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RECUPERACIN DE AZUFRE

Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso superclaus


incrementan su porcentaje de recuperacin de azufre al 98.5%.
El proceso superclaus consiste de una etapa trmica, seguida por 3 etapas de
reaccin catalticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para
la remocin de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador claus
estndar, mientras que el tercero se llena con el nuevo catalizador de oxidacin
selectiva. En la etapa trmica, el gas cido se quema con una cantidad
subestequiomtrica de aire de combustin controlada, tal que el gas de cola que
abandona el segundo reactor (R-2), tpicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de
cido sulfhdrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3), oxida el
H2S a azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo
catalizador de oxidacin selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la
reaccin de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede obtener una eficiencia
total de recuperacin de azufre de hasta 99.0%. El azufre lquido recuperado tiene
una pureza del 99.9%.
Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza
Rica cuentan con plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus,
similares a la de la del diagrama tpico, con una eficiencia de recuperacin de
azufre > 98.5%. Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con
proceso claus mejorado con eficiencias de recuperacin de azufre del orden de
97.5% y Matapionche tiene una planta recuperadora de azufre con proceso claus y
su eficiencia de recuperacin de azufre es menor de 97%.

Limpieza del gas de residual.


El gas producto de la unidad recuperadora de azufre, contiene de un 3 a un 10%
de H2S.
Existen varios procesos que continan la recuperacin de azufre y envan el resto
de vuelta a la unidad recuperadora de azufre:
Proceso Scot
Proceso Clauspol
Son procesos derivaos del Proceso Claus que ayudan a recuperar ms azufre.
Incinerador.
El gas producto de los procesos anteriores de limpieza, an contiene entre 0.3 y
1% de H2S. Se enva a una unidad incineradora para convertirlo en SO2 que es
menos contaminante. Este incinerador es indispensable en toda planta de
endulzamiento.
El proceso Claus consiste, bsicamente, en la conversin del cido sulfhdrico a
agua y azufre vapor, empleando un reactor trmico (tambin llamado horno de
reaccin u horno Claus), condensadores, recalentadores y lechos catalticos; el
gas resultante, generalmente llamado "gas de cola", se enva a un horno para su
incineracin a SO2 o bien a un proceso para reducir aun ms su concentracin en
compuestos de azufre, en un tratamiento de gas de cola. La reaccin de Claus
incluye la oxidacin de parte del H2S de la alimentacin y la reaccin subsiguiente
del H2S restante y del SO2 formado para obtener azufre elemental:
3! + 1.5! 2! + ! + !
2! + !

3
+ 2!
!

Entre las ventajas del proceso se encuentran que puede tratar concentraciones de
H2S entre el 10% y el 100%, tambin puede tratar cargas procedentes de torres
de tratamiento de agua cida con altas concentraciones de amoniaco. El proceso
admite grandes variaciones en el caudal de carga, hasta la quinta parte del caudal
de diseo.
El proceso Claus se emplea ampliamente en refineras y plantas de tratamiento de
gases, ya que sus caractersticas se adaptan muy bien a los caudales y
composiciones de gas cido, que se obtienen en las refineras. En las plantas de

tratamiento de gas, las concentraciones en H2S del gas cido suelen ser ms
bajas y las plantas necesitan algunas modificaciones.
Proceso Claus en la actualidad.
La solucin ms extendida, es la combinacin de una planta de lavado de gases
con disoluciones de etanolamina, que elimina el H2S de los gases de refinera, y
una planta Claus que transforme el H2S obtenido en azufre slido o lquido, segn
el posterior aprovechamiento comercial de este subproducto. La reaccin de
Claus, permite la produccin de azufre elemental, mediante la reaccin en fase
vapor de H2S y SO2:


Los productos de reaccin, son enfriados a aproximadamente 143C para
condensar el azufre y, a continuacin, es separado en estado lquido de los gases
no condensados. El azufre suele almacenarse o transportarse en estado lquido a
temperaturas en torno a 121C, o bien en estado slido en diversas formas. El
azufre lquido tiene un color rojo brillante y en estado slido los colores varan de
amarillo canario a marrn o incluso negro. Las unidades Claus de recuperacin de
azufre constan de seis operaciones principales:

Etapa de combustin
Enfriamiento de los gases
Reaccin del H2S y SO2
Condensacin del Azufre elemental
Recalentamiento de las cargas a los reactores
Incineracin del gas de cola

Bsicamente, en la actualidad existen tres tipos de configuraciones, que se


muestran en la figura:














En cualquiera de estos casos, los elementos constitutivos de la unidad Claus;


horno de reaccin, condensadores, recalentadores y reactores catalticos; se
conocen usualmente como tren de recuperacin de azufre.
Criterios de eleccin de la configuracin de la planta Claus

El catalizador ms empleado en unidades de recuperacin de azufre es la


almina activada, de forma esfrica y sin promotores. El catalizador se obtiene
a partir de almina hidratada, a la cual se le ha eliminado el agua mediante
calentamiento para producir una fase almina de transicin. Las propiedades
deseables en un catalizador para la reaccin de Claus incluyen: alta actividad
cataltica, disponibilidad, bajo coste, alta resistencia a la desactivacin y
envejecimiento, buena resistencia mecnica, baja resistencia al flujo de gas y una
alta resistencia a la atricin. En general las bauxitas y alminas activadas, son los
catalizadores empleados.
La actividad de un catalizador depende en general de sus propiedades fsicas y
qumicas: composicin, estructura qumica, tamao de partcula, porosidad y rea
superficial. La destruccin de alguna todas estas propiedades reducir la
actividad del catalizador. Adems de la actividad, los factores que afectarn al
rendimiento de un catalizador incluyen: temperatura, presin, concentracin de
reactantes y productos, as como el tiempo de contacto.
Los catalizadores Claus, deben tener una estructura de poro apropiada que
minimice los microporos, (d200) que faciliten la difusin de los rectivos y
productos a los centros activos. Los requisitos de la unidades Claus, obligan a
garantizar que la reaccin llega al equilibrio en cada uno de los lechos catalticos.
La bauxita fresca, generalmente satisface esta condicin; el equilibrio se obtiene
en los primeros treinta centmetros del lecho de catalizador. Para las mismas
condiciones la almina es generalmente mucho ms activa que la bauxita, siendo
el catalizador ms empleado.

PROCESO CRIOGNICO.
Se caracterizan porque el gas se enfra a temperaturas de -100 a -150 F
(Temperaturas Criognicas); en este caso se requiere que el gas despus de la
deshidratacin tenga un contenido de agua de unas pocas ppm, adems se
necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Las plantas
criognicas son la de mayor rendimiento en lquidos recobrados, son ms fciles
de operar y ms compactas aunque un poco ms costosas que las de
refrigeracin. La seleccin de una planta criognica se recomienda cuando se
presenta una o ms de las siguientes condiciones.
Disponibilidad de cada de presin en la mezcla gaseosa
Gas pobre.
Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
Poca disponibilidad de espacio.
Flexibilidad de operacin (es decir fcilmente adaptable a variaciones amplias en
presin y productos).
Como el gas se somete a cada de presin, el gas residual debe ser re comprimido
y por esta razn la expansin del gas, en lugar de hacerse a travs de una vlvula,
se hace a travs de un turbo expandir para aprovechar parte de la energa
liberada en la expansin.
El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presin para eliminar
los lquidos (agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de
deshidratacin para bajarle el contenido de agua a valores de ppm; por esto la
unidad de deshidratacin debe ser de adsorcin y el disecante del tipo mallas
moleculares. De la unidad de deshidratacin el gas intercambia calor con el gas
que sale de las desmetanizadora a aproximadamente -150 F y luego pasa a un
separador de baja temperatura. De este separador el lquido y el gas salen
aproximadamente a -90 F y el lquido entra a la desmetanizadora por un punto
donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90 F. El gas que sale de
este separador pasa por el turbo expandir donde la presin cae a unos 225 IPC y
la temperatura cae a -150 F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora.
En trminos muy sencillos, una planta criognica es un complejo industrial que
hace uso de procesos criognicos, es decir, de procesos de enfriamiento a muy
bajas temperaturas para conseguir objetivos determinados. En el procesamiento
de hidrocarburos, una planta criognica puede ser usada para:
1. Separar el gas natural de sus lquidos.
El gas natural, al igual que el petrleo, es una combinacin de hidrocarburos2 . En
un yacimiento de gas natural es posible encontrar gas natural combinado con
petrleo, con otros hidrocarburos e incluso en algunos casos con agua. No
obstante, para que el gas natural extrado del yacimiento pueda ser usado por los
consumidores finales este debe pasar por un proceso para obtener lo que se
conoce como gas natural seco, es decir, un gas natural al cual se le han extrado

