicas a las cuales se ven expuestos los
componentes internos de separadores dinámicos de molinos de
cemento, describir y proponer dentro de la gama de materiales
avanzados las alternativas de selección más viables para el
revestimiento del interior del equipo con el fin de contrarrestar los
problemas de desgaste y degradación presentes. La eficiencia del
separador dinámico está directamente relacionada con la calidad
del producto final y la producción, por lo que la selección del
material es crucial. Además, la investigación también tiene como
objetivo profundizar en el conocimiento de materiales de avanzada
no solo en este contexto sino también en aplicaciones similares. El
contenido se basa en artículos recientes de aplicaciones similares o
descripción de las propiedades de los materiales candidatos y el
contexto comercial de los mismos. Los materiales cerámicos
avanzados, como el nitruro de silicio y carburo de silicio, ofrecen
una excelente resistencia y durabilidad en condiciones extremas,
pero pueden ser más costosos que otros materiales basados en
alúmina y zirconia. La selección del material cerámico adecuado
debe equilibrar el costo y las propiedades requeridas para
garantizar una operación eficiente y segura del equipo de cemento
a largo plazo. Si el material no cumple con los requisitos de
resistencia a la abrasión y a altas temperaturas, puede disminuir
la eficiencia del separador, aumentar el costo de mantenimiento, y
causar riesgos de seguridad y contaminación del producto.
Palabras clave: separador dinámico, materiales cerámicos de
avanzada, resistencia, desgaste y degradación, equilibrio costo
propiedades, gestión de activos
I. INTRODUCCIÓN
El siguiente trabajo se realizó buscando proponer soluciones
a los problemas de desgaste de los componentes internos de
separadores dinámicos de cemento utilizados en la industria
cementera [1] mediante la aplicación de revestimientos de
materiales avanzados que cumplan con las condiciones
requeridas y sean de fácil consecución e instalación, con el
objetivo de minimizar los costos de mantenimiento y optimizar el
costo de ciclo de vida del activo. Para ello se revisó literatura
académica relacionada y se revisó información comercial
internacional para garantizar la adquisición de los materiales
propuestos.
Un separador dinámico en un molino de cemento es un
equipo crucial utilizado para separar los materiales finos y
gruesos del producto de molienda en el proceso productivo del
cemento. La eficiencia del separador dinámico está
directamente relacionada con la calidad del producto final y la
producción. Es por ello que el material con el cual se reviste el
interior del separador es de gran importancia ya que es el
encargado de resistir la abrasión y el desgaste a altas temperaturas
que pueden superar los 300°C [2].
El revestimiento cerámico es el que recubre la superficie
interior del separador y se encarga de soportar el contacto
continuo con los materiales que se procesan y con la corriente de
aire que los mueve a través de la carcasa. Si el material cerámico
no cumple con las características requeridas, como la resistencia
a altas temperaturas y la resistencia a la abrasión, puede
desgastarse y desprenderse rápidamente. Esto puede provocar una
disminución en la eficiencia del separador, un mayor costo de
mantenimiento, riesgos de seguridad y contaminación del
producto.
Las alternativas de selección del material cerámico para
revestir el interior del separador dinámico en un molino de
cemento incluyen materiales avanzados como el nitruro de silicio
y la cerámica de alúmina. Estos materiales ofrecen una excelente
resistencia a la abrasión y al desgaste, lo que garantiza una larga
vida útil del separador dinámico en condiciones extremas de alta
temperatura y alta presión. Además, estos materiales pueden
resistir la acción química y corrosiva de los productos presentes
en el proceso de molienda de cemento, lo que los hace ideales
para su uso en la industria cementera.
La selección del material cerámico adecuado para el
revestimiento del separador dinámico también puede depender
del costo de los materiales. Los materiales cerámicos de avanzada
como el nitruro de silicio y la alúmina pueden ser más costosos
que otros como la cerámica basada en zirconia y el carburo de
silicio. Además, algunos de estos materiales pueden ser más
difíciles de conseguir que otros, lo que puede aumentar el costo
de su logística.
