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INSTITUTO TECNICO NACIONAL DE COMERCIO
“FEDERICO ALVAREZ PLATA” DIURNO

CARRERA DE GASTRONOMIA
Contenido
INTRODUCCION .................................................................................................... 6
LA OCUPACIÓN DEL PANADERO ........................................................................ 7
Aptitudes físicas y cualidades personales ........................................................... 7
Competencia Laboral ........................................................................................... 7
ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN DE INSUMOS Y DE PANES ............................ 8
Diseño de Almacenes en Panificación. ................................................................ 8
Principios de Alimentos .................................................................................... 8
Diseño y Distribución de almacenes ................................................................ 8
Procedimiento de recepción de insumos y materia prima ................................ 9
Almacenamiento y Conservación de insumos en Panificación ........................ 9
OPERACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PANIFICACION ...................... 18
Reconocimiento de maquinaria y equipo de panificación .................................. 18
1. Mesa de trabajo .................................................................................... 18
2. Balanza ................................................................................................. 19
3. La amasadora – sobadora .................................................................... 19
4. Las divisoras de masas......................................................................... 20
5. La Cámara de Fermentación ................................................................ 21
6. El Horno ................................................................................................ 22
7. Rebanadora de Pan .............................................................................. 22
Reconocimiento de implementos de panificación .............................................. 23
- Bandejas .................................................................................................. 23
- Moldes...................................................................................................... 23
- Brochas .................................................................................................... 23
- Rodillos .................................................................................................... 23
- Cortadores de masa ................................................................................. 23
- Otros implementos ................................................................................... 23
INGREDIENTES BASICOS PARA LA PANIFICACION ........................................ 24
PANIFICACIÓN ................................................................................................. 24
El trigo y sus partes: ....................................................................................... 25
Chef Israel Felipez Lanchipa 1

HARINA ................................................................................................................. 26
CARACTERÍSTICAS DE LA HARINA SEGUN SU CALIDAD ........................... 27
Almacenamiento de la harina ............................................................................ 28
DEFECTOS Y ALTERACIONES: ................................................................... 28
LA LEVADURA Y OTROS AGENTES LEUDANTES ............................................ 30
Funciones de la Levadura.................................................................................. 30
Dosificación ....................................................................................................... 31
Tipos de Leudantes ........................................................................................... 31
Leudantes Biológicos ..................................................................................... 31
Leudantes químicos ....................................................................................... 32
Masas Leudantes .............................................................................................. 33
- Masa madre ............................................................................................. 33
- Poolish ..................................................................................................... 34
- Biga .......................................................................................................... 35
SAL ....................................................................................................................... 37
Origen ................................................................................................................ 37
Funciones de la sal en panificación. .................................................................. 37
La dosificación ................................................................................................... 38
Importancia de la sal en el cuerpo humano ....................................................... 38
AGUA .................................................................................................................... 39
Clasificación....................................................................................................... 39
Funciones .......................................................................................................... 39
INGREDIENTES ENRIQUECEDORES DE LA PANIFICACION ........................... 40
MATERIA GRASA ................................................................................................. 40
Composición ...................................................................................................... 41
Clasificación de las grasas ................................................................................ 41
Propiedades de las grasas ................................................................................ 41
Funciones .......................................................................................................... 41
Clasificación de los lípidos según su consistencia a temperatura ambiente ...... 42
AZUCAR................................................................................................................ 45
Funciones del azúcar ......................................................................................... 45
Porcentaje de uso del azúcar en las masas ...................................................... 45

Tipos de azúcares corrientes ............................................................................. 46

Otros tipos de azúcares ..................................................................................... 47
Edulcorantes naturales ...................................................................................... 48
Edulcorantes sintéticos ...................................................................................... 48
Edulcorantes calóricos ....................................................................................... 48
Los productos dietéticos o para diabéticos no existen ....................................... 49
LA LECHE ............................................................................................................. 50
Funciones: ......................................................................................................... 50
Clases de leche ................................................................................................. 51
HUEVOS ............................................................................................................... 53
Partes en que están constituidos los huevos: .................................................... 53
Funciones .......................................................................................................... 53
Propiedades funcionales del huevo: .................................................................. 53
Porcentaje de uso .............................................................................................. 54
Almacenamiento: ............................................................................................... 54
INGREDIENTES ALTERNATIVO .......................................................................... 55
Aditivos o mejoradores ...................................................................................... 55
Ácido ascórbico ................................................................................................. 55
Tipos de masas de pan ..................................................................................... 57
Esencias y/o sabores ......................................................................................... 57
Características que debe tener una esencia .................................................. 57
Función .......................................................................................................... 58
Porcentajes de uso ........................................................................................ 58
Almacenamiento ............................................................................................ 58
PROCESOS DE PANIFICACIÓN.......................................................................... 59
Etapas del proceso de elaboración del pan ....................................................... 59
Como comenzar ................................................................................................ 60
1. Pesaje de los ingredientes ....................................................................... 60
2. El Amasado .............................................................................................. 61
Técnicas y métodos de amasado ................................................................... 61
Incorporación de los ingredientes .................................................................. 61
Pre fermentos................................................................................................. 62

3. Fermentación ........................................................................................... 63
Periodos de reposo ........................................................................................ 63
Consecuencias de un defecto o exceso de reposo en bloque ....................... 64
Factores que hacen aumentar o disminuir el tiempo de reposo ..................... 65
Defectos en la fermentación y la cocción ....................................................... 65
4. La división de la masa .............................................................................. 66
Diferentes formas de dividir la masa .............................................................. 66
Problemas más frecuentes que acarrea la división y formas de corregirlos. ..... 68
6. Boleado, heñido u Ovillado ...................................................................... 70
Objetivos del boleado ..................................................................................... 70
Riesgos del boleado ....................................................................................... 71
¿En qué casos bolear? ...................................................................................... 71
Boleado manual ............................................................................................. 72
Boleado mecánico .......................................................................................... 72
7. El formado y las formadoras .................................................................... 73
La importancia del formado dentro del proceso ............................................. 73
El formado manual ......................................................................................... 74
Fases del formado manual ............................................................................. 74
Etapas del formado mecánico ........................................................................ 75
Maduración de la masa antes y después del formado ................................... 76
Masas que requieren un formado más intenso .............................................. 77
Masas que requieren un formado más suave y delicado ............................... 77
Defectos más comunes que causa el mal formado ........................................ 78
8. Segunda Fermentación o Reposo intermedio .......................................... 78
Fermentación alcohólica ................................................................................ 78
Fermentación acética ..................................................................................... 79
Fermentación láctica ...................................................................................... 79
Fermentación butírica..................................................................................... 79
Importancia del gluten durante la fermentación ............................................. 80
9. El corte del pan ........................................................................................ 80
Método correcto para hacer el corte .............................................................. 81
10. Glaseados ................................................................................................ 82

Tipos de Glaseados ....................................................................................... 82

Coberturas ......................................................................................................... 83
11. Horneado ................................................................................................. 83
- Primera etapa ........................................................................................... 84
- Segunda etapa ......................................................................................... 84
- Tercera etapa ........................................................................................... 84
Influencia del vapor ........................................................................................ 84
Formación de la corteza ................................................................................. 85
Formación de la miga ..................................................................................... 86
Influencia del color ......................................................................................... 87
Panes enharinados y sabor de la corteza ...................................................... 87
Escamado de la corteza de los panes ........................................................... 87
Guardar y congelar ........................................................................................ 88
Congelar el pan horneado .............................................................................. 88
Descongelar el pan ........................................................................................ 88
12. Resudado de los Panes ........................................................................... 89
Oreado de los Panes ......................................................................................... 89
Bollería .................................................................................................................. 90
Definición ........................................................................................................... 90
Tipos de Bollería ................................................................................................ 90
Bollería Ordinaria ........................................................................................... 90
Bollería Rellena o Guarnecida ....................................................................... 90
Proceso de Elaboración ..................................................................................... 90
RECETAS ............................................................................................................. 91
Masa de Levadura Hojaldrada ........................................................................... 98
Las Empanadas ............................................................................................... 104

INTRODUCCION
~QUE ES EL PAN~
El pan, es el trigo que sembramos

y el grano que bajo la tierra germina.
El pan, es la planta que crece, la espiga
que en primavera emerge de la tierra.
El pan, es la espiga que florece, la flor
fecundada, el grano que madura.
El pan, es la cosecha, el grano trillado,
el trigo ensilado.
El pan, es el trigo en el molino, separado
de sus glumas, el grano molido.
El pan, es el trigo transformado en harina,
la molienda, el cernido, el resultado
transportado a la panadería.
El pan, es el panadero trabajando,
la amasadora en acción, los fermentos, la mesa.
El pan es la buena masa, cuidadosamente amasada y
metódicamente fermentada.
El pan, es la masa en todo su esplendor, dividida y pesada,
los pastones cuidadosamente bollados.
El pan, es los pastones correctamente fermentados, que
finalmente, serán bien horneados.
El pan, son todas estas condiciones...
Trigos de calidad, molineros capaces, panaderos diestros
y sobre todo motivados, que saborean con orgullo el
producto
de su trabajo.
El pan, el buen pan, de trigo puro.........
Es así!
Primero la naturaleza, luego los hombres.
Hombres que respetan la naturaleza de las cosas,
las reglas del arte, atraídos por su oficio.
El pan es todo esto, esta es su historia, este es, no dudemos,
su futuro.
Raymond Calvel
Profesor de Honor de Trigopan

LA OCUPACIÓN DEL PANADERO
La ocupación del panadero, permite el desarrollo de competencia para desempeñar

las tareas relativas a la elaboración de piezas de pan y bollería a partir de la elección
de materias primas y auxiliares, dosificándolas según fórmulas, utilizando
maquinaria, utensilios y herramientas necesarias para realizar el amasado, formado
de piezas, fermentación, cocción y enfriado y su posterior envasado para expedición
o venta; respetando las normas legales vigentes de seguridad e higiene en el
trabajo, higiénico sanitarias y ambientales del Reglamento Sanitario de Alimentos y
aplicación de normas para el aseguramiento de la calidad.
Por tanto los egresados de este nivel poseen destrezas, habilidades operativas,
aplican conocimientos tecnológicos, nutrición, microbiología y sistema de
aseguramiento de la calidad HACCP; que permite desarrollar sus actividades y
servicios de acuerdo a normas de calidad y sanidad internacional.
Aptitudes físicas y cualidades personales
 Resistencia al trabajo de pie.

 Destreza manual.
 Resistencia al trabajo en ambiente caluroso.
 Hábitos de limpieza personal.
 Coeficiente intelectual normal.
 Estabilidad emocional.
 Buen sentido estético.
 Capacidad de trabajo en equipo.
Competencia Laboral
Manejar técnicas de panificación para confeccionar y aplicar preparaciones y re-

cetas clásicas y modernas; identificar y clasificar los diferentes tipos de materias
primas para preparar la variedad y calidad de los panes artesanales, e incentivar la
creatividad a fin de incrementar la variedad de sabores y texturas de los panes

ORGANIZACIÓN DEL ALMACÉN DE INSUMOS Y DE PANES
Diseño de Almacenes en Panificación.
Los almacenes de alimentos son áreas de la planta o fuera de ella en las que se
mantienen en condiciones controladas los alimentos frescos o secos que sirven de
insumos para otros alimentos procesados.
Principios de Alimentos
 Todo alimento tiene un periodo de vida llamado Vida Útil.

 Los alimentos transformados fueron procesados para mantener su vida útil
por mayor periodo de tiempo. El almacenamiento debe garantizar y prolongar
ese periodo.
 Los alimentos frescos y procesados son almacenados dependiendo su
origen animal, vegetal o mineral, siendo los primeros los más perecibles.
 El almacenamiento de alimentos tiene que ver con tres factores: humedad,
temperatura y oxígeno.
 Los alimentos se deterioran en función de su naturaleza química: grasas,
carbohidratos, proteínas.
Diseño y Distribución de almacenes
Área: Los almacenes deben tener área suficiente para los volúmenes de harina que
se utiliza en la producción semanal.
Ubicación: Se deben ubicar en ambientes alejados a las corrientes de vientos, área

de eliminación de desechos sólidos o servicios higiénicos. El área de almacén debe
estar diferenciada de la zona de proceso.
Vías de acceso: Las vías de entrada y salida del almacén deben estar bien
definidas.
Estructuras y acabados: Los materiales de construcción deberán ser

impermeables y resistentes a la acción de los roedores. Las superficies de las
paredes deberán ser lisas, y estarán cubiertas con pintura lavable de colores claros.
Los pisos deberán tener un declive.
Los techos deberán ser de materiales que sean fáciles de limpiar y reduzcan la
acumulación de polvo y presentarán mallas.
Almacén en Plantas Panificadoras
En el almacén se deberá contar con implementos de dosificación de insumos a

granel, implementos de aseo, de traslado y acarreo.

 Implemento de dosificación: cucharas dosificadores de productos a granel,

dosificadores de líquidos, recipientes, balanzas de plato, balanza de
plataforma, entre otros.
 Implementos de aseo: escobillones, aspiradora manual, recogedor, tachos
de papeles, tachos de residuos alimentarios, otros.
 Implementos de acarreo: carretillas, mesas rodantes, paletas de madera
(tarimas o parihuelas), estantes de madera o fierro pintado de colores claros,
resistentes a la corrosión y capaces de soportar repetidas operaciones de
limpieza y desinfección. Deben ser de superficies lisas y exentas de orificios
y grietas. Generalmente la sección de almacenamiento posee la cantidad
suficiente de estantes y paletas para evitar depositar los productos en
contacto con el piso.
Procedimiento de recepción de insumos y materia prima
Gestión de la Recepción
Durante la recepción de insumos se deberá tener en consideración los siguientes

aspectos:
 Contar con la nota de pedido o compra del insumo.

 Preparar previamente la zona de almacenamiento del insumo a recepcionar.
 Preparar la zona de recepción de insumos (empaques).
 Verificar que el tipo de insumo y presentación corresponda con el pedido.
 Verificar que la cantidad de insumo que llega al almacén corresponda lo
indicado en la nota de pedido u orden de compra.
 Autorizar el descargue del insumo en la zona de almacén destinado a la
recepción. (Nunca se debe dejar la carga fuera del almacén, ni en cualquier
lugar dentro del almacén sino en la zona destinada para ello).
Almacenamiento y Conservación de insumos en Panificación
Condiciones de Almacenamiento
Los almacenes de insumos de panadería como de producto terminado deberán

contar con las siguientes condiciones:
Iluminación
Iluminación natural debe ser adecuada y puede ser complementada con iluminación
artificial hasta lograr 110 LUX.

Ventilación
La ventilación debe evitar el calor excesivo así como permitir la eliminación de aire
contaminado.
Abastecimiento de agua
En el almacén de insumos o de productos terminados de panadería no debe haber

puntos de agua. Los almacenes deben ser ambientes secos.
Eliminación de residuos sólidos
Los residuos sólidos deberán ser extraídos con ayuda de aspiradora manual. Y se
dispondrá de un tacho con bolsa interior, adecuadamente cubiertos para la
eliminación de empaques.
Implementación
El almacén debe contar con sus propios implementos, los cuales no deben ser
utilizados en las áreas de proceso. El almacén deberá ser inspeccionado cada mes,
para evaluar las condiciones higiénico-sanitarias.
Operaciones de Almacenamiento
Durante el almacenamiento se deberán tener en consideración los siguientes

aspectos:
 Los insumos y productos terminados se almacenarán exclusivamente para

este fin y en ambientes separados. Esto constituye una primera separación
de zonas de almacén según los productos a almacenar.
 En estas zonas de almacén no se almacenará ningún otro tipo de producto.
 Los productos perecibles deben almacenarse en cámaras de refrigeración o
congelación según sea el caso. Las temperaturas y humedad relativa del
almacenamiento será según los dispositivos legales.
 En las cámaras de enfriamiento no deben almacenarse simultáneamente
alimentos que no sean insumos de producción.
 Toda materia prima no perecible deberá depositarse sobre tarimas
(parihuelas) o estantes a una altura no menor de 20 cm. del piso ni a menos
de 60 cm. del techo.
 El espacio entre filas de rumas y entre estas y la pared debe ser de 50 cm.

 Dentro de las cámaras de enfriamiento los productos deberán conservar una

distancia de por lo menos 10 cm. del piso, 15 cm. respecto a las paredes y
50 cm. respecto al techo.
 El espesor de las rumas debe permitir un adecuado enfriamiento del
producto.
 El almacén deberá estar protegido del ingreso de plagas para lo cual se debe
proveer de mallas en puertas y ventanas.
 En el movimiento de existencias usar el criterio “el primero que expira, el
primero que sale”

BUENAS PRACTICAS DE HIGIENE EN
PANIFICACION
Definir los requisitos y prácticas higiénicas que deben ser adoptadas por todas las
personas que trabajan en la Planta de Panificación, con la finalidad de asegurar
que los productos que se estén elaborando no sufran ningún tipo de alteración o
contaminación.
Este procedimiento se aplica a todo el personal alumnado que forma parte de la

producción y que esté en contacto con el producto o que manipule equipos que
están en contacto con el producto, desde la recepción de materias primas hasta el
producto terminado. Además se extiende a personas externas y administrativos
que ingresen a zonas de producción.

LA SALUD
El alumno que interviene en las labores de fabricación de alimentos y bebidas, o

que tenga acceso a la sala de fabricación, no deberá ser portador de enfermedad
infectocontagiosa ni tener síntomas de ellas, lo que será cautelado
permanentemente por el docente a cargo.
¿Qué debemos comunicar al responsable del área de trabajo?
 Si tenemos alguna lesión o herida en las manos.

 Si tenemos granos en la cara o las manos.
 Si tenemos secreciones anormales por la nariz, el oído o los ojos.
 Si tenemos náuseas, vómitos, diarrea, fiebre.
¿Por qué se debe comunicar?
 La herida se puede infectar y contaminar los alimentos.

 Los microorganismos de los granos pueden ser transmitidos a los alimentos
a través de las manos.
 Las secreciones pueden transportar microorganismos; hemos de tener
cuidado de no contaminarnos las manos.
 Las personas con náuseas, vómitos, diarreas, fiebre, pueden ser una vía de
contagio.
¿Cómo se debe resolver?
Después de curar la herida, hay que protegerla con un apósito impermeable, el cual
se mantendrá siempre limpio. Para sonarnos hemos de utilizar pañuelos de papel
de un solo uso y después lavarnos las manos. En el caso de granos en la cara,
secreciones y enfermedad diarreica, debemos notificarlo al médico a fin de que
adopte las medidas pertinentes.

HIGIENE DEL PERSONAL
La falta de higiene personal puede ser una de las causas de contaminación de los
alimentos. Procuremos evitarla en todo el momento.
El ser humano lleva consigo una gran cantidad de microorganismo, los cuales se
multiplican si el manipulador está enfermo, incluso si no tiene los síntomas pero es
portador. Muchas toxiinfecciones se pueden prevenir con el aseo y la higiene del
manipulador, hasta el punto que una de ellas “shigelosis” se debe al manipulador
que no observa una higiene adecuada.
¿Qué debemos hacer para mantener nuestra higiene?:
Antes de salir de casa:
- Ducharnos diariamente
- Lavarnos los dientes
- Utilizar ropa limpia
- Llevar las uñas cortas y limpias.
Cuando empezamos a trabajar:
- Ponernos el uniforme de trabajo

- Cambiarnos de calzado
- Quitarnos todas las joyas
- Recogernos el pelo con una cofia o una gorra
- Lavarnos las manos.

¿Por qué debe hacerse?
La higiene diaria permite reducir los microorganismos que se reproducen en el

cuerpo. La ropa y el calzado que llevamos en la calle pueden transportar los
microorganismos al lugar de trabajo.
El uniforme de trabajo es un protector y debe estar siempre limpio, especialmente

el delantal.
Un calzado cerrado y con tacón bajo es más cómodo y seguro.
Las joyas acumulan suciedad, son soporte de microorganismos y pueden producir

accidentes con la maquinaria.
En el pelo, como en la piel, se encuentran bacterias. La cofia o la gorra contribuyen

a evitar que caiga pelo en la comida y lo protege de los vapores, las grasas y los
olores.
Las manos y las uñas deben estar siempre limpias. De lo contrario, pueden
transportar microorganismos a los alimentos y ocasionar la contaminación de los
mismos.
¿Cómo debe hacerse?
La higiene corporal debe hacerse con agua potable caliente y jabón.
Las manos hay que lavárselas con jabón líquido, agua potable caliente,
enjuagárselas con agua potable abundante y secárselas con toallas de un solo uso.
¿Cuándo debemos lavarnos las manos?
Cuando empezamos el trabajo y cada vez que lo interrumpimos por algún motivo.
Después de tocar los alimentos crudos. Antes de manipular los alimentos cocinados.
Después de utilizar el pañuelo para toser, estornudar o sonarnos. Después de
utilizar los servicios higiénicos. Después de manipular la basura.
Hábitos higiénicos
Qué debemos evitar mientras trabajamos:
SECARNOS EL SUDOR CON LA

FUMAR PEINARNOS O RASCARNOS
MANGA
PROBAR LOS ALIMENTOS CON

COMER MASTICAR CHICLE
EL DEDO
TOCER O ESTORNUDAR SOBRE

ESCUPIR MANIPULAR DINERO
LOS ALIMENTOS

¿Por qué se debe evitar?
En la boca hay microorganismos y podemos llevarlos con el cigarrillo o el bocadillo

de la boca a los dedos y después contaminar los alimentos.
Si estornudamos, masticamos chicle o tosemos encima de los alimentos los

microorganismos que llevan las gotas de saliva los contaminan.
Si nos secamos el sudor o nos peinamos contaminamos nuestras manos con

bacterias de la piel y el pelo que pueden llegar a los alimentos. Por todo esto, es
muy importante una higiene estricta.
Si tenemos la costumbre de probar la comida con el dedo, llevamos todos los

microorganismos de la boca a los alimentos.
En el dinero puede haber microorganismos que pueden pasar a las manos de las
personas y transferirse así a los alimentos.
Cómo se debe evitar:
Si estornudamos o tosemos, debemos hacerlo sobre un pañuelo de papel de un

solo uso y después lavarnos las manos.
Si probamos un alimento, hay que hacerlo con una cuchara y después lavarla con
agua potable caliente y detergente.
Si hemos de secarnos el sudor hay que hacerlo con un pañuelo de papel. Si hay
personas que han de manipular dinero, es preciso que no estén en contacto con los
alimentos.
Regla de higiene en la vestimenta
El uniforme de trabajo es obligatorio y, además, impecablemente limpio. Se

compone de:

 Chaqueta blanca.
 Gorro blanco o cofia
 Pantalón.
 Un tablón.
 Un par de secadores.
 Un par de zapatos.
El material
Antes de su utilización:
 Verificar que estén limpios y en buen estado.

 Todo material en aluminio y esmaltado está prohibido (riesgo de problemas
intestinales).
Después de su utilización:
 Todos los utensilios que se utilizaron, deben estar lavados con agua caliente
y detergente autorizado, destinado a eliminar todas las impurezas extrañas y
a la destrucción de todo microbio.
 La limpieza es seguida por un adecuado enjuague y un buen secado.
 Las mesas de trabajo deben ser de acero inoxidable o de mármol. La madera
está prohibida en panadería.
El Aula
El piso:
 Debe ser de mayólica antideslizante de alto tránsito.

 Se debe limpiar diario, dos veces al día de ser necesario.
 Debe tener un sistema de desagüe para el agua sucia.

OPERACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS DE PANIFICACION
Reconocimiento de maquinaria y equipo de panificación
Maquinaria de panificación
En panificación se consideran como maquinaria: los hornos y las fermentadoras.
Equipo de panificación
Entre los equipos de panificación figuran las mesas de acero inoxidable, las
balanzas, las amasadoras-sobadoras, las divisoras y las rebanadoras de pan.
1. Mesa de trabajo
Descripción.- mueble de superficie lisa sostenida por varios pies, se usa para las
labores de preparación de masas y otras labores propias del taller.
Se recomienda mesa de acero inoxidable porque facilita las labores de higienizado.
La mesa debe ser limpiada y desinfectada previamente a su uso, ya que la masa

estará en contacto directo con ella. Antes de colocar la masa se debe aceitar la
superficie para facilitar el formado de los panes.

2. Balanza
Descripción.- instrumento utilizado para pesar. Es el instrumento básico del taller

que permite preparar las mezclas de ingredientes según las proporciones de la
fórmula o receta de elaboración.
Tipos y Modelos.- actualmente existe una gran variedad de modelos de balanzas.

En su forma más simple se encuentra formada por una barra suspendida
horizontalmente en su punto medio. Las balanzas pueden ser de plataforma o di-
gitales.
3. La amasadora – sobadora
Definición.- la tecnología actual nos permite contar con un solo equipo que hace
dos o más operaciones, como en este caso. Los ingredientes sólidos aquí son
mezclados homogéneamente y por adición de líquidos y gracias al continuo
movimiento de los agitadores espirales del equipo se forma la masa.

Tipos y modelos de amasadoras
Las máquinas eléctricas son las más eficientes y cuentan con dos velocidades, en
la primera velocidad logra hacer el mezclado y amasado, en la segunda velocidad
ocurre el sobado. Existen modelos según la capacidad de mezcla que se desea
preparar, y van desde aquellas que procesan 15 k. de harina hasta las que permiten
amasar 100 k. de harina.
4. Las divisoras de masas
Descripción.- este equipo contribuye a lograr uniformidad en las piezas de pan ya

que corta la masa en porciones del mismo peso para su posterior formado.
Tipos y modelos de divisoras:
Todos los modelos de divisora son mecánicos y constan de un recipiente con tapa
provista de cuchillas que cierran herméticamente sobre la masa a la cual divide por
presión.
Partes de una divisora:
 Plataforma  Palanca 1
 Cuchillas  Palanca 2
 Tapa

5. La Cámara de Fermentación
Descripción.- este equipo realiza un aspecto fundamental del proceso de

panificación, por lo que su uso debe ser efectuado con mucho cuidado.
Tipos y modelos de cámaras:
Se pueden distinguir dos tipos de cámara de fermentación: simples y con ambiente

controlado. Este último permite crear ambientes especiales de temperatura –
humedad para el proceso de fermentación.
Partes de una cámara de fermentación:
 Selector de temperatura.
 Selector de humedad.
 Llave general.
 Luz de cabina.

6. El Horno
Descripción.- el horno es una pieza fundamental en el proceso de elaboración y se

usa en la etapa final del proceso de panificación y es el más importante en el
proceso de elaboración de los panes.
Tipos de hornos.- los tipos de hornos son: el horno de ladrillos, el horno de gas, el
horno eléctrico y el horno rotativo.
Actualmente el horno rotativo es el que cuenta con mayor aceptación ya que ocupa
menor espacio en el taller, es más eficaz, higiénico y seguro.
7. Rebanadora de Pan
Descripción.- equipo utilizado para el corte automático de panes tipo molde.
Tipos y modelos.- los equipos más versátiles para este fin son eléctricos y constan
de un juego de cuchillas de acero inoxidable de avance automático y silencioso.

Reconocimiento de implementos de panificación
- Bandejas
Se usa para hornear los panes. Antes de poner las piezas de pan a hornearse las
bandejas deben ser previamente acondicionadas con grasa: aceite o manteca, o
enharinadas según el tipo de pan.
- Moldes
En la panificación son empleados básicamente en la elaboración de panes de molde

en sus diferentes presentaciones, pudiendo o no tener tapa según el tipo de pan a
elaborar.
- Brochas
Empleados para barnizar las piezas de pan, es de suma importancia la limpieza de

las brochas después de cada uso, porque en caso contrario la acumulación de
residuos se convertirían en un foco de contaminación.
- Rodillos
Utensilio utilizado en panificación para la elaboración de productos como croissants

y otros similares.
- Cortadores de masa
Estos implementos se utilizan para dividir porciones de masa con facilidad, pueden
ser de plástico para permitir la salida de los vapores formados, o de metal (acero
inoxidable) para realizar cortes e incisiones en la masa de los panes y conseguir de
este modo la forma y acabados deseados.
- Otros implementos
 Jarras medidoras  Raspas

 Cuchillos  Cuchillos sierra
 Cucharas medidoras  Marcadores de masa
 Termómetro.  Mangas
 Espátulas  Cernidores
 Tazones y bols  Paletas

INGREDIENTES BASICOS PARA LA PANIFICACION
PANIFICACIÓN
Introducción:
Los cereales son considerados como cultivos importantes desde hace miles de
años, y tuvo su origen en las llanuras de Europa y Asia Central.
Entre los cereales tenemos el arroz, centeno, cebada, el trigo. Si el arroz sigue
siendo la base de la alimentación en los pueblos de oriente, el trigo lo es en el resto
del mundo.
Los cereales en general y el trigo en particular, son alimentos que proveen al ser
humano ricos nutrientes energéticos y proteicos. Esto proviene de sus
carbohidratos, proteínas, lípidos, minerales y vitaminas.
El valor promedio de la proteína en el trigo es del 12% siendo este valor superior al
resto de cereales.
Desde el punto de vista nutricional el contenido de carbohidratos de los cereales

son prácticamente iguales.

El contenido de vitaminas y minerales si presenta variaciones. Los lípidos o aceites

que se encuentran localizados en el germen o embrión de los granos son también
variables en los cereales.
El trigo y sus partes:
Cáscara o salvado.- envoltura compuesta de 6 capas, es de bajo valor nutritivo y

por su contenido de células es poco asimilable.
Aleurona.-forma parte de la cáscara pero esta más en contacto con el endospermo;

es una capa delgada, consistente y bastante resistente a la acción de los jugos
gástricos. La cáscara representa del 12 al 14.5% del peso del grano.
Endospermo.- está formado por células de almidón, más células de proteína del
trigo (gluten) dispuestos en capas delgadas muy adheridas entre sí. Constituye del
80 al 83% del grano.
Embrión.-contiene aceite, proteínas, azúcares, vitaminas. Representa del 12 al

14.5%.
Constituyentes del trigo (porcentual)
 Almidón : 62.0%
 Agua : 13.4%
 Gluten del trigo : 13.7%
 Dextrina : 7.8%
 Sales minerales : 1.8%
 Materia grasa : 1.3%
100.0%

HARINA
Se entiende por harina, al polvo fino que resulta de la molienda de algún cereal. Se
puede obtener harina de distintos cereales, aunque la más habitual es harina de
trigo, elemento imprescindible para la elaboración del pan, también se hace harina
de centeno, de cebada, de avena, de maíz o de arroz.
La harina de trigo, posee constituyentes aptos para la formación de masas fuertes

y elásticas (las proteínas glutenina y gliadina, que en combinación con un líquido y
trabajo mecánico, producen el gluten). Esta es una masa tenaz, con ligazón entre
sí, que al manipularla ofrece una determinada resistencia, a la que puede darse la
forma deseada y que resiste la presión de los gases producidos por la fermentación
(leudado con levadura o con polvo de hornear), para así obtener el levantamiento
de la masa y un adecuado desarrollo de volumen. El La cantidad de proteína es muy
diferente en diversos tipos de harina. Especial influencia sobre el contenido de
proteínas y, con ello, sobre la cantidad de gluten tiene el tipo de trigo, época de
cosecha y grado de extracción.
El gluten se forma por hidratación e hinchamiento de proteínas de la harina: gliadina

y glutenina.
Gliadinas.- Desde un punto de vista funcional, contribuyen a la viscosidad y

extensibilidad de la masa. Son muy pegajosas cuando se hidratan, muestran poca
o ninguna resistencia a la extensión y parecen ser las responsables de la cohesión
de la masa.
Glutenina.- Aporta viscosidad y elasticidad de la masa
El hinchamiento del gluten posibilita la formación de la masa: unión, elasticidad y

capacidad para ser trabajada, retención de gases y mantenimiento de la forma de
las piezas.
Una buena harina debe contener:
 Proteína en cantidad y calidad adecuada para que cuando hidrate produzca

un gluten satisfactorio respecto a la elasticidad, resistencia y estabilidad.
 Propiedades satisfactorias de gasificación y actividad amilásica.
 Un porcentaje de humedad adecuado, el que no puede superar el 16% para
tener seguridad en el almacenaje y un color satisfactorio.

Una clasificación de las harinas es:
Cero (0), dos ceros (00), tres ceros (000) y cuatro ceros (0000).
0. Harina de gran fuerza. Usada en la elaboración de panes enriquecidos con

grasas, azúcares u otros ingredientes que dificultan el desarrollo de la malla de
gluten y el levado de la masa.
00. Harina de media fuerza. Junto con la anterior, es una harina usada
principalmente para la elaboración de pan.
La harina 000 se utiliza siempre en la elaboración de panes, ya que su alto contenido

de proteínas posibilita la formación de gluten y se consigue un buen leudado sin que
las piezas pierdan su forma.( para todo uso )
La harina 0000 es más refinada y más blanca, al tener escasa formación de gluten
no es un buen contenedor de gas y los panes pierden forma. Por ese motivo sólo
se utiliza en panes de molde y en pastelería, en batido de tortas, hojaldres, etc.
CARACTERÍSTICAS DE LA HARINA SEGUN SU CALIDAD
La calidad de una harina está directamente relacionada con el tipo de trigo del cual
procede y el tratamiento que ha recibido durante el proceso de molienda. Algunos
criterios para definir esta calidad, son:
 Color: Debe ser un color marfil. Las harinas recién molidas presentan un
color amarillento, pero a medida que pasa el tiempo, la harina va adquiriendo
un color más claro por la acción del oxígeno del aire sobre ciertos pigmentos
que le daban el tono amarillento original. Este proceso se llama maduración.
El porcentaje de extracción también determina el color de la harina. Mientras
más alta es la extracción (mayor rendimiento), más cantidad de partículas de
salvado tendrá y por lo tanto será más oscura.
 Fuerza: Se refiere a la cantidad y calidad de las proteínas que posea. De
acuerdo a esto, representarán mayor o menor capacidad para resistir el
trabajo mecánico durante el amasado, corte, ovillado, sobado, retener gases
de la fermentación y dar pan de buen volumen y presentación.
 Tolerancia: Se refiere a la capacidad para soportar fermentaciones largas,
en la elaboración de los pasteles no es recomendable que las harinas se
endurezcan por periodos prolongados, estas deben tolerar las variaciones de
mezclado, sin desmerecer el grano, textura, volumen y suavidad
 Absorción: Se relaciona con la capacidad para absorber y retener agua.

 Gluten: Es una materia tenaz, gomosa y elástica, originada por la mezcla de

las proteínas presentes en la harina, con el agua. Representa la armazón
que sostiene el pan y retiene toda la gasificación que se forma en la
fermentación de la masa. Es importante la cantidad y calidad del gluten para
obtener un pan liviano, esponjoso y de mejor calidad.
Almacenamiento de la harina
El almacenamiento de la harina permite que ésta mejore su color y sus

características para panificación, ya que las harinas recién molidas, por lo general,
dan masas muy pegajosas y difíciles de manipular. Este almacenamiento debe
hacerse en sitios frescos y ventilados, con temperaturas promedio de 20 a 23ºC y
en sacos deben ubicados sobre tarimas de madera para evitar que absorban
humedad y facilitar la limpieza.
El almacenamiento debe hacerse lejos de sustancias volátiles o penetrantes

(combustibles, pinturas, detergentes, etc.) debido a que la harina absorbe
rápidamente estos olores.
DEFECTOS Y ALTERACIONES:
Como hemos comentado anteriormente el grano de trigo y la harina es propensa a

la infestación de insectos, hongos, larvas, parásitos con lo que no sólo disminuye la
calidad sino que hay que desecharla.
Defectos comunes:
- Bajo contenido en gluten.

- Exceso de molturación.
- Exceso de humedad.
- Sabor amargo por la mezcla de semillas.
- Sabor dulce por la utilización de semillas germinadas.
- Mala molturación.
- Falta de maduración.
- Residuos de plaguicidas.
- Suciedad o impurezas.
Alteraciones
Además de las anteriormente citadas, las siguientes:
- Enranciamiento.
- Crecimiento de bacterias patógenas.
- Presencia de insectos, huevos, larvas y polillas.
OTRAS HARINAS
Harina integral
Se obtiene de la molienda del grano de trigo integral, incluido el germen.
Harina de avena
La avena es un cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Rusia y USA

principalmente, esta harina se utiliza en productos de régimen, en alcohol (ginebra)
y como alimento para ganado.
Harina de gluten
Se extrae industrialmente del grano de trigo. Está compuesta del gluten seco y se
emplea como mejorador para corregir una harina pobre.
Harina de maíz
Cereal dela familia de las gramíneas, es el que más almidón tiene (65a 67%), es
rica en materias grasas lo que hace muy delicada su conservación, si se utiliza sola
no se puede panificar. El almidón de maíz o maicena se usa básicamente en
repostería, ya sea en cremas, salsas o para aligerar algún pastel y prolongar su
frescura.
Harina de centeno
Es la más utilizada en panificación después de la de trigo. Es muy pobre en gluten

y de calidad mediocre, además está compuesta de una sustancia viscosa, el
mucílago, que se disuelve en el agua formando goma y que impide la cohesión del
gluten en el momento de la formación de la masa, lo que genera una masa pegajosa,
difícil de trabajar, para paliar las deficiencias, se le añade un porcentaje de harina
de trigo.
Harina de arroz
Cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Asia, muy rico en almidón y
pobre en gluten, se empieza a utilizar para panes especiales (para personas
celíacas). Productos derivados: copos y sake (alcohol).
Harina de cebada
De la familia de las gramíneas. Productos derivados: whisky (alcohol), cerveza,

horchata, alimentos para lactantes

LA LEVADURA Y OTROS AGENTES LEUDANTES
La elaboración del pan requiere solo algunos ingredientes sencillos, todos ellos
igualmente importantes. Las levaduras hacen que la masa crezca mediantes la
producción de burbujas que hinchan el gluten contenido en ella. Esto no es posible
sin la presencia de líquido, que transforma la harina y la levadura en una masa. El
azúcar ayuda al efecto leudante, en tanto que la sal lo inhibe.
La historia de la levadura para panificación comienza con los egipcios 2000 años
antes de nuestra era.
Para conseguir el leudado le añadían restos de masa a la nueva masa, ahora

conocida como: masa madre, lo cual se ha ido aplicando a lo largo de los siglos.
Son organismos, unicelulares y microscópicos, que pertenecen a la familia de los

hongos. Se encuentran ampliamente distribuidos en la naturaleza y para uso
industrial se seleccionan razas especiales para su uso en panificación, industria
cervecera, etc.
En 1674 Antoni van Leeuwenhoek, científico holandés lo observó por microscopio

(de su invención).
En 1850 Louis Pasteur descubrió los gránulos como plantas vivas unicelulares y
comprendió que las células utilizan azúcares (hidratos de carbono) para su
desarrollo y que liberan además substancias en el medio que las rodea.
En 1870, se empezó a fabricar en Holanda la levadura para panificación en la fábrica

holandesa de levadura y alcoholes. La empresa, fundada por el señor J.C. Van
Marken, dedicó gran atención a una investigación básica concerniente al aumento
de calidad en la levadura para panificación.
En 1945, se introdujo al mercado la levadura deshidratada destinada especialmente

a la exportación, constituyó un concepto de calidad para los panaderos de todo el
mundo.
En 1972 se introdujo la levadura instantánea (una segunda generación de fermentos

en estado seco) que ofrece al panadero una óptima facilidad en su uso y constante
poder fermentativo.
Funciones de la Levadura
Un gramo de levadura, contiene entre 10 y 12 millones de células, esta provoca la

fermentación de los azúcares de la harina, que se traduce en una liberación gaseosa
que facilita la subida del pan y la formación de una estructura alveolada. En efecto,

la levadura tiene la propiedad, gracias a las en zimas que contiene (zimasa), de

descomponer el azúcar (glucosa) en anhídrido carbónico y alcohol. Resumimos
entonces que las funciones específicas que cumple la levadura son las siguientes:
 Desprendimiento de gas, anhídrido carbónico (CO2), comenzando después

de mezclar la levadura en la masa. La producción de CO2 persiste durante
todas las fases de preparación. Lo fundamental es que alcance un nivel
elevado y constante durante la fermentación final. Este desprendimiento se
verá reflejado en el volumen del pan.
 Producción de substancias como alcohol, alcohol etílico (CO2H5) y éteres
con gran influencia sobre el sabor y aroma del pan.
 Mejora la calidad nutricional del producto terminado y activo la masa
posibilitando un mejor manejo.
 Proporciona sabor y aroma al pan posibilitando mejor volumen y rendimiento
facilitando el rebanado.
Dosificación
La dosificación va a depender de muchos factores que deben ser tomados en

cuenta:
 Tipo de masa que se va a elaborar

 Cantidad de ingredientes enriquecedores presentes en la masa
 Disponibilidad de equipos existente
 Mano de obra disponible
Se sugiere:
 Panes populares 1%
 Panes mejorados 2%
 Masas dulces 3%
 Formulaciones rápidas 4.5%
Tipos de Leudantes
Leudantes Biológicos
- Levadura Fresca: Conocida también como levadura compacta, prensada o

en pasta. Se vende en paquetes de 500 gramos. Se caracteriza por contener
del 66 al 67% de humedad. Su uso es inmediato y directo en las masas y
sirve para todo tipo de masa (de sal y de dulce). La duración de este tipo de
levadura es de 3 a 4 semanas, siempre y cuando haya sido almacenada
correctamente, en sitio refrigerado de 2ºC a 7ºC, después de lo cual

comienza a adquirir un color más oscuro, se agrieta por resequedad, le

aparecen hongos y muere.
- Levadura Instantánea: Está preparada con diferentes cepas de levadura.
Ha sido secada y tratada bajo condiciones especiales. Se caracteriza por
tener una humedad del 4 al 6% esto hace que 1 gramo de esta levadura, se
reemplace por 3 de fresca. El tipo de secado especial da como resultado
partículas pequeñas de células de levadura que son muy porosas y por lo
tanto fáciles de rehidratar, al poseer poco agua, su conservación aumenta,
pudiendo mantenerse a temperatura ambiente por 10 a 12 meses, también
producen un fácil acceso de aire (oxígeno), dando como resultado una
pérdida rápida de efectividad a la levadura, por lo que se requiere que esta
levadura sea empacada herméticamente o al vacío. Este producto puede ser
añadido directamente, sin rehidratación juntamente con la harina.
- Levadura Seca.- Es muy parecida a la anterior en cuanto a su proceso de
elaboración, cantidad de humedad y granulometría, pero se debe hidratar en
agua tibia antes de utilizar, para que así la levadura se active. Su duración a
temperatura ambiente y con el envase cerrado, es de 6 a 8 meses. Para su
uso, cada gramo de este producto, se reemplaza por 2 gramos de levadura
fresca prensada, es decir, se usa en un 50%.
Leudantes químicos
Son compuestos químicos que actúan en presencia de líquidos y de altas

temperaturas. Algunos reaccionan por la sola hidratación (con agua, jugos de frutas
o leche); en estos casos, las masas deben hornearse en cuanto se terminan de
confeccionar. Otros, en cambio, comienzan a desarrollar su poder leudante cuando
entran en el horno, pues poseen componentes que se activan con el calor. Los más
conocidos son el polvo para hornear, el bicarbonato de sodio y el bicarbonato de
amonio.
- Polvo para hornear.- El más clásico es una mezcla de bicarbonato de sodio,

crémor tártaro y algún fosfato (de sodio, de calcio, de amonio u otro) con una
base de almidón de maíz o de arroz que controla el grado de humedad.
Logrando una buena distribución tamizandose junto con la harina. La dosis
promedio es del 3% del peso de harina, es decir que para 500 gramos de
harina se utilizan 15 gramos de polvo para hornear. Esta proporción puede
variar; por ejemplo, una masa para tarta lleva una dosis mínima, mientras
que un budín cargado de frutas requiere mucho más.
- Bicarbonato de sodio.- Es una sal con buen poder leudante, que por encima
de los 60°C se descompone en gas carbónico y carbonato de sodio. Para

corregir el sabor desagradable que este último imparte a los productos es

habitual recurrir a un ácido.
- Bicarbonato de amonio.- (carbonato ácido de amonio) Suele recibir
impropiamente el nombre de amoníaco. Es una sal muy sensible al aire, al
calor y a la humedad que debe guardarse en envases herméticos en un lugar
fresco y seco. Posee un fuerte poder leudante y un pronunciado olor
amoniacal que obliga a usarlo con prudencia. Bajo la acción del calor se
descompone en gas carbónico y gas amoníaco, que se volatilizan por
completo y casi no dejan residuos. Dado que impide la formación de la red
de gluten, permite trabajar con comodidad las masas de galletitas secas y
delgadas, del tipo de los polvorones.
- Crémor tártaro.- (bitartrato de potasio o tartrato ácido de potasio) Este
derivado del proceso de elaboración de vinos sirve para impedir la
cristalización del azúcar, aumentar el volumen de las masas y estabilizar
claras de huevo. En el polvo para hornear corrige el sabor del bicarbonato de
sodio.
Masas Leudantes
- Masa madre
La masa madre es la fermentación de la mezcla de harina con agua. Es otra

alternativa para fermentar el pan. Las bacterias de las masas madres son
relativamente resistentes a las bajas temperaturas, por eso se pueden almacenar a
bajas temperaturas, por ejemplo el refrigerador (siempre sobre 0°).
La elaboración de la masa madre solo se necesita agua y un cereal en forma de

harina, puesto que la levadura ya está presente en el exterior de los granos del
cereal, es necesario capturar las bacterias presentes en el aire que junto con la
levadura de los cereales crearan un cultivo libre de bacterias malignas. Este cultivo
necesita 3 elementos básicos:
 Alimento (harina)
 Humedad (agua)
 Temperatura Adecuada (tibia)
PRIMER DÍA > En un recipiente hermético de una capacidad mínima de 0,5L.

Agrega la harina y el agua. Mézclalo todo bien con ayuda de una cuchara. Tapa
perfectamente el recipiente y déjalo reposar hasta el día siguiente, almacenándolo
siempre en un lugar fresco y seco. Ejemplo: 100 gr de harina integral y 100 ml de
agua tibia.

SEGUNDO DÍA > Deshecha 100 gr de la masa que realizamos el día anterior. Ahora
agrégale 50 gr de harina y 50 gr de agua para reponer la misma cantidad de masa
que hemos tirado. De esta manera, además de mantener siempre la misma cantidad
de masa, al agregar harina integral nueva, nos aseguramos de agregar también una
buena flora biológica. De nuevo, mézclalo bien y vuelve a tapar herméticamente
durante otras 24 horas.
TERCER DÍA > Vuelve a desechar 100 gr de masa y agregarle la misma cantidad
de harina integral de trigo (50 gr) y la misma cantidad de agua (50 gr). Mézclalo bien
y vuelve a taparlo durante 24 horas.
Durante DIEZ DÍAS tienes que seguir esta rutina para gestar sin complicaciones a
tu primera masa madre. Con la diferencia de que a partir del cuarto día la harina
que le agregues puede ser harina blanca común en vez de integral.
Sabrás que tu masa madre está lista cuando transcurridas un par de horas después
de realizar la mezcla, ves que la masa burbujea y ha aumentado de volumen.
Ha llegado el momento de buscarle un sitio más cómodo a tu masa. Guárdala en el

mismo recipiente hermético esta vez en el frigorífico a una temperatura de 3 - 5 º C.
Ahora tienes que alimentarla cada tres o cuatro días dándole un refresco.
El refresco consiste en agregarle agua y harina a partes iguales en proporción a la

cantidad de masa madre que hayas conseguida, aproximadamente una cuarta
parte. No olvides que tienes que conservarla en el frigorífico. Si no puedes darle
alimento durante un tiempo prolongado, puedes congelar la masa y tras
descongelarla continuar con su mantenimiento mediante refrescos cada tres o
cuatro días.
Tu masa siempre tiene que tener el mismo porcentaje de harina que de agua, así
que cada vez que utilices una cantidad de masa, tienes que reponerla. Es decir, si
sacas 500 gr de masa madre para hacer un pan, tienes que agregar en el recipiente
hermético 250 gr de harina y 250 gr de agua para completar el trozo que has sacado.
Déjala reposar 24 horas en el frigorífico y sigue alimentándola comúnmente cada
tres o cuatro días.
- Poolish
El poolish es un pre fermento de origen polaco semisólido que consiste en un cultivo

de levadura a partes iguales de harina y de agua. Dependiendo del tiempo que se
va a dejar fermentar, se agrega la cantidad de levadura necesaria.

El proceso de elaboración del Poolish se realiza mezclando todos los ingredientes

y cubre con film o en un recipiente hermético, siempre teniendo en cuenta que
durante la fermentación duplicará o triplicará su tamaño.
La fermentación se hará en frío entre 5-6 ºC.
Ejemplo: Para 12 h de fermentación aproximadamente a una temperatura entre

21ºC y 24ºC utilizaremos el 1% de levadura fresca o para varios días (4 o 5 en la
nevera) a 4ºC aproximadamente utilizaremos el 4% de levadura fresca, sobre la
harina.
Por ejemplo para un poolish de 200gr de agua y 200 gr de harina, serían 2 gr de

levadura fresca en el primer caso o 8 gr de levadura en el segundo.
- Biga
Es una masa leudante originaria de Italia, es un método similar al poolish, es

necesario mantenerla a una temperatura constante en el que se emplea menos
líquido y el tiempo de fermentación tarda entre 12 y 15 horas es mayormente
utilizada por profesionales.
Para la elaboración de la Biga utilizaremos harina 100%, Agua 60% y Levadura

fresca c/n. Mezclando los ingredientes formando una masa. Guárdala en un
recipiente hermético de gran capacidad en la nevera hasta el momento de usarlo.
Siempre sacándolo una hora antes de usarlo para que atempere.
Para 12 h de fermentación aprox a una temperatura entre 21ºC y 24ºC utilizaremos

el 1% de levadura fresca o para varios días (4 o 5 en la nevera) a 4ºC aprox
utilizaremos el 4% de levadura fresca, sobre la harina. Por ejemplo para un poolish
de 200gr de agua y 200 gr de harina, serían 2 gr de levadura fresca en el primer
caso o 8 gr de levadura en el segundo.
Es importante saber que estas medidas no es necesario que sea exactas pues el
tiempo de fermentación y el estado óptimo de nuestro pre fermento está
determinado por las condiciones tanto de temperatura como de ambiente que haya
en nuestra cocina o espacio de trabajo. Es por eso que recomiendo ajustar las
cantidades en función de éstas.
Una forma de medir si nuestro pre fermento está en el momento óptimo es cuando
observamos que está perfectamente gasificado y no se ve una marca en el
recipiente que delataría que ha crecido y después se ha desinflado. Esto indicaría
que el pre fermento se ha pasado de fermentación. Algo que no es un drama.

Se puede solucionar de una forma muy fácil agregando harina y agua en la misma
proporción del pre fermento y esperando nuevamente a que éste esté
completamente activo.
Si, por el contrario, el pre fermento tiene síntoma de no haber crecido, tendríamos
que observar a qué temperatura se encuentra el lugar de trabajo o si ha estado en
el frigorífico, cerciorarnos de sacarlo un par de horas antes de usarlo para que esté
completamente activo.
Recuerda: una textura esponjosa es siempre una buena señal del punto óptimo del
pre fermento.

SAL
Origen
Es un compuesto de cloro y sodio denominado Cloruro de Sodio. Pertenece a la

clase de los compuestos conocidos bajo el nombre de sales. Se puede extraer de
los océanos, lagos salados y minas del subsuelo.
Una vez extraído se somete a procesos de purificación, evaporación, refinación y

cristalización. La sal proviene de cualquier fuente, puede refinarse y procesarse en
diferentes grados y tipos. La mayor parte de las sales comunes de mesa y muchas
de las sales industriales son del tipo granular, cuyos cristales individuales tienen
una configuración cúbica. El agua del mar tiene una concentración de sal de 27
gramos por litro de agua.
Características de la sal para panificación:
- Ser soluble en el agua.

- Que sea blanca y yodada.
- Tener una pureza mínima del 99% (libre de impurezas.)
- Tener el sabor característico de la sal (que no tenga sabor amargo.)
- Aspecto cristalino y granular.
Funciones de la sal en panificación.
El uso de sal en panificación tiene unas funciones especiales y el añadir la dosis

correcta es uno de los condicionantes para conseguir una buena calidad en el pan.
Los efectos de la sal en el pan son los siguientes:
 Fortalece el gluten: La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole,

aumentando la fuerza y la tenacidad a medida que la dosificación aumenta.
La falta de sal en la masa se manifiesta con masas blandas, pegajosas y
suaves, y la miga del pan se desmorona. Por tanto la sal en la masa aumenta
notablemente la firmeza y mejora su maleabilidad.
 Aumenta la absorción de agua: Con la presencia de la sal en la masa el
gluten absorbe más agua, es decir, aumenta la fijación del agua al gluten
permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que la humedad en
el pan será mayor, aumentando también el agua retenida por el gluten.
 Frena la actividad de la levadura: El exceso de sal tiende a reducir la
capacidad de la levadura, incluso puede detener la fermentación. Es muy
frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de sal, con el fin
de que restrinja la actividad de la levadura durante las primeras horas de
fermentación.

Cuando se incorpore la levadura al principio del amasado y la sal al final, provocará

una mayor actividad de la levadura, tendiendo a aumentar la fuerza y la tenacidad.
Problemas que acarrea el exceso de sal:
- Aumenta la fuerza y la tenacidad de la masa.

- Retrasa la fermentación.
- Queda reducido el volumen del pan.
- El pan se reviene más de lo habitual.
- La corteza es más oscura.
La dosificación
La cantidad de sal que se incorpora al pan es del 2% con respecto a la harina, es

decir, 20 gramos por kilo de harina. Cuando el amasado es intensivo es necesario
aumentar la cantidad de sal hasta un 2,2% para evitar la sobre oxidación
(blanqueamiento) y la carencia de sabor en el pan.
En las masas de bollería con alto contenido en azúcar (masas dulces), la cantidad
de sal varía entre 0.5% y 1% con respecto a la harina.
Importancia de la sal en el cuerpo humano
El cuerpo de un adulto contiene más o menos 7g de sal, la sangre tiene un contenido

de 5g por litro y nuestro organismo requiere de 1g por día. Es decir consumimos
más sal de la requerida al día.
La sal es necesaria para la vida, pues posee la particularidad de fijar el agua

necesaria para el cuerpo. Por esta razón el sudor es salado.

AGUA
El agua es un elemento esencial para la formación de la masa. Es a la vez, el

ingrediente más económico de la receta
Clasificación
Las aguas se clasifican según el contenido de sales disueltas en ella. Se llaman

aguas blandas cuando contienen pocas sales (0 a 50 ppm de sales). Estas aguas
generalmente producen una masa suave y pegajosa lo que favorecen la formación
del gluten. Como precaución se debe reducir la cantidad de estas aguas en las
mezclas porque puede verse afectada negativamente la retención del gas y
acelerarse la fermentación.
Para corregir esta situación se sugiere disminuir el tiempo de fermentación,

incremento del alimento de levadura o aumentar la sal en la fórmula.
Las aguas duras son aquellas que tienen más de 200 ppm de sales, retardan la
fermentación al endurecer el gluten, esto se puede corregir aumentando la levadura
y disminuyendo la cantidad del alimento de levadura o acidificándolas con vinagre.
La concentración ideal de sales en el agua para panificación es de 50 a 200 ppm,

sobre todo para la etapa de fermentación.
Funciones
La cantidad de agua en las masas está en relación a la capacidad de absorción y

retención de las harinas.
 Disuelve todos los ingredientes solubles de la masa, haciendo posible su

incorporación total y homogénea.
 Posibilita el acondicionamiento y la formación del gluten.
 Facilita las funciones de la levadura permitiendo el desarrollo de las enzimas.
 Determina la consistencia de la masa (poca agua = masa dura, mucha masa
= masa blanda y pegajosa.)
 Regula y controla la temperatura de la masa y los tiempos de fermentación.
 Es la responsable de la humedad y del volumen del pan.
 Sirve para la limpieza e higiene de los locales y de las herramientas de
trabajo.

INGREDIENTES ENRIQUECEDORES DE LA PANIFICACION
Son aquellos que se agregan a la masa para mejorar características de sabor, color,
aroma, volumen, crocancia, conservación, valor nutritivo, etc.
Los grasos son los principales ingredientes enriquecedores que, empleados en una
receta de pan, cambian el carácter de la masa resultante. La grasa impermeabiliza
el gluten, creando una barrera entre la harina y la levadura, desacelerando la
fermentación y aumentando el tiempo necesario para leudar. En una receta que
requiera el agregado de mucha grasa, el ingrediente o los ingredientes
enriquecedores se incorporan a la masa después de que esta leude por primera
vez. En general, los panes hechos con enriquecedores son de miga suave y tierna,
y su consistencia será mas parecida a la de un pastel o torta cuanto mayor sea la
proporción de mantequilla y huevos que se agreguen. Para la elaboración de pan,
selecciones únicamente los enriquecedores de mejor calidad.
MATERIA GRASA
Para todos los seres vivos, el alimento representa el único vehículo de sustancias
nutritivas, transformando estos aportes en energía (9 calorías por gramo). Dentro
de estos, se puede mencionar las grasas o lípidos, que son fundamentales para
mantener un cuerpo sano, ya que constituyen una excelente fuente de energía y
aportan nutrientes esenciales. Además, tienen un importante papel en la
elaboración de alimentos, ya que gracias a ellas la comida adquiere un mayor valor
sápido.
Para gozar de una buena salud, hay que prestar atención, tanto a la ingesta total de
grasa, como al tipo de grasas que se consumen. Se sabe que el abuso de las grasas
en general y de grasas saturadas en particular, es un factor importante que influye
en el desarrollo de enfermedades, como las de tipo coronarias y la obesidad.
Aquí, se deben diferenciar el origen de las grasas, que puede ser animal o vegetal,
pues estas tienen aspectos cualitativos distintos, clasificándose en dos grandes
grupos:
- Ácidos grasos saturados: Son los que sólo tienen enlaces simples entre
los átomos de carbono, por ejemplo, el ácido palmítico (16 átomos de
carbono) y el esteárico (18 átomos de carbono). Estos suelen ser sólidos a
temperatura ambiente.
- Ácidos grasos insaturados: Son los que tienen uno o varios enlaces
dobles, por ejemplo, el oleico (18 átomos de carbono y un doble enlace) y el

linoleico (18 átomos de carbono y dos dobles enlaces). Estos suelen ser
líquidos a temperatura ambiente.
Composición
Aunque las distintas clases de grasas comúnmente usadas pueden diferir bastante
en cuanto a consistencia, punto de fusión (temperatura a la que se derriten) y otras
propiedades físicas, todas están compuestas de Carbono, Hidrógeno y Oxígeno.
Químicamente hablando, las grasas y aceites son mezclas de glicéridos y ácidos
grasos.
Clasificación de las grasas
Según su origen, las grasas se dividen en:
- Grasa animal: Son grasas que provienen del cerdo, de la leche de vaca, del
cebo de res, de los aceites de pescado, etc.
- Grasa vegetal: Se extrae sometiendo las semillas de ciertas plantas a un
proceso de prensado. Las más conocidas son las de soya, maíz, ajonjolí,
palma africana, algodón, maní, girasol, etc.
Propiedades de las grasas
Para ser utilizadas en la industria de la panificación, las grasas deben reunir las
siguientes propiedades:
Plasticidad: Es la dureza o maleabilidad que permite o facilita trabajar con la masa.

Las mejores grasas son las más flexibles.
Punto de Fusión: Es la temperatura a la cual se derrite la grasa. El punto de fusión

adecuado para las grasas debe ser superior a 36°C.
Poder de Cremado: Es la capacidad para retener el aire. Mientras más alta

capacidad de retención, mejor es la grasa.
Punto de Humus: es la temperatura a la cual hay un desprendimiento continuo y

constante de humo. Las grasas más adecuadas para la industria panadera deben
tener un punto de humus lo más alto posible (205 a 230°C).
Funciones
 Lubrica la masa
 Enriquece el producto, aumentando el valor nutritivo del pan
 Aumenta la conservación y la vida útil del producto final

 Disminuye la pérdida de humedad

 Mejora el aroma del pan
 Ayuda a que la corteza del pan se vuelva más suave
 Mejora la apariencia del pan
Porcentaje de uso
Su uso dependerá del tipo de pan a elaborar y del costo final del mismo. Así tenemos
que:
- Para masas de sal 1 % al 15 %

- Para masas de dulce 5 % al 30 %
Clasificación de los lípidos según su consistencia a temperatura ambiente
Aceites: cuando la grasa es líquida a temperatura ambiente (por ejemplo: aceite de

oliva, de maravilla, de almendra, algunos aceites marinos, etc.).
Grasas: cuando la grasa es sólida a temperatura ambiente (por ejemplo: manteca

de cerdo, mantequilla, etc.)
Dentro del grupo de las grasas, mención aparte merecen las margarinas. Estas se
fabrican mediante la mezcla de un aceite con agua. El producto final es una grasa
de consistencia sólida, que a pesar de estar elaborado con aceite vegetal, actúa
como una grasa animal, aumentando los niveles de colesterol, debido al proceso de
hidrogenación al que se somete para cambiar su estado, el que produce ácidos
grasos trans.
Así, podemos nombrar algunas de las materias grasas más representativas:
Aceites: Son las grasas de origen vegetal o marino que son líquidos a temperatura
ambiente.
Aceite puro: Es el aceite virgen o refinado comestible proveniente de una sola

especie vegetal, con un máximo de 3% de otro aceite comestible.
Aceite vegetal comestible: Es el producto alimenticio compuesto de glicéridos,

obtenido de frutas o semillas oleaginosas sanas, limpias y en buen estado de
conservación; libre de impureza y de materias nocivas del cultivo o de los procesos
de elaboración.
Aceite animal comestible: Es el aceite obtenido de la grasa del cerdo, de vacunos,

ovinos caprino o peces sanos y aptos para la alimentación.

Mezcla de aceites comestibles: Es el producto constituido por la mezcla de dos o

más aceites comestibles puros.
Aceite crudo: Es el aceite tal y como se obtiene de la materia prima en estado

natural por cualquier procedimiento mecánico o físico y que no ha sido sometido a
ningún tratamiento, a excepción de los siguientes: filtración, decantación,
centrifugación y desgomado.
Aceite virgen: Es el aceite obtenido de frutas o semillas oleaginosas por

procedimientos mecánicos, en frío, sin la intervención de disolventes, que solo
contienen los elementos propios del aceite de las semillas o frutas utilizadas.
Aceite semirrefinado: Es el aceite crudo que sólo ha sido neutralizado y/o refinado.
Aceite refinado: Es el aceite que ha sido sometido a los procesos de neutralización,

decoloración, desodorización o cualquier otro proceso físico o químico necesario
para su uso o aplicación.
Grasas o mantecas: Son los productos grasos de origen vegetal, animal o marino
que son sólidos o semisólidos a temperatura ambiente.
Grasas animales comestibles: Son las que provienen del tejido adiposo de
animales sanos, declarados aptos para fines comestibles.
Margarina: Es el alimento extensible, en forma de emulsión líquida o plástica,

usualmente del tipo agua-aceite, obtenido principalmente de grasas o aceites
comestibles que no proceden fundamentalmente de la leche. En los Estados Unidos
la margarina se elabora principalmente a base de aceites vegetales, hidrogenados
o cristalizados para darles la textura adecuada para untar. A veces las grasas se
combinan con cantidades menores de grasa animales. Como la mantequilla, la
margarina, legalmente no debe contener menos del 80% de grasa, ya que los
aceites están compuestos naturalmente por grasa casi en un 100%, se agrega agua
a fin de producir una emulsión deseada de agua en aceite, que físicamente es muy
similar a la mantequilla, colorante y conservadores químicos permisibles, como
benzoato de sodio, añadir vitaminas A y D.
En su fabricación se hacen dos mezclas, una de aceite y todos los demás

ingredientes solubles en grasa, y la otra del agua y todos los demás ingredientes
solubles en agua. La mezcla de aceite y la de agua se introducen por bombeo a una
cámara cilíndrica refrigerada en la que se mezcla a alta velocidad, logrando así la
distribución uniforme de la fase acuosa en forma de gotitas de agua dentro del
aceite. Es muy importante regular la temperatura de manera que se desarrollen
cristales de grasa de óptimo tamaño a fin de producir la consistencia semi plástica

deseada. La margarina semisólida se estruja y se revuelve continuamente hasta su

envasado.
Mantequilla: Es el producto alimenticio obtenido exclusivamente de la leche de

vacuno, sometida al batido y amasado con o sin la adición de otros productos
grasos, harina, agentes preservativos a excepción de sal común en un máximo de
3%. La materia prima para la elaboración de la mantequilla es grasa de leche, en
forma de crema.
Para elaborarla, se separa la leche de la crema, de tal manera que contenga del 30
al 35 % de grasa, luego se pasteuriza a una temperatura un poco más alta de la que
se emplea para pasteurizar la leche, debido al leve efecto protector que el elevado
contenido de grasa ejerce en las bacterias. A veces la crema está un poco ácida
debido al ácido láctico producido por la fermentación que tiene lugar cuando se
separa en las lecherías y se maneja durante varios días.
En estos casos se le neutraliza mediante un álcali apropiado para alimentos, entes

de pasteurizarla, posteriormente, se mejora su sabor y luego se bate.

AZUCAR
También conocida como Sacarosa. Se denomina azúcar a aquella sustancia

extraída de la savia de la caña de azúcar, jugo de la remolacha azucarera o de otros
vegetales sacarinos.
Durante mucho tiempo se conocía el azúcar en estado de jarabe pero fueron los
árabes los que inventaron el arte de cristalizarlo.
Es un ingrediente secundario o enriquecedor en la elaboración del pan. Pertenece

al grupo de compuestos que contienen Carbono, Hidrógeno y Oxígeno
(Carbohidratos). El azúcar se obtiene de plantas vegetales (caña de azúcar o
remolacha).
– Sacarosa: es el azúcar más usado comúnmente. Tienen forma de cristales

y tiene 100 puntos de dulzura.
– Maltosa: es el azúcar que se encuentra en la malta. Tiene 30 puntos de
dulzura. Se extrae de la cebada. En la elaboración de pan ayuda a la
retención de humedad, lo que permite aumentar la frescura y los días de vida
de este producto.
– Lactosa: Es el azúcar que se encuentra en la leche. Tiene 16 puntos de
dulzura.
Funciones del azúcar
 Sirve como alimento de la levadura.

 Da coloración al pan.
 Ayuda a retener humedad (poder higroscópico).
 Mejora el sabor del producto.
 Mejora el color de la miga.
 Imparte dulzura al pan.
Porcentaje de uso del azúcar en las masas
Los porcentajes de uso del azúcar en los diferentes productos son los siguientes:
Para la dosificación de azúcar en las masas debemos considerar. El tipo de pan a

elaborar así tenemos que:
– Para masas de sal 1 % a 2 %

– Para masas de dulce 10 % al 25 %

Tipos de azúcares corrientes
Azúcar Blanco / blanquilla / azúcar de mesa: es el azúcar clásico que todos

conocemos y que utilizamos para cocinar, para disolver en bebidas… Su contenido
en sacarosa es del 97%, por lo tanto, se considera el más refinado y puro.
Azúcar Moreno: El azúcar moreno se somete a menos procesos de refinación y

purificación, lo que permite conservar restos de melaza en su superficie, que le dan
su característico tono marroncito / ámbar / caramelo. Dependiendo del grado de
refinamiento, su color será más o menos acaramelado. La diferencia con el azúcar
blanco es que contiene menos porcentaje de sacarosa y más restos de melaza
natural en su superficie, por eso su sabor siempre es más acaramelado, y se
considera mucho más sano y natural. También podemos encontrar muchos tipos de
azúcar moreno:
– Azúcar moreno corriente: es el azúcar moreno que encontramos

habitualmente en el supermercado, que mantiene algo de melaza en
su superficie.
– Azúcar moreno claro / refinado / Light brown sugar: es azúcar
moreno un poco más refinado, por lo que tiene un color más claro, y
se utiliza para repostería o glaseados más suaves que el corriente,
que suele tener un sabor más fuerte a caramelo.
– Muscovado: es un azúcar con gran cantidad de melaza, típicamente
inglés, con un sabor a caramelo bastante fuerte. Incluso, al abrir el
paquete, notarás que está apelmazado y húmedo, de tanta cantidad
de melaza que contiene. También se le llama mascavado o
moscovado, según donde lo leas, o incluso como azúcar húmedo o
azúcar de Barbados.
– Demerara: es parecido al muscovado pero con un sabor ligeramente
más suave, y de color caramelo, y también típico de Inglaterra. Se
utiliza en repostería para elaborar las cookies, ya que les aporta un
toque más acaramelado y crujiente, sin aportar humedad extra. Se le
llama así por ser procedente de una región de la Guyana (entre
Venezuela y Brasil), Demerara, donde se inició su producción.
– Turbinado: el azúcar turbinado es un azúcar moreno que se obtiene
tras la caramelizacion de la melaza, pasándolo por una turbina y una
centrifugadora para eliminar el agua y las impurezas. Es un azúcar
muy poco refinado, muy natural, el de sabor más intenso de todos, y
también se le suele llamar Dark Brown Sugar.

– En cristales: sería el gemelo del azúcar pilón en los azúcares blancos,

por su forma de presentación, en grandes cristales irregulares y de
distinto color. Se suele utilizar para disolver en bebidas calientes o
para decoraciones, ya que en las masas es muy difícil que se disuelva.
Sea de caña o Remolacha, no; conserva impurezas que le dan un
color y sabor característicos propios de la repostería integral.
Azúcar en terrones: Esencialmente francés, sólo existe desde 1874. Se presenta

en forma de cubo. Se utiliza para endulzar bebidas calientes como el té o el café.
Azúcar lustre ó en polvo: Está reducido a partículas muy finas y se disuelve muy
rápidamente, incluso en frío.
Azúcar especial para confituras: Es un azúcar al que se le ha añadido un 0,4%

de pectina y del 0,6 al 0.7% de ácido cítrico. Facilita que liguen las confituras.
Azúcar de Vainilla: Es un azúcar en polvo al que se le ha añadido un 10% por lo

menos de extracto de vainilla natural.
Azúcar a la vainilla: Se le ha añadido vainillina, es decir, esencia de vainilla

sintética.
Otros tipos de azúcares
Azúcar líquido: Solución incolora de azúcar muy empleada en la industria

alimentaria. Se comercializa en botella.
La melaza: Es un almíbar muy espeso procedente de la parte no cristalizable del

azúcar de caña. Es un líquido denso y viscoso que contiene un 40 a 60% de azúcar.
Se emplea para fabricar ron (melaza de caña) y para producir alcohol (melaza de
remolacha) Se usa como sucedáneo del azúcar. Se utiliza para elaborar panes
especiales como el de centeno o pan sueco de centeno. La melaza actúa sobre la
miga oscureciéndola para da un toque característico al pan.
Azúcar invertido: A partir del azúcar común o sacarosa se obtiene el azúcar

invertido. Con una solución de agua y azúcar tratada con ácido por medio de la cual
se separa la molécula de sacarosa en dos componentes: glucosa y fructuosa. Es
utilizado en la heladería por su poder anticongelante, es decir, evita la
recristalización, como la glucosa o la dextrosa. Proporciona una textura cremosa al
helado.

Edulcorantes naturales
Jarabe de Arce: Procede de la savia del arce dulce, que se recoge únicamente en
el noroeste de Canadá, de enero a abril. Se necesita entre 30 y 40 litros de savia
para obtener 1litro de jarabe.
La glucosa: Glúcido puro que se fabrica a partir del almidón de maíz por
sacarificación. Puede sustituir el azúcar invertido. El jarabe de glucosa está
compuesto por 40% de glucosa, 40% de dextrina y 20% de agua. Se utiliza para
elaboraciones de caramelos, mazapanes, cremas de repostería y en preparados de
azúcar para evitar la cristalización y en heladería para evitar su cristalización.
La Fructosa: Se extrae de las frutas. Se puede adquirir en polvo en tiendas.
Azúcar Isomalt: Un nuevo sustituto del azúcar, el azúcar isomalt contiene la mitad
de calorías. Perfecto para trabajos de caramelo ofreciendo una gran resistencia a la
humedad y color cristalino totalmente transparente. El azúcar isomalt cuida el
metabolismo delicado de los diabéticos y responde perfectamente a sus
necesidades energéticas. Estudios científicos demuestran que después de la
ingestión de isomalt el incremento de glucosa en la sangre y de insulina es muy
pequeño. Por esto, los diabéticos pueden comer productos endulzados con isomalt
sin ningún problema. La fructosa aunque no provoca un aumento importante de la
glucosa en la sangre, aporta un cierto incremento que es inapreciable con isomalt.
Edulcorantes sintéticos
Los edulcorantes sintéticos se llaman también edulcorantes intensos aspartamo.

Edulcorantes sintéticos: (E 951) Acesulfama K Es unas 150 veces más dulce que el
azúcar y se suele utilizar para cocinar, para hornear y en los refrescos light. (E 950)
Sacarina Es 300 veces más dulce que el azúcar y se emplea tanto en alimentos
como en bebidas dietéticas. (E 954) Ciclamato es 30 veces más dulce que el azúcar.
(E 952) Tienen también un gran poder edulcorante hasta 400 veces más que el
azúcar y no aportan calorías. Se presentan en forma de polvo o en comprimidos.
Edulcorantes calóricos
– Procesados: Destacan en este grupo el azúcar de pastelería, edulcorantes

de maíz, dextrosa (glucosa combinada con agua), azúcar invertido
(empleado en golosinas) y sacarosa.
– No procesados: El sorbitol, el xilitol y el maltitol son algunos de los más
conocidos, con 1,6 y 2 calorías por gramo y utilizados en muchos productos
dietéticos. También están en este grupo el azúcar sin refinar y moreno, la

fructosa, la glucosa, la miel, la lactosa, la maltosa y la melaza (se obtiene por

fermentación de cereales).
Los productos dietéticos o para diabéticos no existen
Aseguran algunos de estos expertos que, en realidad, los ‘productos dietéticos’ o

‘para diabéticos’ no existen. Lo que se comercializa son alimentos con una cantidad
menor de carbohidratos o grasa que sus versiones originales, por lo que es muy
importante leer las etiquetas para comprobar la cantidad de azúcar y calorías que
un producto contiene y comprobar si es:
- Libre de azúcar o sin azúcar: No contiene azúcar de ninguna clase

- Sin azúcar añadido o sin azúcar.: Puede contener azúcar, pero de forma
natural.
- Sin azúcar natural: No contiene sacarosa, pero podría tener fructosa.
- Sin azúcar natural añadido: Puede contener otros edulcorantes o azúcares.
- Sin endulzar o no endulzado: Tampoco se han añadido edulcorantes.

LA LECHE
La leche de vaca cruda es un líquido de color blanco amarillento que ha adquirido

gran importancia en la alimentación humana. Al hablar de leche se entiende única
y exclusivamente la natural de vaca. La leche cruda de vaca no se destina de forma
directa al consumo humano, sino que se somete a diferentes tratamientos térmicos
a través de los cuales se obtienen las leches de consumo. En la panificación, se
considera a la leche como un ingrediente mejorador y enriquecedor del pan.
De todas las leches, la de vacuno es la que más se consume en la gastronomía.
Estructura de la leche de vaca
COMPONENTE CANTIDAD
Agua 87.5 %
Proteínas 3,5%
Lactosa 5%
Minerales 1%
Vitaminas A, B y D Grandes cantidades
Vitamina C Poca cantidad
En panificación se emplean principalmente leche en polvo y suero de leche en polvo,

debido a su facilidad de uso y almacenamiento.
Muchas veces se evita su utilización en panadería, puesto a que se piensa que esta
eleva el costo del producto, sin embargo, las masas elaboradas con leche, tanto
líquida como en polvo, se pueden trabajar mejor, pues son menos pegajosas.
Además, los productos tienden a resecar menos en el horno, esto significa que parte
del agua adicionada se mantiene en el pan horneado, aumentando el rendimiento.
Funciones:
 Mejora el color de la corteza debido a la caramelizarían de la lactosa

 Le da mejor textura al pan, la masa queda suave y aterciopelada
 Le da al pan mejor sabor, la corteza sedosa estimula el apetito
 Incorpora al pan más nutriente, elevando su valor proteico
 La leche en polvo aumenta la absorción de agua y la masa trabaja mejor

 Aumenta la conservación del pan, ya que retiene la humedad.

 La grasa de la leche inhibe o retarda algo la fermentación, pero hace a la
masa bien flexible y elástica. Con ello se mejora el volumen, la miga resulta
de poros pequeños y suaves. El producto de repostería se mantiene fresco
durante más tiempo.
 Las proteínas de la leche hacen a la masa más esponjosa, son
principalmente la caseína sensible al ácido y la albúmina sensible al calor.
 El azúcar de la leche no es fermentable, pues ni la harina ni la levadura
contienen la enzima que descompone a la lactosa. Por ello queda en los
productos de repostería mejorando su gusto y produciendo corteza bien
dorada y crocante.
 Las sales minerales fortifican al gluten y dan a la masa una mejor
consistencia. Con ello se demora algo la fermentación, pero el producto
terminado adquiere una miga de pequeños poros.
Clases de leche
Leche cruda
Leche entera que conserva todo su sabor natural, suele ser difícil de encontrar a no
ser que se encuentre uno en el mismo lugar de la vaquería. Se debe vender antes
de 48 horas de ser ordeñada y conservada a una temperatura de 5º C. En ningún
caso se debe consumir sin hervir previamente. (Para eliminar bacterias patógenas).
Leche certificada
Procedente de instalaciones ganaderas con un riguroso control sanitario.
Leche higienizada
Leche natural sometida a un proceso tecnológico autorizado que asegure la total

destrucción de gérmenes patógenos pero sin modificación de su naturaleza
fisicoquímica.
Leches modificadas (descremadas)
Se pueden producir leches descremadas con tenor graso máximo de 0.3% y

semidescremadas cuando sea mayor a 0.3% y menor al 3%. Estos valores deberán
obligatoriamente constar en los envases de forma visible y explícita. Normalmente
se recomienda que toda persona mayor de 25 años consuma leche parcialmente
descremada independientemente de su peso, dado que sirve como medida
preventiva a la aparición de enfermedades cardiovasculares por su bajo contenido
en grasas y su nivel del resto de los nutrientes es casi igual al de la leche entera.

Leche en polvo
Las hay enteras, semidescremadas y descremadas. Para lograr leche en polvo, la

leche es introducida a gran presión en cámaras calientes que la deshidratan. Así,
se forma una nube de pequeñas gotas de leche que se deshidratan
instantáneamente y que se ha denominado Sistema Spray.
Las propiedades de la leche en polvo son similares a la de su par fluido.
Leche evaporada
Mediante las instalaciones de evaporación al vacío con temperaturas de 55° a 60°C,

se extrae de la leche, el 60% de su agua, con lo que resulta un producto concentrado
en nutrientes y en sabor. Su color es ligeramente más oscuro que el de la leche
fluida. Para reconstituirla, sólo es necesario devolverle el agua evaporada.
Leche condensada
Esta variedad del producto es utilizada generalmente para repostería y no para la

dieta diaria dado su alto contenido de grasa y bajo contenido de agua. La leche
condensada se obtiene a partir de leche fluida a la que se le adiciona sacarosa y
glucosa. Su concentración se logra al vacío y con temperaturas no muy altas. De
esta forma se logra la evaporación de agua quedando como resultado un producto
viscoso. Esta variedad del producto tiene un mínimo de 7% de grasa y no más de
30% de agua.
Usos habituales
La leche puede consumirse sola, para cortar infusiones, para licuados, batidos,
elaboración de helados, postres, flanes, budines, tortas, salsa bechamel (blanca),
etc.
Los principales derivados de la leche son la mantequilla, crema, yogurt y los quesos.

HUEVOS
Los huevos, debido a sus características naturales, se constituyen en un importante

enriquecedor tanto en panadería, como en pastelería. El color del huevo está dado
por el color del plumaje de la gallina (gallinas blancas ponen huevos blancos). En la
panadería, los huevos se consumen en grandes cantidades, usándose enteros o
separados como yemas o claras, según la variedad del pan, y se aplican
directamente a la masa.
Partes en que están constituidos los huevos:
- Cáscara: Compuesta de carbonato de cal, fosfato de cal, carbonato de

magnesio y óxido de hierro.
- Membrana interior: capa intermedia entre la cáscara y el huevo en si (clara y
yema). Forma a su vez una pequeña cámara de aire.
- Clara: Compuesta de albúmina, agua y sustancias minerales.
- Cordoncillo o embrión.
- Yema: Parte más vitamínica y de mayor valor nutritivo. Compuesta de ovo
vitelina, agua y materias grasas.
Funciones
 Proporciona a los panes un color atractivo y un valor nutritivo importante.

 Aporta proteínas indispensables al gluten y actúa como estabilizador entre el
agua y la grasa.
 Los huevos ayudan a esponjar el pan mediante la retención del aire.
 Ayuda a dar un buen sabor al producto terminado.
 La yema contiene un emulsionante vegetal (lecitina), el cual actúa como un
agente anti-envejecimiento.
Propiedades funcionales del huevo:
- Ligante (estructura y textura).

- Formación de emulsión.
- Coloración natural.
- Facilitación de batido.
- Espumoso (incorporación de aire).
- Impartición y retención de humedad.
- Formación de gel y congelación.

Tipos de procedimiento:
- Congelado
- Liofilizado
- Deshidratado
- Atomizado
Porcentaje de uso
Cuando se trate de productos fabricados con levadura, al usar un porcentaje mayor

al 18%, se obtendrá un producto final muy reseco. Sin embargo generalmente se
puede usar hasta un 30%.
Un pan bien balanceado con huevo y agua es de mayor calidad que aquel que se
mezcla solo con huevo, o solo con agua.
Almacenamiento:
La cáscara del huevo es altamente poroso, por lo cual hay que tener cuidado en su
almacenamiento, evitando que no se encuentren grietas y rajaduras, evitando que
no entren gérmenes ni bacterias.
La temperatura adecuada para una buena conservación al medio ambiente es entre

12 a 13° C para una humedad de 70 a 80% y se quiere por más de 1 a 2 meses la
temperatura debe descender de 3 a 5°C.
El principal microorganismo contaminante del huevo es la salmonella.
Desde el punto de vista microbiológico, es importante destacar que el huevo antes

de ser puesto es prácticamente estéril, si hubiere contaminación se debería a
infecciones en los ovarios de las gallinas por distintos microorganismos entre los
que se encuentran la Salmonella. La contaminación del huevo, se produce entonces
principalmente una vez puestos y esto es así porque la cáscara es porosa y a través
de estos poros podrían pasar los microorganismos al interior, podrían, porque
existen en la cáscara distintos mecanismos de defensa para evitarlo, desde distintas
capas protectoras hasta sustancias antimicrobianas.
Así, se puede afirmar que el huevo es un alimento muy seguro, siempre y cuando
se realice una buena manipulación higiénica de los mismos.

INGREDIENTES ALTERNATIVO
Se emplean para mejorar las características de las harinas (aditivos) o para impartir
características especiales de presentación, sabor, aroma, etc., en panes típicos
regionales o relacionados con festividades populares (frutas, esencias, especias,
etc.).
Aditivos o mejoradores
Son mezclas de enzimas y sustancias nutritivas que se encuentran en una amplia

gama en el mercado, tanto del tipo básico (para una función específica, como el
ácido ascórbico o harina de malta, entre otros), como multipropósito (para un
conjunto de efectos). Los cuatro efectos que se combinan con mayor frecuencia en
los aditivos comerciales, son: aceleración de la fermentación (actuando sobre el
almidón en rama, aumentando las dextrinas, glucosas sencillas y glucosas dobles
de las cuales se alimenta la levadura, lo que hace que el gas carbónico se produzca
con más eficiencia), reforzamiento de la retención del gas (otorgando más fuerza al
cuerpo de la masa, impidiendo que se rompan los alveolos que forman la miga, lo
que evita que el gas carbónico se fugue, ya sea durante la fermentación, dentro del
horno o al sacar el producto, permitiendo un mayor volumen de la pieza y
uniformidad de la miga), acondicionamiento de las masas (para lograr una mayor
elasticidad, sin disminuir la tolerancia a la fermentación) y retardo en el
envejecimiento del producto (protegiendo los almidones con una película
emulsionantes).
Hay diversas marcas y productos, según las características específicas que definan
los clientes, de los cuales, en esta ocasión, se mencionarán los de uso más
frecuente en panaderías:
Ácido ascórbico
Se utiliza para mejorar el gluten de la harina, con lo cual se obtiene mayor absorción
de agua, mejor tolerancia al amasado y los tiempos largos de fermentación, mejor
retención de los gases de la fermentación, mejor volumen y presentación del pan.
Se recomienda su uso especialmente en masa francesa, blanda especial y masas

dulces, en dosis que van entre 1 a 3 gramos por cada 50 kilos de harina.
Harina de malta
Se usa básicamente para proporcionarle a la levadura una provisión extra de

alimento (azúcares como maltosa y glucosa), con el cual se intensifica y vigoriza la
producción de gas durante la fermentación, mejorando con esto el volumen del pan.

También se obtiene un mejor color de la cáscara al producirse una mayor cantidad

de azúcares residuales que caramelizan durante el horneo.
Su dosis debe ser escogida cuidadosamente (entre 100 y 150 gramos por cada 50
kilos de harina), ya que en exceso, puede producir masas pegajosas y difíciles de
manipular, además durante el horneo la corteza del pan adquirirá rápidamente una
coloración muy oscura.
Inhibidores de hongos
Se emplean para retardar la aparición de hongos en productos envasados, como

pan de molde, pan de Pascua, pre pizzas, etc., en una dosis que va entre los 50 y
100 gramos por cada 50 kilos de harina. Los de mayor uso son a base de propianato
de sodio o de calcio.
Emulsionantes
Mejoran la retención de humedad, aumentando el período de conservación del

producto. Muy recomendable para piezas que se venden envasadas, como por
ejemplo: pan de molde, pan de hamburguesas, pan para hot dogs, pan de Pascua,
etc. Su dosis recomendada es de 10a 15% de la cantidad de materias grasas de la
receta.
Mejorador para pan francés
Ayudan a reforzar el gluten para facilitar la absorción de agua, logrando masas más
livianas, elásticas y resistentes a las extensas fermentaciones. También contienen
enzimas que favorecen la formación de una corteza crocante y duradera,
formuladas especialmente para marraquetas, rositas, flautas, baguettes y otros
formatos de masa francesa.
Mejorador para masas duras
Ayudan a mejorar la absorción de humedad de la masa, así como también el color

y la textura. Se utilizan principalmente en la elaboración de hallullas, dobladitas y
bocados de dama.

Tipos de masas de pan
TIPO UTILIZACION
Hallullas, colizas, dobladitas, bocados de

Masas duras (corriente y especial)
dama, etc.
Marraquetas, rositas, baguettes, pistolets,

Masas francesas
flautas, etc.
Masas blandas especiales Pan de molde, hot-dog, frica, etc.
Masas dulces Berlines, trenzas, donnuts, conejos, etc.
Pan integral de centeno, de trigo,de

Masas integrales
semillas, etc.
Empanadas, pizzas, hojaldres, galletas,

Masas para especialidades
tartas, etc.
Esencias y/o sabores
Las Esencias o extractos saborizantes, son soluciones en alcohol etílico

provenientes de una planta aromática, o partes de una planta, con o sin su materia
colorante.
Los aceites esenciales son las sustancias aromáticas extraídas de un material

aceitoso obtenidos de fuentes vegetales, mediante los siguientes métodos:
- Destilación por arrastre de vapor.

- Compresión a mano o mediante prensas.
- Extracción mediante disolventes orgánicos volátiles.
Características que debe tener una esencia
 Soportar altas temperaturas sin perder su sabor original,

 Aplicarse directamente,
 No deben ser aplicados en dosificaciones altas, pues influirá negativamente
en el producto final.

Función
Impartir sabor y olor específico al producto final.
Por otro lado, no debe esperar que la adición al azar de sabores actúe como una
panacea que resuelva los diferentes problemas pasteleros. La medición cuidadosa
y la adición correcta de tales ingredientes al batido asegurarán la calidad del
producto final.
Porcentajes de uso
Los saborizantes que se usan comercialmente, deben ser utilizados en

dosificaciones que varían del 0.5 al 1 % en base al peso total de la harina. Es
necesario, seguir las recomendaciones del fabricante.
Almacenamiento
Debe almacenarse en recipientes cerrados a temperaturas de 4 a 10 ºC. En estas

condiciones se conservará sin que se produzca ningún deterioro, por lo menos
durante 5 meses. Si se almacena demasiado tiempo o a temperaturas demasiado
elevadas en contacto con el aire, perderá su poder saborizante o desarrollará
rancidez.

PROCESOS DE PANIFICACIÓN
El proceso de panificación permite transformar una serie de ingredientes o materias

primas en un producto alimenticio (pan), de excelentes características
organolépticas y nutritivas.
En este proceso podemos distinguir varias etapas que requieren de una máxima
atención y control para la obtención de un producto final de buena calidad.
Para efectos prácticos, las masas panaderas se pueden clasificar de acuerdo al

porcentaje de agua de la receta tomando como base al peso de la harina, esto se
denomina “porcentaje panadero”
Masas duras: Tienen un porcentaje de agua inferior al 50 %. Estas masas por lo

general requieren un paso por la maquina sobadora o refinadora antes de cortar los
modelos.
Etapas del proceso de elaboración del pan
Como cualquier proceso productivo, la fabricación de pan consulta una serie de

pasos o etapas y salvo algunas excepciones, estas etapas o diagrama de flujo se
aplica a la elaboración de la gran mayoría de los panes

Como comenzar
Las proporciones correctas y las cantidades precisas de levadura, agua y harina

son las bases de todo buen pan. La levadura o agente leudante es la clave para
transformar ingredientes simples en un pan de buen volumen. La levadura, ya sea
fresca o seca, es el leudante que más comúnmente se utiliza.
La levadura es un organismo vivo que para que se active y crezca depende del
azúcar y el almidón presente en la harina. Mientras crece produce un gas llamado
dióxido carbónico; este gas hace que la masa de pan aumente. Una vez que se
activa con agua, la levadura permanece viva solo unos 15 minutos; antes de eso
debe añadirse a la harina, fuente de alimentación que necesita para mantenerse
viva.
1. Pesaje de los ingredientes
La primera tarea de la jornada debe de ser pesar los ingredientes de todas las
amasadas del día, la razón es simple, en primer lugar evitar la pérdida de tiempo
cuando todo el proceso de elaboración esté en marcha, y en segundo lugar evitar
posibles equivocaciones debidas a las prisas y al estrés propios del ritmo de trabajo.
Las pesadas de todos los ingredientes deberán realizarse en un lugar apropiado y

seleccionado para ello, con todos los ingredientes a mano y las hojas de formulación
y trabajo perfectamente definidas y clasificadas.
El pesado correcto y preciso es necesario para obtener consistencia y uniformidad

en la producción. Cuando pesamos también calculamos, el peso final de la masa,
la exactitud evitara que produzcamos de más o de menos. Por ello el control de los
costes es un aspecto pequeño pero significativo del pesado.
Medir los ingredientes por peso y no por volumen es la única manera de asegurar
la precisión y una balanza precisa es un instrumento de valor incalculable para todos
los panaderos.
Es aconsejable tomar toda la referencia sóbrela cantidad de harina de formula. El

panadero cuando habla de tantos porciento se refiera al tanto por ciento de la harina
.Poe ejemplo el 60% de hidratación, un kilo de harina lleva 600gr de agua. Antigua
mente el panadero tomaba como referencia el agua y a partir de ahí iba dosificando
los demás ingrediente si se quiere tener más regularidad lo correcto es tomar coma
referencia la harina

2. El Amasado
Es una operación cuya adecuada ejecución condiciona en gran medida la calidad

del producto terminado. El amasado cumple dos funciones esenciales:
 La formación de un producto visco elástico a partir de la harina y el agua.

 La incorporación de pequeñas burbujas de aire que permitirán la formación
del alveolado de la miga.
Técnicas y métodos de amasado
El amasado se puede realizar en forma manual o mecanizada. El amasado manual

consulta periodos de trabajo y reposo en forma alternada, debido al esfuerzo físico
que demanda esta labor.
Actualmente un alto porcentaje de la fabricación comercial de pan se efectúa en

forma mecanizada, con un aumento de la productividad y reducción de costos.
El amasado mecánico consulta dos etapas:
- Mezcla: Se realiza en baja velocidad (menos de 40 rpm) por 3 a 4 minutos y

en esta etapa se harán las correcciones necesarias especialmente de la
hidratación de la masa.
- Amasado: En esta etapa la masa adquiere la homogeneidad y elasticidad
necesarias. Dura alrededor de 10 minutos. La intensidad del trabajo
mecánico (sobre 80 rpm) puede sobrecalentar la masa y/o romper la
estructura del gluten formado por lo que debe ser bien controlada.
Incorporación de los ingredientes
Método Directo: Es el más empleado. Básicamente consiste en agregar en una

sola etapa (all-in) todos los ingredientes a la amasadora y mezclar hasta conseguir
una masa homogénea, suave y elástica. El tiempo de amasado está determinado
por diversas variables, no obstante se recomienda en promedio 3 a 4 minutos en
primera velocidad y 10 a 12 minutos en segunda velocidad.
Método en dos etapas o Esponja – masa: Es un método que produce panes de

buen volumen con sabores y aromas más acentuados. Se recomienda
especialmente en la elaboración de panes de centeno, pan de molde pan de hot
dog, pan de hamburguesas, masas dulces, pan de pascua y otros.
El método consiste en mezclar parte de harina, generalmente un 40 a 60 % del peso

total, con toda la levadura de la receta y el agua suficiente para formar una masa
semiblanda.

Esta esponja se deja reposar dentro de un contenedor de tamaño apropiado ya que

debe doblar su volumen (60 a 90 minutos). Cuando la esponja está en su punto, se
mezcla con el resto de los ingredientes y el amasado prosigue en forma normal,
hasta un buen desarrollo de la masa.
Pre fermentos
La levadura se puede agregar directamente a la masa o elaborar algún tipo de pre

fermento, como leudo, masa madre, poolish, sauerteig. Los pre fermentos si bien
requieren un trabajo adicional al proceso, favorecen notoriamente la calidad final del
pan.
El pre fermento se elabora con una parte del total de la harina y el agua de la receta
original, levadura y en algunos casos un poco de sal para controlar el ritmo de la
fermentación de este pre fermento.
Luego de un tiempo controlado de reposo (varias horas), este pre fermento se

agrega a una nueva preparación, incorporándolo a la mezcla hacia el final del
amasado.
El uso de estos pre fermentos tiene las siguientes ventajas:
 Fortalecimiento de la masa, el gluten adquiere una mayor elasticidad

 Disminución del pH de la masa, la acidez generada retarda el desarrollo de
hongos mejorando la conservación del pan
 Los ácidos orgánicos formados influye positivamente en el sabor y aroma del
pan horneado
Los tipos más comunes de pre fermentos son:
 Leudo
 Masas pre fermentadas: Masa madre y sauerteing
 Esponja
 Poolish
 Biga

3. Fermentación
La fermentación se inicia en el momento que se añade la levadura en el amasado.

Al principio la producción de gas es lenta y luego se acelera progresivamente. Este
hecho tendrá como consecuencia que ya durante el amasado, al producirse una
gasificación prematura, la masa se irá adquiriendo mayor fuerza y tenacidad. Esta
fuerza y tenacidad serán mayores cuanto más recalentemos la masa durante el
amasado y cuanto mayor sea la dosificación de levadura prensada. En algunos
casos es bueno incorporar la levadura a mitad del amasado, para evitar un exceso
de fuerza y de tenacidad.
La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura a la masa

y finaliza dentro del horno, cuando la temperatura interna de la masa alcanza los
55°C. