Diseño Minero PMLR PDF

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS
PROYECTO MINA SUBTERRÁNEA
ESTUDIO DE
PREFACTIBILIDAD
DISEÑO MINERO
“PROYECTO MINERO LOS REYES”
Grupo N°6
Santiago, Enero 2019

Comisión de Elaboración
ANDRÉS ALBERTO CORTÉS RODRÍGUEZ
Ingeniero Especialista “CRQ Consultores”
EMANUEL ALEJANDRO QUIROZ DEL VALLE
MARCELO ARIEL ROMÁN PARRA
Comisión Evaluadora del Proyecto

Nombre Firma
SERGIO OLAVARRÍA ARAVENA
MELISSA CÁRDENAS BÁEZ
PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

INFORME DISEÑO MINERO
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD - ENERO 2019
Resumen Ejecutivo
En el presente informe se muestran los resultados del estudio en etapa de prefactibilidad realizado
al proyecto minero Los Reyes por parte CRQ consultores.
Este proyecto minero comprende a un yacimiento polimetálico que contiene en su mayoría cobre,
seguido de molibdeno con subproductos de oro, plata y arsénico ubicado en la VI región del
Libertador Bernardo O´Higgins, aproximadamente a 20 [km] de la ciudad de Machalí. Las
coordenadas del yacimiento son 34° 9’ 10,5’’ Latitud Sur y 70° 35’ 1,8’’ Longitud Oeste, ubicado en
el huso 19 en el hemisferio sur.
El yacimiento posee un estado tensional in situ de 26 [Mpa] con una frecuencia de fracturas por
metro lineal de 6.
El proyecto considera una explotación de 22 años donde 15 son de régimen de34[ktpd] para un
footprint cuya superficie es de 216.000[m²] aproximadamente donde la malla es triangular de
15x17.32. Se determina además que se tiene un nivel de hundimiento en la cota 1.845 desde donde
las columnas en promedio son de 360[m] para una altura total litostatica de 900 [m]. Cabe
mencionar que la velocidad de planificación para el régimen es de 0,53 [ton/m²/día]
El sistema de manejo de mineral este compuesto por chancadores localizados de mandíbulas con
capacidad de, para lo cual se desarrollan y construyen 6 cavernas de 12x12x15 donde solo se
operarán 3 chancadores en régimen con poca holgura asociada y eventualmente 4 en algunos
periodos. Procesando 506 [tph]. Cabe mencionar que el mineral es extraído a superficie mediante
una correa transportadora de 60” que recorre 8.212 [m].
La metodología utilizada para realizar la elección de alternativas, consiste en la evaluación de

parámetros técnicos-económicos a través de métodos teóricos, criterios de expertos y
Benchmarking de proyectos similares con metodologías ya utilizadas y probadas.
Teniendo presente todo lo anterior y desde un punto de vista técnico operacionales con algunas
componentes económicas se observa que en el yacimiento existe un potencia técnico y económico
por lo que se recomienda a la siguiente etapa de ingeniería.

Índice de contenidos
1 Alcance .......................................................................................................................................8
2 Objetivos ....................................................................................................................................8
2.1 Objetivo principal ...............................................................................................................8
2.2 Objetivos secundarios ........................................................................................................8
3 Antecedentes .............................................................................................................................8
3.1 Ubicación del Proyecto .......................................................................................................8
3.2 Clima...................................................................................................................................9
3.3 Energía Eléctrica .................................................................................................................9
3.4 Hidrología .........................................................................................................................10
4 Caracterización macizo rocoso .................................................................................................10
4.1 Determinación de radio hidráulico ...................................................................................12
4.2 Granulometría esperada en la columna mineralizada ......................................................13
5 Planificación .............................................................................................................................15
5.1 Modelo de Bloques...........................................................................................................15
5.2 Selección Método de Explotación ....................................................................................18
5.3 Selección piso de hundimiento .........................................................................................19
5.4 Dilución ............................................................................................................................19
5.5 Secuencia de Extracción ...................................................................................................20
5.6 Plan de incorporación de Área .........................................................................................20
5.7 Plan de Producción ...........................................................................................................21
5.8 Categorización reservas mineras ......................................................................................23
6 Diseño Minero ..........................................................................................................................25
6.1 Determinación de elipsoide de extracción .......................................................................25
6.2 Distribución geométrica de elipsoides..............................................................................30
6.3 Criterios geométricos de comparación .............................................................................30
6.4 Evaluación geométrica para elección de tipo de malla.....................................................30
6.5 Diseño de malla de extracción y operativización ..............................................................32
6.6 Equipo de carguío .............................................................................................................33

6.7 Sección galerías ................................................................................................................34

6.8 Largo de zanja...................................................................................................................35
7 Manejo de materiales ..............................................................................................................36
7.1 Transporte principal a superficie ......................................................................................37
7.2 Transporte intermedio de mineral ...................................................................................38
7.3 Sistema de Chancado .......................................................................................................39
7.4 Elección del tipo de chancador .........................................................................................40
8 Diseño de Infraestructura.........................................................................................................41
8.1 Acceso Principal ................................................................................................................41
8.2 Nivel de hundimiento .......................................................................................................42
8.3 Nivel de producción..........................................................................................................44
8.4 Nivel de inyección y extracción ........................................................................................46
8.5 Nivel de chancado y correas .............................................................................................51
9 Conclusiones y recomendaciones ............................................................................................55
10 Referencias ...........................................................................................................................57
Índice de figuras
Figura 1: Ubicación de del proyecto minero Los Reyes. .....................................................................9
Figura 2. Ábaco de Laubscher...........................................................................................................13
Figura 3. Determinación del radio del elipsoide de extracción. .......................................................26
Figura 4. Determinación de máximo espaciamiento entre puntos de extracción. ...........................27
Figura 5. Determinación de la altura de interacción. .......................................................................28
Figura 6. Determinación del diámetro del elipsoide teórico. ...........................................................28
Figura 7. Determinación del diámetro real del elipsoide. ................................................................29
Figura 8:Alternativas a evaluar para manejo de mineral ..................................................................36
Figura 9: Nivel de hundimiento ubicado en la cota 1.845 [m.s.n.m]. ...............................................43
Figura 10: Nivel de producción en la cota 1.827 [m.s.n.m] ..............................................................45
Figura 11: Nivel de inyección ubicado en la cota 1.797 [m.s.n.m]....................................................48
Figura 12: Nivel de extracción ubicado en la cota 1.767 [m.s.n.m] ..................................................49
Figura 13: Nivel de inyección y nivel de extracción ..........................................................................50
Figura 14: Sección de túnel de transporte donde está instalada la correa y puede haber un equipo
para la mantención. .........................................................................................................................51

Figura 15: Piques de traspaso de minera, nivel de extracción y nivel de chancado y correas. .........52
Figura 16: Nivel chancado y correas en la cota 1.707 [m.s.n.m] ......................................................53
Figura 17: Vista frontal esquemática sobre los niveles del proyecto minero Los Reyes. ..................54
Índice de gráficos
Gráfico 1: Curva granulométrica. Fuente: Elaboración propia según metodología usada en mina El
Teniente. ..........................................................................................................................................14
Gráfico 1. Representación de categorización de recursos. ...............................................................16
Gráfico 2. Curva tonelaje-ley del modelo de bloques. .....................................................................17
Gráfico 3. Secuencia de extracción por periodo. ..............................................................................20
Gráfico 4. Plan de áreas vs velocidades de extracción. ....................................................................21
Gráfico 5. Plan de producción Mina Los Reyes. ................................................................................22
Gráfico 6. Ley de molibdeno de plan de producción. .......................................................................23
Gráfico 7. Categorización reservas del plan de producción. .............................................................24
Gráfico 8. Matriz de reservas según el plan de producción planificado. ..........................................25
Índice de tablas
Tabla 1. Clasificación de macizo rocoso. Fuente: D. Laubscher 1990 ...............................................10
Tabla 2. Rango de tamaños de fragmentación para distintos valores según [FF/m]. Fuente: D.
Laubscher 1990. ...............................................................................................................................11
Tabla 3. Clasificación geomecánica de macizos rocosos. Fuente: D. Laubscher 1990. .....................11
Tabla 4. Clasificación geomecánica de macizos rocosos usando el RMR ajustado Laubscher. Fuente:
D. Laubscher 1990. ...........................................................................................................................12
Tabla 5. Dimensiones del modelo de bloques. .................................................................................15
Tabla 6. Categorización de recursos del modelo de bloques. ..........................................................15
Tabla 7. Tabla resumen de estadística modelo de bloques. .............................................................16
Tabla 8. Ley media por categoría para elementos de interés de recursos. ......................................17
Tabla 9. Resumen de variables plan minero. ....................................................................................22
Tabla 10. Categorización de reservas de plan de producción. ..........................................................24
Tabla 11. Resumen de información referente a elipsoide de extracción. ........................................29
Tabla 12. Resumen de índices geométricos asociados a cada configuración. ..................................31
Tabla 13. Cálculo de puntaje asociado. ............................................................................................31
Tabla 14: Benchmarking según diferentes faenas mineras pertenecientes a CODELCO. .................33
Tabla 15. Distancias mínimas de diseño y otros. ..............................................................................34
Tabla 16. Sección de galerías teóricas según dimensiones del LHD y consideraciones del decreto
N°72. ................................................................................................................................................35

Tabla 17: Valor actualizado del costo, alternativas de chancado para el proyecto Mina Chuquicamata
subterráneo en etapa de prefactibilidad. .........................................................................................39
Tabla 18: Descripción sobre 3 sistemas de chancado.......................................................................39
Tabla 19: Decisión sobre elección de sistema para el chancado ......................................................40
Tabla 20: Labores del nivel de hundimiento.....................................................................................44
Tabla 21. Tabla comparativa entre distancias entre piques de traspaso de mineral a 120 y 160 [m].
.........................................................................................................................................................44
Tabla 22: Labores de nivel de producción ........................................................................................46
Tabla 23: Resumen de labores para el nivel de inyección y para el nivel de extracción. ..................48
Tabla 24: Resumen de labores para el nivel de chancado y correas. ...............................................53

