OPTIMIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO,

DISTRIBUCIÓN, MANEJO Y CONTROL DE INVENTARIOS; EN EMPRESAS

INDUSTRIALES, COMERCIALES Y DE SERVICIOS.
(GUÍA DE APRENDIZAJE ALMACENAR)

LOGÍSTICA EMPRESARIAL
FICHA (1964666)

CLAUDIA MILENA MARTINEZ ORTIZ

YOARLI CAROLINA UYOQUE RICO
MARIANA URREGO ROMERO
DAYANA CASTAÑEDA FLOREZ
YARLINA MENDEZ PARODY
CRISTIAN HERNANDEZ CACERES.
APRENDICES SENA

JOSE ARCENIO MORENO MARTINEZ

INSTRUCTOR

JAIME TORRADO CASADIEGOS

DIRECTOR REGIONAL BOLÍVAR

CENTRO INTERNACIONAL NÁUTICO FLUVIAL Y PORTUARIO

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA
REGIDOR
2020
 SOLUCION DE LA GUIA DE APRENDIZAJE ALMACENAR.

1. ALMACÉN:

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los
bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la
producción o la venta de artículos o mercancías. Dentro de los almacenes se llevan a cabo funciones de
almacenamiento tales como: conservación, control y expedición de mercancías y productos, recepción,
custodia, etc. El almacén es el encargado de regular el flujo de existencias.

2. CENTROS DE DISTRIBUCIÓN:

Un centro de distribución se entiende como un espacio logístico en el que se almacena mercancía y se

embarcan órdenes de salida para que sean distribuidos en el comercio mayorista o minorista.
Normalmente está conformado por uno o más almacenes en los que ocasionalmente se implementan
ciertos sistemas según las necesidades.
De esta forma, los almacenes pueden tener sea el caso, sistemas de refrigeración o aire acondicionado
para manejo de cargas refrigeradas o congeladas, áreas para la preparación de los artículos, rampas y
otro tipo de infraestructuras para el cargue de los camiones. Los expertos logísticos señalan que los
centros de distribución se deben entender como la unión de elementos interrelacionados, en donde los
productos deben permanecer el menor tiempo posible y cuando estén allí, moverlos lo mínimo que se
pueda. De esta forma, los centros de distribución tienen como principales objetivos los de almacenar,
controlar custodiar y despachar eficientemente los inventarios; lo cual implica no solo evitar su pérdida
sino también el deterioro de las capacidades y cualidades del producto.
Adicionalmente, dentro de un centro de distribución se preparan órdenes y la facturación de acuerdo con
los tiempos de entrega establecidos, se gestiona servicios para clientes externos e internos, buscando en
ese proceso, obtener una máxima eficiencia en el movimiento de la mercancía a lo largo de las
operaciones, con el costo más bajo posible de la operación.

3. BODEGA:

Es el espacio en donde se ejecuta la recepción, almacenamiento y movimientos de materiales, materias

primas y productos semielaborados, hasta el punto de consumo por un cliente externo o interno. La
bodega es un espacio destinado, bajo ciertas condiciones, al almacenamiento de distintos bienes.

4. IDENTIFICAR LOS DIVERSOS TIPOS DE ALMACENES.

TIPOS DE ALMACENES

Por regla general, toda actividad empresarial requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de
almacén tiene una serie de características diferentes, que nos sirven para poderlos clasificar y
agrupar atendiendo a una relación de criterios como los que exponemos a continuación:

• SEGÚN SU FUNCIÓN EN LA RED LOGÍSTICA PODEMOS DISTINGUIR LOS

ALMACENES SIGUIENTES:
Almacén de consolidación.
Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes proveedores,
para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen. Este tipo de almacén tiene la ventaja de
que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; per- mite
aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los clientes.

Almacén de división de envíos o de ruptura.

Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un
pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacén se divide para realizar envíos
de menor tamaño.

• SEGÚN SU SITUACIÓN GEOGRÁFICA Y LA ACTIVIDAD QUE REALICEN, PODEMOS

DISTINGUIR ENTRE:

Almacén central.
Es el almacén más próximo a los centros productivos con el fin de disminuir los costes. Una de las
funciones que tiene este tipo de almacén es suministrar productos a los almacenes regionales. Se
caracteriza porque en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas.

Almacén regional.
Es el almacén que se loca- liza cerca de los lugares donde se van a con- sumir los productos. Se
caracteriza por su especial diseño: adecuado para recibir gran- des vehículos para la descarga de
mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del
almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día.

Almacén de tránsito.
Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y expedición rápida de
productos.
Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén regional y el lugar de con- sumo,
cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día. Suele
aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.

• SEGÚN EL TRATAMIENTO FISCAL QUE RECIBEN LOS PRODUCTOS ALMACENADOS,

PODEMOS DISTINGUIR LOS SIGUIENTES TIPOS DE ALMACENES:

Almacén con productos en régimen fiscal general.

Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les
aplican los impuestos vigentes y de forma general.

Almacén con productos en régimen fiscal especial.

Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en
ese espacio en concreto; un ejemplo de ello son las zonas francas, los depósitos aduaneros,
etcétera.
• SEGÚN EL RECINTO DEL ALMACÉN, TENEMOS LOS SIGUIENTES TIPOS:

Almacén abierto.
Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a almacenaje al igual que los
pasillos queda delimitada por una valla, o bien por números o señales pintadas. Debe almacenarse
productos que no se deterioren cuando estén expuestos a la intemperie.
Almacén cubierto.
Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está constituida por un edificio o
nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar protegidos de la luz, tener
unas condiciones térmicas especiales, etc., por lo que debe existir un edificio adecuado para estos
casos.

• SEGÚN EL GRADO DE MECANIZACIÓN PODEMOS DISTINGUIR DISTINTOS TIPOS DE

ALMACENES, EN FUNCIÓN DE CÓMO SE MANIPULEN LOS PRODUCTOS, SE USEN LOS
EQUIPOS Y SE APLIQUEN LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE:

Almacén convencional.
Es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste en estanterías para el depósito de
paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto influirá en las dimensiones del almacén, cuya altura
oscilará entre 6 y 7 m; además deberá tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad las
carretillas.

Almacén mecanizado.
Es el almacén en el que la manipulación de productos se realiza mediante equipos automatizados,
por lo que reduce al mínimo la actividad realizada por los trabajadores. Su altura sobrepasa los 10
m, por lo que permite almacenar mayor volumen de productos. Todo esto requiere que las unidades
de carga tengan las mismas dimensiones.

5. PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACÉN

El recinto del almacén se divide en distintas áreas, en las que se desarrollan unas actividades
específicas. Según el tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u otras. Vamos a ver qué
zonas son las más habituales:

 Zona de descarga
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la mercancía
procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los clientes.

En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte externa
del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de transporte a su
llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras oportunas, zona para
aparcar y el espacio reservado para su salida.

Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico como es el caso de las rampas de
carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma de
carga del vehículo, lo que permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. También
se impone la utilización de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo,
asegurando así la integridad de los productos y evitando su posible deterioro.
 Zona de control de entrada
Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha
llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza un control
cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han recibido, bien sean paletas,
bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se
encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos productos exigen que se preparen salas
especializadas y personal técnico para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos
alimenticios, los elaborados en la industria química y farmacéutica.

 Zona de envasado o reenvasado

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar o
repaletizar en unidades de distinto tamaño las cargas recibidas, por exigencia del sistema de
almacenaje, por razones de salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibidos. Por
ejemplo, un proveedor suministra sus productos en paletas cuyas dimensiones son de 1 • 1,2 • 2 m
(isopaleta) y para el sistema de almacenaje instalado se emplean paletas de 0,8 • 1 • 1,2 m (euro
paleta); obligatoriamente, al recibir productos de este proveedor se deberá traspasar la mercancía
de un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.

 Zona de cuarentena
Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus
características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento
para conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se
puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se procederá a su
almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan
pro- ductos farmacéuticos y agroalimentarios.

 Zona de almacenamiento
Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos hasta el
momento en que se extraen para proceder a su expedición.

En esta zona se diferencian dos áreas:

• Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los
productos a otras áreas donde se preparan para la expedición. Para ello se requieren equipos de
almacenamiento específicos como, por ejemplo, la habilitación de los pasillos para la correcta
manipulación de la mercancía.
• El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su expedición.
Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de preparación del pedido son más
cortos. En esta zona se emplean equipos de manutención específicos, que facilitan al opera- rio la
realización de tareas de picking.

