LOGÍSITCA Y SUMINISTROS VERANOS 2020

PROBLEMAS DE LOCALIZACIÓN Y
MODELOS DENTRO DE CADENAS DE
SUMINISTRO.

CATEDRÁTICA: MTRA. JUDITH ARMIDA HERNÁNDEZ

ILIZALITURRI
ALUMNA: ITZEL ALEJANDRA ESPINOZA VELÁZQUEZ
• Una cadena de suministros es el
conjunto de actividades, instalaciones y
medios de distribución necesarios para
llevar a cabo el proceso de venta de un
producto en su totalidad. Esto es, desde la
búsqueda de materias primas, su
posterior transformación hasta la
fabricación, distribución y entrega al
consumidor final.
Las decisiones sobre ubicación implican determinar
el número, ubicación y tamaño de las instalaciones
que se utilizarán. Estas instalaciones incluyen
puntos nodales dentro de la red, como plantas,
puertos, proveedores, almacenes, puntos de venta
al menudeo y centros de servicio (puntos dentro de
la red de la cadena de suministros, donde los
bienes temporalmente se detienen en su trayecto
hacia los clientes finales.
 CLASIFICACIÓN DE LOS
PROBLEMAS DE UBICACIÓN

• Macrolocalización: Es decir, la selección

de la región o zona más adecuada,
evaluando las regiones que
preliminarmente presenten ciertos
atractivos para la industria que se trate.
• Microlocalización: Es decir, la selección
específica del sitio o terreno que se
encuentra en la región que ha sido
evaluada como la más conveniente.
 CLASIFICACIÓN DE LOS
PROBLEMAS DE UBICACIÓN
• 1) Fuerza impulsora: En el caso de
ubicación de planta y almacén, en general
dominan los factores económicos. Para la
ubicación de venta al menudeo, el factor
determinante con frecuencia es el ingreso
generado por una ubicación, con los
costos del sitio restados de los ingresos
para determinar la rentabilidad.
2) Número de instalaciones: Ubicar una sola instalación
evita la necesidad de considerar las fuerzas competitivas,
la división de la demanda entre instalaciones, los efectos
de consolidación de inventario y los costos de instalación.
Los costos de transportación por lo regular son la
principal consideración.
3) Discreción de las opciones: los métodos de
ubicación pueden seleccionar de una lista de posibles
alternativas que se han identificado de acuerdo con
criterios de sensatez. Estos son métodos de ubicación
discretos.
4) Grado de acumulación de la información: por lo
general es necesario utilizar relaciones de información
acumulada para resolver un problema práctico de
ubicación. Esto da por resultado métodos cuya precisión
limita las ubicaciones a amplias áreas geográficas. Los
métodos que utilizan baja acumulación de información, en
especial aquellos para la selección del sitio, pueden
diferenciar entre ubicaciones separadas solamente por
una calle.
5) Horizonte de tiempo: La naturaleza del tiempo de los
métodos de ubicación será:
a) Los métodos estáticos localizan ubicaciones con
base en información para un solo periodo, como un año.
b) Los métodos dinámicos manejan la planeación de la
ubicación para múltiples periodos.
 UBICACIÓN DE INSTALACIÓN
SENCILLA

El método es simple, dado que la tarifa de transportación

y el volumen de punto son los únicos factores de
ubicación. Este modelo se clasifica matemáticamente
como un modelo de ubicación continua estático.
Busca minimizar la suma del Volumen en un punto,
multiplicada por la tarifa de transportación para enviar al
punto, multiplicada por la distancia hacia el punto, lo cual
será el costo total de transportación.
La ubicación de la instalación se obtendrá al resolver dos
ecuaciones para las coordenadas de la ubicación.
Es posible que las coordenadas precisas proporcionadas
por el modelo de centro de gravedad no correspondan a
una ubicación factible. El gerente debe buscar sitios
deseables cercanos a las coordenadas óptimas que
cuentan con la infraestructura requerida y también con la
mano de obra calificada apropiada.
Además del modelo de centro de gravedad, otros
métodos de ubicación de una sola instalación
incluyen técnicas gráficas y métodos de aproximación.
Todos ellos varían en el grado de realismo que simulan,
en su velocidad y facilidad de cálculo, y en su habilidad
para garantizar una solución óptima.
 UBICACIÓN DE MÚLTIPLES
INSTALACIONES

