Imecol Tercera Entrega

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL
Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
ESTUDIO DE MEJORAMIENTO EN LOS TIEMPOS DE RESPUESTA DE LA EMPRESA

IMECOL S.A AL INGENIO RIOPAILA EN EL SERVICIO DE RENTA DE
COSECHADORAS DE AZÚCAR CASE 8810
INTEGRANTES:
ALEXANDER MORENO DELGADO – código: 1711023503
IVÁN DARÍO GALVIS PACHECO – código: 1711020622
Asignatura
Practica aplicada
TERCERA ENTREGA
Tutor
Andrés Esteban Acero López
POLITECNICO GRANCOLOMBIANO INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
TECNOLOGÍA EN LOGÍSTICA
SEPTIEMBRE 2020
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN......................................................................................................................................3
1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................................4
2. JUSTIFICACIÓN.....................................................................................................................5
3. MARCO TEÓRICO.................................................................................................................6
3.1 Mantenimiento correctivo......................................................................................................6
3.2 Mantenimiento preventivo.....................................................................................................6
3.3 Administración de inventarios...............................................................................................6
3.4 Planificación de la demanda..................................................................................................7
3.5 Mejoramiento del tiempo de respuesta y servicio al cliente..................................................7
3.6 Costos de almacenamiento y manejo de inventario...............................................................7
3.7 Cadena de Valor....................................................................................................................7
3.8 Mejora continua.....................................................................................................................8
3.9 Planificación de operaciones.................................................................................................8
3.10 Logística de servicio............................................................................................................8
3.11 Logística en servicio técnico automotriz.............................................................................9
4. OBJETIVOS...........................................................................................................................10
4.1 Objetivo general..............................................................................................................10
4.2 Objetivos específicos...........................................................................................................10
5. DESARROLLO DE LOS OBJETIVOS................................................................................11
5.1 Situación actual de los procesos de mantenimiento (Objetivo específico 1).......................11
5.2 Evaluación de los procesos en el departamento de mantenimiento.....................................17
(Objetivo específico 2)..............................................................................................................17
5.3 Sistema de gestión y control de inventarios (Objetivo específico 3)...................................21
COMENTARIOS..........................................................................................................................29
CONCLUSIONES.........................................................................................................................30
RECOMENDACIONES...............................................................................................................31
BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................................32
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RESUMEN
Este trabajo tiene como objetivo fundamental llevar a cabo una evaluación de la situación actual
de las actividades que realizan un grupo de mecánicos y operarios de mantenimiento de las
cosechadoras CASE 8810 de la empresa IMECOL S.A en el alce 7 asignado al Ingenio
RIOPAILA, que está encargado de 4 cosechadoras, 1 Carro taller especializado, 2 cama baja
para el transporte de las cosechadoras y 6 tractores Puma 180.
IMECOL S.A presta servicios renta de las cosechadoras CASE 8810 a RIOPAILA y se encarga
de las reparaciones a de dicha maquinaria pesada que es la más importante del proceso agrícola,
puesto que si no hay recolección de la cosecha, la planta no tendría materia prima para procesar
en los diferentes molinos que dispone la compañía.
Los métodos de investigación empleados fueron, análisis y síntesis, histórico-lógico, inducción –

deducción, observación científica, entrevistas, para ellos se determinó los fundamentos teórico-
metodológicos que sustentan el funcionamiento de las cosechadoras. Sirviendo este estudio para
la toma de decisiones oportunas por parte de los directivos de acciones para mejorar el
funcionamiento.
Son evidentes los resultados, ya que teniendo en cuenta las recomendaciones de los fabricantes
de la maquinaria sobre los aspectos relevantes del mantenimiento para este tipo de equipos, se ha
podido evidenciar, que algunas de las actividades que normalmente se venían desarrollando,
realmente no agregan valor y no son importantes o se pueden realizar en otro momento, no
entrando a sacrificar así, el tiempo de los equipos en el taller, variable determinante en la
productividad de este proceso.
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1. INTRODUCCIÓN
La empresa de estudio, IMECOL S.A es una compañía con más de veintiocho años en el
mercado que pertenece al sector agroindustrial, ubicada estratégicamente en la recta entre Cali y
Palmira y con dos principales unidades de negocio como parte de su eje central de operación,
una de ellas, la metalmecánica para fabricación de cama bajas, carro tanques, auto volteos, entre
otros y la segunda, la maquinaria agrícola, en la cual está presente con toda la maquinaria de
agricultura marca CASE. Desde el año 2013, la empresa de estudio incursionó como
representante de la marca de maquinaria CASE IH en Colombia donde como distribuidor se ha
introducido en el mercado de la venta de cosechadoras de caña, pulverizadoras, tractores
pequeños y grandes, desde 45 HP en adelante, cosechadoras de grano, implementos agrícolas y
de agricultura de precisión AFS.
Hoy en día es una de las principales distribuidoras de maquinaria agrícola en el Valle del Cauca,
donde principalmente se enfoca en la venta y soporte posventa de tractores y cosechadoras de
caña.
A lo largo de los años se ha incrementado paulatinamente la cosecha mecanizada integral con
cosechadoras que hacen varias operaciones tales como corte, picado de los tallos, limpieza de
caña y cargue al equipo de transporte. Todo ello con el fin de posibilitar el corte de caña en
verde. Ante la dificultad de hacerlo en forma manual. El uso de cosechadoras de caña, permite
reducir costos de producción (se reemplaza mano de obra por maquinaria), mayor rapidez en el
proceso de cosecha y mayor facilidad de cosecha en el corte en verde.
Hoy en día IMECOL maneja frentes de cosecha mecánica de diferentes ingenios, motivo por el
cual debe velar por la estabilidad en la operación de los equipos de cosecha. El proyecto se
centra en desarrollar una propuesta en el proceso de mantenimiento preventivo de los equipos de
cosecha, con el fin de mejorar la operación de los mismos partiendo de un estudio de necesidades
de insumos y mano de obra, la programación actual de los mismos, la identificación de los
problemas y retrasos, la formulación de un plan de mejora de los procesos; y los resultados que
se obtendrían con la nueva forma de operación.
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2. JUSTIFICACIÓN
Para el Ingenio RIOPAILA el tener en sus instalaciones las cosechadoras CASE 8810 con el
servicio de IMECOL S.A es contar maquinaria agrícola especializada, permitiéndole ser más
eficiente en todos sus procesos que abarcan la cosecha de la materia prima, la cual es la caña de
azúcar, por tal razón, es necesario contar con métodos de trabajos eficaces en el área de
mantenimiento de las 4 cosechadoras que tiene en renting.
En el desarrollo de este estudio se realizara una evaluación detallada del proceso de