ciertos componentes que en conjunto formarn lo que se conoce como lquidos de


gas natural. Existen 3 tipos de procedimientos para realizar esta separacin: el de
absorcin, el de refrigeracin y el de criogenizacin, siendo este ltimo el ms
eficiente aunque es un poco ms costoso que las opciones anteriores. Aun cuando
el proceso de criogenizacin para la separacin del gas natural de sus lquidos es
un proceso complejo, presentamos una breve descripcin del proceso:
Una vez extrado el gas natural (compuesto de metano, etano y lquidos en fase
vaporizada) del yacimiento, el producto es trasladado hasta la unidad de
deshidratacin, en la cual se reduce la cantidad de agua presente en l a
pequeas cantidades (incluso partculas por milln)
Seguidamente, el gas natural pasa a un separador de baja temperatura, del cual
se obtiene como resultado final gas natural hmedo por un lado y los lquidos ms
pesados de gas natural por otro.
El gas natural hmedo es enviado a una des-etanizadora tras haber pasado por
un Turbo Expander en el cual se reduce la presin y la temperatura del mismo.
Producto de este proceso se obtienen el gas natural seco y lquidos livianos de
gas natural.
El gas natural es reducido en volumen para poder ser enviado a su siguiente
destino, siendo en el caso del Per, enviado a travs de un gasoducto.
Por su parte los lquidos de gas natural resultantes estn listos para ser
enviados a almacenar, o en caso contrario, para ser enviados a la planta de
procesamiento respectiva.
2. Para licuefactar el gas natural con la finalidad de hacer viable su transporte
a puntos lejanos.
Tras la separacin del gas natural de sus lquidos, ste puede ser enviado
directamente en fase gas para su uso directo por industrias y otros usuarios, o
puede tener como destino la exportacin a otro pas. No obstante, el gas natural
es poco denso y ello dificulta su transporte para ser exportado desde el lugar
donde fue extrado hasta el lugar en el que finalmente ser consumido. Por este
motivo, el gas natural debe ser comprimido en estaciones de compresin que se
intercalan a lo largo de los gasoductos o licuefactado en plantas especiales, con la
finalidad de aumentar su densidad (hasta en 600 veces, en el caso de la
licuefaccin) y hacer su transporte fsica y econmicamente viable. En estos
procesos se usan sistemas criognicos en la medida en que son llevados a cabo a
temperaturas muy bajas. El gas natural para ser licuefactado es sometido a

temperaturas de hasta 163.1 C. As, para que el gas natural pueda ser
licuefactado tiene que pasar por los siguientes procesos:
El gas natural proveniente del yacimiento es recibido en la planta de licuefaccin
y posteriormente es enviado a una columna de aminas3 en la cual se remueve el
dixido de carbono as como otros compuestos que pudiesen estar presentespara evitar que este pueda causar problemas en los procesos posteriores.
Posteriormente, el gas natural es enviado a una unidad de deshidratacin para
secar el gas hasta que contenga menos de 1 parte por milln de agua en volumen,
y con ello evitar su posible congelamiento en los procesos posteriores.
Una vez deshidratado el gas natural pasa a una unidad en la cual se inicia los
procesos de pre-enfriamiento utilizando fluidos frigorficos como el propano, en
ciclos termodinmicos de refrigeracin.
Seguidamente, el gas natural pasa a la unidad criognica, en la cual su
temperatura se reduce considerablemente - hasta -161 C que es la temperatura
en la cual el metano, principal componente del gas natural, se convierte en lquido
- hasta ser condensado por medio de otro ciclo de refrigeracin.
Finalmente, el gas natural en forma lquida es enviado a los tanques de
almacenamiento a una temperatura aproximada de -163 C y con una presin de
1,08 bar esperando a que sean embarcados en buques especiales o camiones
cisterna que cuentan con sistemas que permiten mantener la temperatura y
caractersticas del gas natural lquido hasta que llegan a su punto de destino.
Es importante mencionar, que una vez que el gas en forma lquida llega a su
destino final es regasificado de acuerdo a las caractersticas particulares de las
empresas a las cuales estar dirigida la venta, y slo de este modo esta listo para
ser usado.