1 Alcance
La empresa CRQ Consultores desarrollará el diseño minero del Proyecto Mina Subterránea Los Reyes
mediante la información proporcionada por el mandante.
Este proyecto se realiza en etapa de prefactibilidad donde analizara las alternativas técnica-
económicamente factibles de desarrollar a fin de entregar al término del estudio la alternativa. El
estudio abarca desde la selección del método de explotación a partir de la información obtenida, el
plan de producción y desarrollo, determinación de equipos a utilizar para el desarrollo, preparación
y producción de la mina hasta el diseño de la totalidad de la infraestructura de la mina.
2 Objetivos
2.1 Objetivo principal
 Realizar el diseño minero de Proyecto Mina Subterránea Los Reyes evaluando y
comparando distintas alternativas con el propósito de seleccionar la mejor en base a
aspectos técnico-económicos.
2.2 Objetivos secundarios

 Determinar y cuantificar los recursos y reservas a partir del modelo de bloques.
 Realizar la caracterización geotécnica del yacimiento con la información entregada por el
mandante.
 Seleccionar el método de explotación del yacimiento.
 Realizar el Plan de Producción y Desarrollo de consumo de las reservas.
 Determinar la malla de extracción.
 Realizar el diseño de infraestructura.
3 Antecedentes
3.1 Ubicación del Proyecto
El proyecto minero subterráneo Los Reyes se encuentra ubicado en la VI región del Libertador
Bernardo O´Higgins, aproximadamente a 20 [km] de la ciudad de Machalí. Las coordenadas del
yacimiento son 34° 9’ 10,5’’ Latitud Sur y 70° 35’ 1,8’’ Longitud Oeste, ubicado en el huso 19 en el
hemisferio sur. El acceso a la mina se hace a través de la ciudad de Machalí, para luego tomar la ruta
H25 donde se recorren aproximadamente 10 [km] y posteriormente se toma la ruta Los Reyes que
deberá ser construida, para avanzar 6 [km] por esta carretera en cordillera y al finalizarla se
encontrarán todas las instalaciones de la Mina Los Reyes.

8
Figura 1: Ubicación de del proyecto minero Los Reyes.

3.2 Clima
El clima en la VI Región del Libertador General Bernardo O’Higgins es predominantemente de tipo
templado mediterráneo, con variaciones debido a la topografía local. En la costa se presenta un
clima nuboso, mientras que en la depresión intermedia prevalece un clima templado de tipo
mediterráneo cálido con una estación seca de seis meses e invierno lluvioso.
En tanto, en el sector cordillerano, que corresponde al sector donde se encuentra el Proyecto

Minero Los Reyes, se presenta un clima templado cálido con estación seca prolongada de cuatro a
cinco meses. La temperatura media anual es de 14°C, alcanzando en verano los 30°C, y en invierno
los 2°C, siendo en ocasiones incluso inferiores a los 0°C. En tanto, la precipitación anual alcanza los
750 [mm].
3.3 Energía Eléctrica

La energía eléctrica necesaria para abastecer al Proyecto Minero Los Reyes será suministrada por el
Sistema Interconectado Central (SIC), el que estará conectado a una subestación situada en el
exterior de la mina, y que a su vez suministrará la energía requerida para la mina.

9
3.4 Hidrología
El sistema hidrográfico de la región de O’Higgins está constituido por sus dos afluentes más
importantes, el río Cachapoal y Tinguiririca. Estas afluentes en su confluencia, en un sector
denominado La Junta, dan origen al embalse Rapel que a su vez alimenta al río Rapel, teniendo una
𝑚3
cuenca de 14.177 𝑘𝑚2 con una longitud de 60 km y un caudal de 162 . Principalmente las aguas
𝑠
correspondientes a la cuenca se destinan al riego, producción de energía eléctrica, industria, minería
y el consumo por parte de los habitantes de la zona.
Por su parte la cuenca correspondiente al río Tinguiririca presenta una superficie de 4.730 𝑘𝑚2 ,
𝑚3
naciendo desde la cordillera de los Andes con un caudal de 50,2 . Por otra parte, el río Cachapoal
𝑠
𝑚3
presenta una superficie de 6.370 𝑚2 con un caudal de 92,3 .
𝑠
4 Caracterización macizo rocoso

El sistema de clasificación geomecánica a utilizar en este estudio es el sistema propuesto por Denis
Laubscher (versión 1990). Este sistema es actualmente utilizado en la Mina el Teniente, donde la
información referente a la caracterización geomecánica se encuentra referida a este sistema.
La información entregada por el mandante indica una frecuencia de fracturas por metro lineal de 6
[FF/m] en roca primaria asociado a un esfuerzo in situ de 26 [Mpa].
En la tabla número 1observa la clasificación de macizo rocoso según la frecuencia de fracturas, el

cual correspondería a un macizo rocoso masivo.
Tabla 1. Clasificación de macizo rocoso. Fuente: D. Laubscher 1990
Clasificación de Macizo Rocoso

Clasificación del macizo rocoso FF (fracturas/metro)
Muy masivo 0-2
Masivo 3-7
Fracturado 8 - 14
Muy fracturado 15 - 23
Extremadamente fracturado > 24

10
A partir de la clasificación de macizo rocoso masivo es posible determinar un rango aproximado para
la distribución de frecuencia de fracturas por metro lineal, como se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Rango de tamaños de fragmentación para distintos valores según [FF/m]. Fuente: D. Laubscher 1990.
Rango de tamaños de fragmentación para distintos valores según [FF/m]

Clase de macizo 5 4 3 2
Frecuencia de Fracturas (FF/m) 50/7 20/1.5 5/0.4 1.5/0.2
Rango de Tamaños (m) 0.01 - 0.3 0.1 - 2 0.4 - 5 1.5 - 9
De la tabla 2 se desprende que el macizo rocoso es clase 4 según el cual se obtendrían rangos de
tamaños asociados a la fragmentación entre 10 [cm] y 2 [m], esta información es preliminar ya que
la granulometría se determinará según las “Consideraciones de Geología Aplicada en Estudios de
Fragmentación en la roca primaria J, Blondel J, Pereira & Celhay F. 1995”.
Tabla 3. Clasificación geomecánica de macizos rocosos. Fuente: D. Laubscher 1990.
De la tabla 3 se desprende que el rating asociado al macizo masivo primario esta entre 21 y 40 dando
a entender que tiene una competencia mala y una buena hundibilidad.
Ahora bien, considerando que el rango de FF/m para un macizo clase 4 es bastante amplio y
considerando que el macizo tiene 6 [FF/m] se opta por clasificar como clase 4A con el objetivo de
tener un rating más acotado como se observa en la tabla 4.

11
Tabla 4. Clasificación geomecánica de macizos rocosos usando el RMR ajustado Laubscher. Fuente: D. Laubscher 1990.
4.1 Determinación de radio hidráulico

Sabiendo que el macizo rocoso es clase 4A, el cual tiene asociado un rating entre 31 y 40 se ajusta
según minería considerando un factor de 0,9 como aproximación para obtener el MRMR. Según esto
el rango de MRMR asociado al macizo es entre 28 y 36.
Siendo conservador para la estimación del radio hidráulico se considera el valor de 36 según la curva
de material primario obtenida en Mina El Teniente, del ábaco de Laubscher como se muestra en la
figura 2 , donde se obtiene un radio hidráulico de 22 [m].
Considerando una geometría cuadrada como área inicial de socavación donde la circunferencia de
radio 44 [m] se encuentra circunscrita dentro de un cuadrado, se tiene que esta última figura posee
un lado de 88 [m] lo que implica un área de 7.744 [m²]. Para asegurar que la socavación se inicie y
propague se considera una holgura de un 30% de área hundida lo que se traduce en un área
aproximada de 10.000 [m²] a tener como área inicial a hundir, esto para el caso de un método de
explotación masivo de hundimiento.

12
Figura 2. Ábaco de Laubscher.
4.2 Granulometría esperada en la columna mineralizada

El conocimiento de la fragmentación de la roca mineralizada durante la socavación resulta de gran
interés para el diseño minero, dato que podría ser un parámetro de entrada para el
dimensionamiento de chancadores y selección de balde de LHD, como también la conveniencia de
instalar o no martillos picadores y otras decisiones.
La granulometría esperada se estimará según el estudio “Consideraciones de Geología Aplicada en

Estudios de Fragmentación en la roca primaria J, Blondel J, Pereira & Celhay F. 1995”, esta
metodología utilizada en la mina El Teniente genera una curva de distribución granulométrica
basado en un modelo estadístico.

13
𝐹(𝑥) = 1 − 𝑒 −∝∗𝑥
Ecuación 1. Distribución granulométrica. Fuente: Consideraciones de Geología Aplicada en Estudios de Fragmentación

en la roca primaria J, Blondel J, Pereira & Celhay F. 1995.
Donde:
𝐹(𝑥): Probabilidad de que un tamaño de colpa sea menor que “𝑥”.
∝: Frecuencia de fracturas por metro lineal.
𝑥: Espaciamiento expresado en metros.
Curva Granulométrica
100%
90%
80%
% Pasante
70%
60%
50%
40%
0,000 0,200 0,400 0,600 0,800 1,000
Tamaño de colpa (m)
Distribución granulométrica
Gráfico 1: Curva granulométrica. Fuente: Elaboración propia según metodología usada en mina El Teniente.
Según el gráfico 1 el 80% de las colpas están bajo los 27 [cm] de tamaño y el tamaño máximo está
en torno a 1 [m].

14
5 Planificación
5.1 Modelo de Bloques
El modelo de bloques analizado y trabajado contenía un total de 750.600 bloques, se realizó una
validación tanto analítica como visual del modelo para luego realizar la estadística correspondiente
que entregara una representación de este.
Tabla 5. Dimensiones del modelo de bloques.
Dimensiones del Modelo

Dirección X Y Z
Tamaño Bloque [m] 10 10 9
Mínimo [m] 2.705 2.505 1.296,5
Máximo [m] 3.295 3.395 2.538,5
Cantidad de Bloques 60 90 139
N° Bloques 750.600
Luego a partir de la densidad de cada bloque, se determinó los tonelajes respectivos por cada
categoría y la respectiva curva tonelaje-ley del modelo para obtener una mejor representación de
este.
Tabla 6. Categorización de recursos del modelo de bloques.
Categorización de Recursos
Tipo Recurso Tonelaje [Mt] Porcentaje
Medido 252,8 15,61%
Indicado 267,16 16,50%
Inferido 559,6 34,55%
Sin Categoría 540,06 33,34%
Total 1.619,62 100%
De esta manera se determina que la cantidad de recursos totales del modelo de bloques son
1.619,62 [Mt], donde gran parte de estos corresponde a inferidos seguido de bloques sin categoría.