mantenimiento de las cosechadoras que nos permita identificar los puntos críticos del proceso en
el servicio prestado por IMECOL S.A que no aporten valor a la operación, revisar
comportamiento de costos en los que se incurre en la actualidad, y tomarlos como base para la
elaboración de la propuesta.
El uso de cosechadoras de caña, permite reducir costos de producción (se reemplaza mano de
obra por maquinaria), mayor rapidez en el proceso de cosecha y mayor facilidad de cosecha en
el corte en verde. Hoy en día IMECOL S.A maneja frentes de cosecha mecánica de diferentes
ingenios, motivo por el cual debe velar por la estabilidad en la operación de los equipos de
cosecha.
IMECOL S.A para la prestación del servicio que tiene contratado con el Ingenio RIOPAILA
tiene a su disposición:
Maquinaria:
 Carro taller especializado

 2 cama baja para el transporte de las cosechadoras
 6 tractores Puma 180
 4 cosechadoras CASE 8810
Mano de obra:
 3 Mercanticos
 3 electricistas
 2 soldadores
 1 supervisor
Partiendo de estos recursos se empezará a desarrollar estrategias de mejoramiento que permitan

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optimizar los procesos de mantenimiento.
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Mantenimiento correctivo
Es aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma
más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos para corregirlos o
repararlos. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera
Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones de la época.
El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por su
naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser
necesario, siendo muy común en caso de desgaste de las mismas en el equipo de cómputo.
3.2 Mantenimiento preventivo
Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y

limpieza que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar
o están dañados.
El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios
de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos ocurran. Algunos de los métodos habituales para determinar qué procesos de
mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la
legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos
similares.
3.3 Administración de inventarios
Esta tarea correspondiente a la administración de un inventario, se relacionan con la

determinación de los métodos de registro, la determinación de los puntos de rotación, las formas
de clasificación y el modelo de inventario determinado por los métodos de control. Los objetivos
fundamentales de la gestión de inventarios son: reducir al mínimo "posible" los niveles de
existencias y asegurar la disponibilidad de existencias en el momento justo (Bastidas, 2010)
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3.4 Planificación de la demanda
Es el conjunto de acciones y técnicas de cálculo necesarias para aprovisionar producto (stock) a

uno o varios centros de consolidación o almacenaje y cuyo objetivo principal es mantener unos
niveles de stock adecuados para atender la demanda media solicitada por el conjunto de clientes
en un periodo de tiempo. El objetivo es mantener un equilibrio entre la demanda y el suministro.
El conjunto de acciones a las que se hace mención en su definición, se refieren a acciones de tipo
administrativo y de tipo tecnológico.
3.5 Mejoramiento del tiempo de respuesta y servicio al cliente
En el sentido de satisfacer sus órdenes directamente del inventario disponible en forma

inmediata, sin producir despachos pendientes u órdenes perdidas. El nivel de respuesta es
también un factor fundamental en cualquier cadena de abastecimiento, muy apreciado por los
clientes actualmente, y está directamente relacionado con los niveles de inventario que se
mantengan en lugares clave de la cadena. Este factor puede, incluso, generar aumento de ventas.
3.6 Costos de almacenamiento y manejo de inventario
Se refieren a los costos de operar la bodega, teniendo en cuenta la mano de obra utilizada, las
actividades desarrolladas, como recepción, almacenamiento, inspección, recolección y despacho.
Si la operación de almacenamiento es tercerizar, estos costos podrían formar parte del costo
global de espacio dado por el arrendatario (descrito a continuación) o podrían ser independientes,
expresados en $/ unidad que circula por la bodega.
3.7 Cadena de Valor
Son todos los pasos, actividades u operaciones que agregan o no valor al proceso que son requeridas
para fabricar un producto o prestar un servicio desde los proveedores hasta el cliente final. En otros
términos, la cadena de valor son todas las acciones requeridas para mover un producto a través de
todos los flujos esenciales del mismo, comenzando en el nivel de flujo de producción puerta a
puerta.
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3.8 Mejora continua
Es un concepto del siglo XX que pretende mejorar los productos, servicios y procesos. Postula
que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la
posibilidad de mejora.
Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es necesaria la
identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo.
Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis
de la satisfacción en los miembros o clientes. Se trata de la forma más efectiva de mejora de la
calidad y la eficiencia en las organizaciones. En el caso de empresas, los sistemas de gestión de
calidad, normas ISO y sistemas de evaluación ambiental, se utilizan para conseguir calidad total.
3.9 Planificación de operaciones
La planificación de operaciones tiene por objeto establecer la distribución de los recursos