Descripcin del Proceso Criognico convencional

En el proceso con turboexpansor, el gas de alimentacin se enfra por medio de


un tren de enfriamiento, en el cual se aprovecha el gas residual fro proveniente
del domo de la torre demetanizadora y se complementa el enfriamiento con
evaporadores de un sistema de refrigeracin a base de propano, los condensados
son separados y flasheados por una vlvula de expansin y alimentados a la torre
demetanizadora, la carga principal de la demetanizadora son los vapores
provenientes del tren de enfriamiento, una vez separados pasan por un expansor
hasta lograr la temperatura de operacin de la torre logrando as el mximo
enfriamiento y es alimentado en el domo de la columna.

Proceso Criognico GSP (Proceso de Gas Subenfriado)

El proceso GSP es empleado principalmente para la recuperacin de etano. Este


proceso el gas de alimentacin es subenfriado, despus del enfriamiento se
separan los condensados y flasheados por una vlvula de expansin y
alimentados en la torre demetanizadora en la parte inferior. Los vapores
separados de los condensados son separados en dos corrientes; la primera es
pasada por un expansor y alimentada en una o ms partes intermedias, la
segunda corriente es subenfriada y flasheada por una vlvula de expansin y
alimentada al domo de la torre actuando como reflujo, rectificando el vapor
proveniente del expansor absorbiendo para la recuperacin de los componentes
del etano plus como producto del fondo de la torre.
A mediados de los 80s Ortloff investig nuevos mtodos de procesamiento de gas
para la recuperacin de etano basados en el proceso GSP:

Proceso Criognico CRR Reflujo de Residual Fro

Como adicin al Proceso GSP, parte del gas residual del domo de la torre es
comprimido enfriado y flasheado por una vlvula de expansin y utilizado como
reflujo de gas residual fro.

Proceso Criognico RSV Vapores Fros Reciclados

Como adicin al proceso GSP, del gas seco de alta presin, se subenfra y se
flashea por una vlvula de expansin utilizndolo como vapores fros reciclados.
Proceso Criognico RSVE Enriquecimiento con Vapores Fros Reciclados
Como adicin al proceso GSP, el gas seco de alta presin se mezcla con los
vapores separados a la salida del tren de enfriamiento, esta mezcla es subenfriada
y se flashea por una vlvula de expansin utilizndolo como vapores fros
reciclados.

Proceso Crogenico OHR (Proceso Recirculacin del Domo)

El Proceso OHR es utilizado para plantas de recuperacin de Propano plus,


normalmente se emplean diseos con dos columnas una de destilacin y la otra
de absorcin, del domo de la torre de destilacin los vapores son condensados y
utilizados como reflujo en la torre de absorcin, estos lquidos condensados
rectifican los vapores provenientes del expansor alimentados en el fondo de la
columna absorbiendo los componentes del propano plus que son bombeados a la
columna de destilacin para recuperarlos como producto por el fondo.

Este proceso es ms eficiente para la recuperacin de propano e hidrocarburos


ms pesados que los diseos de GSP, pero no es muy satisfactorio para la
recuperacin de etano.
A mediados de los 80s Ortloff investig nuevos mtodos de procesamiento de gas
para la recuperacin de propano basados en el proceso OHR:

Proceso Criognico SFR Reflujo de Flujo Fro

Este proceso se basa en el diseo del GSP, por lo que es limitado para la
recuperacin de propano cuando es operado con rechazo de etano por los efectos
que los hidrocarburos pesados provenientes de los vapores del separador del tren
de enfriamiento se encuentran en equilibrio en el domo de la torre de destilacin
con reabsorbedor.
Una forma de superar estas limitaciones de equilibrio es flasheando estos vapores
en un enfriador para enfriar el domo de la torre y generar el reflujo.

Proceso Criognico IOR Domo Mejorado reciclado

En este proceso los lquidos del fondo del absorbedor son aprovechados para
reducir la temperatura en el tren de enfriamiento, una parte del reflujo producido
por el condensador y tomado por el domo del absorbedor es utilizado para
rectificar los vapores del domo de la deetanizadora.