 Zona de consolidación
Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados correspondientes a
un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento
de los productos des- tinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.
  Zona de embalaje para la expedición
En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para ser servidas al
cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a través de equipos
automatizados. En algunos almacenes en que no existe esta área, el embalaje se realiza en la zona
de consolidación. Es importante que la zona de almacenamiento esté próxima a los utensilios de
envasado y disponer de medios informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.

 Zona de control de salida

En este recinto se verifica que las mercancías relaciona- das en el pedido se corresponden con las
referencias que se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de productos coincide con la
solicitada. La tarea de con- trol se puede agilizar mediante la incorporación a los productos de
etiquetas provistas de código de barras, así el operario recogerá la información de las mismas
mediante un lector óptico con el fin de comprobar que la unidad de expedición es correcta.

 Zona de espera
Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales como la
rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a
la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La
superficie reservada para esta área debe ser igual a la plataforma del vehículo que vaya a cargar la
mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de
facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y evitar así que se produzca cualquier desorden.

 Zona técnica
Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la zona de
mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los elementos informáticos y
donde se puede realizar la distribución eléctrica del almacén, según su magnitud, pudiéndose
incluso incluir en este espacio una subestación de tensión media. Es además un espacio destinado
para los elementos deficientes, como paletas, embalajes, etcétera.

 Zona administrativa
Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al responsable del almacén,
a los administrativos, la centralita para la recepción y realización de llamadas telefónicas, el espacio
para atender a los transportistas, etcétera.

 Zona de servicios
Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el almacén. Allí
encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala de reuniones,
etcétera.
 6. CLASES DE ESTANTERÍAS

COMPOSICIÓN DE UNA ESTANTERÍA

Es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía  Está compuesta por puntales

fijados al   suelo y enlazadas entre si formado una especie  de escala, estas puntales  puede ser
desde 2 metros   hasta 10 o 15 mts dependiendo de la altura de la bodega. Adicional a esto se
enlazan unos largueros de 2 mts con los puntales; esto forma unos niveles dentro un cuerpo
de estantería. 

1. ESTANTERÍA CONVENCIONAL: Es el sistema más utilizado, proporciona un acceso directo

y unitario a cada paleta. se monta en cuerpos dobles de estantería con acceso por ambos lados lo
cual conforma una sucesión regular de estanterías y pasillos. La anchura de los pasillos está en
función del elemento de manutención utilizado: apilador, carretilla elevadora.

2. BASES MÓVILES: las diferentes baterías de estanterías de desplazan por unos carriles

permitiendo la eliminación de casi todos los pasillos de carga y descarga. mayor aprovechamiento
del  espacio para almacenaje.

3. COMPACTA: Permite el almacenaje por acumulación de palets cada estantería puede

acoger varios pallets en profundidad. los palets se apoyen en raíles laterales y son empujados
mediante la propia carretilla de carga y descarga.

4. ESTANTERÍA DINÁMICA: Parecida a la anterior, pero los raíles de apoyo de palets  presentan

una pequeña inclinación y están dotadas de rodillos de forma que los palets se desplazan a través
de la estantería por gravedad. la carga y la descarga se efectúan por los extremos opuestos de la
estantería.

5. ESTANTERÍA DE PALETIZACION: Es una estructura metálica diseñada para almacenar

mercancía paletizada, esto es colocado sobre una palet, están compuestas por puntuales fijados al
suelo y arriostrados entre si formando escalas y por largueros que conforman niveles de carga. Las
estanterías de paletización son un sistema de almacenaje muy extendido. Su éxito se debe a su
funcionalidad y a su diseño: Son elementos exentos de complejidad mecánica, su montaje es
relativamente sencillo, disponen de una capacidad de carga muy considerable en cuanto
a peso y volumen, optimizan el espacio disponible, especialmente la altura de almacenamiento, son
modulares por lo que se adaptan a cualquier espacio y no precisan mantenimiento.

ESTANTERÍA TIPO FIFO: FIFO  son las siglas en inglés “First-In-First-Out”, literalmente: “Primero-

Dentro-Primero-Fuera”, es decir: “lo primero que entra es lo primero que sale”.
A la hora de utilizar un almacén, y hasta en la despensa de casa, tiene sentido utilizar el sistema
FIFO, de modo que el material que más tiempo lleve almacenado sea el siguiente en salir,
previniendo así posibles problemas de obsolescencia.
Una “estantería dinámica” es una estantería en la que se facilita el desplazamiento del material
aprovechando la gravedad y sistemas que favorezcan el deslizamiento (como por ejemplo rodillos o
mesas de bolas).
El FIFO se garantiza gracias  a que el material se distribuye en fila, de modo que no se puede retirar
más que una caja (aquella que más tiempo lleva en la estantería), y cualquier nueva caja que se
introduzca será la última en utilizarse.

ESTANTERÍA CANTILEVER: son la óptima solución para el almacenaje de materiales largos,

voluminosos y pesados. Las estanterías cantilever están formadas por columnas estructurales
especialmente diseñadas para esta función y brazo en voladizo que soportan la mercancía
almacenada.

7. CLASES DE MONTACARGAS

Una grúa horquilla o montacargas es un equipo de elevación que sirve para cargar y transportar
materiales de gran peso y tamaño.

Lo hace a través de dos uñas de diferentes largos (dependiendo su uso).

Debido a los diversos tipos de montacargas y aplicaciones, el mismo puede ser usado en cualquier
tipo de actividad, Industria o comercio, que involucre la manipulación de cargas.
Montacargas características
¿Por qué elegir uno?

Los montacargas o autoelevadores son perfectos para cargar y transportar materiales pesados y
permiten la optimización de los espacios de almacenamiento.
Trabajan con mucha precisión y dinamizan en gran forma las tareas, reduciendo los tiempos y la
cantidad de personas afectadas a esta tarea.
De hecho, el peso de un montacargas es uno de los factores que determinan cuántos kilos pueden
llevar.
La demanda de montacargas es cada vez mayor y para cada necesidad en especial, existe un
determinado tipo de montacargas con diferentes características.

Hombre parado

Recogedor de pedidos
Eléctrico

De combustión

Eléctrico

De arrastre
Tipos de montacargas industriales
Los vehículos industriales motorizados se dividen en 7 clases. A continuación te detallamos

Cada una de ellas con sus características:

Montacargas eléctricos
CLASE I: El peso propio de estos vehículos por lo general hace de contrapeso o contrabalanceo
para la carga que se transporta en las uñas, siendo el eje delantero el punto de apoyo o palanca.
Este tipo de montacargas posee batería y es muy apto para utilizarse en interiores o espacios sin
ventilación ya que no emite gases de polución, cuidando el medio ambiente y evitando una
contaminación sonora.

Apilador eléctrico
CLASE II: Se trata de equipos con motor eléctrico y tamaño pequeño para espacios reducidos, como
por ejemplo, pasillos de un almacén. Además, poseen ruedas sólidas y diferentes características
según el modelo.

Dentro de esta clasificación, encontramos varios tipos de apiladores:

Montacargas operador de pie.

CLASE II: En general son los apiladores más pequeños, permiten la manipulación de cargas hasta
1600 Kg y alturas de hasta 5,50 mts. Sus ruedas son de poliuretano, por lo cual necesitan un piso
relativamente con pocas imperfecciones. Algunos modelos poseen una plataforma rebatible, para
que el conductor pueda montarse y desplazarse sin caminar en trayectos largos.
Apilador Retráctil
CLASE II: En general se utilizan para el almacenamiento a máxima altura, llegando a un nivel de
elevación de hasta 12.50 m. Dada la altura que alcanzan, suelen poseer asistencia electrónica
(micro cámaras, monitor y sistema de reseteo de nivel de posicionamiento). El conductor va ubicado
sentado o parado, dependiendo el modelo, dentro de una cabina, con protección. (Reach Trucks)

Montacargas manual
CLASE III: Se operan manualmente, con manijas en la parte trasera (aunque hay ciertos modelos
que la incluyen en el centro). Generalmente no levantan cargas muy altas desde el piso, como las
carretillas. En algunos casos, estos vehículos transportan al operario, mientras que en otros el
mismo debe caminar al costado.

Combustión interna
CLASE IV Y V: Montacargas de combustión interna, con contrapeso y un asiento interno para el
operador.

La Clase IV posee neumáticos sólidos prevenir pinchaduras

La Clase V utiliza neumáticos inflables y reforzados. Son los más utilizados para realizar las tareas
de carga y descarga, acopio y movimiento de materiales.