productivos, entre las diferentes actividades de producción. Su resultado se materializa
habitualmente en un plan maestro de producción factible, que indica directamente las cantidades
de productos terminados a producir en cada uno de los intervalos del horizonte de planificación
y, por lo menos indirectamente, las modalidades de utilización de los recursos críticos para
obtener dicha producción.
La planificación se alimenta de informaciones comerciales esencialmente compuestas de
previsiones de la demanda y de la cartera de pedidos existente. De acuerdo con la política fijada
por la dirección y en base a la disponibilidad de recursos críticos [ CITATION Com89 \l 9226 ].
3.10 Logística de servicio
La logística tiene como enfoque principal, el cliente y tiene por objetivo central la entrega de una
experiencia satisfactoria. Estaremos entonces frente la denominada: Logística de Servicio. Como
se aprecia la diferencia entre la Logística de servicios y la Logística de productos reside
principalmente en la naturaleza de los mismos, siendo la diferencia clave: el que los productos
son susceptibles de ser acumulados, mientras que los servicios no. Así, mientras en la logística
de productos los inventarios son determinantes, en la de Servicios lo es la capacidad de gestión.
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3.11 Logística en servicio técnico automotriz
Otro aspecto relevante en torno a la logística de servicios es que en algunos casos se encuentra
estrechamente asociada a la logística de productos. Este es el caso de los servicios técnicos
automotrices, que combinan productos (partes y repuestos) con el servicio personalizado, el
servicio lleva incluido un producto es mandatorio que se cumpla aquello de que el “producto
adecuado esté en el lugar correcto, en el tiempo y en las condiciones requeridas”. Los temas de
abastecimiento, gestión de inventarios y gestión de transporte, por nombrar sólo algunos, son
claves.
Respecto de los pilares en los cuales se apoya este servicio para alcanzar la mayor satisfacción
del cliente, Montaner señaló que: “este se basa en un el trabajo de un equipo de servicio técnico
altamente calificado, con una malla curricular creada por la fábrica, y en muchos casos, con
cursos directamente brindados por ellos. Dicho servicio, buscar alcanzar una alta tasa de
retención de clientes compradores de vehículos, a través de un servicio de postventa de
excelencia que cumpla con sus expectativas tanto en plazos de entrega como en la calidad del
servicio entregado”.
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4. OBJETIVOS
4.1 Objetivo general
Diseñar un sistema de planeación en los mantenimientos correctivos y preventivos en la

prestación de servicio de la impresa IMECOL S.A a las cosechadoras que se encuentran en
renting con el ingenio RIOPAILA en el frente 7 del norte del valle del cauca para mejorar los
tiempos de respuesta.
4.2 Objetivos específicos
 Analizar la situación actual de los procesos de mantenimiento que permitan

evidenciar los problemas más ocurrentes en las cosechadoras CASE 8810 en
los procesos de prestación de servicios.
 Evaluar todos los procesos que se realizan en el departamento de

mantenimiento de tal forma que se puedan identificar las falencias más
críticas de tal forma que se puedan reducir costos y tiempos de respuestas.
 Desarrollar un sistema de gestión y control de inventarios basado en las

necesidades del mantenimiento preventivo a desarrollar en el centro de
servicios basada en pronósticos de la operación en frentes de cosecha con el
fin de determinar necesidades de insumos para la operación.
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5. DESARROLLO DE LOS OBJETIVOS
5.1 Situación actual de los procesos de mantenimiento (Objetivo específico 1)
Hoy en día la mayoría de los procesos de la industria moderna se automatizan y ello implica la
implantación de una moderna tecnología: maquinarias productivas, métodos de control, cambios
en la infraestructura de la empresa y personal con mayor calificación. De ello se derivan
elevados niveles de producción a cortos plazos, un mayor control de los procesos y desempeño
de la tecnología existente. El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la
disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, siempre que se aplique
correctamente, a un costo competitivo. Esto significa un incremento importante de la vida útil de
los equipos y sus prestaciones.
Para conocer mejor la situación actual de las cosechadoras es necesario conocerlas un poco. Las
cosechadoras de caña CASE serie 8810 presenta es su mayoría sistemas hidráulicos de gran
precisión y facilidad de manejo para el operario, los sistemas de controles son totalmente
eléctricos con censores conectados en todo el alrededor del equipo para poder supervisar el
funcionamiento de cada uno de los sistemas, posee además un sistema de climatización para
mejorar las condiciones de trabajo del operario.
Esta serie 8810 tiene un peso máximo de 15 Ton con todos sus accesorios, se mueve sobre
esteras, o llamadas (urugas) que llevan a una velocidad aproximada de (15 -20km/HR), llamada
tracción positiva por medio de válvulas que aseguran el mismo flujo de aceite a cada rueda
motriz, estos (urugas) están separados a una distancia prudencial para no ocasionar daños a los
plantones que se encuentran sembrados aproximadamente a 1.70 m, lo que se tuvo en cuenta a la
hora de su fabricación.
El sistema de transmisión es completamente hidráulico, posee en este circuito dos bombas de

4800 psi de presión cada una y un hidromotor en cada motor de marcha la cual por medio de un
flujo de aceite permite el movimiento del equipo, todos sus accionamientos del sistema de corte
y traslado de caña son también dirigidos por circuitos hidráulicos.
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 Características de la logística de mantenimiento.
Para la determinación de la logística de mantenimiento es necesario identificar, definir,

especificar y verificar todos los recursos que permitan la consecución de los requisitos operativos
de una manera segura y rentable para la empresa IMECOL S.A. y garantizar la prestación de los
servicios a tiempo para el Ingenio RIOPAILA S.A.
Las tareas específicas que se realizan a lo largo del ciclo del mantenimiento correctivo o
preventivo variará con las necesidades y restricciones del que se presenten a la hora de realizar
dicho mantenimiento a las cosechadoras, para ello se identificarán los requisitos de los recursos
de logística de mantenimiento asociados con las diversas soluciones que se necesiten propuestas
y se irán refinando según vaya progresando el desarrollo del equipo o sistema. Estas actividades
estarán coordinadas estrechamente para evitar la duplicación de esfuerzos y asegurar la
disponibilidad oportuna de los datos de entrada requeridos. Las especificaciones de la logística
de mantenimiento pueden ser proporcionadas parcial o completamente por el fabricante CASE o
por IMECOL S.A.
Los requisitos cuantitativos deben especificarse de modo que los retrasos por medio logístico y
probabilidad de falta de repuestos, cuando los requisitos no pueden especificarse
cuantitativamente, deberá utilizarse requisitos cualitativos complementarios, como
especificaciones del nivel de información y calificación, perfil del personal de mantenimiento o
requisitos de las instalaciones del taller y herramientas disponibles.
 El Mantenimiento.
El mantenimiento en la maquinaria y el transporte tiene un papel muy importante para prolongar