15
Para una representación más visual de los recursos, se presenta a continuación un gráfico de torta.
CATEGORIZACIÓN DE RECURSOS
Medido Indicado Inferido Sin Categoría
16%
33%
16%
35%
Gráfico 2. Representación de categorización de recursos.
Luego se presenta un resumen estadístico de las variables del modelo.
Tabla 7. Tabla resumen de estadística modelo de bloques.
Resumen Estadístico de las Variables del Modelo

Variable Mínimo Máximo Media Unidad
Ley Cobre 0 3,758 0,421 %
Ley Molibdeno 0 0,499 0,029 %
Ley Oro 0 2,291 0,075 %
Ley Plata 0 89,655 1,733 %
Ley Arsénico 0 0,957 0,033 %
Dureza 6,60 16,20 14,80 KWh/t
Recuperación 46,0 94,0 74,0 %
Densidad 1,36 2,73 2,57 t/m3
Tonelaje Bloque (t) 2.313
Tonelaje Total (Mt) 1.736,14
Donde muestra una ley media de cobre de 0,421%, la cual no es representativa del yacimiento a
explotar al considerar la totalidad del modelo de bloques, el cual incluye una gran cantidad de ley
0%.

16
Para compensar lo mencionado anteriormente, se mostrará la ley media por categoría para los
elementos de interés.
Tabla 8. Ley media por categoría para elementos de interés de recursos.
Ley Media por Categoría

Tipo Recurso CuT [%] Mo [%] Au [%] Ag [%] As [%]
Medido 0,927 0,032 1,267 0,054 0,026
Indicado 0,784 0,028 1,079 0,047 0,020
Inferido 0,529 0,013 0,671 0,030 0,010
Total 0,685 0,023 0,890 0,039 0,015
Así se observa que las leyes medias son altas, y dará índices sobre dónde y cómo comenzar el
hundimiento del material.
Luego así se muestra una curva tonelaje-ley del modelo de bloques para finalizar con la
representación del modelo de bloques.
CTL- modelo de bloques

1600 1,8
1400 1,6
1,4
TONELAJE [MTON]
LEY MEDIA [%CU]

1200
1,2
1000
1
800
0,8
600 0,6
400 0,4
200 0,2
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
LEY DE CORTE [%CU]
Tonelaje Ley Media
Gráfico 3. Curva tonelaje-ley del modelo de bloques.
Permitirá determinar los recursos y leyes medias respectivas para determinadas leyes de corte, que
serán de utilidad al momento de categorizar las reservas.

17
5.2 Selección Método de Explotación

Se elegirá el método de explotación del yacimiento a partir de la información ya descrita en capítulos
y secciones anteriores. Dentro de la gama existente de métodos de explotación, se seleccionaron
métodos masivos y semi masivos debido a las características del yacimiento según el modelo de
bloques y la caracterización geotécnica realizada.
Dentro de los métodos masivos se propuso:
 Block Caving (hundimiento por bloques).

 Panel Caving (hundimiento por paneles).
 Macro bloques.
Dentro de los semi masivos se propuso:
 Sub Level Caving (hundimiento por subniveles).

 Sub Level Stoping.
Se descartaron otros métodos que se utilizan en yacimientos vetiformes como Cut and Fill (debido
a altos costos y no utilizable en yacimientos masivos), Shrinkage (baja productividad y aplicable solo
a vetiformes) y Room and Pillar (utilizado para yacimientos con forma de mantos).
Se descartaron los métodos de la categoría semi masivos debido a la forma del yacimiento presente
y los altos costos que presentan en comparación a los métodos masivos.
Dentro de los métodos masivos, se descarta el método Block Caving ya que no es posible de aplicar
en roca primaria (bajo FF/m y calidad de roca media-buena) y solo es posible aplicar una malla
cuadrada, lo que impide la utilización de LHDs. Macrobloques también es descartado debido a la
poca experiencia que se tiene en la industria con este método.
Finalmente se elige el método de Panel Caving, ya que se ve favorecido según la caracterización

geotécnica realizada, favorable frente al yacimiento masivo presente y los bajos costos en
comparación a otros métodos subterráneos. En cuanto a la variante que se utilizará, se descarta la
utilización de Hundimiento Previo, ya que es favorable en faenas con estados tensionales
considerablemente altos debido a que reduce el efecto del abutment stress en el nivel de
producción, pero se produce a su vez un retraso en la producción debido al lento avance en la
preparación de calles y zanjas. La variante de hundimiento avanzado es una buena opción, que
traslada la zona de abutment stress de tal modo que no afecte a las galerias de zanja que están en
producción, pero conlleva realizar gastos anticipados en el desarrollo de calles y una alta
fortificación, además de ser mayormente utilizado para condiciones con esfuerzo alto. Es debido a

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esto que se utilizara la variante de Hundimiento Convencional, según la condición geotécnica del
yacimiento, con la opción de pasar a Hundimiento Avanzado en caso de presentar altas
concentraciones de esfuerzos no previstas en el estudio.
5.3 Selección piso de hundimiento

La selección del piso de hundimiento es uno de los pasos claves para la planificación. Se debe
analizar piso por piso el beneficio total acumulado de las columnas, de manera de obtener el mejor
negocio. Se diseño y probo distintas configuraciones de footprint para los pisos de mayores
beneficios, para así obtener aproximaciones reales operativas. El beneficio aproximado de estos
footprints se realizó considerando costos de preparación, costos minas y un precio de cobre a largo
plazo, de tal manera de obtener un beneficio congruente en línea con la evaluación económica a
realizar posteriormente.
Así se llegó finalmente con la selección del piso de hundimiento en la cota 1.845 m.s.n.m., que es
donde será ubicado el nivel de hundimiento y que será diseñado en este mismo entregable.
5.4 Dilución
La dilución siempre ha sido un factor que considerar en el diseño y planificación tanto de minas rajo
abierto como subterránea. En particular, para las minas subterráneas, la dilución está siempre
presente en métodos de hundimiento, panel caving en este caso, y trae consigo riesgos que pueden
ser tanto positivos como negativos. Esto se debe a que la dilución es la mezcla de mineral con estéril,
mineral de baja ley y/o mineral de alta ley, que puede provocar aumentos y disminuciones de ley
en el punto de extracción, que de no ser controladas de forma correcta podrían influenciar de forma
negativa en procesos posteriores, la planta concentradora.
Para cuantificar y prever la problemática de la dilución, se utilizó el modelo de dilución de Laubscher,

el cual considera un punto de entrada de dilución [PED] como un porcentaje de la altura extraíble,
es decir, dado una cierta extracción de la columna (%) aparecerá la primera roca de estéril y se
estará en presencia de dilución. Es una técnica bastante utilizada en la industria, ya que, frente al
desconocimiento total del macizo rocoso, la metodología de Laubscher entrega la mejor
aproximación posible respecto a esta problemática. Como CRQ Consultores, se realizó un
benchmarking de faenas mineras con características similares a Mina Los Reyes, donde se observó
que el PED [%] variaba entre 40%-60%, y se utilizó un PED [%] de 40 bajo criterio conservador para
así no sobreestimar el valor del negocio.

19
5.5 Secuencia de Extracción

La secuencia de cómo se hundirá y extraerá el mineral estará dado bajo parámetros técnicos y
económicos. Respecto a los técnicos, se utilizarán dos frentes desfasados 180 [m] debido a dos
razones. Primero se divide el avance del hundimiento en dos frentes para alcanzar a atender todos
los puntos de extracción requeridos que no podría cumplirse en una frente de hundimiento
demasiado grande, y segundo para poder realizar un aumento anual en [Ktpd] superior al máximo
establecido en la industria de 8-9 [Ktpd], y alcanzar así con dos frentes un ramp-up en menor tiempo.
Gráfico 4. Secuencia de extracción por periodo.
Respecto al aspecto económico, la secuencia se iniciará por zonas de altas leyes, ya que maximizará
e impactará en gran medida el VAN debido al concepto de pérdida del dinero en el tiempo, y por
consiguiente, disminuirá el Periodo Retorno de Inversión [PRI] el cual es de gran importancia e
interés para los inversionistas.
5.6 Plan de incorporación de Área
A partir de parámetros geomecánicos se determinó el área de socavación inicial que según un radio
hidráulico de 22 [m] se requiere un área de 7.744 [m2], pero para asegurar el caving y tener un área
adicional preparada al entregar el proyecto al mandante, se incluye un 25% adicional de área,
aproximándolo a 10.000 [m2]. De esta manera en el primer año se socavan 10.000 [m2], seguido de
13.000 [m2] hasta el año 9, para luego pasar a 11.000 [m2] de área a incorporar hasta el año 19, ya
que en ese momento comenzara el ramp down de la mina hasta el año 22 y se dejara de incorporar
área. Así se incorporará 224.000 [m2] en total dentro de 19 años.

20
Plan de Áreas v/s Velocidades de Extracción

70000 0,80
Velocidad de Extracción [t/m2-dia]

60000 0,70
0,60
50000
0,50
Área [m2]
40000
0,40
30000
0,30
20000
0,20
10000 0,10
0 0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Periodo [Años]
Área Incorporada Área Activa Área Agotada Velocidad Media Global
Gráfico 5. Plan de áreas vs velocidades de extracción.
La velocidad de extracción promedio en el periodo de ramp up es de 0,49 [t/m2-dia], en régimen

tiene una velocidad promedio de 0,53 [t/m2-dia] y en el periodo de ramp down una velocidad de
0,48 [t/m2-dia].
5.7 Plan de Producción

El plan de producción, el cual nos indica la estrategia de consumo de reservas, contempla un
régimen de 34 [Ktpd] con una duración total del plan de 22 años y tiene como producto principal
concentrado de cobre, subproducto de molibdeno junto a contenido de oro y plata que agregaran
valor al negocio. Esto se hizo considerando:
 Altura promedio columna de 360 [m].

 Altura máxima columna de 400 [m].
 Introducción segunda frente en año 3.

21
Plan de Producicón 34 KTPD

40 1,2
35
1,0
30
Ley Media Cu [%]

Tonelaje [KTPD]
0,8
25
20 0,6
15
0,4
10
0,2
5
0 0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Periodo [Años]
Extracción Diaria Ley de Cobre
Gráfico 6. Plan de producción Mina Los Reyes.
Se llega a periodo de régimen al año 4, lo que implica un ramp up de tan solo 3 años y esto se debe
a la incorporación de un segundo frente al tener un desfase entre los mismos de 180 [m] y lograr así
incorporar área más rápidamente para alcanzar el régimen. Se tiene entonces como resumen la
siguiente tabla.
Tabla 9. Resumen de variables plan minero.
Tonelaje [Mt] CuT [%] Mo [%] Au [%] Ag [%] As [%]

229,94 0,911 0,073 0,085 1,993 0,073
Luego se representa a continuación la ley de molibdeno en el periodo de explotación de Mina Los

Reyes, ya que tiene un impacto significativo al ser tratado como subproducto.