Montacargas todo terreno

CLASE VI: Dentro de los tipos de montacargas grandes, han sido diseñados especialmente para
terrenos difíciles, por lo que su uso más común es en sectores agrícolas, chacras, obras de
construcción, entre otras. Engloba tractores o remolques que son diseñados para transportar objetos
de grandes dimensiones.

Pala cargadora
Clase VII: Diseñados especialmente para terrenos difíciles, por lo que su uso más común es en
sectores agrícolas, chacras, obras de construcción, entre otras. Incluye vehículos para terrenos
escabrosos, con mayor estabilidad y alcance extensivo.

Tipos de montacargas para almacenes

Existen diferentes tipos de almacenes de empresas y negocios especializados en el almacenamiento
de productos y mercancías, pero no todos los almacenes se asemejan ni poseen las mismas
necesidades y características.

Los almacenes se diferencian por el tipo de mercancía que guardan y para cada uno existen equipos
de montacargas recomendados. Descubre qué equipos de almacenamiento necesitas en tu negocio
para trabajar de manera eficaz y eficiente.

Montacargas Contrabalanceado
Montacargas de tres ruedas
Montacargas apilador
Patín hidráulico
Patín eléctrico
Montacargas lateral
Manipulador Telescópico.

8. EQUIPOS DE MANUTENCIÓN

Este trabajo trata sobre el amplio y maravilloso mundo de los medios de manutención y sistemas de
almacenaje en un almacén.

Como introducción, cabe decir que para que un almacén trabaje y produzca eficazmente se
necesitan unos medios de manutención para el traslado de las mercancías internamente por el
almacén, así pues, podemos definir como medios de manutención el conjunto de medios técnicos,
instrumentos y dispositivos que hacen posible la manipulación y traslado de la mercancía en el
almacén.

También se ha de decir que la variedad de medios mecánicos que podemos encontrarnos en un

almacén variará en función de su tamaño, de la automatización, etcétera. Por ejemplo, en un
almacén muy pequeño como es una pequeña cadena de supermercados utilizará únicamente
transpaletas manuales en sus establecimientos, mientras que un centro distribución en que el
volumen de movimiento es muchísimo mayor se utilizarán otros medios de manutención como son
carretillas retráctiles (carretillas para utilizar en pasillos estrechos para aprovechar al máximo el
espacio disponible), o carretillas contrapesadas de gran capacidad nominal.
En este mundo de los medios de manutención, podemos dividir dos grandes grupos: los vehículos
de transporte manual (transpaletas, etcétera) y vehículos mecánicos (carretillas contrapesadas
etcétera), las cuales explicaré más adelante.

VEHÍCULOS DE TRANSPORTE MANUAL

Los vehículos de transporte manual son aquellos medios mecánicos que necesitan de la fuerza del
hombre o mujer para poder efectuar movimientos. En este grupo están las transpaletas y las
apiladoras. Veamos en que se basan cada uno de estos vehículos.

Transpaletas.
Es el medio manual de mayor implantación en los almacenes y establecimientos comerciales, ya que
permiten de una manera muy sencilla el movimiento de paletas y plataformas.

Funcionan de la siguiente manera: mediante un dispositivo (ya sea mecánico o eléctrico) se eleva la
carga a una altura a la que no toque con el suelo para así desplazar fácilmente la carga. Hay dos
grupos de transpaletas: las manuales o las motorizadas.

Transpaletas manuales:
El operario introduce las dos horquillas en las oberturas inferiores de los palets y, posteriormente, el
levantamiento de la mercancía se realiza hidráulicamente accionando el mástil hacia arriba y para
abajo. Su capacidad máxima, en todos los casos es de 2000 kilogramos.

Medios de manutención y sistemas de almacenaje

Las funciones de las transpaletas manuales son las siguientes:

 Carga y descarga de camiones.

 Traslado a cortas distancias (no más de 25 metros)
 Medio de apoyo en el “picking”
 Medio de intercambio entre otros sistemas de manutención

Transpaletas motorizadas:
Utilizan un dispositivo eléctrico para poder efectuar la elevación y el desplazamiento de la mercancía
teniendo una velocidad máxima de 6 kilómetros por hora, aunque, lógicamente y aun quebrantando
la ley, alcanzan más velocidad. Su uso va en desplazamientos de 25 a 100 metros. Si las
transpaletas motorizadas superan este baremo se ha de optar ya por las carretillas contrapesadas.

Dentro de este tipo de transpaletas podemos diferenciar entre:

Transpaleta eléctrica:
Pueden cargar hasta 6000 kilogramos y recorrer una distancia máxima de 100 metros. La
conducción se puede realizar desde el vehículo con una plataforma en el que el operario irá
montado.

Plataforma eléctrica:
Es básicamente casi lo mismo que la transpaleta eléctrica, lo único en que se diferencia en que la
altura máxima que pueden alcanzar es algo mayor (por ejemplo, para coger un palet que está
apilado encima de otro, etcétera)

Apiladoras.
Son medios de manutención los cuales permiten elevar y apilar cargas, actividad que no se puede
realizar con las transpaletas.

Al igual que las transpaletas, existen apiladoras manuales o eléctricas. La combinación de sus
funciones con los tipos de equipos da lugar a diferentes opciones. Son las siguientes:

Apiladora de tracción manual y elevación eléctrica. El operario empuja la apiladora y se eleva

mediante un sistema eléctrico.
Apiladora de tracción y elevación eléctrica.
Apiladora eléctrica con conductor sentado.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN MECÁNICOS.

Los medios de manutención mecánicos son aquellos diseñados para transportar, elevar, apilar y
almacenar cargas paletizadas, que disponen de sistemas de movimiento propio y sólo necesitan de
la fuerza humana para dirigirlos. Este es el medio más común en toda la cadena de suministro.
Veamos cuales son:

Carretillas elevadoras.
Hay varios tipos de carretillas elevadoras que veremos más adelante, pero, ¿cómo funciona una
carretilla elevadora? Pues bien, las carretillas elevadoras están diseñadas de manera que giran
fácilmente sobre radios muy pequeños, de forma que las maniobras de almacenaje, carga, descarga
y otras funciones se pueden desempeñar en espacios muy pequeños. Un denominador común es la
disposición de las ruedas que se pueden poner horizontales (las carretillas giran sobre sí mismas) y
su disposición en el eje trasero.

Entre las carretillas elevadoras entre su manera de funcionamiento hay dos grupos: las eléctricas y
las térmicas. Veamos como son:

Térmicas:
Accionadas por motores de combustión (gasoil), tienen mayor potencia y autonomía, pero su
mantenimiento es alto. NO se pueden utilizar en espacios cerrados.

Eléctricas:
Funcionan mediante baterías. Se utilizan en almacenes cerrados ya que no produce gases. Un
inconveniente bastante reseñable es su autonomía, ya que no supera las 6 horas de trabajo
mayoritariamente, pero su productividad es altísima debido a su aceleración y suavidad.

Ahora, más abajo, veremos los tipos de carretillas elevadoras según sus funciones:

Carretillas contrapesadas
Las carretillas contrapesadas son medios de manutención que llevan un gran contrapeso en la parte
trasera, de manera que equilibra la carretilla cuando la carga es elevada por encima del vehículo.
En estos vehículos se pueden adaptar varios accesorios para transportar mercancías según su
naturaleza:
Horquilla:
Es el más común de los accesorios y sirve para transportar mercancías paletizadas.

Alargaderas:
Son fundas que se colocan en las horquillas para prolongarlas (para transportar dos palets a la vez,
etcétera)

Desplazador:
Este dispositivo está en la mayoría de carretillas y sirve para desplazar lateralmente la mercancía
para su apilado.

Pinzas:
Accesorio que permite coger una carga no paletizada ya sea como bidones o bobinas.

Carretilla retráctil
Es una carretilla capaz de manipular en pasillos estrechos, gracias al sistema que le permite variar el
centro de gravedad. El mástil de estas carretillas es muy alto y permite apilar en alturas muy altas,
pero, por contrapartida, se ha de tener mucho cuidado ya que su facilidad de vuelco es media-alta.
El uso de esta carretilla se está expandiendo muchísimo ya que resulta muy útil su productividad.
El operario va sentado de lado de modo que puede controlar los dos sentidos de la marcha.

Carretilla trilateral
Es una carretilla contrapesada que manipula la carga por los laterales y por el frente. La diferencia
fundamental con respecto a otras carretillas es que no tiene movimiento de giro, por lo que el
espacio para maniobrar en las operaciones de estiba y desestiba se limita al propio equipo.