Cuando deben ubicarse dos o más instalaciones en forma

simultánea, cuando se ubicarán instalaciones adicionales
y al menos una ya existe. Resulta complejo porque estas
instalaciones no pueden manejarse de manera razonable
como económicamente independientes, y el número de
posibles configuraciones de ubicación se vuelve enorme.
•Métodos exactos
Se refieren a aquellos procedimientos con la
capacidad de garantizar una solución matemática
óptima al problema de ubicación, o al menos una
solución de precisión conocida.
I. Método del múltiple centro de gravedad
Obtiene la solución de mínimo costo de transportación para una
instalación intermedia ubicada entre los puntos de origen y de destino.
Si se localizara más de una instalación, entonces será necesario asignar
los puntos de origen y destino a ubicaciones arbitrarias. Esto formará
grupos de puntos iguales al número de instalaciones que se ubicarán.
Luego, se obtiene una ubicación exacta de centro de gravedad para cada
uno de los grupos. Un método es formar los grupos uniendo los puntos
que estén más cercanos entre sí. Una vez que de obtuvieron las
ubicaciones de centro de gravedad, los puntos se reasignan a estas
ubicaciones.
A medida que se incrementa el número de instalaciones, es común que
los costos de transportación disminuyan. Las desventajas de estos
costos de transportación decrecientes son los incrementos en los costos
fijos totales y en los costos del sistema de manejo de inventarios.
II. Programación lineal entera mixta
Su principal beneficio, es su capacidad para manejar
costos fijos en forma óptima.
Los costos de almacenamiento se expresan como
cargos fijos (provocados por los sitios realmente
utilizados) más un cargo variable lineal. Los costos de
transportación se toman como lineales.
Se realiza de manera que se cumplan las demandas
dadas a un costo mínimo total de distribución, sujeto a
la capacidad de la planta y la configuración de
almacén del sistema de distribución.
El problema puede resolverse utilizando paquetes de
software de computadora de programación lineal
entera general. En tiempos largos de solución.
Métodos de simulación
Se refiere a una representación matemática de un sistema
logístico mediante expresiones algebraicas o lógicas que
pueden manipularse con la ayuda de una computadora. Dada
una representación realista de las relaciones económicas y
estadísticas, se utiliza el modelo para evaluar el impacto de
diversas configuraciones.
La calidad de los resultados y la eficiencia con la que éstos se
obtienen dependen de la habilidad y visión del usuario para
seleccionar las ubicaciones que se analizarán.
• Métodos heurísticos
En ocasiones se denominan reglas empíricas que guían la resolución de problemas. Al aplicarla
a los problemas de ubicación, tales reglas empíricas, que son consecuencia de un
entendimiento del proceso de solución, permiten que se obtengan soluciones adecuadas en
forma rápida a partir de numerosas alternativas.
El problema de la ubicación consiste en balancear los costos relevantes a la ubicación, los
cuales incluyen:
-Costos de producción y de adquisiciones
-Costos de almacenamiento y manejo de almacén
-Costos fijos de almacén
-Costos de manejar el inventario
-Costos de procesamiento de pedidos de inventario y
de pedidos de clientes
-Costos de transportación de entrada y de salida del almacén