Se debe buscar un equilibrio entre el costo y las propiedades
requeridas para garantizar la condición de durabilidad del equipo
a largo plazo.
II. MATERIALES CERÁMICOS
Los materiales cerámicos tienen varias ventajas para el
revestimiento de piezas de un separador dinámico en un molino
de cemento, entre las que se incluyen:
Alta resistencia a la abrasión: Los materiales cerámicos tienen
una alta resistencia a la abrasión, lo que los hace ideales para
aplicaciones en las que se requiere un alto desgaste de las piezas.
Capacidad para soportar altas temperaturas: Los materiales
cerámicos tienen una alta estabilidad térmica, lo que les permite
soportar temperaturas extremas sin sufrir daños.
 Resistencia a la corrosión: Los materiales cerámicos tienen
una alta resistencia a la corrosión, lo que los hace ideales para
aplicaciones en ambientes agresivos.
Baja densidad: Los materiales cerámicos tienen una baja
densidad, lo que los hace más livianos que otros materiales
como el acero y el hierro fundido.
Alta dureza: Los materiales cerámicos tienen una alta dureza,
lo que les permite resistir el desgaste y la deformación plástica
en aplicaciones de alta carga. [3]
Fig 1. Diagrama de Ashby que relaciona la tasa de desgaste
y la dureza del material de selección.
Ka refiere a la tasa constante de desgaste de un material en
un entorno específico. Es una medida de la cantidad de material
que se desgasta por unidad de tiempo bajo un conjunto
determinado de condiciones de desgaste. En general, cuanto
mayor sea el valor de Ka, mayor será la tasa de desgaste del
material en cuestión. Para el anterior diagrama de Ashby es
posible notar a simple vista y sin entrar en índices de selección
que los materiales mayormente resistentes al desgaste gracias a
su elevada dureza y su elevado Ka son los cerámicos de
ingeniería o cerámicos de avanzada (área amarilla). Algunos de
los presentes en el diagrama se profundizan a continuación,
como son la alúmina y el carburo de silicio [4].
III. ALTERNATIVAS DE SELECCIÓN
1. Nitruro de Silicio (Si3N4)
El nitruro de silicio (Si3N4) es una cerámica avanzada que
tiene propiedades mecánicas y térmicas excepcionales, lo que lo
hace ideal para diversas aplicaciones. En particular, en el
revestimiento de piezas de un separador dinámico, el nitruro de
silicio podría ser una opción interesante debido a su alta
resistencia a la abrasión y su capacidad para soportar altas
temperaturas. Un artículo científico que describe las
propiedades básicas del nitruro de silicio es, "A wear model for
silicon nitride in dry sliding contact against a nickel-base alloy"
[5]. Aquí se destacan las propiedades del nitruro de silicio,
incluyendo su alta dureza, resistencia a la fractura, estabilidad
térmica y química, y baja densidad, y discute sus diversas
aplicaciones en la ingeniería, incluyendo la fabricación de
componentes de equipos de conformado, herramientas de corte,
componentes electrónicos, revestimientos protectores, y se basa
en ensayos contra una aleación ultrarresistente de níquel. Es
posible decir que se trata de un material cerámico avanzado con
propiedades excepcionales que lo hacen adecuado para una
amplia gama de aplicaciones en la ingeniería, en las que se podría
incluir el revestimiento de piezas internas de un separador
dinámico.
2. Carburo de Silicio (SiC)
Por otra parte, El carburo de silicio (SiC) es un material
cerámico avanzado con una amplia gama de aplicaciones en la
ingeniería debido a su alta dureza, resistencia a la corrosión y
estabilidad térmica. En particular, el SiC se utiliza comúnmente
en la fabricación de herramientas de corte, componentes
electrónicos, sistemas de enfriamiento y revestimientos
protectores.