Recoge pedidos
Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor, delante de la cual se encuentran las
horquillas fijas. Las características son:
 Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg.
 Altura máxima de apilado: 4.5 m.
 Altura máxima del mástil: 5.7 m.
 Anchura del pasillo operativo: 1.2 m.
Transelevadores
Son equipos preparados para transportar y apilar carga a una altura máxima de 30 metros, en
pasillos estrechos y a gran velocidad, efectuándose el desplazamiento sobre carriles guía o raíles.

Un ejemplo claro es la plataforma de la planta de Fraga de Beckton Dickinson.

AGV's
Son vehículos que siguen un recorrido marcado por un cable enterrado en el interior del almacén
pero sin conductor, realizando las operaciones de movimiento de materiales según instrucciones
recibidas mediante un sistema de láser guiado, o bien de forma magnética por cable o por banda.
El funcionamiento de estos vehículos está limitado al circuito marcado, ya que es donde reciben las
señales que les indican el recorrido y las tareas que deben realizar.

Un buen proveedor de este mecanismo es “ASTI” que ofrece sus productos de AGV's tanto de tipo
láser, como por cable o banda magnética con sus correspondientes aplicaciones informáticas.
APARATOS DE TRANSPORTE CONTINUO
Son sistemas de transporte que desplazan el material o los productos de forma intermitente en
dirección horizontal, vertical o inclinada, a medida que los van recibiendo.

Hay dos grupos: Las cintas transportadoras y las transportadoras por rodillos.

Cintas transportadoras
Están constituidas por una plataforma deslizante o banda sin fin, de goma u otro material. Su
utilización es habitual en los casos de transporte de productos a granel.

Estas son sus características:

 Adaptabilidad a cualquier tipo de terreno.

 Versatilidad
 Resistencia y gran durabilidad
 Su nivel de contaminación es nulo.
 Transportadores por rodillos

Está formada por una pista de rodillos que a su vez están montados sobre rodamientos.

ELEVADORES DE CARGAS PESADAS

Son aparatos utilizados para actuar dentro de un área limitada con pesos superiores a 10 toneladas.
Su adquisición supone una inversión muy dura. Su uso está muy extendido en los puertos.

Hay varios tipos, veamos cuales son:

Puentes grúa: equipos de elevación de carga que se desplaza por un carril formado por raíles, los
cuales están sujetos en la parte superior del almacén.

Grúas pórtico:
Es una variante del puente grúa. El carril de desplazamiento del carro de polipasto está soportado
por un pórtico rectangular.
9. CONDICIONES FÍSICAS Y ÓPTIMAS PARA ALMACENAR

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de productos debe ser realizado en condiciones adecuadas de temperatura,

humedad e iluminación de acuerdo con las instrucciones del fabricante, de manera de no afectar
adversamente de forma directa o indirecta, la calidad de los mismos. Este concepto debe extenderse
a la distribución y transporte.
Las sustancias y las preparaciones descriptas en la FAO deberán almacenarse a temperatura
ambiente, a menos que se especifique de otro modo.

Almacenar en un freezer:
Corresponde al almacenamiento del producto a una temperatura establecida entre - 25 y – 10°C.
Almacenar en un sitio frío:
Corresponde al almacenamiento del producto a una temperatura que no exceda los 8 °C. Una
heladera/refrigerador es un sitio frío con una temperatura que se mantiene Termostáticamente entre
2 y 8 °C.

Almacenar en un sitio fresco:

Corresponde al almacenamiento del producto a temperatura entre 8 y 15 °C. Las cámaras frías
permiten obtener estas condiciones.

Almacenar a temperatura ambiente:

Corresponde al almacenamiento a temperatura entre 15 y 30 °C. Este concepto está relacionado al
almacenamiento en depósitos de laboratorios de especialidades medicinales y distribuidoras.

Almacenar a temperatura ambiente controlada:

Corresponde al almacenamiento de un producto a temperatura termostáticamente controlada entre
20 y 25 °C.

En algunas monografías pueden indicarse las siguientes expresiones:

 “Evitar almacenar en ambientes cálidos” definiendo cálido a temperatura entre 30 y 40 °C.
 “Evitar el calor excesivo”, definiendo calor excesivo a temperatura superior a 40 °C.
 “Evitar el congelamiento” en los casos en que el mismo ocasionara la pérdida de potencia o
cambio en las características fisicoquímicas de un producto.

Indicaciones generales:
 No deben retirarse los medicamentos de sus envases primario y secundario.
 No deben exponerse los productos al sol ni a las temperaturas extremas.
 Se debe evitar almacenar los medicamentos en ambientes húmedos.
 No deben almacenarse medicamentos en heladera excepto que dicha condición se
encuentre indicada en el rótulo, prospecto y/o envase.

ROTULADO

El rótulo de cada producto deberá establecer el contenido del o de los principios activos expresados
en las monografías.

Cantidad de principio activo por unidad de dosificación:

La potencia de un producto se expresa en el rótulo del envase como microgramos, miligramos,
gramos, porcentaje del ingrediente, o unidad internacional terapéuticamente activa presente en la
preparación.
Las formas farmacéuticas como cápsulas, comprimidos u otras formas de dosificación establecidas
en esta Farmacopea deberán rotularse de modo que expresen la cantidad de cada principio activo
contenido en cada unidad de dosificación.

En el caso de líquidos de administración oral o sólidos para reconstituir, deberán rotularse en

términos, como por ej., cada 5 mililitros del líquido o del preparado resultante.

Rotulado de electrolitos:
La concentración y dosificación de electrolitos para terapias de reposición deberá especificarse en
miliequivalentesgramo (mEq).

Rotulado del contenido alcohólico:

El contenido de alcohol en una preparación líquida deberá especificarse como % v/v de etanol.

Fecha de vencimiento:
La fecha de vencimiento identifica el fin del período de vida útil del producto, durante el cual el
mismo deberá cumplir con los requisitos de esta Farmacopea, siempre que se conserve en las
condiciones de almacenamiento establecidas.
Todos los productos deberán exhibir la fecha de vencimiento en el rótulo y en su envase primario, la
cual es asignada a través de estudios de estabilidad realizados para esa formulación en un envase
predefinido y autorizado por la Autoridad Sanitaria.

La necesidad de almacenar

En las regiones de clima templado la mayor parte de la producción de frutas y hortalizas es

estacional, a diferencia de las de clima tropical y subtropical, en donde el período de cultivo es más
amplio y la cosecha se distribuye en el tiempo. La demanda, sin embargo, es continua a lo largo del
año, por lo que el almacenamiento es el proceso normal para asegurar el aprovisionamiento de los
mercados por el mayor tiempo posible. El almacenamiento también puede ser una estrategia para
diferir la oferta del producto hasta que el mercado se encuentre desabastecido y de esta manera
obtener mejores precios.

El tiempo por el cual un producto puede ser almacenado depende de sus características intrínsecas
y como extremos se tienen, por un lado, los muy perecederos como la frambuesa y berries en
general, hasta aquellos que naturalmente están adaptados para una larga conservación, como por
ejemplo la cebolla, papa, ajo, zapallos, etc. De estas características que les son propias, también
dependen las condiciones en las que pueden ser almacenados. Por ejemplo, algunas especies
soportan temperaturas cercanas al 0 °C como las hortalizas de hoja y coles en general (Tabla 5),
mientras que otras no pueden ser expuestas a menos de 10 °C, como la mayor parte de las frutas
de origen tropical.

A menos que sea por muy corto plazo, en donde es posible alojar más de una especie en un mismo
ambiente, siempre es conveniente almacenar una sola para poder optimizar las condiciones de
almacenamiento específicas de la variedad considerada. El uso del mismo espacio con diferentes
productos acarrea problemas de incompatibilidad de temperaturas, humedad relativa, sensibilidad al
frío y al etileno, absorción o emisión de olores contaminantes, etc.
Características generales de una estructura de almacenamiento

Por lo general, las estructuras de almacenamiento están asociadas o forman parte de centros de
acopio o galpones de acondicionamiento y empaque, aunque es también muy frecuente la
conservación al nivel de finca, ya sea al natural o en estructuras específicamente adaptadas para
esta función. Aún en el caso de que se utilicen sistemas mecánicos para la generación de las
condiciones ideales de temperatura y humedad relativa, la ubicación y diseño de la bodega de
almacenamiento influye decisivamente en la operatividad y eficiencia del sistema.