la vida útil de los equipos y garantizar el máximo tiempo técnicamente apto para trabajar. En la
cosecha Mecanizada de la caña cada una de las maquinas deben cumplir la entrega la tarea que le
corresponda para que la cadena productiva que asegure que la caña tiene que entregarse al
ingenio, cada día cumpliendo todos los parámetros de calidad.
El mantenimiento diario se realizará por el personal de IMECOL S.A que está ubicado en el alce
7 para el Ingenio RIOPAILA bajo la dirección de un supervisor, el cual se encarga de la
programación y participación del personal técnico y del carro taller, dicho personal tiene turnos
de 12 horas día y 12 horas noche, y turnos de 8 horas rotativos de esta forma que se garantiza
una disponibilidad total en el alce 7.
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Los mantenimientos correctivos a las cosechadoras CASE 8810, se realizan así;
 Mantenimiento especial No 1 a las 250 horas se realizara por el equipo técnico
 El mantenimiento especial No 2 a las 2000 horas se dirigirá por
 Lista de Verificación del Operador
Los intervalos entre el mantenimiento de rutina están especificados en días, semanas y meses.
Éstos son los más fáciles de entender y de administrar y se ajustan a las normas corrientes de
mantenimiento. Los intervalos en días, semanas o meses se aplican si la máquina se utiliza a un
ritmo normal o medio en condiciones normales. Muchas máquinas están sujetas a un uso más
intenso. En ese caso, es necesario que la frecuencia de las rutinas se base en las horas de servicio
o en el tonelaje del corte de caña, así los intervalos en días, semanas o meses se deben reducir de
la forma correspondiente.
Los intervalos en días, semanas y meses de este manual se pueden interpretar en términos de
horas de servicio.
 1 día es equivalente a 8 horas de trabajo.

 1 semana es equivalente a 50 horas de trabajo.
 1 mes es equivalente a 250 horas de trabajo.
 Dos meses son equivalentes a 500 horas de trabajo
De la misma forma, los cultivos pesados y la falta de condiciones de cosecha harán necesario
aumentar la frecuencia de los servicios de rutina. Condiciones generalmente arduas, como
cuestas escarpadas, campos pantanosos o suelos duros y pedregosos también harán que sea
necesario y prudente realizar las rutinas del mantenimiento en intervalos más cortos que los
recomendados para las condiciones medias. El mantenimiento y la lubricación programados son
las operaciones normales requeridas para proporcionar un funcionamiento seguro y eficaz.
Seguir el gráfico de mantenimiento cuidadosamente para asegurarse de que todos los puntos se
han mantenido correcta y puntualmente.
 Mantenimiento Eléctrico
Una parte muy importante de la cosechadora son los cableados eléctricos, interruptores y mazos
de conductores, revisar los mazos de conductores para saber si hay desgaste o rozamiento en la
máquina. reparar siempre cualquier daño inmediatamente, revisar los conectores hembras
-machos para saber si hay corrosión o si están flojos, si se nota la corrosión de un conector,
limpiarlo con un limpiador de contactos apropiado, revisar todas las partes expuestas a la
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intemperie para saber si hay humedad y residuos, revisar la conexión del elevador y del extractor
primario, usando aire comprimido, limpiar las bandejas de los cables, la parte posterior de los
interruptores en la consola superior, los medidores, y el cableado en el tablero de instrumento
LHS.
 Desconexión Murphy
Revisar la operación del sistema de desconexión del motor de la cosechadora, este se

realiza por medio de sensores la cuales son suturados de residuos de caña y material de
cosecha.
 Baterías
Las baterías se deben limpiar, Revisar el electrolito en las baterías, adicionar liquido (agua
de baterías), limpieza de borneras.
 Cables de la Batería
 Se recomienda aflojar las conexiones de las baterías.

 Aflojar los conectores debajo de la cabina y en la caja del motor.
 Aflojar los cables al motor de arranque. La duración de los cables será
mayor. Como los bornes de la batería son de una aleación blanda,
durarán más si se aflojan fuera de la zafra.
 No iniciar la operación de la cosechadora con las conexiones flojas.
 Apretar siempre las conexiones antes de arrancar.
 Durante el día y después de cosechar
 Retire los residuos y suciedad de Enrejado metálico.

 Rejilla del enfriador de aceite del radiador.
 Pre filtro de aire.
 Aletas del extractor.
 Pre filtro del aire acondicionado
 Engrase general
 Al final del día
 Limpiar todos los residuos y suciedad.

 Limpiar todos los puntos de engrase.
 Limpiar todas las juntas y los ángulos.
 Limpiar los espacios entre los rodillos.
 Limpiar las áreas alrededor de mangueras y ejes.
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 Limpiar las paletas del elevador.

 Limpiar las áreas de la parte inferior.
 Limpiar la máquina a fondo.
 Lavar el radiador del motor, el radiador del enfriador de aceite y las
cadenas del elevador.
 Para obtener mejores resultados guardar su máquina limpia.
 Inspección de la cosechadora.
1. Limpiar.
Residuos y suciedad antes de revisar la máquina.
2. Colar.
Un bloque de madera para apoyar los discos del cortador de la base antes de trabajar
debajo de la máquina, para realizar rotación o cambio de las cuchillas de base.
3. Apagar
 El motor antes de trabajar en la máquina.
 Guardar la llave en el bolsillo.
 Apagar el interruptor de seguridad de la consola eléctrica derecha de la cabina.
4. Corregir.
Cualquier deficiencia, dejándola lista para el corte del día siguiente.
Cada día después de Cosechar se debe de inspeccionar lo siguiente:
Descogollodor
Láminas afiladas en ambos bordes, tornillos bien apretados, ningún residuo alrededor de
las piezas mangueras y tubos hidráulicos sin pérdidas o averiados.
Divisores de cosecha.
1. Zapatas sin daños.
2. Espirales sin daños.
3. Mangueras y tubos hidráulicos sin pérdidas o averiados.
Rodillo de aletas.
1. Aletas sin daños.
3. limpieza
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Cortadores de la base
1. Láminas afiladas en ambos bordes.

2. Ángulos bien marcados, sin curvaturas.
3. Láminas no dobladas, melladas o rotas.
4. Tornillos bien apretados.
5. Disco sin desgaste. (Diámetro mínimo de 211/2 pulgadas {546mm}).
6. Láminas con largo completo.
7. Respiradero de la caja de engranajes sin obstrucciones.
Tren del rodillo de alimentación
1. Listones sin desgastes o daños.