Cada una de estas categorías de costos debe reflejar las diferencias geográficas, las
características de volumen y de envío, las variaciones en las políticas y las economías de escala.
• Evaluación selectiva
A partir del método del centro de gravedad múltiple. Mediante la
repetición del procedimiento para distinto número de
instalaciones puede obtenerse el mejor número de instalaciones, y
sus ubicaciones asociadas.
El analista utiliza juicio, lógica y habilidades cognitivas humanas y
resultados provenientes de otros tipos de modelos para
seleccionar los almacenes para evaluación.
• Programación lineal guiada
La ventaja es que la programación lineal proporciona resultados
óptimos y puede manejar las restricciones de capacidad que
muchos otros métodos evitan. También deben ser manejados los
costos fijos y los costos no lineales de inventario.
 UBICACIÓN DINÁMICA DE UN ALMACÉN
Encontrar las mejores configuraciones en el tiempo puede manejarse en varias formas.
Primero, pueden localizarse las mejores ubicaciones de almacén utilizando las condiciones
actuales y las proyectadas para cierto año futuro. Las configuraciones de red entre el año
actual y el año futuro podrán entonces promediarse.
Segundo, podrá obtenerse y llevarse a cabo la mejor configuración actual de red. Luego,
en cada año, a medida que la información llegue y esté disponible para el año, se
obtendrá la mejor configuración nueva.
Tercero, se puede encontrar una trayectoria de configuración óptima a lo largo del tiempo
que de forma precisa muestre cuándo se requiere un cambio a una nueva configuración y
la configuración a la cual deberá realizarse el cambio.
 UBICACIÓN PARA VENTA AL MENUDEO Y PARA
SERVICIO
Los centros de servicio y venta al menudeo con frecuencia son los puntos terminales de
almacenamiento en una red de distribución física. Incluyen instalaciones como tiendas
departamentales, supermercados, sucursales bancarias, etc.
Los análisis de ubicación para estos puntos con frecuencia deben ser muy sensibles ante factores de
ingresos y de accesibilidad. Factores como la proximidad a la competencia, estructura de la
población, patrones de tráfico de clientes, cercanía con puntos de venta complementarios,
disponibilidad de estacionamiento, proximidad a rutas adecuadas de transporte, entre otros más.
I. Lista de verificación ponderada
Una posibilidad es formar una matriz
ponderada de los factores de ubicación, y
calificar cada factor para los sitios
potenciales. Un número de índice, el cual es
la suma de los de factores de peso (1 al 10)
multiplicados por las calificaciones de los
factores (1 al 10), será la calificación total
para el sitio. Los sitios con altos valores de
índice serán considerados con preferencia
sobre los sitios con valores bajos de índice.
II. Modelo de interacción espacial
La idea básica es que dos ciudades en competencia atraen
comercios de parte de un poblado intermedio en
proporción directa con el número de habitantes de cada
ciudad, pero en proporción inversa al cuadrado de las
distancias entre las ciudades y el poblado.
Las variables de extensión son los metros útiles de la
tienda, el número de artículos diferentes en inventario, los
niveles de inventario mantenidos, u otras características
que puedan atraer a los clientes.
Este modelo de interacción espacial desarrolló una base empírica
acerca de la forma como los consumidores intercambian lo
atractivo de los sitios al menudeo alternos con la accesibilidad.
El propósito de este modelo es estimar la fracción del mercado
total que será tomada por los distintos sitios al menudeo y de
centros de servicio.

Entre las diversas causas
que originan problemas
ligados a la localización,
podríamos citar:
• Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva
capacidad.
• La introducción de nuevos productos o servicios, que
conlleva una problemática análoga.
• Una contracción de la demanda, que puede requerir el
cierre de instalaciones y/o la reubicación de las
operaciones.
• El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de
materias primas también puede ser causa de la
reubicación de las operaciones.
• La obsolescencia de una planta de fabricación por el
transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas
tecnologías.
• La presión de la competencia, que, para aumentar el
nivel de servicio ofrecido, puede llevar a la creación
de más instalaciones o a la reubicación de algunas
existentes.
• Cambios en otros recursos, como la mano de obra o
los componentes subcontratados, o en las condiciones
políticas o económicas.
 Las alternativas de
localización pueden
ser de dos tipos, las
cuales deberán ser
evaluadas por la EXPANDIR UNA INSTALACIÓN AÑADIR NUEVAS INSTALACIONES
empresa antes de EXISTENTE: ESTA OPCIÓN SÓLO SERÁ
POSIBLE SI EXISTE SUFICIENTE ESPACIO
EN NUEVOS LUGARES: A VECES
ÉSTA PUEDE RESULTAR UNA
PARA ELLO. PUEDE SER UNA OPCIÓN MÁS VENTAJOSA QUE LA
tomar una decisión ALTERNATIVA ATRACTIVA CUANDO LA
LOCALIZACIÓN EN LA QUE SE
ANTERIOR (POR EJEMPLO SI LA
EXPANSIÓN PROVOCA PROBLEMAS
definitiva: ENCUENTRA TIENE CARACTERÍSTICAS
MUY ADECUADAS O DESEABLES PARA
DE SOBRE DIMENSIONAMIENTO O
DE PÉRDIDA DE ENFOQUE SOBRE
LA EMPRESA. LOS OBJETIVOS DE LAS
OPERACIONES). OTRAS VECES ES
SIMPLEMENTE LA ÚNICA OPCIÓN
POSIBLE.
 PROBLEMA DE
LOCALIZACIÓN NO EL PROBLEMA DE LOCALIZAR LAS VARIABLES QUE ESTÁN