En el artículo de tesis doctoral "Fabricación, caracterización
microestructural y propiedades mecánicas del carburo de silicio
biomórfico," [6], los autores explican las características del SiC,
incluyendo su alta dureza, baja densidad, alta resistencia a la
temperatura y a la corrosión, y su capacidad para mantener una
alta resistencia mecánica en ambientes hostiles. Además, en
estudios más recientes se ha demostrado que el SiC puede ser una
opción interesante para aplicaciones de alta velocidad y desgaste
a elevadas temperaturas debido a su alta resistencia a la abrasión
y su capacidad para soportar condiciones extremas de temperatura
y carga las cuales son muy similares a los parámetros de
operación de un separador dinámico. Sin embargo, es necesario
llevar a cabo más investigaciones para determinar la viabilidad y
la efectividad del SiC como material de revestimiento en este tipo
de aplicaciones.
3. Cerámica basada en alúmina (Al2O3)
Las cerámicas de alúmina son materiales cerámicos que se
componen de una mezcla de alúmina Al2O3 y otros materiales en
diferentes proporciones. Tiene múltiples aplicaciones, desde la
conformación de prótesis dentales y artroplastias de cadera en
ingeniería biomédica, hasta la ingeniería mecánica, debido a sus
excelentes propiedades de resistencia al desgaste abrasivo y
erosivo en comparación con otros materiales cerámicos. La
alúmina puede utilizarse para revestir paredes interiores de
equipos y se pueden conformar baldosas para este propósito. Hay
varios estudios que utilizan normas y ensayos de desgaste erosivo,
como el ASTM G32-16, que demuestran la efectividad de la
alúmina como revestimiento de piezas de acero. La alúmina
parece ser un buen candidato para el revestimiento del interior de
un separador dinámico debido a sus propiedades mecánicas,
como su resistencia a la erosión y su capacidad para adaptarse al
equipo a revestir. Además, la estabilidad de sus propiedades a
temperaturas medias – altas favorecen esta aplicación. [7]
4. Cerámica basada en óxido de zirconio, zirconia (ZrO2)
Las cerámicas basadas en zirconia son ampliamente utilizadas
en diversas aplicaciones, incluyendo la ingeniería biomédica, la
fabricación de herramientas de corte y la industria aeroespacial,
debido a su alta dureza, resistencia a la corrosión y estabilidad
térmica. En cuanto a su potencial para revestir las piezas de un
separador dinámico en un molino de cemento, algunos estudios
han demostrado que la zirconia puede ser una opción interesante
debido a su alta resistencia a la abrasión y su capacidad para
soportar condiciones extremas de temperatura y carga, como
por ejemplo en el estudio "Alumina- and Zirconia-based
Ceramics for Load-bearing Applications" [8]. En este estudio se
hace énfasis en cerámicas combinadas de alúmina y zirconia,
pero analizándolas por separado en cuanto a sus propiedades
mecánicas. El estudio se basa inicialmente en aplicaciones
biomédicas, sin embargo, se hace hincapié también en temas de
carga y resistencia al desgaste. Aunque la zirconia es un
material cerámico de avanzada muy investigado y con gran
variedad de aplicaciones industriales, no es tan comercial como
la alúmina, la cual es más económica y se especializa en
recubrimientos en presentación en baldosas. Por lo tanto,
aunque las cerámicas basadas en zirconia presentan unas
propiedades mecánicas muy relevantes, la alúmina sigue siendo
más aplicable y comercialmente disponible para recubrimientos
y baldosas en la industria.
proceso de manufactura del cerámico debe garantizar una buena
estabilidad térmica y los temas asociados a la instalación de las
baldosas en el equipo , puesto que algunas fallas comunes de este
tipo de revestimientos más que su elevado desgaste son el
desprendimiento por irregularidades en la operación, mala
aplicación de los cementantes o adherentes a la superficie de las
piezas en la interfaz metal – cerámica y demás falencias de la
instalación del revestimiento. Para ello es necesario contar con el
personal técnico apropiado que garantice el correcto
revestimiento de las superficies y además se permitan los tiempos
de secado de los adherentes y cementantes del pegue.