Tabla: Condiciones de almacenamiento óptimo para las principales especies de frutas y hortalizas y

la vida de postcosecha máxima esperada bajo esas condiciones.

HUMEDAD TIEMPO DE
TEMPERATURA
ESPECIE RELATIVA ALMACENAMIENTO
(ºC)
(%) (días)
A-B
Aceituna fresca 5-10 85-90 28-42
Acelga 0 95-100 10-14
Acerola 0 85-90 49-56
Achicoria 0 95-100 14-21
Ajo 0 65-70 180-210
Albahaca 0 85-95 7
Alcaucil 0 95-100 14-21
Alcayota 7 85-90 28-42
Ananá 7-13 85-90 14-28
Anona 5-7 85-90 28-42
Apio 0 98-100 30-90
Apionabo 0 97-99 180-240
Arándano azul -0.5-0 90-95 14
Arándano rojo 2-4 90-95 60-120
Arveja 0 95-98 7-14
Arveja china 0-1 90-95 7-14
Atemoya 13 85-90 28-42
Babaco 7 85-90 7-21
Banana - Plátano 13-15 90-95 7-28
Batata 13-15 85-90 120-210
Berenjena 8-12 90-95 7
Berro 0 95-100 14-21
Bledo 0-2 95-100 10-14
Bok Choy 0 95-100 21
Brócoli 0 95-100 14-21
Brates germinados 0 95-100 7
C-D-E

Caimito 3 90 21
Calamondin 9-10 90 14
Caqui -1 90 90-120
Carambola 9-10 85-90 21-28
Cebolla bulbo 0 65-70 30-240
Cebolla de verdeo 0 95-100 21-28
Cebollino 0 95-100 14-21
Cereza -1-0.5 90-95 14-21
Ciruelas -0.5-0 90-95 14-35
Coco 0-1.5 80-85 30-60
Coliflor 0 95-98 21-28
Colinabo 0 98-100 60-90
Col rizada 0 95-100 10-14
Chaucha 4-7 95 7-10
Cherimoya 13 90-95 14-28
Chicosapote 15-20 85-90 14-21
Chirivia 0 95-100 120-180
Choclo 0-1.5 95-98 5-8
Daikon 0-1 95-100 120
Damasco -0.5-0 90-95 7-21
Dátiles -18-0 75 180-360
Durazno -0.5-0 90-95 14-28
Durión 4-6 85-90 42-56
Endivia 0-3 95-98 14-28
Escarola 0 95-100 14-21
Espárrago 0-2 95-100 14-21
Espinaca 0 95-100 10-14
F-G-H-l-J-K-L
Feijoa 5-10 90 14-21
Frambuesa -0.5-0 90-95 2-3
Fruto árbol del pan 13-15 85-90 14-42
Frutilla 0-0.5 90-95 5-7
Granada 5 90-95 60-90
Grosella -0,5-0 90-95 7-28
Guanábana 13 85-90 7-14
Guayaba 5-10 90 14-21
Guinda 0 90-95 3-7
Haba 0-2 90-98 7-14
Higos -0.5-0 85-90 7-10
Hinojo 0-2 90-95 14-21
Hongos 0-1.5 95 5-7
comestibles
Jaboticaba 13-15 90-95 2-3
Jaca 13 85-90 14-42
Jenjibre 13 65 180
Jicama 13-18 65-70 30-60
Kiwano 10-15 90 180
Kiwi -0.5-0 90-95 90-150
Kumquat 4 90-95 14-28
Lechuga 0-2 98-100 14-21
Lima 9-10 85-90 42-56
Limón 10-13 85-90 30-180
Litchi 1-2 90-95 21-35
Longan 1-2 90-95 21-35
M-N-O-P-Q
Malanga 7 70-80 90
Mamey sapote 13-18 85-95 14-42
Mandarina 4-7 90-95 14-28
Mango 13 90-95 14-21
Mangostán 13 85-90 14-28
Manzana -1-4 90-95 30-180
Maracuyá 7-10 85-90 21-35
Marañen 0-2 85-90 35
Melón Cantalupo 2-5 95 15
Inm.
Melón Cantalupo 0-2 95 5-14
mad
Melón (Otros) 7-10 90-95 12-21
Membrillo -0.5-0 90 60-90
Mora -0.5-0 90-95 2-3
Nabo 0 90-95 120
Naranja 0-9 85-90 56-84
Nectarines -0.5-0 90-95 14-28
Níspero de Japón 0 90 21
Nopales 2-4 90-95 14-21
Ñame 16 70-80 60-210
Okra 7-10 90-95 7-10
P-R
Palta 3-13 85-90 14-56
Papa inmadura 7-16 90-95 10-14
Papa madura 4.5-13 90-95 150-300
Papaya 7-13 85-90 7-21
Pepino 10-13 95 10-14
Pepino dulce 5-10 95 28
Pera -1.5-0.5 90-95
60-210
Pera asiática 1 90-95 150-180
Perejil 0 95-100 30-60
Pimiento 7-13 90-95 14-21
Pitaya 6-8 85-95 14-21
Pomelo 10-15 85-90 42-56
Poroto Lima 3-5 95 5-7
Poroto seco 4-10 40-50 180-300
Puerro 0 95-100 60-90
Rabanito 0 95-100 21-28
Rábano picante -1-0 98-100 300-360
Radichio 0-1 95-100 14-21
Rambutan 10-12 90-95 7-21
Remolacha c/hojas 0 98-100 10-14
Remolacha s/hojas 0 98-100 120-180
Repollo 0 98-100 150-180
Repollo de bruselas 0 95-100 21-35
Repollo chino 0 95-100 60-90
Ruibarbo 0 95-100 14-28
Rutabaga 0 98-100 120-180
S-T-U-V-W-X-Y-Z
Salsifí 0 95-100 60-120
Salsifí negro 0 95-98 180
Sandía 10-15 90 14-21
Sapote amarillo 13-15 85-90 21
Sapote blanco 19-21 85-90 14-21
Sapote negro 13-15 85-90 14-21
Tamarindo 7 90-95 21-28
Taro 7-10 85-90 120-150
Tomate verde 12.5-15 90-95 14-21
maduro
Tomate rojo 8-10 90-95 8-10
maduro
Tomate de árbol 3-4 85-90 21-28
Tomatillo 13-15 85-90 21
Topinanbur -0.5-0 90-95 120-150
Tuna 2-4 90-95 21
Uva -0.5-0 90-95 14-56
Yuca 0-5 85-96 30-60
Zanahoria c/hoja 0 95-100 14
Zanahoria s/hoja 0 98-100 210-270
mad.
Zapallos 10-15 50-70
60-160
Zapallito 5-10 95 7-14

En primer lugar, el clima natural del lugar en que se halla la estructura de almacenamiento es de vital
importancia. La altitud, por ejemplo, determina una disminución de la temperatura ambiente a razón
de 10 °C por cada 1 000 metros de elevación, por lo que su ubicación en las tierras altas no sólo
redunda en una menor temperatura promedio sino que, además, al estar más expuestos a las brisas
y vientos, se favorece la ventilación y la disipación del calor. Todo esto contribuye a mejorar la
eficiencia de los equipos refrigerantes. El sombreado de las instalaciones, particularmente las áreas
de carga y descarga disminuye las diferencias térmicas.

El diseño de la bodega tiene su importancia ya que en general una distribución espacial cuadrada es
térmicamente más eficiente que una rectangular. El techo es la parte más importante de toda la
estructura ya que debe proteger al producto de las lluvias y del calor radiante. Debe tener una caída
tal que permita evacuar el agua de lluvia con facilidad y sus dimensiones deben exceder a las de la
estructura de manera tal que forme aleros que proporcionen sombra a las paredes además de alejar
la caída del agua. El piso debería ser de concreto, sobre elevado para evitar la entrada de agua del
exterior y aislado de la humedad del suelo. Las paredes deben ser lo suficientemente fuertes para
resistir la carga del producto contra ellas en caso de que se apile de esta manera. Las puertas,
amplias para permitir el manipuleo mecánico del producto y lo suficientemente herméticas para
evitar la entrada de animales (pájaros, roedores, animales domésticos, insectos, etc.).

Previo al llenado, la bodega de almacenaje debe ser limpiada completamente, lo que incluye el
cepillado y lavado de pisos y paredes para eliminar suciedad y desechos orgánicos que pueden
albergar insectos y enfermedades. Antes de ingresar, el producto debe ser inspeccionado y
preclasificado para eliminar todas aquellas unidades que pudieran podrirse o ser fuente de
contaminación para el resto. Se debe estibar de manera que permita la libre circulación del aire y la
inspección de calidad durante el tiempo de almacenamiento.