CAPACITADO. LOCALIZACIÓN NO
CAPACITADO, EL QUE NO
CAUSANDO UNA DISMINUCIÓN DE LA
VELOCIDAD DEL FLUJO DE LOS PROCESOS,
CAUSANDO UN DESCUIDO INVOLUNTARIO POR
LA ORGANIZACIÓN A LOS CLIENTES Y A LOS
CONSIDERA LA CAPACIDAD DE PROPIOS EMPLEADOS DE UNA PLANTA DE
LAS PLANTAS Y DEMANDAS DE PROCESOS, LA SOLUCIÓN VIENE DE
ERRADICAR REPETICIONES DE CAMBIO EN LAS
LOS CLIENTES TIENE INSTALACIONES O DE LIBERACIÓN DE
RESTRICCIONES. ACTIVIDADES NEUTRAS PARA ASÍ CUMPLIR
CON LAS EXPECTATIVAS DE LAS METAS
TRAZADAS.
 En el problema de localización de instalaciones capacitadas con condiciones
globales, al objetivo de minimizar los costos de transporte entre las instalaciones y el
costo de localización de estas, se agregan además los costos de producción y mano
de obra.

El modelo se extiende a la localización de un número determinado de instalaciones,

donde estas pueden instalarse dentro de regiones previamente determinadas al igual
que los clientes. Se puede instalar un número máximo de facilidades en cada región y
las plantas pueden seleccionar el tamaño de cada una de ellas.

PROBLEMA DE INSTALACIÓN CON

CONDICIONES GLOBALES.
El problema de diseño de sistemas de distribución consiste en un conjunto
de plantas que producen múltiples productos. Estos son enviados a un
conjunto de centros de distribución, los que deben satisfacer las
demandas de un conjunto de clientes.
PROBLEMA DE DISEÑO DE
DISTRIBUCIÓN.
El objetivo del modelo es minimizar los
costos de transporte más los costos de
instalación de plantas y centros de
distribución con sus respectivos costos de
operación.
PROBLEMA EN
LINEA DE Otro problema de localización de
instalaciones capacitadas se
presenta el que consiste en localizar
PRODUCCIÓN como máximo nuevas instalaciones
a una línea de producción ya
existente. Los criterios de
localización se basan en aspectos
externos como el presupuesto u
otros recursos restrictivos.
El objetivo del problema es minimizar
los costos fijos de construcción y
operación al localizar una nueva
instalación en un nodo cualquiera,
teniendo en cuenta que la demanda
de la instalación ubicada en el nodo J
debe ser satisfecha completamente
por la instalación inmediatamente
precedente.
 El problema de localización de instalaciones capacitadas con
múltiples productos dinámicos tiene como objetivo minimizar
los costos de producción, inventario, transporte, costos fijos de
operación e inversión en la relocalización de facilidades
PROBLEMA considerando para esto una cadena de suministros, donde
diferentes productos son entregados para satisfacer los
DE requerimientos de múltiples puntos de demanda.