TABLA I
PRINCIPALES PROPIEDADES TÉRMICAS Y MECÁNICAS ASOCIADAS CON LA
APLICACIÓN REQUERIDA

Material Dureza (Escala Estabilidad

Mohs) térmica
Nitruro de 9 - 9,5 1200°C
silicio (Si3N4)
Carburo de 9 - 9,5 1600°C
silicio (SiC)
Alúmina 8,5 - 9 1600°C
(Al2O3)
Zirconia 7,5 2000°C + Figura 2. High Impact and wear resistant Ceramic lined
(ZrO2) cyclone cone, pipe, ápex [10]

IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS

De acuerdo con las características de operación del separador
dinámico de cemento, las cuales son ambientes hostiles de
desgaste erosivo y abrasivo, temperaturas que superan los
300°C y elevadas velocidades de circulación de la mezcla de
material y aire, se hace indispensable seleccionar un material
que garantice una baja tasa de desgaste y durabilidad de los
componentes internos, por lo que debe contar con una dureza
elevada según el diagrama de Ashby citado. Es por esto, que los
materiales cerámicos clasifican muy bien para revestir este tipo
de componentes, sin embargo, algunos son mucho más fáciles
de trabajar que otros, menos costosos y más eficientes en cuanto
a su presentación. Las cerámicas basadas en alúmina (no
necesariamente alúmina pura), poseen características de
resistencia al desgaste un tanto inferiores a las del carburo y Figura 3. Revestimiento de cerámicas de aluminio resistente a
nitruro de silicio, sin embargo, comercialmente se encuentran impactos, acción erosiva (imagen comercial)
más disponibles y su facilidad de trabajo debido a su La figura 2 muestra revestimientos cerámicos de alúmina
presentación más común a manera de baldosas les dan mejores utilizadas en tuberías de alto impacto para procesamiento de
cualidades para la aplicación requerida [9]. materias primas, utilizadas para contrarrestar el desgaste erosivo
Se recalca que la durabilidad del cerámico en la aplicación de en la carcasa y evitar fugas por averías. (Referencia comercial
revestimiento de las paredes internas del separador dinámico no [11]).
depende solo de la selección del material como tal, también el
 Se han estudiado otros materiales como el carburo de silicio [4] J. Ågren, E. Holmström, and S. Norgren, "Alternative binder phases for WC
cemented carbides," Master's thesis, April 2014.
y el nitruro de silicio, los cuales son más resistentes que la
alúmina en términos de desgaste. De acuerdo con el diagrama [5] I. Khader, A. Renz, and A. Kailer, "A wear model for silicon nitride in dry
sliding contact against a nickel-base alloy," Wear, vol. 376-377, part A, pp.
de Ashby, estos materiales presentan mayor dureza y una tasa 352-362, 2017. [Online]. Available:
de desgaste más baja. Sin embargo, su costo es mucho más https://doi.unibague.elogim.com/10.1016/j.wear.2016.12.019. [Accessed:
elevado y sus aplicaciones industriales son un poco más May 13, 2023].
limitadas, ya que se utilizan principalmente en la fabricación de [6] F. M. Varela Feria, "Fabricación, caracterización microestructural y
componentes de mecanizado, máquinas herramientas y propiedades mecánicas del carburo de silicio biomórfico," Tesis doctoral,
Universidad de Sevilla, Sevilla, España, 2004, 302 páginas.
revestimientos para hornos y equipos térmicos que manejan
temperaturas mucho más altas que las del separador dinámico. [7] A. Santos Jaimes, Z. Y. Ramírez Jaimes, C. G. Cárdenas Arias, y E.
