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Hasta la década de 1980 la industria de la mayoría de los países occidentales tenía un objetivo
bien definido: obtener el máximo de rentabilidad para una inversión dada. Sin embargo, con la
penetración de la industria oriental en el mercado occidental, el consumidor pasó a ser
considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los
productos y los servicios suministrados, y esta demanda hizo que las empresas considerasen
este factor, “calidad”, como una necesidad para mantenerse competitivas, especialmente en el
mercado internacional.
Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930, cuando, en función de la Segunda Guerra
Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta administración pasó a
preocuparse, no solamente de corregir fallas sino también de evitar que las mismas ocurriesen,
razón por la cual el personal técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de
Prevención de averías que, juntamente con la Corrección, completaban el cuadro general de
Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operación, siendo el
organigrama resultante, el representado en la Figura 2.
Figura 2 -Posición del Mantenimiento en las décadas de 1930 y 1940
Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la
posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los Gerentes de
Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las
fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la reparación (3) (Figura 3), y
seleccionaron grupos de especialistas para conformar un órgano asesor que se llamó
Ingeniería de Mantenimiento y recibió las funciones de planificar y controlar el mantenimiento
preventivo analizando causas y efectos de las averías, los organigramas se subdividieron como
se indica en la Figura 4.
Sin embargo, es recomendable que esas computadoras sean asociadas a una red, posibilitando que
su información quede disponible para los demás órganos de la empresa y viceversa. En ciertas
empresas esta actividad se volvió tan importante que el PCM - Planificación y Control del
Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de asesoramiento a la supervisión general de
producción (Figura 6), ya que influye también en el área de operación.
En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y
servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un elemento importante
en el desempeño de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que se venía
practicando en operación.
Por otro lado el mantenimiento también tiene sus proveedores, o sea: los contratistas que ejecutan
algunas de sus tareas, el área de materiales que abastece los repuestos y material de uso común,
el área de compras que adquiere materiales y nuevos equipos etc.; siendo todos ellos importantes
para que el cliente final de la empresa se sienta bien atendido - Figura 7 (4).
Figura 7 -Cadena de relaciones del mantenimiento con sus clientes y proveedores
Lo que muchas veces ha pasado desapercibido para los ejecutivos, hoy en día es bien obvio:
un mal mantenimiento y baja confiabilidad significan: bajos ingresos, más costos de mano de
obra y altos "stocks", clientes insatisfechos y productos de mala calidad. Para las empresas,
el costo puede significar decenas y hasta centenas de millones de dólares. Sólo la cantidad
de oportunidades es aterradora, pero hay innumerables ejemplos que muestran esto (5).
Tienen cada vez más aceptación en las empresas, los grupos de asesoría y las
organizaciones profesionales para el buen desempeño de la producción. En términos
mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar alrededor de 2% o menos del valor del acto.
Ejemplo: si los activos de una planta suman $60 millones, y esta planta tiene un gasto mensual
con mantenimiento de aproximadamente $140 mil, ¿su gestión es adecuada?
Por lo tanto, la expectativa máxima para el gasto sería de $100 mil mensuales, y se demuestra
que la empresa estaría gastando 40% más de lo adecuado, lo que podría estar afectando su
balance de forma significativa.
Mejoras significativas en los costos del mantenimiento y disponibilidad de los equipos están
siendo alcanzadas a través de la:
En grandes empresas americanas fueron revisadas más de 15 000 Ordenes de Trabajo, donde
se pudo observar que 47% de los servicios podrían dejar de ser ejecutados, lo que
correspondía, en esas empresas, a gastos innecesarios del orden de 12 millones de dólares en
mano de obra y materiales (6).
Actualmente se observa que las empresas bien administradas han adoptado una
visión prospectiva de oportunidades, usualmente soportada por (7):
A partir de 1994 con la universalización de algunos softwares, los clientes pasaron a ser más
exigentes en sus criterios de selección y algunos cuestionarios fueron creados para facilitar ese
proceso. Algunos de esos cuestionarios son elaborados de forma tal que permitan ponderar las
respuestas, o sea, atribuir a través de puntos, combinados o no con "pesos", mayor importancia
a algunas con relación a otras.
Existen hoy día más de 200 softwares específicos de mantenimiento siendo comercializados en el
mundo (de los cuales más de 30 en Brasil), ofreciendo soluciones específicas en función del
producto, tecnología, mercado y estrategia de las diversas empresas.
Este mercado representó, en 1 997, más de 900 millones de dólares, de los cuales, 56,6% en
Estados Unidos, 27,5 en Europa, 10,3% en Asia y Oceanía y 5,7% en América Latina (8).