2. Rodillos flotantes completamente libres para oscilar hacia arriba y hacia abajo en
todo su recorrido.
Medidas que deben ejecutarse
 Establecer sistema de control del estado técnico de los equipos. Reestablecer los
despachos del estado técnico.
 Montar el parte de paralización diario, para los equipos que participan en
actividades fundamentales y de acuerdo al momento.
 Generalizar el sistema de aseguramiento por la experiencia de la Empresa Ciro
Redondo.
 Establecer en todas las unidades productoras y empresas el día de la técnica.
 Establecer programa para declarar pistas, talleres y parqueos de las
 Unidades
 Productoras modelos.
 Elevar el papel del mantenimiento diario. Dar importancia en los controles a este
tema.
 Aplicación del mantenimiento especial.
 Levantamiento y completamiento de los sistemas eléctricos, de inyección e
hidráulicos de los equipos.
 Hacer y reproducir instructivos técnicos y normas sobre el mantenimiento de los
equipos.
 Hacer un boletín quincenal del estado técnico y circularlo entre todos. Evaluar a los
responsables por este resultado.
 Reestablecer el empleo de los formularios técnicos y las tarjetas de combustible.
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5.2 Evaluación de los procesos en el departamento de mantenimiento

(Objetivo específico 2)
La evaluación de los factores técnicos que influyen en la productividad y eficiencia de las

cosechadoras case 8810, los resultados de las encuestas y entrevistas, me evidenciaron una
variedad de criterios que nos permiten afirmar las pésimas condiciones agro técnicas en las áreas
agrícolas, falta de aseguramientos técnico material, falta de capacitación del personal en las
nuevas tecnologías, los viales de acceso a los campos presentan muchas irregularidades, y
factores técnicos organizativos, que permiten evaluar los siguientes indicadores, para demostrar,
el cumplimiento del objetivo de esta investigación y validar la hipótesis planteada. A través de
los siguientes elementos:
 Elemento del tiempo perdido de las cosechadoras.

 Análisis de las productividades.
 Análisis económico.
Para determinar los elementos de los tiempos perdidos de las cosechadoras, se hizo a través de la
revisión de informes y la observación directa donde se realiza una evaluación de las variables,
para ello se realizó un reporte de operaciones, representados que se pueden ver cuáles son los
factores fundamentales que incidieron en tiempo perdido total. Durante la zafras debían trabajar
34880 horas efectivas de trabajo y trabajaron 24624.5 horas, se dejan de trabajar 10255.5 horas.
 Problemas inherentes a las máquinas (atascamiento).

 Traslado de los campos (movimientos no planificados).
 Malas condiciones agro técnicas de los campos,
 Elevado número de averías en el sistema técnico de las cosechadoras.
 Tiempo perdido por aspectos organizativos tales como falta de repuestos tanto
en stock como en fábrica.
 Tiempo perdido por mantenimiento actividad técnica que consume 3 hrs. /tus.
Al hacer un análisis del tiempo perdido por cosechadoras, se pudo constatar que durante la zafras
se planifico 34 880 horas de trabajo y se trabajaron 24 624.5 horas, dejándose de trabajar 10
255.5 horas debido a los factores estudiados, el menor índice de tiempo perdido se encuentra en
el año 2019 con 2713 horas y el de mayor tiempo perdido fue en el año 2018 con 4671.5 horas;
para una diferencia de 1817.5. Esto está dado por que las cosechadoras comenzaron el corte en la
empresa en el año 2017 y todavía se encontraban en perfecto estado técnico, con todos los
aseguramientos técnicos y materiales para la solución de los desperfectos técnicos que se le
presentaran.
Es bueno señalar que las máquinas vienen diseñadas para 20 horas de trabajo sin interrupción,
con cuatro horas de mantenimiento técnico diario.
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El aumento de las horas perdidas en el año 2019, está dado por falta de piezas de repuestos, el
mal manejo técnico de las mismas, sobre-explotación a que están sometidas y las violaciones de
las normas técnicas de explotación.
 Análisis de la productividad
Se realiza una comparación del plan de caña a cosechar por máquina y el real de caña cosechada
lo cual permitió determinar la productividad de las cosechadoras.
En la zafra tenían un plan de 851 000 Ton de caña a cosechar y cosecharon 531 888, 296 Ton
para el 62,5 % de cumplimiento, dejándose de cosechar 319 111, 704 Ton.
Tabla 1. Reporte de operación de las 4 cosechadoras CASE 8810

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Grafico 1. Horas de trabajo del motor del dia 17 de octubre del 2020
Grafico 2. Tiempo de las maquinas del dia 17 de octubre del 2020

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Grafico 3. Velocidad del motor del dia 17 de octubre del 2020
Grafico 4. Velocidad del motor del dia 17 de octubre del 2020
Un minuto perdido en estas actividades es un minuto perdido en el sistema; por tal motivo se
debe tener cuidado y precisión en cada una de estas actividades que marcan el ritmo en el
mantenimiento preventivo de la máquina.
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5.3 Sistema de gestión y control de inventarios (Objetivo específico 3)
En el análisis de la cadena de valor, se observan cómo se generan retrasos en las operaciones por
la falta de insumos (repuestos) en el momento en que estos se necesitan para intervenir el equipo.
Los faltantes que se ocasionan en los repuestos necesarios para las reparaciones están marcando
el tiempo del proceso y limitan el mismo, ya que hasta no conseguirlos no se puede continuar con
las operaciones en planta y se generan tiempos muertos; se obliga a parar el proceso, a destinar al
personal para otras labores y dejar los procesos en las cosechadoras a un lado hasta que se
consigan las piezas necesarias para continuar el mantenimiento preventivo.
Cuando se solicita un repuesto para estos equipos, algunos se pueden conseguir de forma local y
los tiempos de entrega son relativamente cortos, entre uno y cuatro días aproximadamente, pero
adicional a estos hay piezas especiales que no se consiguen en el mercado local y que deben ser
importadas directamente desde la fábrica en Estados Unidos o Brasil con tiempos de entrega que
oscilan entre los 20 y los 30 días aproximadamente en un pedido normal.
En IMECOL S.A adicional al pedido normal, se tiene una modalidad llamada pedido por
emergencia ante fábrica (aplica para algunos repuestos dependiendo de su tamaño y peso), la
cual reduce los 20 o 30 días de un repuesto por importación a cinco o máximo siete días para la
llegada del mismo, con el agravante de que se incurre en un sobrecosto de cerca del 70% del
valor del componente y en ocasiones el doble del mismo, esto depende del peso del componente
y su procedencia.
Estos retrasos, convierte un mantenimiento que puede llegar a durar ocho o diez días en un
mantenimiento de 20 días, un mes o más, si no es posible conseguir las piezas por emergencia
ocasionando no solo perdidas a IMECOL S.A por sobrecostos de importación sino
inconformidades a los ingenios ya que un día no operativo de una cosechadora equivale a cerca
de 450 toneladas de caña que deja de moler la planta del Ingenio RIOPAILA, es por eso que es
de gran importancia realizar los trabajos en el menor tiempo posible con la menor cantidad de
retrasos y enfocados hacia el buen servicio al cliente.
Al no haber una planeación adecuada de la demanda de estos ítems de difícil consecución, esto
ocasiona que se incurran en los sobrecostos mencionados anteriormente y que se reduzcan los
márgenes de ganancia en los negocios al incurrir en costos no esperados. Por eso y con el fin de
atacar este punto crítico que está perjudicando el tiempo de ejecución de los mantenimientos de
los equipos, se analizaran los ítems que ocasionan dichos retrasos y se propondrá una política de
pedido de los mismos que permita reducir los faltantes que se puedan llegar a presentar en pro de
reducir los retrasos de operación que se presentan hoy en día.
A continuación, se relacionan los ítems principales requeridos para las labores de mantenimiento
preventivo de las cosechadoras CASE A 8800 y su tiempo promedio de llegada una vez se
solicita el pedido de los mismos.
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Tabla 2. Repuestos necesarios para los mantenimientos preventivos de las cosechadoras
Tiempo De llegada
Ítem Repuestos Necesarios en días Valor USD
1 Filtros de aire primario 28 114
2 Filtro de aceite de motor CNH 28 89
3 Filtro de aceite hidráulico 28 72
4 Filtro de aire secundario 28 72
5 Kit sellos completo motor. 18 72
6 Ejes flanches del picador 18 72
7 Filtro de combustible 12 72
8 Trampa y desfogue de motor 28 67
9 Válvula de alivio antigua de presión. 2 24
10 Correa compresor polea grande. 2 18
11 Sello trasero cigüeñal 1,5 19
12 Sellos motores hidráulicos 2 16
13 Protector Elevador. 3 18
14 Válvula dosificadora de combustible. 2 15
15 Kit cilindro tumbador, 2 17
16 Eje suspensión corto. 1,5 9
17 Kit cilindro giro elevador. 2 8
18 Mangueras 1,5 8
19 Adaptadores de coupling 1,5 7
20 Tubo Precleaner. 1,5 6
21 Bujes Centrales tornamesa. 3 5
22 Bujes cilindros de giro. 1,5 5
23 Rodamientos 1,5 4
24 Insertos. 1,5 4
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Con el fin de determinar los ítems más determinantes en este proceso y los cuales se deben
revisar minuciosamente dados sus altos tiempos de llegada, se procede a una clasificación ABC
de los mismos. De esta forma se determinarán los ítems de clase A que deban ser tratados con
mayor cuidado y a los cuales se les debe realizar una debida planeación para evitar faltantes y
mejorar así la situación actual del proceso.
Tabla 3. Clasificación ABC ítems
Valor
Ítem Repuestos Necesarios %Participación Acumulado
USD
1 Filtros de aire primario 114 14% 14%
2 Filtro de aceite de motor CNH 89 12% 26%
3 Filtro de aceite hidráulico 72 9% 35%
4 Filtro de aire secundario 72 9% 44%
5 Kit sellos completo motor. 72 9% 53%
6 Ejes flanches del picador 72 9% 61%
7 Filtro de combustible 72 9% 70%
8 Trampa y desfogue de motor 67 8% 79%
9 Válvula de alivio antigua de presión. 24 3% 81%
10 Correa compresor polea grande. 18 2% 84%
11 Sello trasero cigüeñal 19 2% 86%
12 Sellos motores hidráulicos 16 2% 88%
13 Protector Elevador. 18 2% 90%
14 Válvula dosificadora de combustible. 15 2% 92%
15 Kit cilindro tumbador, 17 2% 94%
16 Eje suspensión corto. 9 1% 95%
17 Kit cilindro giro elevador. 8 1% 96%
18 Mangueras 8 1% 97%
19 Adaptadores de coupling 7 1% 98%
20 Tubo Precleaner. 6 1% 99%
21 Bujes Centrales tornamesa. 5 1% 99%
22 Bujes cilindros de giro. 5 1% 100%
23 Rodamientos 4 0,50% 100%
24 Insertos. 4 0,50% 100%
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Siguiendo el proceso de la clasificación ABC para los ítems, y tomando como punto de
referencia los costos de los repuestos; se organizan estos de mayor a menor tiempo de
consecución y se toma su porcentaje de participación teniendo en cuenta el principio de Paretto
de que “el 80% de los problemas se deben al 20% de las causas”.
Se determina de esta forma los ítems que dada su relevancia deben ser estudiados y tratados con
una política de pedido que evite faltantes en las labores de mantenimiento y que por ende puedan
retrasar las mismas. Se procede al análisis del comportamiento de la demanda de estos ítems
tomando como base información histórica de dos años la cual es suministrada por el área de
compras de la compañía en estudio.
Grafico 5. Clasificación ABC - Pareto
Una vez se revisa el punto de la actividad cuello de botella del proceso, se procede al punto dos
mencionado anteriormente relacionado al desarrollo de la política de pedido para evitar faltantes
en el inventario cuando se requieran los repuestos tipo A y que tienen los tiempos más altos de
consecución.
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 Política de pedido para evitar faltantes en las labores de mantenimiento preventivo
Al ser necesario resolver el problema de faltantes de inventarios de los ítems más relevantes y
con mayor lead time; y una vez analizado el comportamiento de la demanda de cada uno de estos
repuestos, es necesario resolver las siguientes preguntas:
 ¿Con qué frecuencia debe revisarse el nivel del inventario?