INSTALACIÓN
CON
MULTIPLES El problema puede albergar diferentes tipos de instalaciones,
no existiendo restricción en el número de estas ni en la
PRODUCTOS. cantidad de accesos usados en el tráfico. Se asume que se
considerará trasladar la totalidad o parte de las instalaciones
durante un horizonte de tiempo, seleccionando para esto un
conjunto de sitios en los cuales nuevas instalaciones pueden
ser establecidas.
 PROBLEMA DE
LOCALIZACIÓN DE EL PROBLEMA DE LOCALIZACIÓN DE ALGUNAS EXTENSIONES AL
INSTALACIONES CAPACITADAS EN
INSTALALACIÓN. DISEÑOS DE REDES, TIENE COMO
OBJETIVO MINIMIZAR LOS COSTOS DE
PROBLEMA DE
LOCALIZACIÓN
CONSTRUCCIÓN DE LAS INSTALACIONES
Y DE LOS ARCOS, ADEMÁS DE LOS CAPACITADO SE
COSTOS DE TRANSPORTAR UNIDADES ENCUENTRAN EN
POR LOS ARCOS, UNIENDO PARA ESTE
PROPÓSITO EL PROBLEMA DE SECCIONES DE PROBLEMAS
LOCALIZACIÓN CAPACITADO Y EL ANTERIORES.
PROBLEMA DE FLUJO DE COSTO
MÍNIMO.
 OTROS PROBLEMAS DE UBICACIÓN
Concentrador y periferia
En vez de desplazar el tráfico directamente del origen al destino, el
tráfico se direcciona a través de uno o dos concentradores, o
instalaciones de transferencia.
El problema de diseño es minimizar el costo de transportación más el
costo de la operación del concentrador.
Instalaciones dañinas
Esto tiene la tendencia de colocar las ubicaciones cerca de los centros
de demanda, lo cual en ocasiones es una desventaja. Las instalaciones
dañinas, como tiraderos de basura, plantas de recuperación de
químicos y las prisiones se ubican sobre un criterio que intenta
maximizar la distancia mínima entre ellas y la población.
 MODELOS
DENTRO DE LA
LOGÍSTICA
• La cadena de suministro, más conocida
como Supply Chain, es el conjunto de
operaciones logísticas que las empresas
llevan a cabo en todos los procesos
logísticos, abarcan desde la adquisición de
las materias primas hasta la entrega de los
productos finales.
• La cadena de suministros prioriza ante
todo la cooperación con todos los actores
participantes a lo largo de todos los
procesos. Estos actores pueden ser
proveedores, almacén, intermediarios,
operadores, transportistas, clientes y
consumidores.
 El modelo SCOR, es una herramienta
¿Qué es el de gestión que ayuda a mejorar el
modelo SCOR? rendimiento de las cadenas de
suministro y la integración entre los
diferentes eslabones de las mismas.
El modelo de referencia SCOR está
formado por cuatro componentes
principales.
Performance (rendimiento), ESTRUCTURA
Processes (procesos) DE SCOR.
Practices (buenas prácticas)
Capital humano.
 EL MODELO SCOR DEFINE 5 ATRIBUTOS DE
RENDIMIENTO.
• Reliability (Confiabilidad) se refiere a la previsibilidad. Por ejemplo, que cuando se hace un
pedido a un proveedor, éste nos llegue a tiempo, en la cantidad adecuada y con la calidad
adecuada.
• Responsiveness (capacidad de reacción) se refiere a la velocidad con que las tareas son
realizadas. Por ejemplo, el tiempo requerido para preparar un pedido.
• Agility (agilidad) se refiere a la capacidad para responder a cambios por factores externos. Por
ejemplo, la capacidad para adaptarse a las variaciones inesperadas en la demanda, a desastres
naturales, ante cierre de proveedores, etc.
• Cost (coste) se refiere a los costes operativos de la cadena de suministro. Por ejemplo, costes de
personal, costes de transporte, coste de materias primas, etc.
• Assets, abreviación de Asset Management Efficiency (eficiencia en la gestión de recursos), se
refiere a la eficiencia con la que se utilizan los recursos y activos. Por ejemplo, aplicando
metodologías de reducción de inventario como just-in-time, externalizando procesos con
operadores 3PL y 4PL, etc.
Los atributos de rendimiento Reliability, Responsiveness y Agility son atributos centrados en el
cliente, mientras que los dos restantes, Cost y Assets, son atributos internos de rendimiento.
 El componente Performance del modelo
SCOR estandariza un conjunto de
métricas que permiten evaluar el
rendimiento de los procesos de las
1. cadenas de suministro y definir objetivos
PERFORMANCE estratégicos.
(RENDIMIENTO) El componente de rendimiento del
modelo SCOR consiste en dos tipos de
elementos: Performance attributes
(atributos de rendimiento) y Metrics
(métricas).
 • Los Performance attributes, o atributos
RENDIMIENTO de rendimiento, no representan valores
(ATRIBUTOS DE medibles en sí, sino que son
agrupaciones de métricas, que en
RENDIMIENTO) conjunto permiten definir una
estrategia.
 • Los procesos del modelo SCOR son
2. un conjunto de descripciones
PROCESSES. estándar de las actividades que
conforman el funcionamiento de
(PROCESOS) las cadenas de suministro.
 • El componente Practices del
3. modelo SCOR consiste en un
conjunto de buenas prácticas, de
PRACTICES probada eficiencia, que
(BUENAS proporcionan un aumento
significativo del rendimiento de
PRÁCTICAS) los procesos de la cadena de
suministro.
 • El componente People del modelo SCOR
define estándares para la gestión del
talento en la cadena de suministro.
4. Estandariza las definiciones de las
PEOPLE habilidades, la experiencia,
aptitudes y la formación que son
las