PROCESO DE ABSORCIN.
El proceso de extraccin de lquidos mediante absorcin puede realizarse a
temperatura ambiente o bajo condiciones refrigeradas, y consiste en poner el gas
en contacto con un lquido aceite pobre, el cual contiene cantidades nfimas casi
nulas, de los productos lquidos del gas natural, permitindose as que el lquido
absorba o disuelva parte del gas en una torre de absorcin.
El lquido que abandona el fondo de esta torre es llamado aceite rico, debido a que
es rico en los productos lquidos del gas natural, mientras que el gas residual, es
aquel que resulta de haberle extrado todos los lquidos al gas de alimentacin. El
aceite rico se dirige a una torre desentanizadora y su funcin es separar el etano
y dems fracciones livianas que se hayan absorbido en el aceite, con la finalidad
de acondicionar los productos lquidos, permitiendo as que entren en
especificacin. En la figura , se observa el proceso de extraccin mediante
absorcin.
PROCESO DE ABSORCIN A TEMPERATURA AMBIENTE

Este mtodo posee alta eficiencia en la recuperacin de etano (hasta valores de


50 %) y para el caso de recobro de propano se pueden alcanzar valores de hasta
99 %, con la limitante de los altos costos de capital que se tiene con el solvente y
las recurrentes perdidas por arrastre.

Proceso de Absorcin con Aceite Ligero


En este proceso el gas de alimentacin es enfriado por un tren de enfriamiento y
alimentado en el fondo de el (los) absorbedor (es), donde en contracorriente el
solvente ligero que entra por el domo le absorbe los hidrocarburos ms pesados,
el solvente rico que sale por el fondo del absorbedor es fraccionado primero con la
torre demetanizadora obteniendo una corriente rica de metano por el domo,
posteriormente es pasado por una torre deetanizadora donde se separa una

corriente rica en etano por el domo y por ltimo en el domo de la torre agotadora
se separa los hidrocarburos licuables de gas natural con propano plus.
Del fondo de la torre agotadora el solvente ha sido desprendido de los licuables
del gas natural obteniendo como producto el solvente pobre, como el fondo de la
torre agotadora es calentada a fuego directo y la mxima temperatura del proceso
se aprovecha este calor para calentar los rehervidores de las torres de proceso y
por ltimo ya fro se presatura con metano proveniente de la torre demetanizadora
completando as su ciclo.
Proceso de Absorcin Refrigerada
En este proceso los LGN se retiran poniendo en contacto el gas y el aceite de
absorcin en contracorriente en una torre donde el aceite ingresa por el tope y el
gas por el fondo. El aceite utilizado para este proceso generalmente es un
hidrocarburo lquido o mezcla de hidrocarburos con peso molecular que flucta de
100 a 180, dependiendo de la temperatura de absor cin. La eficiencia de la
absorcin depende, entre otros factores de la presin y temperatura de operacin
del sistema, de las cantidades relativas del gas y aceite de absorcin y de la
calidad del contacto promovido entre el gas y el lquido. La refrigeracin de las
corrientes es obtenida a travs de un fluido auxiliar, generalmente propano. Los
hidrocarburos absorbidos en el aceite son posteriormente separados por la accin
del calor en una columna de regeneracin o desorbedor. El aceite pobre retorna al
absorbedor y los LGN se envan a la planta de fraccionamiento.

Proceso de Absorcin Mejorada


Este proceso permite altas recuperaciones de propano (ms del 95%).
El gas de alimentacin pasa por un tren de enfriamiento y es alimentado por el
fondo de la columna absorbedora, por el tope de la columna entra el solvente
pobre como C5+, la temperatura del tope del absorbedor se mantiene a -30F, los
lquidos del gas absorbidos en el solvente rico que salen por el fondo del
absorbedor son fraccionados en la columna regeneradora del solvente, el propano
y butanos del gas son separados por el tope del regenerador y el solvente pobre
es obtenido por el fondo, despus de la recuperacin de calor el solvente pobre es
presaturado con gases del tope del absorbedor. El solvente enfriado con el
refrigerante fluye al tope del absorbedor.