Si la bodega es llenada a lo largo del período de cosecha, debe estar organizada de manera tal que
«el primero en entrar sea el primero en salir».

Sistemas de almacenamiento

Como regla general un producto puede ser almacenado en más de una forma y el tiempo que puede
ser conservado aumenta cuando del almacenamiento natural o a campo se pasa al realizado en
estructuras diseñadas para tal efecto y más aún cuando se adiciona la refrigeración o atmósferas
controladas. La tecnología aplicar depende de la rentabilidad de la misma una vez descontados los
costos asociados.

Almacenamiento natural o a campo

Es el sistema más rudimentario pero aún en uso en muchos cultivos como por ejemplo raíces
(zanahoria, batata, yuca) y tubérculos (papa) en donde se dejan en el suelo hasta que son
cosechados para ser preparados para la venta. De la misma manera, los cítricos y algunas otras
frutas pueden ser dejadas en el árbol. Si bien está ampliamente difundido, el producto está
demasiado expuesto al ataque de plagas, enfermedades y condiciones climáticas adversas que
afectan seriamente su calidad.
El almacenamiento a campo en pilas sobre paja o algún otro material que lo aísle de la humedad del
suelo y cubierto con lonas, plásticos o paja es también un sistema muy difundido (Figura 49). Es muy
común en aquellas especies que por ser muy voluminosas requieren instalaciones muy grandes para
poder contenerlas, como por ejemplo papa, cebolla, zapallo, batata, etc. Una variante es el
almacenamiento a campo en bins (cajones de madera o plástico de 120x100 cm y diseñados para
ser manipulados con montacargas), normalmente apilados de a dos y el superior protegido de la
lluvia.

Ventilación natural

Es la más simple de las estructuras de almacenamiento en la que se aprovecha el flujo natural del
aire alrededor del producto eliminando, de esta manera, el calor y la humedad generada por la
respiración. Se puede utilizar cualquier tipo de construcción que proteja del ambiente externo y que
posea aberturas para permitir la circulación del aire. El producto es colocado en su interior a granel,
en bolsas, cajas, cajones, bins, tarimas u otras estructuras auxiliares (Figura 50). Para poder utilizar
eficientemente este sistema es conveniente enfatizar algunos conceptos básicos:

1. Las condiciones de humedad y temperatura son muy próximas a las del ambiente externo
por lo que debe ser utilizado solamente en aquellas especies que pueden ser conservadas
satisfactoriamente en forma natural tales como papa, batata, ajo, cebolla, zapallo, etc.
2. Debido a que son estructuras con aberturas generosas para permitir la entrada de aire, es
muy importante evitar el ingreso de animales, roedores y plagas.
3. Como todo fluído, el aire fluye por el camino que le ofrece menor resistencia. Esto es, se
deben evitar volúmenes muy compactos pues el aire va a circular por alrededor y no va a
penetrar la masa almacenada para remover el calor y gases de la respiración acumulados
en el interior de la misma. Para realizar una ventilación eficiente, es necesario dejar
espacios, lo que reduce la capacidad de almacenamiento.
4. El aire caliente y húmedo asciende dentro de la estructura y si no encuentra aberturas en la
parte más alta, se crean zonas calientes y húmedas que afectan la calidad y conservación
del producto favoreciendo el desarrollo de enfermedades.

Almacenamiento de cebolla a campo en pilas protegidas por paja.

 Almacenamiento de ajo en estructuras simples con ventilación natural.

Dentro de ciertos límites, es posible utilizar las oscilaciones naturales de la temperatura y humedad
relativa a lo largo del día si selectivamente abrimos o cerramos la estructura para permitir el ingreso
del aire externo dentro del almacenamiento. La temperatura y humedad relativa del ambiente varían
durante el día, siendo máxima y mínima al mediodía, respectivamente, mientras que durante la
noche ocurre lo inverso. Si el objetivo es reducir la temperatura de la masa almacenada, se debe
abrir la ventilación en los momentos en que los valores del aire externo son inferiores al interno. Lo
mismo puede hacerse para modificar la humedad relativa.

Para poner en práctica los conceptos expresados en el párrafo anterior, es necesario tener en
cuenta que las oscilaciones de temperatura y humedad de la masa almacenada no coinciden
exactamente con las del aire externo debido a que es mucho más lenta para ganar y ceder
temperatura al ambiente. Para que este sistema funcione adecuadamente es necesario contar con
sensores de humedad y temperatura dentro y fuera del almacenaje que permita automatizarlo pues
las condiciones ambientales cambian diariamente e incluso dentro del mismo día. Por último, si bien
las especies que se almacenan bajo estos sistemas poseen bajo ritmo respiratorio, el producto debe
ser ventilado regularmente aún en los casos en que este modelo teórico no lo indique.

Ventilación forzada

Las oscilaciones naturales de la humedad y temperatura ambiente pueden ser aprovechadas mejor
aún con la instalación de ventiladores que fuercen al aire a pasar a través del producto acelerando el
intercambio gaseoso y térmico. Este sistema permite almacenar a granel en pilas de hasta 3 metros
aprovechando mucho mejor el espacio dentro de la estructura de almacenamiento. El aire circula por
debajo del piso forzado por un ventilador y pasa a través de la masa almacenada (Figura 51)
mediante aberturas o conductos perforados. Como se dijera anteriormente, el aire toma el camino
que le ofrece menor resistencia, por lo que se debe dimensionar adecuadamente la capacidad de los
ventiladores y conductos de ventilación así como el patrón de carga del producto para efectivamente
asegurar que el aire pasa a través y en forma uniforme. Es posible la utilización de conductos de aire
que se desarman y permiten la utilización con otros fines la bodega cuando no está en uso (Figura
52).

Instalaciones para el almacenamiento con ventilación forzada. El producto se coloca a granel hasta
la altura indicada por la línea amarilla. El aire es forzado a través de la masa del producto desde el
piso con ranuras. La galería en la parte superior de la pared derecha permite inspeccionar el
producto y las escaleras, tomar muestras para analizar la calidad durante el almacenamiento.

Vista interior de un galpón de almacenamiento con ventilación forzada. Los conductos de aire son
removidos cuando no hay producto almacenado y la estructura es aprovechada para guardar
máquinas y equipos.
La elección del forzador de aire es el componente más crítico de este sistema y su cálculo debe ser
hecho por personas especializadas. Aspectos a tener en cuenta son, en primer lugar, el volumen de
la estructura y el número de cambios de aire deseado por unidad de tiempo. Esto último es función
del ritmo respiratorio del producto a ser almacenado. Además es necesario considerar la presión
estática o la resistencia al flujo del aire ofrecida por la masa almacenada y por rozamiento dentro de
los conductos. Lo ideal es que estos sistemas estén comandados por termostatos y humidistatos
que permitan que ante determinadas condiciones cierren completamente la estructura permitiendo
solamente la circulación del aire interior o que la abran totalmente para la renovación de la
atmósfera. También se debería permitir la entrada parcial de aire para que se mezcle con el interno y
lograr, de esa manera, las condiciones de humedad y temperatura deseadas.

El almacenamiento apropiado de alimentos reduce las posibilidades de contaminación y crecimiento

de microorganismos. Los microorganismos son tan pequeños que no pueden verse. Se encuentran
en todas partes; en el aire, en el suelo, y en el agua y pueden ser transmitidos a los alimentos por
los animales, los roedores, o los seres humanos.

Clasificamos las áreas de almacenamiento en 3 grupos:

 Almacenamiento de alimentos secos

 Almacenamiento en refrigeración
 Almacenamiento en congelación

ALMACENAMIENTO SECO
Esta área es donde se almacenan alimentos secos como alimentos enlatados, cereales, harina, azúcar,
galletas, té, café y otros alimentos no perecederos. El almacenista como responsable de dicha actividad
debe seguir las siguientes pautas para un adecuado almacenamiento:

 Mantener la bodega de almacenamiento limpia, seca y ordenada.