22
Ley de Molibdeno
0,12
Ley media de Molibdeno [%]
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Periodo [Años]
Ley de Molibdeno
Gráfico 7. Ley de molibdeno de plan de producción.
Se debe notar que sigue una tendencia similar a la ley de cobre total del plan de producción
previamente mostrado, una ley decreciente, pero que no fue posible mantener esta característica
en la totalidad del plan ya que se dio preferencia a la planificación de leyes de cobre total. Se deberá
tener en cuenta este aumento de leyes al momento de enviar el mineral a planta para tener un
correcto dimensionamiento de celdas de flotación selectiva del molibdeno.
5.8 Categorización reservas mineras

El código JORC, que es el ente fiscalizador y regulador en el área de recursos y reservas, define a las
reservas mineras como ‘Parte económicamente explotable de un Recurso Mineral Medido o
Indicado. Incluye dilución de materiales y tolerancias por pérdidas que se puedan producir cuando
se extraiga el material. Se han realizado las evaluaciones apropiadas, que pueden incluir estudios
de factibilidad e incluyen la consideración de y modificación por factores razonablemente asumidos
de extracción, metalúrgicos, económicos, de mercados, legales, ambientales, sociales y
gubernamentales. Estas evaluaciones demuestran en la fecha en que se reporta que podría
justificarse razonablemente la extracción. Las Reservas de Mena se subdividen en orden creciente

23
de confianza en Reservas Probables Minerales y Reservas Probadas Minerales.’1
De esta manera se presenta a continuación la categorización de reservas según el plan de

producción anteriormente informado.
Tabla 10. Categorización de reservas de plan de producción.
Categorización de Reservas en Plan de Producción

Reservas Probadas [Mt] 96,76
Reservas Probables [Mt] 92,69
Recursos [Mt] 35,90
Total [Mt] 225,35
CATEGORIZACION DE RESERVAS
Reservas Probadas Reservas Probables Recursos
16%
43%
41%
Gráfico 8. Categorización reservas del plan de producción.
Se planifico la extracción de mineral de tal manera que los primeros 5 años de la explotación se
asegure una producción netamente con reservas, y a partir del año 6 se permite el ingreso de
recursos mineros, que debiesen ser convertidos en reservas en estudios posteriores.
1
The Australasian Institute of Mining and Metallurgy, Australian Institute of Geoscientists, and The Minerals Council of
Australia (JORC), pagina 13.

24
Luego así, se muestra a continuación la matriz de reservas del plan de producción.
Matriz de Reservas
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Periodo [años]
Reservas Probadas Reservas Probables Recursos Mineros
Gráfico 9. Matriz de reservas según el plan de producción planificado.
Así, la matriz de reservas entrega la confiabilidad a esperar en cuanto al mineral que se extraerá y
se espera que en etapas de ingenierías posteriores se realicen estudios más acabados, mayor
densidad de sondajes y un mayor análisis en factores modificantes de recursos para asegurar la
cantidad de fino que tratara la planta.
6 Diseño Minero
6.1 Determinación de elipsoide de extracción
Para dimensionar el elipsoide de extracción se utilizará una metodología que combinan las teorías
de Laubscher (1981-1994) y de Janelid Kvapil (1966-1990), ambas basadas en modelos físicos a
escalas. De estas teorías se considerará lo ventajoso de cada una, de la primera teoría mencionada,
es decir la de Laubscher (1981-1994) a partir de la frecuencia de fracturas de 6 por metro lineal se
obtendrá el espaciamiento entre puntos de extracción, este dato será utilizado con la segunda teoría
(Kvapil) para determinar altura de interacción y diámetro de elipsoide de extracción en la roca
primaria.

25
En la figura 3 se muestra cómo se determina el elipsoide de extracción.
Figura 3. Determinación del radio del elipsoide de extracción.

26
Figura 4. Determinación de máximo espaciamiento entre puntos de extracción.
En la figura 4 se muestra cómo se determinó el máximo espaciamiento entre puntos de extracción,

para esto se consideró un ancho de punto de extracción aproximado de 4 [m] considerando según
benchmarking, que el ancho del punto de extracción teórico en el sector Teniente 4-Sur de la mina
El Teniente que utiliza el método panel caving con hundimiento convencional, tiene un punto de
extracción teórico de 3,6 [m].
Ahora bien, en la figura 5 se observa cómo se determinó la altura de interacción de 28 [m]

considerando un RMR mayor de 40 y teniendo presenta que el rango de este rating es entorno a los
10 puntos de diferencia.

27
Figura 5. Determinación de la altura de interacción.
En la figura 6, se determina el ancho teórico para el elipsoide de extracción de 10 [m], teniendo

presente como dato de entrada la altura de interacción de 42 [m] en el rango de fragmentación
gruesa, propia de la roca primaria.
Figura 6. Determinación del diámetro del elipsoide teórico.

28
Figura 7. Determinación del diámetro real del elipsoide.
Según lo mostrado en la figura 7, se obtiene un diámetro real según el modelo para el elipsoide de
extracción en roca primaria de 12,2 [m].
En la tabla 11 se puede observar un resumen de la información obtenida con anterioridad.
Tabla 11. Resumen de información referente a elipsoide de extracción.
Datos Obtenidos
Ancho Punto de Extracción [m] 4
Espaciamiento entre puntos de extracción [m] 15-8
Altura de Interacción [m] 28
Fragmentación mineral Gruesa
Altura interacción Hz [m] 28
Diámetro teórico W' [m] 10
Diámetro real Wt [m] 12,2
Radio real dt [m] 6,1
Cabe mencionar que el elipsoide de extracción real no necesariamente tendrá un diámetro 12,2 [m]
debido a que la caracterización geotécnica fue hecha de manera burda considerando un rango muy
amplio de fracturas por metro lineal, dicho de otro modo, el RMR para un macizo con cierta cantidad
de fracturas por metro no siempre será el mismo.

29
6.2 Distribución geométrica de elipsoides

Para la disposición geométrica de los puntos de extracción se tendrá presente lo siguiente:
 Los elipsoides deben disponerse en un arreglo regular, que permita un diseño estandarizado
de la mayor parte o totalidad del nivel de producción.
 Los elipsoides deben ser equidistantes.
 La malla debe interceptarse de tal forma que minimice las pérdidas de reserva de minera y
evite el ingreso prematuro de la dilución, minimizando zonas de material estático o pilares.
6.3 Criterios geométricos de comparación

Para la selección de la configuración de respecto a la malla se analizará de un punto de vista técnico
mediante criterios geométricos teniendo como referencia un elipsoide de diámetro 12,2 [m].
Los criterios geométricos son los siguientes:
 Densidad: Es el área de influencia media de los puntos de tiraje en [m²] por punto de
extracción, dicho de otro modo, es una medida del producto entre la distancia entre filas y
la distancia entre columnas.
 Ángulo entre ejes: Ángulo formado entre ejes horizontales y ejes verticales o semi verticales
de los elipsoides. Este ángulo varía entre 40° y 60°, donde ángulos rectos presentan menos
problemas del punto de vista de estabilidad geomecánica, pero más problemas respecto a
la maniobrabilidad de un equipo LHD disminuyendo su rendimiento drásticamente.
 Sustentación o porcentaje de extracción: Mide el porcentaje de área que encierran los
elipsoides sobre el área que abarca la malla.
 Distorsión: Cociente entre la máxima y mínima distancia entre los puntos de extracción
contiguos, dicho de otro modo, mide la condición de equidistancia de la malla donde el valor
óptimo es igual a 1.
6.4 Evaluación geométrica para elección de tipo de malla

Se evaluarán 3 tipos de configuraciones de malla, la triangular, cuadrangular y mixta.
Para la configuración triangular se tendrán las variantes de disposición separada, tangencial, con
traslape parcial y total.
Para la configuración cuadrangular se tendrán las variantes de disposición elipsoidal tangencial,

traslapada.
Para la configuración mixta se considerará la disposición tangencial de los elipsoides de extracción.
Considerando un radio de elipsoide de 6,1 [m], los resultados del cálculo de los índices geométricos
para cada configuración elipsoidal se muestran en la tabla 12.

30
Tabla 12. Resumen de índices geométricos asociados a cada configuración.
Cuadrangular Triangular Mixta
Variante Traslape Traslape Ideal

Tangencial Traslapada Separada Tangencial Tangencial
parcial total
Densidad
148,8 128,9 148,8 128,9 111,6 96,7 138,9 340
[m²]
Ángulo 90° 90° 63.5° 60° 63.5° 60° 60° 60°
Sustentación 79% 86% 79% 91% 98% 100% 86% 100%
Distorsión 1 1,15 1,12 1 1,12 1 1 1
Los valores obtenidos se comparan con los índices ideales para asignar puntajes de la siguiente
manera:
 La densidad ideal de área de 340 [m²] se considera según la influencia de la batea de la malla
más grande asociada en la mina El Teniente que es de 17x20. Entonces si el área difiere en
menos de un 10% se asigna un valor de 1, de lo contrario se otorga un valor de 0.
 Respecto a la sustentación se considera como ideal un 100%, si este valor es mayor que 90%
se asigna un valor numérico de 1, de lo contrario se otorga un valor de 0.
 Para el ángulo y la distorsión cuando son iguales a los valores ideales se otorga un valor de
1, de lo contrario se asigna el valor 0.
Tabla 13. Cálculo de puntaje asociado.
Cuadrangular Triangular Mixta
Variante Traslape Traslape Ideal

Tangencial Traslapada Separada Tangencial Tangencial
parcial total
Densidad
0 0 0 0 0 0 0 340
[m²]
Ángulo 0 0 0 1 0 1 1 60°
Sustentación 0 0 0 1 1 1 0 100%
Distorsión 1 0 0 1 0 1 1 1
Total 1 0 0 3 1 3 2 -