(CAPITAL necesarias para ejecutar con eficiencia

cada una de las tareas de la cadena de
HUMANO) suministro y gestionar sus procesos, en
alineación con el conjunto de métricas y
de buenas prácticas del modelo.
 • Plan (planificar) se refiere a la planificación de las
actividades necesarias para el funcionamiento de la cadena
de suministro.
La definición de
• Source (aprovisionar) se refiere a los pedidos a
estos procesos se proveedores.
organiza en varios • Make (elaborar) se refiere a la conversión de materias
primas o productos semielaborados en nuevos productos.
niveles jerárquicos.
• Deliver (distribuir) se refiere a la gestión, preparación y
En el nivel más alto, entrega de pedidos de clientes.
el nivel 1, se definen • Return (devolver) se refiere a la logística inversa. Hay que
cinco procesos tener en cuenta que Return incluye tanto las devoluciones
recibidas por parte de los clientes como las devoluciones
según su ámbito: realizadas a proveedores.
• Enable (activar) se refiere a lo relacionado con aspectos de
gestión de la cadena de suministro. Incluye procesos
relacionados con la gestión de la información, gestión de
riesgos, cumplimiento de normativas, etc.
 Optimizar la efectividad de la gestión de la cadena, obteniendo así
un servicio al cliente de máxima calidad.
Usando el modelo
SCOR como Optimizar los costes, al usar métricas para evaluar y comparar
herramienta, se diferentes estrategias.

puede dar Optimizar la gestión de relaciones con proveedores y

solución a los colaboradores, facilitadas por el uso de un lenguaje común
estandarizado.
principales
Optimizar la gestión de riesgos de la cadena de suministro,
problemas de mediante herramientas de planificación, identificación de riesgos y
toda cadena de coordinación entre los diferentes eslabones de la cadena.