 ¿Cuándo debe ordenarse?
 ¿Qué cantidad debe ordenarse en cada periodo?

Teniendo en cuenta que, al ser los repuestos estudiados, piezas de importación que deben tener
su debida planeación para pedir, se procede a realizar una política de inventarios de revisión
periódica (R, S) que se ajusta al tipo de demanda que se tiene y al comportamiento de la misma
observada en los pronósticos.
En esta política el nivel de inventario se consulta cada R unidades de tiempo, tiempo necesario
para hacer a tiempo los pedidos y evitar faltantes a futuro. Para dicha política, se debe tener en
cuenta la siguiente notación básica:
 s= Punto de reorden o de pedido,

 Q=Cantidad a ordenar en cada pedido
 R= Intervalo de revisión del nivel de inventario
 S=Nivel máximo de inventario hasta el cual debe ordenarse.
 Inventario de seguridad IS = KδR+L = Kδ1 √𝑅 + 𝐿
 A= Costo de ordenar
 δ1 = Desviación estándar de los errores de pronostico
 D= Demanda mensual pronosticada
 L= Tiempo de reposición
 V= Valor unitario del ítem
 r= Tasa del costo de llevar inventario
 XR+L = Demanda pronosticada sobre el tiempo R+L
 B2 = Fracción especificada del costo por unidad de faltante (0.7)
 K= Constante de probabilidad de agotados
 CTR= Costo total relevante de la política=
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La información necesaria como costos de ordenar, costos de mantener, el precio del ítem, los
tiempos de llegada y las demandas históricas, fueron suministradas por las áreas financieras, de
compras y de comercio internacional de IMECOL S.A. Anteriormente, se habían calculado los
pronósticos de la demanda de cada uno de los ítems de estudio y el comportamiento de la misma
a través del tiempo, basados en esto, se procede entonces al cálculo de las políticas de pedido
para cada uno de los ítems de estudio y se obtiene lo siguiente:
Tabla 4. Política de pedido propuesta
Items d (und) δ1 v (USD) A (USD) Q (Und) R (semanas) δ R+L (und) XR+L (Und) S (Und) CTR (USD) Politica de pedido items
Revisar el i nventario cada R= 8,34

s emanas pedi r 364 unidades menos
el inventario efectivo que se tenga al
momento de la revis ión.
Filtros de aceite Todo esto con un cos to aproximado

100 0,939 72 390 193,4 8,34 1,77 360,24 364 4828,35 de 4828 dólares al año y con una
hidraulico
probabilidad de 0.02 de agotados , es
decir que se reduce a un cas i cero la
probabili dad de que haya faltantes
para los mantenimi entos preventivos
con es ta política.
Revis ar el inventari o cada R= 10,03
Filtros de aire primario 45 2,09 114 390 104,24 10,03 4,19 180,43 189 4383,86 Todo esto con un cos to aproximado
de 4383 dólares al año y
con una probabi lidad de 0.02 de

agotados.
Filtros de aire momento de la revis ión.
139 3,579 72 420 239,18 7,46 6,56 467,51 481 6199,42
secundario Todo esto con un cos to aproximado
de 6199 dólares al año y con una
probabilidad de 0.02 de agotados .

Filtros de aceite de
201 1,88 89 405 254,03 5,47 3,18 576,55 583 7897 Todo esto con un cos to aproximado
motor
de 7897 dólares al año y
con una probabi lidad de 0.02 de

agotados.
Items d (und) δ1 v (USD) A (USD) Q (Und) R (semanas) δ R+L (und) XR+L (Und) S (Und) CTR (USD
Filtros de trampa y
202,4 1,87 67 480 319,92 6,84 3,36 650,19 657 7453
desfogue
Kit de sellos de motor 220,99 2,065 72 420 301,65 5,91 3,56 658,27 666 7574
Eje flanche trozador 91,64 2,32 72 420 194,26 9,18 4,53 347,92 357,11 4991
Filtros de combustible 213,86 4,84 72 435 301,99 6,11 8,42 647,92 665,021 7839
COMENTARIOS
 En el transcurso de este avance se pudo identificar los ítems relevantes del proceso de
mantenimiento preventivo que estaban ocasionando retrasos en las operaciones dado que
se presentaban faltantes en el inventario cuando estos se necesitaban para poder intervenir
los equipos en planta y así sobre ellos poder crear políticas de pedido que permitieran
tener unidades disponibles al ser requeridas.
 Adicional es necesario que se genere una política para el pedido de los ítems de clase A
identificados y procedentes de fábrica, traídos por importación, basados en el
comportamiento de la demanda de cada uno de estos y aplicando pronósticos que
sirvieron de soporte para así poder predecir cómo ser comportaría de la demanda de estos
ítems a futuro.
CONCLUSIONES
 El motivo de las organizaciones como IMECOL S.A.S está pensado en la prestación de