 El almacenamiento de los insumos o productos terminados se realizará ordenadamente en
pilas o estibas con separación mínima de 60 centímetros con respecto a las paredes
perimetrales, y disponerse sobre paletas o tarimas elevadas del piso por lo menos 15
centímetros de manera que se permita la inspección, limpieza y fumigación. No se deben
utilizar estibas sucias o deterioradas.
 En los sitios o lugares destinados al almacenamiento de materias primas, envases y
productos terminados no podrán realizarse actividades diferentes a estas.
 Los empaques no deben estar húmedos, mohosos o rotos.
 Inspeccionar los alimentos almacenados y utilizar la regla PEPS (Primero en Entrar, Primero
en Salir) para que los alimentos más antiguos se consuman primero.
 Los productos deberán estar separados adecuadamente según su tipo.
 Todos los lotes, especialmente los productos enlatados, han de ser inspeccionados en
relación a la presencia de hundimientos, corrosión, infestación, fecha de caducidad, antes de
permitir su almacenamiento.
 Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas que por necesidades de
uso se encuentren dentro del servicio de alimentación, deben etiquetarse adecuadamente con un
rótulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo. Estos productos deben
almacenarse en áreas o estantes especialmente destinados para este fin y su manipulación
 sólo podrá hacerla el personal idóneo, evitando la contaminación de otros productos.
 Se debe llevar un registro de ingresos y salidas de los productos.
 El encargado de bodega deberá verificar las condiciones del transporte de los productos
durante la carga y descarga.

Artículos empacados en sacos.

 Cereales empacados en sacos como (arroz, harinas), azúcar, leguminosas, deben apilarse
en forma cruz sobre la plataforma, esto para que permita la circulación de aire por
debajo.
 Ubicar no más de ocho sacos por arrume.

Artículos empacados en cajas.

 Verificar que la caja contenga lo que corresponde

 Colocar una sobre otra en la forma adecuada que indica ( este lado arriba)
 Los alimentos como grasas, encurtidos que pueden afectarse por la luz deben
permanecer en las cajas.
 Los productos más pesados deben colocarse en los entrepaños inferiores y los
más livianos en los superiores.
 Los rótulos de las cajas deben colocarse hacia fuera para que se puedan ver con
facilidad.

Enlatados.
 Las latas no se deben presentar:
 Hinchadas,
 perforadas,
 soldadura defectuosa,
 abombamientos en uno o ambos extremos
 corroídas
 hundidas.
 Las latas pueden almacenarse de 2 a 3 capas, dependiendo de la amplitud de la
estancia y del tamaño de la lata.
 Debe mantenerse en lugar seco a temperatura de 20°C - 30°C.
 No debe exponerse a la luz solar o ser almacenados cerca de tuberías de calentamiento.

El lugar de almacenamiento de alimentos secos es la Bodega N°1 (Grande) y la Bodega

N° 2 (Pequeña) en las cuales se almacenarán los siguientes productos debidamente
rotulados con su respectivo nombre:

BODEGA N° 1

GRUPO DE ALIMENTOS ALIMENTOS

 Verduras sin
procesar Frutas de
ALIMENTOS PERECEDEROS mano
Raíces, Tubérculos y Plátanos (papa, yuca, ñame,
plátano)
Productos de panadería (Pan, bizcochos, galletas)
Cereales (Arroz, harinas, avena, pastas)
Leguminosas secas (Arveja seca, fríjol blanco, fríjol rojo,
garbanzo, lenteja)
ALIMENTOS NO Enlatados
PERECEDEROS Encurtidos
Aceites
Azúcar
Vinos
Salsas (De tomate, mayonesa, mostaza, negra)
Vasos (4 oz, 10 oz, 12
ARTÍCULOS DESECHABLES oz) Portacomidas
desechables Platos
desechables Cubiertos
desechables

BODEGA N° 2

GRUPO DE ELEMTOS ELEMENTOS

ELEMENTOS DE ASEO Escobas, traperos, recogedores, lanillas, sabras

Jabón líquido
Jabón en polvo
DETERGENTES Hipoclorito
Biovarsol
Ambientador
QUÍMICOS Químico para la caldera
ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

Todos los alimentos perecederos, especialmente los alimentos de alto riesgo (productos lácteos,
carnes cocinadas, pescados y carnes de ave) deben almacenarse en refrigeración para evitar ser
contaminados por bacterias perjudiciales.

La refrigeración a temperaturas por debajo de 4°C inhibe el crecimiento de la mayoría de las bacterias
patógenas pero no las mata, por lo tanto los cuartos refrigerados mantendrán temperaturas entre
2,5 °C a 6°C.

Durante el almacenamiento de los alimentos en refrigeración es necesario:

 No almacenar los alimentos directamente sobre el piso del cuarto frío, sino sobre estibas o
 estantes en material sanitario.
 Revisar las temperaturas de la unidad de refrigeración y llevar registro diario en el formato de
control de temperatura del cuarto frío (FBE.49).
 No sobrellenar los refrigeradores, porque dificultan la limpieza y obstaculizan la circulación de aire
frío.
 Guarde los alimentos ácidos en vasijas de peltre, vidrio, o porcelana, nunca en vasijas de
aluminio o cobre.
 No conservar en refrigeración alimentos calientes, pues esto eleva la temperatura interna del
refrigerador, lo que estimula el crecimiento bacteriano.
 Inspeccionar, rotular y fechar los alimentos que se almacenen. Emplear el método PEPS de
rotación de mercancía: Primeras Entradas Primeras Salidas.
 Evitar abrir las puertas del refrigerador más de lo necesario y cerrarlas cuanto antes. La
puerta del cuarto frío abierta supone la elevación de la temperatura interna, lo que estimula el
crecimiento bacteriano, la contaminación y la alteración del alimento.
 Es necesario conservar la siguiente disposición de los alimentos en el cuarto frío: las carnes
y pescados crudos, ubicarlos en la parte inferior, los alimentos cocinados, en el centro y los
productos lácteos en la parte superior, así evitamos que la sangre y los exudados de la
descongelación goteen sobre alimentos cocinados y productos lácteos y de esta manera
sean contaminados.

El lugar de almacenamiento en refrigeración es el cuarto frío N°1 (Nuevo) y el cuarto frío N° 2 (Antiguo)
en los cuales se almacenarán los siguientes productos debidamente rotulados con su respectivo
nombre:

CUARTO FRIO N° 1

GRUPO DE ALIMENTOS ALIMENTOS

CÁRNICOS Carne de res, Carne de cerdo, pollo, pescado.
EMBUTIDOS Salchichas, chorizo, jamón, mortadela, tocineta.
HORTALIZAS Y Tomate, Auyama, cebolla cabezona, habichuela, zanahoria,
lechuga, pepino, pimentón, perejil, cilantro etc.
VERDURAS
Banano, Fresa, Granadilla, Limón, mango, manzana,
FRUTAS
naranja, uva, uchuva, papaya etc.
ALIMENTOS Jugo natural, Gelatina y pudín, Sobrantes de
PROCESADOS alimentos
procesados, tamal.
ALIMENTO PROTEICO Queso crema, Queso fundido, Queso parmesano
GRASAS Y ACEITES Margarina y Mantequilla
CUARTO FRIO N° 2.
GRUPO DE ALIMENTOS ALIMENTOS
LÁCTEOS Leche en bolsa, yogurt
ALIMENTO PROTEICO Huevos
 BEBIDAS
Gaseosa, pony malta, jugos (en botella y en caja)

ALMACENAMIENTO CONGELADO

Los alimentos congelados necesitan una atención especial; ya que el hecho de estar congelados no
garantiza la total inocuidad de los mismos. Para esto es necesario aplicar las siguientes
recomendaciones:

 El área de almacenamiento en congelación debe estar seca, bien ventilada y limpia.

 Asegurarse de que el congelador funciona a la temperatura correcta para garantizar que los
alimentos se mantienen congelados.
 Asegurarse de que las puertas del congelador cierran correctamente y establezca un sistema
de inspección periódico.
 La temperatura ideal de almacenamiento en congelación se encuentra entre 0°C a
-18°C.
 Nunca supere el límite de carga del congelador y coloque los productos nuevos detrás o
debajo de los antiguos para asegurar una buena rotación de stocks.
 Todos los alimentos congelados tienen una vida útil en congelación (periodo de tiempo en el
que, congelados, se mantienen aptos para el consumo humano), que ha de ser
inspeccionada regularmente.
 Asegurarse de que una vez aceptados, los artículos recibidos congelados se ubican
inmediatamente en el congelador.
 Mantenga el interior del congelador limpio y lave frecuentemente sus superficies.

El manejo del congelador es responsabilidad del almacenista y del auxiliar de almacén, a este
congelador van los alimentos que van a ser utilizados posteriormente.