suministro: Optimizar la gestión del capital humano, donde la experiencia y el

talento es cada vez más importante a medida que las cadenas de
suministro se vuelven más complejas y competitivas.
 • Hay aspectos que el modelo SCOR no cubre, como
la generación de demanda (ventas y marketing), los
servicios de soporte al cliente, desarrollo de
producto, etc. Con objeto de ayudar a una mejor
integración de la cadena de suministro, se han
incorporado dos adiciones al modelo SCOR:
DCOR, SCOR Y • El Customer Chain Operations Reference model
(CCOR), que se centra en las operaciones de venta
CCOR y en el soporte a los clientes, incluyendo métricas
para áreas como las franquicias, los costes de las
garantías, la asistencia a los clientes, etc.
• El Design Chain Operations Reference model
(DCOR), que se centra en áreas como el I+D, el
diseño y el desarrollo de producto.
Los principales modelos
dentro de la cadena de
suministro:
 Supply Chain cotidiano
• Éste modelo es el más descentralizado y sin transparencia.
• Lo habitual es que trabajen de manera independiente sin analizar los
datos de los demás, con lo que se pierden información importantes y no
aprovechan el potencial real del Supply Chain y no crean el valor y la
eficiencia en los procesos logísticos.
• Los desniveles entre la demanda real y las disposiciones de producción se
proyectan ante la inexactitud de la coordinación y la falta de
transparencia
 • Muy parecido al tradicional, también
destaca la falta de comunicación entre los
agentes y poca coordinación entre los
niveles de la cadena de suministro. Se
Supply Chain mantiene la descentralización y las
decisiones siguen siendo independientes.
de • Pero, hay un avance importante es que
información comparten todos la misma información,
todos tienen acceso a la misma
compartida información pertenecida a la demanda y
características de los consumidores finales.
Disponer de esta información es crucial
para poder encontrar la estrategia más
eficaz dentro de su logística.
 • La gran diferencia con los modelos
Supply Chain de anteriores es la mejora de la
colaboración entre todos los agentes de
suministro de la cadena de suministro. La estructura
gestión del centralizada es más eficiente y los
pedidos del minorista son dispuestos
proveedor por el proveedor.
 El modelo más innovador. La coordinación es primordial, por
ello, su principal característica es la estructura eficazmente
centralizada donde todos los procesos se gestionan desde la
coordinación eficiente.
Todo esto se consigue gracias a una fluida comunicación
entre todos los elementos de la supply chain. En este
modelo se consigue:
• Mayor flujo de información.
Supply Chain • Mejora en la planificación de la producción.
• Se cumplen las necesidades del mercado.
sincronizada • Buen uso de las nuevas tecnologías.
• Datos a tiempo real.
• Centralización en todos los procesos.
• Reducción de costes de producción.
• Calidad de los procesos.
• Satisfacción del consumidor final.
 La metodología “justo a tiempo”,
del inglés just-in-time (abreviado
JIT), lleva décadas aplicándose a
los procesos de fabricación, pero la
LOGÍSTICA globalización de los mercados, el
JUST-IN-TIME. aumento de la competitividad y el
auge del comercio electrónico ha
hecho que los métodos JIT se estén
adaptando a la logística a lo largo
de toda la cadena de suministro.
 EFECTO LÁTIGO
El efecto látigo se inicia ante un aumento de demanda de un
producto por parte de los consumidores. El punto de venta genera
entonces una demanda a su proveedor que será mayor que la
demanda real de los consumidores, para tener stock de seguridad o
aprovechar descuentos por volumen de compra. A medida que se
asciende por la cadena de suministro, la demanda vuelve a crecer
porque en cada nivel de la cadena se añadirán unidades extra para su
propio stock de seguridad y beneficiarse de mejores precios.
También se introducirán demoras en el suministro por esperar a
acumular pedidos de mayor volumen y así reducir costes de
transporte, lo que a su vez fomentará la demanda de más stock de
seguridad. Y así a medida que se continúa ascendiendo en la cadena
de suministro hasta llegar al fabricante, que percibirá un aumento de
demanda artificialmente magnificada y podría llevarle a aumentar la
producción como respuesta a una demanda mucho mayor que la real
 METODO DE PUNTAJE
PONDERADO
Este método que aquí se presenta realiza un
análisis cuantitativo en el que se compararán
entre sí las diferentes alternativas para conseguir
determinar una o varias localizaciones válidas. El
objetivo del estudio no es buscar una localización
óptima sino una o varias localizaciones aceptables.
En cualquier caso, otros factores más subjetivos,
como pueden ser las propias preferencias de la
empresa a instalar determinarán la localización
definitiva.
 El Método Sinérgico o Método de Gibson y Brown es un
algoritmo cuantitativo de localización de plantas que tiene
como objetivo evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece
las mejores condiciones para instalar una planta, basándose en
tres tipos de factores: críticos, objetivos y subjetivos. La
METODO DE aplicación del modelo en cada una de sus etapas lleva a
desarrollar la secuencia de cálculo:
BROW & • Factores críticos: Son factores claves para el funcionamiento
de organización. Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se
GIBSON clasifican en:
• Energía eléctrica
• Mano de obra
• Materia prima
• Seguridad