servicios a grandes empresas cosechadoras de azúcar (RIOPAILA), y donde se llegase a
presentar alguna alteración a las propiedades de sus productos, pone en riesgo a las
personas. Por tal motivo, la actividad de mantenimiento de la maquina cosechadora CASE
8810 debe realizarse bajo las normas establecidas por las autoridades sanitarias, las cuales
buscan garantizar la calidad de los productos; de igual manera siempre validar que no haya
sufrido novedades a lo largo de la cadena de abastecimiento, garantizando la trazabilidad en
todas sus etapas.
 El transporte de este tipo de maquinaria hacia el cliente final (INGENIO RIOPAILA) debe
realizarse preferiblemente contando primero con una revisión preventiva (mantenimiento) y
de ser posible realizar un arranque preliminar para identificar alguna falla y lograr la
satisfacción del cliente, adicional a esto se deben utilizar vehículos exclusivos para el
transporte de maquinaria pesada para no compartir carga con elementos que puedan
comprometer la calidad de la misma.
 De ello resulta necesario decir que, para el presente estudio se lograron encontrar las
características adecuadas para llegar a una disminución paulatina de los costos logísticos y
operativos de IMECOL S.A.S , así mismo, de algunas funciones realizadas por el personal
operativo, mantenimiento y servicio al cliente lo cual apunta hacia la conclusión de que
hay que estar en constante revisión de los procedimientos, tener en cuenta las mejoras que se
pueden realizarse y que el personal de la organización, se encuentre en constantes
capacitaciones sobre los cambios, adelantos, investigaciones y conocimientos nuevos que se
puedan encontrar en el ámbito de mantenimiento de maquinarias , siempre teniendo
presente, abanderar procesos y mejoras en el ámbito logístico y operativo.
RECOMENDACIONES
Algunas compañías dedicadas a la comercialización y alquiler de maquinaria agrícola y

agroindustrial en la actualidad trabajan con su información de mantenimientos de una manera
manual o mecánica, pero las nuevas tendencias exponen que se debe trabajar con equipos digitales,
que mejoran las condiciones de trabajo y eficiencia, de tal forma que se evitan las novedades
operativas.
Al siempre exponer las variaciones de la maquinaria CASE 8810 y sus condiciones de

conservación, es importante el implementar elementos y equipos de control que permitan a los
clientes o usuarios finales conocer si el producto a ser utilizado ha sido manejado de la manera
correcta. Para ello el estudio y el manejo en que el proceso logístico en su totalidad, además de
contar con variables que permitan identificar desde el alistamiento de la máquina que se encuentre
en óptimas condiciones o si se debe realizar la revisión y mantenimiento previo, para que cumpla
con la labor asignada y se eviten contratiempos como la devolución, traslado de personal de
mantenimiento hasta donde el cliente, generando unos sobrecostos que son asumidos por IMECOL.
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%2Fdocumentos%2Feconomia%2FTEMA
%25204%2520APROVISIONAMIENTO.doc&ei=chclUvLDDonQsASE9YFA&usg=AFQj
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 Lemus Palacios J. R. Propuesta para controlar la flota de transporte de caña a granel a través
de la implementación de una torre de control en el ingenio Tuluá, S.A. Tesis Licenciatura
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FACULTAD DE INGENIERÍA Y

ESTUDIO DE MEJORAMIENTO EN LOS TIEMPOS DE RESPUESTA DE LA EMPRESA

POLITECNICO GRANCOLOMBIANO INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA

Los métodos de investigación empleados fueron, análisis y síntesis, histórico-lógico, inducción –

En el desarrollo de este estudio se realizara una evaluación detallada del proceso de

 Carro taller especializado

Partiendo de estos recursos se empezará a desarrollar estrategias de mejoramiento que permitan

optimizar los procesos de mantenimiento.

3.1 Mantenimiento correctivo

3.2 Mantenimiento preventivo

Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y

3.3 Administración de inventarios

Esta tarea correspondiente a la administración de un inventario, se relacionan con la

3.4 Planificación de la demanda

Es el conjunto de acciones y técnicas de cálculo necesarias para aprovisionar producto (stock) a

3.5 Mejoramiento del tiempo de respuesta y servicio al cliente

En el sentido de satisfacer sus órdenes directamente del inventario disponible en forma

3.6 Costos de almacenamiento y manejo de inventario

3.7 Cadena de Valor

3.8 Mejora continua

3.9 Planificación de operaciones

La planificación de operaciones tiene por objeto establecer la distribución de los recursos

3.10 Logística de servicio

3.11 Logística en servicio técnico automotriz

4.1 Objetivo general

Diseñar un sistema de planeación en los mantenimientos correctivos y preventivos en la

4.2 Objetivos específicos

 Analizar la situación actual de los procesos de mantenimiento que permitan

 Evaluar todos los procesos que se realizan en el departamento de

 Desarrollar un sistema de gestión y control de inventarios basado en las

5. DESARROLLO DE LOS OBJETIVOS

5.1 Situación actual de los procesos de mantenimiento (Objetivo específico 1)

El sistema de transmisión es completamente hidráulico, posee en este circuito dos bombas de

 Características de la logística de mantenimiento.

Para la determinación de la logística de mantenimiento es necesario identificar, definir,

El mantenimiento en la maquinaria y el transporte tiene un papel muy importante para prolongar

Los mantenimientos correctivos a las cosechadoras CASE 8810, se realizan así;

 Mantenimiento especial No 1 a las 250 horas se realizara por el equipo técnico

 El mantenimiento especial No 2 a las 2000 horas se dirigirá por

 Lista de Verificación del Operador

 1 día es equivalente a 8 horas de trabajo.

Revisar la operación del sistema de desconexión del motor de la cosechadora, este se

 Se recomienda aflojar las conexiones de las baterías.

 Durante el día y después de cosechar

 Retire los residuos y suciedad de Enrejado metálico.

 Al final del día

 Limpiar todos los residuos y suciedad.

 Limpiar las paletas del elevador.

Cada día después de Cosechar se debe de inspeccionar lo siguiente:

1. Láminas afiladas en ambos bordes.

Tren del rodillo de alimentación

1. Listones sin desgastes o daños.

Medidas que deben ejecutarse

5.2 Evaluación de los procesos en el departamento de mantenimiento

La evaluación de los factores técnicos que influyen en la productividad y eficiencia de las

 Elemento del tiempo perdido de las cosechadoras.

 Problemas inherentes a las máquinas (atascamiento).

Tabla 1. Reporte de operación de las 4 cosechadoras CASE 8810

Grafico 2. Tiempo de las maquinas del dia 17 de octubre del 2020

Grafico 3. Velocidad del motor del dia 17 de octubre del 2020

Grafico 4. Velocidad del motor del dia 17 de octubre del 2020

5.3 Sistema de gestión y control de inventarios (Objetivo específico 3)

Tabla 2. Repuestos necesarios para los mantenimientos preventivos de las cosechadoras