CONGELADOR

GRUPO DE ALIMENTOS ALIMENTOS

CÁRNICOS Carne de res, pollo, pescado
FRUTAS Pulpa de frutas
EMBUTIDOS Tocineta, jamón
COMIDAS RAPIDAS Papa y yuca precocidad
PRECOCIDAS
ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS.

Condiciones y tiempo
Peligro potencial al máximo de Razones para limitar el Signos de pérdida de Destino de alimentos
ALIMENTO adquirirlo almacenamiento almacenamiento calidad y alteración sospechosos
S sugerido
Escaso si la cáscara
está íntegra, firme y Absorción de olores de Clara y yema muy
limpia. Huevos otros alimentos. líquidas y membranas que
Huevos con quebrados con Refrigeración 15 días Penetración de bacterias a se rompen fácilmente. Desechar
cáscara derrames del través de la cáscara Enturbiamiento, color y
contenido son sabor desagradable.
peligrosos, pueden
presentar desarrollo
de salmonella.
En envase cerrado,
hermético, lugar fresco y Leche descremada: Olor, color y sabor no
Leche en Ninguno si se compra seco: Leche descremada, alteraciones de sabor propios.
polvo entera leche que ha sido 18 meses. Desechar
o sometida a Leche entera, 3 Leche entera: enranciamiento
descremada pasteurización meses de las grasas.
Enlatados no
ácidos: Si la esterilización no Alteraciones microbiológicas
carnes, fue correcta: y químicas. Hinchamiento de la lata,
pescados, Clostridium Contaminación por pérdida de con deformación en Descartar frente a la
tucos, patés, botulinum, en los Duración de la integridad del envase tapas y/o corrosión menor sospecha de
hortalizas, enlatados no ácidos. almacenamiento indicada debido a: golpes, abolladuras, interna. alteración
etc. por el fabricante. corrosión, o mala
Otro tipo de manipulación después de Ennegrecimiento del
Enlatados crecimiento bacteriano, abierto. producto, olor pútrido,
ácidos: en los enlatados ácidos. textura desmenuzable
frutas,
tomate,
ananá, etc.
 Manchas,
Fuente de transmisión de machucamiento,
Frutas y enfermedades de Aproximadamente una Deterioro enzimático y acorchamiento, Seleccionar y descartar
hortalizas origen microbiano y semana dependiendo de microbiano podredumbre. inservibles
frescas parasitario los vegetales Pueden ser peligrosos si
no se someten a
lavado
riguroso
Desarrollo microbiano, aun
cuando no hubiera signos
Puede contener: visibles de alteración. Carnes Formación de limo color
Carne fresca Salmonellas, En refrigeración pardo grisáceo con olor
de color oscuro se Desechar
en cortes Clostridium perfringes -1ºC a 4ºC de 3 a 5 días a viejo al principio y
deterioran más rápido que
grandes Staphylococus aureus putrefacción franca
las de
color rojo brillante después
Desarrollo microbiano rápido
Carne fresca Puede contener: por mayor contaminación Formación de limo color
picada y Salmonellas En refrigeración: 24 a 48 inicial por aumento de pardo grisáceo con olor
Desechar
carne muy Clostridium perfringes horas superficie a viejo al principio y
trozada Staphylococus aureus expuesta putrefacción franca
después
Las carnes
Puede producirse Color, olor y textura no desconge- ladas,
Pueden contener: enranciamiento de grasas y propios. conservadas a
Carne Salmonellas pérdida de cualidades de Si durante o después de temperatura mayor de
congelada Clostridium perfringes -10ºC, 6 meses textura, aunque puede descongelarse ha 7ºC son sospechosas y
Staphylococus aureus continuar siendo inocua mantenido a más de 7ºC, no deben emplearse.
puede ser peligrosa
aunque no presente
signos de alteración
 Son productos Refrigeración de 1 a 2
semanas, si no se ha Desarrollo microbiano puede Manchas de color verde
curados. Pueden
Jamones manipulado en forma alterar calidad comercial y grisáceo, olor En caso de duda
contener Staphylococus
cocidos y errónea y siendo piezas sanitaria desagradable o no típico, desechar
auresus o sus toxinas,
embutidos enteras. ablandamiento, pegajoso al
estreptococos Congelación: 3 tacto.
termorresistentes meses
Fundamentalmente Deterioro rápido por Desarrollo de limo
Pollos frescos Salmonellas. viscoso sobre la
En refrigeración 48 horas actividad microbiana o Descartar
Otros contaminantes: superficie. Aparición de
enzimática
C. perfringes y manchas y olor
Staphylococus desagradable
Carnes descongeladas
Fundamentalmente El almacenamiento muy mantenidas a más de 7º
salmonellas, otros prolongado no hace que la Aparición de manchas por C son sospechosas y
Pollos
contaminantes 3 meses carne sea peligrosa pero la “quemadura por frío” no deben
congelados emplearse.
pueden ser textura pierde calidad
Staphylococus y
C.perfringes
 10. SEÑALIZACIÓN EN EL ALMACÉN

O B JE TIV O S .
 In fo r ma r d e la e xiste n cia de de te r mina d o s r ie sg o s, p r oh ib icion e s u
o b lig a cio ne s.
 A ler ta r a lo s tr ab a jad o r e s a n te u na situ a ció n de e me rg e n cia .
 Fa cilita r la lo caliza ció n d e la s in sta la cio n e s de p r o te cció n
co n tr a  in ce nd io s.
 O rie n ta r a lo s tr a b a ja d o re s en el u so de la s vía s de e va cu a ció n
e sta b le cida s pa r a ca so s de eme r ge n cia .

C O LO RE S DE SE G URIDA D
 E l  r o jo   se e mple a e n se ñ ale s de pr o hib ició n , p e lig r o- a la r ma , ma te ri a l
y eq u ipo s d e lu ch a con tr a in ce n dio s.
 E l  a ma rillo  o   a ma r illo an a r an ja do   in d ica se ñ a l de ad ve r te n cia ,
a te n ción y p r e cau ció n .  
 E l  a zu l  in dica ob liga ció n .
 E l ve r d e sig n ifica se ñ al de salva me n to o d e a u xilio y situ a ció n de
se g u rid a d .

S E ÑA L ES EN FO RMA DE P A NE L .
S eñ a le s d e a d ver te n cia .

GC-F -005 V. 01
 S eñ a le s d e p ro h ib ició n

Se ñ a le s de ob liga ció n

S eñ a le s r e la tiva s a lo s e q u ip o s de lu ch a co n tr a in cen d io s

GC-F -005 V. 01
 Se ñ a le s de sa lva me n to o so cor r o

11. CONCEPTO LAYOUT

El término layout proviene del inglés, que en nuestro idioma quiere decir diseño, plan,
disposición. El vocablo es utilizado en el marketing para aludir al diseño o disposición de
ciertos productos y servicios en sectores o posiciones en los puntos de venta en una
determinada empresa. Por otra parte en el ámbito de diseño también es utilizada la palabra
layout que corresponde a un croquis, esquema, o bosquejo de distribución de las piezas o
elementos que se encuentran dentro de un diseño en particular, con el fin de presentarle dicho
esquema a un cliente para venderle la idea, y luego de llegar a un acuerdo y aceptar la idea,
poder realizar el trabajo final en base a este bosquejo.

Si realmente quieres aprovechar el tamaño de los almacenes y sacar el máximo rendimiento de

la unidad logística, debes calcular cuál es la capacidad de almacenaje del espacio.

CÁLCULO ÁREAS DEL ALMACÉN.

Lo primero es calcular cuál es la superficie total de la planta, en metros cuadrados. Por

supuesto, debes restar la superficie de aquellas zonas no dedicadas al almacenaje de
mercancías, como baños, vestuarios y oficinas.

A continuación, debes determinar cuál es la altura máxima de almacenaje, restando elementos

adicionales como sistemas de iluminación o ventilación, entre otros. La fórmula para calcular la
capacidad de almacenaje es la siguiente: (superficie en metros cuadrados del almacén – zonas
no dedicadas al almacenaje) x altura máxima de almacenaje.

Para saber si estás o no utilizando toda la capacidad que ofrece tu almacén, una de las
principales cuestiones que debes hacerte es si las estanterías y otros sistemas de almacenaje
cubren o no la altura máxima de las instalaciones. No olvides que el espacio que no utilizas

GC-F -005 V. 01
supone una pérdida de dinero para la empresa. Debes hacer el siguiente cálculo: (capacidad
de almacenaje – espacios vacíos) x 100. Cuanto mayor sea el porcentaje, significa que mejor
estás aprovechando el espacio disponible.

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