Hernández Arroyo, "Comportamiento de la Resistencia al desgaste erosivo
Otra opción que se ha revisado son las cerámicas de zirconia, de recubrimientos de alúmina", Respuestas, vol. 23, no. 1, pp. 6-12, 2018.
las cuales no son tan costosas como las de silicio, aunque tienen ISSN 0122-820X, ISSN-e 2422-5053.
aplicaciones mucho más especializadas, como en implantes [8] C. Piconi, S. G. Condo and T. Kosmač, "Alumina- and Zirconia-based
dentales, prótesis corporales y aplicaciones aeroespaciales Ceramics for Load-bearing Applications," in Advanced Ceramics for
Dentistry, 2014, pp. 219-253, doi: 10.1016/B978-0-12-394619-5.00011-0.
debido a su elevada resistencia y estabilidad térmica. Esto limita
[9] S. Sánchez-Sánchez, J. Beltrán-Hernández y A. Durán-Castillo, "Cerámicas
aún más la posibilidad de obtener proveedores directos de de Alúmina: Propiedades, Métodos de Fabricación y Aplicaciones
baldosas de zirconia para recubrir el separador dinámico en su Industriales", Revista de Metalurgia, vol. 54, no. 2, e096, 2018. doi:
interior. Sin embargo, existen combinaciones de alúmina y 10.3989/revmetalm.096
zirconia que deberían investigarse más a fondo en aplicaciones [10] "High Impact and Wear Resistant Ceramic Lined Cyclone Cone Pipe
de este tipo, ya que la zirconia se ha investigado principalmente Apex." [Online]. Available: https://zbqimingxing.en.made-in-
china.com/product/RjyExQtKJFhJ/China-High-Impact-and-Wear-
en el sector biomédico y aeroespacial. Resistant-Ceramic-Lined-Cyclone-Cone-Pipe-Apex.html. [Accessed: May
13, 2023]. (Referencia de imagen)
V. CONCLUSIONES [11] https://spanish.alibaba.com/product-detail/Impact-resistant-alumina-
ceramic-rubber-wear-1600441284389.html [Accesed: May 14, 2023]
De acuerdo con la investigación realizada y las fuentes
consultadas, se identificaron las principales variables físico-
mecánicas del proceso que realiza el separador dinámico de
cemento y cómo estas condiciones afectan notablemente las
piezas de la carcasa, a menos que se utilice un revestimiento que
proteja estos elementos y, a su vez, garantice una mayor
eficiencia del proceso. Se encontraron varias opciones entre los
materiales cerámicos avanzados, de los cuales la cerámica
basada en alúmina es la más viable, no solo por sus propiedades
mecánicas de dureza en la escala Mohs de 9 y estabilidad
térmica a más de 1600°C, sino también por su capacidad de fácil
conformado de baldosas, aplicaciones industriales ampliamente
investigadas y un buen contexto comercial. Se encontró que las
cerámicas de alúmina, ya sean combinaciones o en estado más
puro, proyectan buenos resultados para la aplicación de estos
revestimientos en los separadores dinámicos de la industria
cementera. Por último, cabe recalcar que la durabilidad depende
también de las condiciones de instalación del cerámico, puesto
que una buena instalación en términos técnicos garantica
menores trae menores costos de mantenimiento y ciclo de vida
del activo.

REFERENCIAS
[1] S. Zhang, Z. Wang, J. Li, Y. Li, and J. Li, "Performance evaluation of
alumina and silicon carbide ceramic coatings for protecting carbon steel
in a raw material slurry pipeline in a cement plant," Surface and Coatings
Technology, vol. 321, pp. 322-331, 2017. doi:
10.1016/j.surfcoat.2016.12.009
[2] M. A. Khedr and M. A. El-Fattah, "Ceramic-lined composite pipe for
abrasive applications in cement plant," Journal of Materials Research and
Technology, vol. 8, no. 1, pp. 1269-1282, 2019. doi:
10.1016/j.jmrt.2018.10.004
[3] L. H. Oliveira, R. F. Silva, and J. F. Bartolomeu, "Cerâmicas Avançadas:
Classificação, Processamento e Aplicações," Revista Eletrônica de
Materiais e Processos, vol. 12, no. 1, pp. 52-63, Jan. 2017. doi:
10.22287/remat.2017v12n1p52-63