31
Según lo mostrado en la tabla 13, la configuración cuadrangular se descarta considerando que se

alejan mucho de los índices óptimos, además representan grandes dificultades en la mecanización
del método mediante uso de LHD por el ángulo calle zanja.
La configuración triangular tangente y con traslape total obtuvieron los puntajes más altos, seguidos
por la malla mixta tangente, es decir, técnicamente son las más viables. Analizando en más detalle
la configuración triangular con traslape total es muy conservadora considerando que el área intacta
la reduce a cero obteniendo una sustentación del 100%, referente al ángulo calle zanja de 60° sería
compatible con la operación de equipos LHD. Ahora bien, respecto a la densidad de área es muy
baja, siendo un 33,3% más pequeña respecto a la configuración triangular tangente, esto está en
contraste con las tendencias de diseño de mallas que tienden a ser cada vez más grandes.
Se descarta la malla mixta tangente debido a que existen solo algunas experiencias de aplicación en
panel caving en la mina El Teniente, siendo la malla triangular ampliamente probada y
experimentada, además de poseer solo dos direcciones de galerías versus las cuatro direcciones de
galerías que posee la malla mixta, lo anterior le otorga ventajas en cuanto al desarrollo de galerías
a la malla triangular, cabe mencionar que la geometría de los pilares al ser romboidal en la malla
triangular son relativamente más estables que los pilares irregulares que se forman en la malla
mixta.
Se opta por seleccionar una malla triangular tangente para el diseño minero considerando un
porcentaje de área intacta de un 9,3% logrando así una sustentación de un 90,7%. No sería necesario
tener un 100% de sustentación debido a que la zona sobre el pilar se vería disminuida. Cabe
mencionar que el ángulo calle zanja es compatible con el uso de equipos LHD y posee más densidad
de área que la variante con traslape total.
6.5 Diseño de malla de extracción y operativización

Habiendo determinado un diámetro de elipsoide preliminar de extracción de 12,2 [m] y
considerando una disposición geométrica triangular tangente para los elipsoides de extracción se
tiene que la malla teórica propuesta es de 10,6x12,2; sin embargo, no se encontraron antecedentes
sobre el uso de una malla con estas dimensiones asociados a una explotación por paneles, por lo
que la configuración no estaría probada, de no estar probada no se podría asegurar el hundimiento
del mineral considerando además que no se cuenta con información certera sobre el rating del
macizo, el cual influye fuertemente en el diámetro del elipsoide y en el radio hidráulico
Habiendo dicho lo anterior se realiza un benchmarking en 10 faenas mineras pertenecientes a

CODELCO mostrados en la tabla 14, en la división El Teniente se encuentran 2 sectores, Ten-4 Sur y
Ten-4 Regimiento cuyo mineral es primario y poseen una frecuencia de fracturas que oscila entre
5,5 y 7 fracturas por metro lineal, estas condiciones son bastante cercanas a la condición de macizo
rocoso que se tiene en el presente caso de estudio. Habiendo mencionado lo anterior el tamaño de

32
malla a utilizar será de 15x17,32; dimensión utilizada en estos sectores que ha funcionado y se tiene
experiencia, además se cuenta con una disposición de elipsoides triangulares en un panel caving
con hundimiento convencional lo que ratifica la selección del método de explotación, variante de
hundimiento y tipo de malla.
Cabe mencionar que se cuenta con bastante experiencia minera nacional con el uso de la malla
15x17,32 tipo triangular. Esta es una malla pequeña teniendo en cuenta que en minería subterránea
se están implementando mallas orientadas al gigantismo.
Tabla 14: Benchmarking según diferentes faenas mineras pertenecientes a CODELCO.
Dimensión
Tipo de Inicio de
División Sector Mineral FF/m de la Método
malla operación
malla
Andina III panel Primario - Triangular 13x15 1995 PCHC
El Salvador IC Secundario - Triangular 13x13 1994 PCHC
Teniente Ten-3 Isla martillos Pri/Sec - Triangular 10x16 1992 PCHC
Teniente Ten-4 Sur Sector CD Primario 5,6-6 Triangular 15x17,32 1989 PCHC
Teniente Ten-4 Sur Sector D Fw Primario - Triangular 15x20 1995 PCHC
Teniente Ten-4 Regimiento Primario 5,5-7 Triangular 15x17,32 1990 PCHC
Teniente Ten Sub-6 Primario - Triangular 15x17,32 1991 PCHC y PCHA
Teniente Esmeralda Primario 3,4 Triangular 15x17,32 1993 PCHP
Teniente Diablo Regimiento Primario 1,8-2,3 Triangular 17x20 2005 PCHC y PCHA
Teniente Pipa Norte Primario - Triangular 15x20 2006 PCHC y PCHA
6.6 Equipo de carguío

El equipo de carguío a implementar en el proceso de extracción será un LHD, el cual cargará el
mineral en los puntos de extracción, acarreará el mineral y lo descargará en los puntos de vaciado.
El equipo que se escoge será el LHD diésel por sobre el eléctrico teniendo presente que el equipo
impulsado por combustible tiene alta autonomía de trabajo, presenta inversión inicial más baja y
requiere menos infraestructura de apoyo requiriendo solo petroleras móviles.
Teniendo presente que la malla es triangular el carguío de un LHD eléctrico presentaría problemas
al invertir su sentido de carga generando problemas que malogren el cableado de estos equipos lo
que podría conllevar a disminución de rendimientos, experiencia que se ha tenido en faenas como
Ten-4 Sur, Ten-4 Regimiento y en Ten-3 Brechas Islas.

33
Considerando que se operará en roca primaria se ha considerado analizar un equipo de 5,4 [m³],
específicamente el modelo LH410 de Sandvik cuyo largo es de 10,1 [m] cuya productividad en
toneladas por hora efectiva es de 275,5 [Ton/hr] para una distancia media recorrida de 40 [m]
considerando una pendiente del 10% y con una carga de 10 [ton], lo anterior según la curva de
productividad del equipo LHD y mediante los tiempos de ciclo calculados. Al introducir el equipo de
carguío en el diseño se podría producir una deformación en la disposición geométrica de los
elipsoides, produciendo un eventual traslape debido a que el largo del equipo es mayor que el
eventual radio de elipsoide.
6.7 Sección galerías

Se considerará el artículo N° 367 del reglamento de Seguridad Minera:
“Los equipos de carguío y transporte deberán estar provistos de cabina resistente. La altura
mínima del techo de las labores por donde transiten dichos equipos deberá ser cincuenta centímetros
(0,5 m) sobre la parte más elevada de la cabina”.
El artículo N° 368 del reglamento de Seguridad Minera especifica:
El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá dejar un espacio
mínimo de un (1) metro, a cada costado del equipo de carguío y transporte, luego de que la labor
esté en condiciones de operación. Cada treinta (30) metros, como máximo, deberá disponerse de
refugios adecuados, debidamente identificados y señalizados, para el personal que transite por las
labores de transporte. Distancias mayores a treinta (30) metros podrán ser autorizadas por el
director. El espacio libre a cada costado del equipo respecto a las cajas podrá reducirse a cincuenta
centímetros (0,5 m), siempre que los refugios o estocadas se encuentren a intervalos no mayores a
veinte (20) metros”.
En el caso del diseño se considerará que las galerías zanjas o puntos de extracción a ambos lados de
la calle constituyen los refugios a los que se refiere el mencionado reglamento, estos refugios se
encuentran a 15 [m] de distancia por lo cual se utilizara una distancia mínima de 50 [cm] desde el
equipo a las cajas y techo de las calles
Tabla 15. Distancias mínimas de diseño y otros.
Distancia mínima entre el equipo LHD y las cajas de las galerías 0.5
Distancia mínima entre el equipo LHD y el techo de la galería 0.5
Holgura para tendido de redes en el techo 0.3
Fortificación perno-malla-shotcrete 0.1

34
Tabla 16. Sección de galerías teóricas según dimensiones del LHD y consideraciones del decreto N°72.
Modelo Capacidad [m³] Ancho Calle [m] Alto Calle [m]

Sandvik LH410 5.4 3.8 3.4
Por un tema de simplicidad las galerías del nivel de producción serán de 4x4 [m²] al igual que las
galerías del nivel de producción.
6.8 Largo de zanja

Para determinar el largo de zanja que necesita el LHD
𝐴0
𝐿𝑧 = 𝐿𝑒𝑞 + 𝐿𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑 −
𝑠𝑒𝑛600
Ecuación 2. dimensionamiento de largo mínimo necesario para el ingreso del LH410.
𝐿𝑧 : Largo de galería zanja que necesita el LHD
𝐿𝑒𝑞 : Largo del equipo LHD
𝐿𝑡𝑎𝑙𝑢𝑑 : Largo del talud de mineral en el punto de extracción
𝐴0 : Ancho de la calle de producción
Según la ecuación 2 se tiene un ancho mínimo de zanja de 7,8 [m].
Producto de la inserción del LHD se produce una distorsión de 1,49 y una sustentación de 100%. Las
ventajas que tiene la malla operativizada es que existe una media distorsión, existe traslape en el
centro de la batea, de esta forma se logra un 100% de sustentación, no se recomendable la inserción
de equipos mayores. Ahora bien, las desventajas es que los elipsoides sobre la calle de producción
están ligeramente separados lo que implica que la interacción de mineral en esa zona será menor.

35
7 Manejo de materiales
Teniendo presente que la granulometría del material que saldrá de la mina será fina, es decir, el
material extraído será chancado al interior de la mina. Habiendo dicho lo anterior será necesario un
sistema de manejo de mineral, por lo que se evaluaran alternativas según aspectos técnico-
económicos como los siguientes:
 Menor costo actualizado, vale decir, la alternativa que presente menores costos
considerando la inversión y operación.
 La infraestructura global debe estar fuera de la envolvente de subsidencia más una distancia
de seguridad adicional.
 La minimización de interferencia operacionales.
 La minimización de equipos que usen combustible diesel o algún derivado del carbón.
 La minimización de niveles intermedios adicionales al manejo de material grueso, es decir,
material sin chancar.
Para el análisis se tendrá presente que la variante de hundimiento será convencional con un ritmo
de extracción promedio en régimen de 34 [Ktpd] para un footprint de 240x900 [m²].
Figura 8:Alternativas a evaluar para manejo de mineral

36
En la figura 8 se muestran las alternativas a analizar para el manejo de mineral.
7.1 Transporte principal a superficie

Se evaluarán las alternativas referentes al transporte principal del mineral chancado, para esta parte
de análisis se descartarán opciones de manera técnica que incidirían en aspectos productivos,
distancias de transportes, dimensionamiento de flotas y costos.
 Ferrocarril: Considerando que se tiene una distancia del nivel de transporte hasta superficie
de 978 [m] para el diseño minero y que el ferrocarril enfrenta pendientes menores a un 3%.
Lo anterior implicaría tener una rampa de 32,58 [km] de largo, lo cual es un exceso teniendo
presente que si se hace con perforación y tronadura demoraría en torno a 15 años su
confección. Habiendo dicho lo anterior se descarta de inmediato el ferrocarril como medio
de transporte principal de mineral.
 Camiones de bajo perfil: Si se consideran ciclos del nivel de transporte a superficie para
camiones Sandvik TH663i de 63[ton] con un rendimiento diario promedio de 569 [tpd], el
cual es bastante bajo e implicaría tener una flota de 60 camiones operando y siendo
mantenidos. Lo anterior teniendo presente un nivel de transporte donde habrá desarrollos
horizontales de 1.488[m] de 6x6[m²] con una rampa cuya pendiente es de 12%, con una
longitud a superficie de 8.212 [m]. Dado lo anterior se tiene como adicional un
requerimiento extra de caudal de aire de 31.432 [m³/min] para ventilar el nivel de
transporte solo por el concepto de la flota de camiones.
 Correa transportadora: Se considerará una correa de 60” de ancho que sube por una rampa
de 8x5 [m²] de 8.212 [m] cuya pendiente es de 12%. Este sistema presenta la cualidad de
brindar un transporte de mineral chancado de forma continua a superficie, permiten el
transporte a grandes distancias y con una gran capacidad para el transporte, cabe
mencionar que no se necesitan grandes cantidades de caudal de aire para ventilar la labor
por el uso de este equipo, caso contrario al uso de camiones.
Conociendo los antecedentes mencionados, la alternativa seleccionada para el transporte principal

de minera es mediante el uso de correa transportadora evitando así el uso de 60 camiones con su
respectiva mantención y emisiones de gases reduciendo así el consumo de aire por minuto,
brindando además la correa una solución de transporte continua de gran capacidad sin las
implicancias que conlleva operar tamaña cantidad de camiones.

37
7.2 Transporte intermedio de mineral

Para los tipos de sistema de chancado disponible se evalúan las alternativas de utilización para el
transporte intermedio de mineral grueso hacia el chancador
Para este análisis se tendrá presente los costos
 Ferrocarril: Para el uso de ferrocarriles que lleven material grueso hacia el chancador se
necesita un nivel de acarreo intermedio que cuenta con alrededor de 1.500 [m] de labores
horizontales. El eventual uso de ferrocarriles requiere infraestructura de apoyo más
compleja que la de las correas.
 Camiones: Teniendo en cuenta el uso de camiones Sandvik TH430 con distancia promedio
de viaje de 225[m] se tendrá un rendimiento de 9.036,8 [tpd] lo que implicaría tener una
flota de 4 camiones con su respectiva mantención y ventilación adicional la que
correspondería a 2.100 [m³/min] adicionales.
 Tolvas: Este sistema permite ahorrar la realización de un nivel de acarro intermedio para el
grueso, ya que los piques de traspaso de mineral pueden descargar en tolvas ubicadas en
estocadas de niveles otros niveles ya construidos. Estas tolvas mediante chimeneas dan a
la cámara de chancador abajo
Habiendo mencionado lo anterior la alternativa más conveniente es el uso de tolvas en estocadas

de niveles inferiores ya construidos considerando que permitiría ahorrar el desarrollo y construcción
de un nivel intermedio de acarreo de material grueso sin chancar. El uso de este mecanismo evitaría
la adquisición de ferrocarriles y la de una flota de 4 camiones TH430 lo que conlleva a inyectar menos
aire fresco.
Cabe mencionar que el uso de tolvas y chimeneas tendrían que ser acompañados de correas en el
nivel de chancado cuya disponibilidad es en torno al 95%, superior a la disponibilidad de ferrocarriles
(90%) y de camiones (85%). Esta disponibilidad de la correa permitiría tener un transporte continuo
de mineral hacia la tolva que conecta con la cámara de chancado.

38
7.3 Sistema de Chancado

El sistema de chancado tiene como objetivo reducir el tamaño del mineral grueso proveniente de
niveles superiores para así utilizar la correa transportadora principal.
Referente a los costos, se tiene como referencia el estudio de ingeniería conceptual del proyecto
Mina Chuquicamata subterráneo mostrado en la tabla 17.
Tabla 17: Valor actualizado del costo, alternativas de chancado para el proyecto Mina Chuquicamata subterráneo en
etapa de prefactibilidad.
VAC diferencia
opción variación
MUSD MUSD
chancado centralizado con camiones 1.099 166 18%
chancado centralizado con FFCC 1.215 282 30%
chancado distribuido con camiones 1.322 389 42%
chancado local 933 0 0%
Se tendrá presente una breve descripción a través de la tabla 18 para cada sistema de chancado
para así evaluar la alternativa más conveniente.
Tabla 18: Descripción sobre 3 sistemas de chancado.
Sistema Descripción
Encargado de procesar todo el mineral
Requiere de un nivel de transporte intermedio para mineral sin chancar
Centralizado
La infraestructura operativa debe durar toda la vida útil de la mina
Uso de chancadores de alta capacidad
Un chancador idealmente por sistema productivo
Requiere de un nivel de transporte intermedio para mineral sin chancar
Distribuido
Un chancador podría atender entre 4 y 12 calles según la configuración
La infraestructura de operación debe durar toda la vida del sector productivo
Distancias de transporte intermedio de mineral menores respecto a otros
sistemas
No se requiere de un nivel de transporte intermedio
Localizado Transporte del mineral directo del nivel de producción
Un chancador podría atender entre 2 a 6 calles según la configuración
Mayor flexibilidad de movimiento de chancador en función a la producción y
extracción

39
Teniendo en consideración lo que ya se ha mencionado se tomará una decisión definitiva según los
costos, la disponibilidad promedio, los requerimientos de aire fresco, la flexibilidad en la operación,
el uso de nivel intermedio y la cantidad de equipos de carguío como se muestra en la figura 19.
Tabla 19: Decisión sobre elección de sistema para el chancado
Centralizado Distribuido Localizado

Aspecto
Camión FFCC Camión Correas
Costos 2 1 0 3
Disponibilidad promedio 2 2 2 3
Requerimientos de aire fresco 1 1 2 3
Flexibilidad 2 1 3 3
Nivel intermedio 0 0 0 1
cantidad de equipos 2 1 2 3
Total 10 6 8 16
Donde para el aspecto sobre el nivel intermedio 1 implica que no se requiere y 0 implica que si se
requiere. Para los demás aspectos 0 indica desfavorable, 1 indica poco conveniente, 2 indica regular
y 3 indica que es algo conveniente.
Habiendo dicho lo anterior el sistema de chancado a utilizar será el sistema localizado con el uso de
correas transportadoras.
7.4 Elección del tipo de chancador
Considerando que se dispondrán de 6 cámaras de chancado en total donde en régimen para un

tratamiento promedio de 675 [ton/hr] habrá 3 chancadores en operación considerando una
utilización efectiva del 70% se cumpliría con el plan de producción definido en 34 [ktpd]. Habiendo
dicho lo anterior se selección un chancador de mandíbula METSO C150 cuya capacidad oscila entre
495 y 695 [ton/hr] para una granulometría entregada de 6,5” cuyas dimensiones son
3.700x4.280x4.580 [mm³].

40
La caverna de chancado tendrá un tamaño de 12x12x15 [m³] considerando que se instala un

alimentados vibratorio que mantiene la alimentación continua al chancador.
8 Diseño de Infraestructura
8.1 Acceso Principal
Para accesar a la mina “Los Reyes” se cuenta con un túnel de acceso que se ubica en la cota 2.745
[m.s.n.m]. y termina en la cota 1.935 [m.s.n.m]. donde se encuentra el nivel de producción. Este
túnel tiene una longitud de 9.046 [m] y una pendiente de un 10%. Las dimensiones de este túnel de
acceso principal son de 9x5 [m²], eso a modo de que puede tener un flujo de buses en ambos
sentidos dándole así mayor flexibilidad al diseño.
Para poder ingresar al yacimiento se debe disponer de dos galerías para el acceso de personal a
mina ya que se debe cumplir con el Artículo 79° del Decreto N°132/2002 Reglamento de Seguridad
minera, que textualmente indica:
“En toda mina de explotación deberán existir, a lo menos, dos labores principales de comunicación
con la superficie, ya sean piques, chiflones o socavones, de manera que la interrupción de una de
ellas no afecte el tránsito expedito por la otra”
Referente al proyecto minero Los Reyes, los accesos corresponderán al túnel de acceso principal, la
cual conecta la superficie con el nivel de producción y la galería de chancado y correas, que conecta
la superficie con el nivel de transporte.
El túnel de acceso principal constara de fortificación con perno, malla y shotcrete.

41
Figura 9: Sección de galería de túnel de acceso
Este túnel de acceso principal requerirá será ventilado mediante ventilación auxiliar. Esta labor
constara con estocadas cada 1[km] para ser utilizadas como refugio por el personal en caso de
emergencia,
8.2 Nivel de hundimiento

El nivel de hundimiento se encuentra en la cota 1.845 [m.s.n.m] y tiene un total de 10.480 [m]
lineales, de desarrollos entre los que se encuentran las cabeceras, cruzados y galerías de
hundimiento, cada uno de estos desarrollos tiene una sección de 4x4 [m²].
Este nivel cuenta con 2.400 [m] de cabeceras, las que se encuentran a 15 [m] del footprint para
evitar ser hundidas a medida que avance el frente. Para la conexión de la cabecera norte con la sur
se cuentan con 4 cruzados de 270 [m] espaciados cada 186 [m].
En este nivel se cuentan con 7 calles de producción espaciadas cada 34 [m] desde las cuales se harán
las socavaciones con jumbos que perforan de manera radial tiros de 11 [m].
Para socavar la base del bloque se utilizará socavación alta considerando que dada la variante de
hundimiento se podrá absorber el esponjamiento que conlleva esta manera de realizar el corte
basal, donde se contará con la ventaja de que favorecerá la propagación del caving y la reducción
secundaria del mineral quebrado al llegar al punto de extracción.
Se cuanta con 4 rampas para accesar a otros niveles para otorgar flexibilidad en términos de
transporte considerando el largo del footprint.

42
La rampa “2N”, ubicada en el extreme superior N-O conecta a todos los niveles, la rampa “2S”
ubicada en el extremo inferior S-O conecta a todos los niveles tal como la anterior mencionada. La
rampa “1N” ubicada en el extremo N-E conecta al nivel de producción, mientras que la rampa “1S”
ubicada en la zona centro sur conecta a todos los niveles exceptuando en nivel de chancado y
correas.
En un inicio se constará con la rampa “1N” y “1S” asegurando 2 accesos a este nivel.
En la figura 10 se observa en línea blanca punteada las labores que corresponden a ejecución, la
línea continua corresponde a operación.
Figura 10: Nivel de hundimiento ubicado en la cota 1.845 [m.s.n.m].
Referente al desarrollo de las labores se utilizará un jumbo de avance cuyo rendimiento oscila 180
[m/días].
Este nivel será ventilado a través de 24 chimeneas de 1,5 [m] de diámetro donde 12 serán de
inyección el resto de extracción.
En la tabla 20 se observa un resumen de las labores del nivel de hundimiento.

43
Tabla 20: Labores del nivel de hundimiento
Labores Nivel de Hundimiento Sección [m] Longitud [m]

Galerías 4x4 6.510
Cabeceras 4x4 2.400
Cruzados 4x4 1.080
Rampas a N.P 4x4 490
8.3 Nivel de producción

El nivel de producción se encuentra en la cota 1.827 [m.s.n.m].
Considerando las dimensiones del footprint que son 240x900 [m²] se tendrán 7 calles de producción
de 4x4 [m²] y 458 bateas em total. Por calle se tendrán piques de traspaso separados cada 160 [m]
dando una configuración total de 6 piques de traspaso de mineral por calle. En este nivel habrá un
total de 19.499 [m] de desarrollos horizontales construidos considerando galerías de producción,
calles zanjas y cabeceras. Estas labores serán fortificadas con perno y malla.
Respecto al traspaso de mineral, este será mediante pique de traspaso de mineral de 3 [m] de
diámetro. Referente a estas labores serán 6 por calle de producción y espaciadas cada 160 [m]
Este nivel será ventilado por 42 piques de diámetro 1,5 [m] donde 21 serán de inyección espaciadas
cada 2 zanjas. Homologo para el caso de las 21 chimeneas de extracción.
Tabla 21. Tabla comparativa entre distancias entre piques de traspaso de mineral a 120 y 160 [m].
Distancia entre piques [m] 120 160

Rendimiento LHD [ton/hr] 301,6 275,5
N° de LHD 4 5
N° de piques/ calle 7 6
N° total de pique 49 42
En la tabla 21, se observa que al separar los piques cada 160 [m] se tiene menor productividad por
hora efectiva para el equipo LHD Sandvik LH410 para un régimen de 34 [ktpd], sin embargo, esta
opción implica construir 7 piques menos para el total del footprint y tener 1 equipo de carguío más
respecto a la opción en donde se espacian 120 [m]. Cabe destacar que el equipo LHD está en torno
a los 0,9 [MUSD] y cada pique de 69[m] alrededor de 0,577[MUSD], por lo que desarrollar y construir

44
7 piques es más caro que adquirir un equipo más. Habiendo dicho lo anterior la separación entre
piques de traspaso mineral será cada 160 [m].
Los piques de traspaso de mineral tendrán 3 [m] de diámetro, esto es un 15% más ancho que el
tamaño del balde del LH410. Respecto a la parrilla esta tendrá aberturas de 40”x40”.
En esta cota será construido el barrio cívico, el cual comprende sala de reuniones, comedores, área
de manejo de alimentos, servicios higiénicos, centro médico, talleres, polvorín, sala eléctrica,
estacionamientos, etc.
Figura 11: Nivel de producción en la cota 1.827 [m.s.n.m]
En la figura 11 se observa en línea blanca continua lo que corresponde a ejecución, la línea punteada
corresponde a operación.

45
En la tabla 22 se muestra un resumen respecto a las labores del nivel de producción.
Tabla 22: Labores de nivel de producción
Labores de nivel de producción Sección [m²] Diámetro [m] Longitud [m]

Calles de producción 4x4 - 6.510
Calles Zanjas 4x4 - 10.589
Cabeceras 4x4 - 2.400
Puntos de vaciado - 3 2.898
8.4 Nivel de inyección y extracción

El nivel de ventilación es el encargado de mantener a la mina con aire fresco y extraer el aire viciado
en los distintos niveles de esta para el correcto desempeño de personas.
Para la inyección de aire fresco se cuenta con un nivel de inyección ubicado en la cota 1.797 [m] que
consta de un pique conectado a superficie de 6 [m] de diámetro con una extensión vertical de 978
[m]. Este pique se ubica 1.345 [m] fuera del footprint, esto considerando un ángulo de subsidencia
de forma preliminar de 70° y una franja de seguridad de 200 [m] dentro de 1 [Km] de radio
considerando que pudiese haber aire viciado sobre el cráter de subsidencia ya contemplado, esto a
modo de que quede fuera de la zona de subsidencia y pueda obtener aire limpio para inyectar a la
mina.
Las galerías de inyección tendrán una sección de 4x4 [m²] fortificado con perno y malla. La inyección
de aire limpio al nivel de producción y al nivel de hundimiento es mediante chimeneas con
inclinación de 60°, de 1,5 [m] de diámetro donde irán instalados ventiladores auxiliares.
Para la extracción del aire viciado se realiza un pique de extracción desde el nivel de extracción
ubicado en la cota 1.767 [m.s.n.m] con una extensión vertical de 948 [m] y con un diámetro de 6
[m] con una distancia horizontal de 1.356 [m] medidos desde el footprint hacia afuera por los
motivos ya mencionados referente al pique de inyección. Las galerías de este nivel tienen una
sección de 4x4 [m²]. Para la extracción del aire viciado del nivel de producción y del nivel de
hundimiento se realizará mediante chimeneas verticales de 1,5 [m] diámetro, en estas se instalan
extractores de aire de modo auxiliar.
Cabe mencionar que habrá 12 estocadas en el nivel de extracción de 5x4 [m²] donde habrá 2 tolvas
de 10x5[m²] por estocada, donde cada tolva recibe material de 2 piques de traspaso provenientes

46
del nivel de producción el cual será direccionado a un nivel de chancado y correas en un nivel inferior
mediante chimeneas. Mas detalles de lo mencionado serán referidos en el nivel de chancado y
correas.
El aire barre las calles del Nivel de Producción hasta la posición de las chimeneas de extracción,
donde el aire baja hasta el nivel de extracción. Con este sistema se logra que para cada equipo LHD
exista una inyección y una extracción independiente de la operación de las unidades LHD. El Nivel
de Hundimiento se ventila desde el Nivel de Ventilación a través de chimeneas, con el apoyo de
ventiladores auxiliares ubicados en cada uno de los cruzados de accesos del Nivel de Hundimiento.
Se establece que el requerimiento de aire fresco en lo que respecta a los equipos de combustión
diésel, corresponde a los mayores agentes contaminantes, en base a esto se menciona que se tienen
0.047 [m3/s] por cada HP que posea el equipo en cuestión, en el caso del personal, este
requerimiento es de 0.17 [m3/s] o 100 [cfm] por persona.
Referente a la concentración promedio ponderada para 12 horas de exposición de los agentes

contaminantes no puede sobrepasar el 50% del LPP (Límite Permisible Ponderado) según el DS 594,
además en base a la ventilación general, la velocidad promedio en los lugares de trabajo debe ser
mayor a 15 [m/min], en tanto la velocidad máxima permitida debe ser de 150 [m/min].
Para poder conocer el caudal requerido necesario para abastecer de aire fresco a toda la mina, se
establece en base al régimen de producción, el cual para el proyecto Mina Los Reyes contempla de
34 [ktpd], con una dotación de 980 hombres y una la flota de equipos. Es importante destacar que
se considera una contingencia de 20% para efectos de considerar otro tipo de contaminaciones que
se podrían suscitar al interior de la mina dando un requerimiento de 32.920,5 [m³/min] equivalente
a 1.200.000 [cfm].
En la tabla 23 se muestra un resumen de las labores pertenecientes al nivel de inyección y al

nivel de extracción.

47
Tabla 23: Resumen de labores para el nivel de inyección y para el nivel de extracción.
N.E y N.I Sección [m²] Diámetro [m] Longitud [m]

Galerías de extracción 4x4 - 3.378
Galerías de inyección 4x4 - 3.367
Chimeneas de extracción - 1,5 2.520
Chimeneas de inyección - 1,5 1.260
pique de inyección - 6 948
Pique de extracción - 6 978
Estocadas nivel de extracción 5x4 - 612
Acceso nivel de inyección 4x4 - 818
Acceso nivel de extracción 4x4 - 1.634
Chimeneas de inyección a N.H - 1,5 612
Chimeneas de extracción a N.H - 1,5 936
En la figura 12 se observa el nivel de inyección donde la linea continua blanca corresponde a las
albores de ejecución y la discontinua corresponde a labores de operación.
Figura 12: Nivel de inyección ubicado en la cota 1.797 [m.s.n.m]

48
En la figura 13 se observa el nivel de extracción donde la línea blanca continua corresponde a labores
desarrolladas en la ejecución del proyecto, la línea punteada corresponde a operación.
Figura 13: Nivel de extracción ubicado en la cota 1.767 [m.s.n.m]

49
Figura 14: Nivel de inyección y nivel de extracción
Cabe mencionar que cada nivel cuenta 3 accesos a otros niveles.
En la figura 13 se muestra el nivel de inyección y el nivel de extracción considerando el plano

completo de la operación.

50
8.5 Nivel de chancado y correas

El nivel de chancado transporte principal mediante correas se ubica en la cota 1.707 [m.s.n.m], 60
[m] más abajo que el nivel de producción, cuya función es la de transportar el mineral producto del
chancado primario hacia el exterior de la mina. Las galerías en este nivel son 5x8 [m²] con una
extensión de 2.053 [m]. La sección de la galería contempla el potencial transito de equipos de apoyo
para la mantención de las correas y chancadores además de la descarga de material de una correa
sobre otra para cambios de dirección.
En la figura 14 se muestra la sección de las galerías, que es la misma que el túnel de acceso
La rampa principal de transporte tiene una sección de 8x5 [m²] con una pendiente de 12% y un largo
de 8.212 [m].
Figura 15: Sección de túnel de transporte donde está instalada la correa y puede haber un equipo para la mantención.
Referente al chancado habrá 6 cámaras de 12x12x15 [m³], de las cuales habrá 3 chancadores en
régimen.

51
Los chancadores se posicionarán en cámaras donde sobre cada maquina se encontrarán 2

alimentadores vibratorios que regularan de forma homogénea la alimentación de mineral
proveniente de las chimeneas que descienden de las tolvas en las estocadas del nivel de extracción.
A cada cámara de chancado llegaran 4 chimeneas provenientes de 4 tolvas ubicadas en el lugar

mencionado, donde a estas tolvas convergen 2 piques de traspaso de mineral enfrentados.
Luego de lo mencionado anteriormente el chancador descarga mineral de 6,5” pulgadas sobre una
correa de sacrificio de 15[m] de la cual se extraen inchancables con un electroimán, posterior a esto
esta correa descarga el material en una correa secundaria de 60” de ancho con un cambio de
dirección en 90° donde transita hasta llegar al túnel principal de correas que se dispone
perpendicular y asciende a superficie recorriendo 8.212 [m].
En la figura 16 se muestra una vista en planta sobre la interacción del manejo de materiales según
los planos finales que quedaran en la operación.
Figura 16: Piques de traspaso de minera, nivel de extracción y nivel de chancado y correas.
En la tabla 24 se muestra un resumen respecto a las labores asociadas al nivel de chancado y correas

52
Tabla 24: Resumen de labores para el nivel de chancado y correas.
Nivel de chancado y correas Sección [m] Longitud [m]

Galerías de nivel de chancado 8x5 2.053
Rampa de NP a nivel 8x5 2.727
Túnel de transporte superficie 8x5 8.212
En la figura 17 se observa una vista en planta referente al nivel de chancado y correas donde la linea
blanca continua corresponde a la ejecución y la linea punteada corresponde a operación.
Figura 17: Nivel chancado y correas en la cota 1.707 [m.s.n.m]

53
A continuación, se presenta una vista frontal que muestra los diferentes niveles presentes en el
diseño minero con su respectiva cota y distancia respectos al resto de niveles
Figura 18: Vista frontal esquemática sobre los niveles del proyecto minero Los Reyes.

54
9 Conclusiones y recomendaciones
El proyecto minero Los Reyes será explotado mediante el método de panel caving con hundimiento
convencional utilizando socavación alta para una malla de 15x17 [m], lo que implica que las calles
de producción se encuentran espaciadas cada 34 [m] y las calles zanjas se separan por 20 [m] entre
ellas.
El área mínima para garantizar la socavación del panel corresponde a 10.000 [m²], esta área
considera un 25% del área abarcada por el radio hidráulico de 22 [m] según el MRMR.
El nivel de hundimiento se ubica en la cota 1.845[m.s.n.m] considerando una altura extraíble

promedio de mineral de 380 [m] y una carga de roca total hasta llegar a superficie entorno a los 900
[m].
El footprint tiene una dimensión de 900x240 [m²] que comprende un área aproximada de
224.000[m²].
Se ha determinado una vida útil para la mina Los Reyes de 22 años, donde hay 4 años de rump up
con un incremento anual entre 8 y 9 [ktpd] hasta alcanzar el régimen de 34 [ktpd] durante 15 años
para luego tener un rump down de 3 años. El plan de producción contempla una explotación con 2
frentes de 140 [m] desfasados 180[m] con una velocidad de extracción promedio durante el régimen
de 0,53 [Ton/m²/día] con una tendencia de leyes decrecientes en el tiempo para el panel a explotar.
En el presente estudio de prefactibilidad de planificación y diseño minero se han evaluado

técnicamente variadas alternativas para la geometría y disposición de las mallas de extracción,
espaciamiento de piques de traspaso de mineral, alternativas para el transporte intermedio y
principal de mineral a superficie, alternativas referentes al chancado del mineral.
El diseño de la mina considera 2 túneles de acceso principal, el primero para el transporte de

personal con una longitud de 9.046 [m] de sección 9x5[m²] con una pendiente de 10% y el otro túnel
para la correa principal de transporte de mineral con una sección de 8x5 [m²] con una longitud de
8.212 [m] para un 12% de pendiente.
Referente al diseño minero, este cuenta con 4 niveles, un nivel de hundimiento, un nivel de
producción, un nivel de inyección, un nivel de extracción y otro de chancado y correas. Las galerías
de producción, de hundimiento, de extracción y de inyección poseen una sección de 4x4[m²]. Las

galerías del nivel de chancado y correas cuentan con una sección de 5x8 [m²]. Respecto a las
chimeneas de ventilación, estas poseen un diámetro de 1,5 [m], los piques de traspaso de mineral

55
cuentan con un diámetro de 3[m] y los piques principales de inyección y extracción cuentan con un
diámetro de 6[m].
El proyecto minero Los Reyes contempla alrededor 230 [Mton] en su plan de producción con leyes
medias de cobre en torno a 0,911%; para el molibdeno se tiene una media en la ley de 0,073%;
respecto a al oro y plata se cuenta con una ley media de 0,085% y 1,993% respectivamente y
finalmente para el arsénico se tiene una ley media 0,073%.
De ser aprobado el proyecto y posterior aprobación de la inversión, se recomienda realizar

campañas de sondajes para mejorar y precisar aún más la calidad de información a modo de
aumentar la cantidad de recursos. También se recomienda precisar la información obtenida de
sondajes geotécnicos para una mejor y menos burda caracterización del macizo rocoso, esto a modo
de precisar la información que se utiliza como entrada para el dimensionamiento de la malla de
extracción y la curva granulométrica para determinar si de este diseño es acorde o no a las
características de la roca.
Con mayor cantidad de recursos se podría identificar e implementar otro plan minero que agregue
aún más valor al negocio.

56
10 Referencias
1. Patricio Cavieres - Eduardo Contreras - Juan Carlos Arce. (s.f.). Dimensionamiento de Mallas de
Extracción, Bateas Recolectoras y Pilar Corona para método Panel Caving en Roca Primaria, Mina el
Teniente.
2. VCP - Codelco Chile. (s.f.). Ingeniería Conceptual Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea,
Selección de opciones de manejo de mineral.
3. VCP - NNM. (2006). Criterios Geomecánicos para el Diseño y Planificación Minera.
4. Vicepresidencia Corporativa de Proyectos - Codelco. (s.f.). Criterios Específicos de Diseño.
5. Vicepresidencia Corporativa de Proyectos - Codelco. (s.f.). Estudio de Factibilidad Proyecto Mina

Chuquicamata Subterránea.
6. Vicepresidencia Corporativa de Proyectos. (s.f.). Principales Decisiones - Proyecto Mina

Chuquicamata Subterránea.
7. Yazna Vergara Pérez. (2014). Altura de Columna en Block/Panel Caving.Arce, Juan Carlos. 2002.
8. Dimensionamiento de Distancias entre Puntos de Extraccion y Niveles de Producción - Socavación

para Método de Panel Caving en Roca Primaria, Mina El Teniente. Santiago : Universidad de Santiago
de Chile, 2002.
9. Joseph Belmar. 2013. Caracterización de las Variantes del Método de Explotación Panel Caving,
Roca Primara, Mina El Teniente. Santiago : Universidad de Santiago de Chile, 2013.
10. Metso Minerals Industries, Inc. 2012. Superior Gyratory Crushers. SUPERIOR Gyratory Crushers
Brochure. Wisconsin : s.n., 2012.
11. Ministerio de Minería. 2004. Reglamento de Seguridad Minera - Decreto Supremo N° 132.
Santiago : Diario Oficial, 2004.
12. Octavio Araneda y André Sougarret. 2007. Lessons Learned in Cave Mining: El Teniente 1997 –
2007. Santiago : CODELCO, 2007.
13. Richard Bieniawski. 1989. Engineering Rock Mass Classifications. New York : Wiley, 1989.

57

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Santiago, Enero 2019

ANDRÉS ALBERTO CORTÉS RODRÍGUEZ

Ingeniero Especialista “CRQ Consultores”

EMANUEL ALEJANDRO QUIROZ DEL VALLE

Ingeniero Especialista “CRQ Consultores”

MARCELO ARIEL ROMÁN PARRA

Ingeniero Especialista “CRQ Consultores”

Comisión Evaluadora del Proyecto

SERGIO OLAVARRÍA ARAVENA

MELISSA CÁRDENAS BÁEZ

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

La metodología utilizada para realizar la elección de alternativas, consiste en la evaluación de

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

6.7 Sección galerías ................................................................................................................34

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

2.2 Objetivos secundarios

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Figura 1: Ubicación de del proyecto minero Los Reyes.

En tanto, en el sector cordillerano, que corresponde al sector donde se encuentra el Proyecto

3.3 Energía Eléctrica

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

4 Caracterización macizo rocoso

En la tabla número 1observa la clasificación de macizo rocoso según la frecuencia de fracturas, el

Tabla 1. Clasificación de macizo rocoso. Fuente: D. Laubscher 1990

Clasificación de Macizo Rocoso

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Rango de tamaños de fragmentación para distintos valores según [FF/m]

Tabla 3. Clasificación geomecánica de macizos rocosos. Fuente: D. Laubscher 1990.

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

4.1 Determinación de radio hidráulico

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Figura 2. Ábaco de Laubscher.

4.2 Granulometría esperada en la columna mineralizada

La granulometría esperada se estimará según el estudio “Consideraciones de Geología Aplicada en

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Ecuación 1. Distribución granulométrica. Fuente: Consideraciones de Geología Aplicada en Estudios de Fragmentación

𝐹(𝑥): Probabilidad de que un tamaño de colpa sea menor que “𝑥”.

∝: Frecuencia de fracturas por metro lineal.

𝑥: Espaciamiento expresado en metros.

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Tabla 5. Dimensiones del modelo de bloques.

Dimensiones del Modelo

Tabla 6. Categorización de recursos del modelo de bloques.

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Gráfico 2. Representación de categorización de recursos.

Luego se presenta un resumen estadístico de las variables del modelo.

Tabla 7. Tabla resumen de estadística modelo de bloques.

Resumen Estadístico de las Variables del Modelo

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

Tabla 8. Ley media por categoría para elementos de interés de recursos.

Ley Media por Categoría

CTL- modelo de bloques

LEY MEDIA [%CU]

Tonelaje Ley Media

Gráfico 3. Curva tonelaje-ley del modelo de bloques.

PROYECTO MINERO SUBTERRÁNEO LOS REYES

5.2 Selección Método de Explotación

Dentro de los métodos masivos se propuso:

 Block Caving (hundimiento por bloques).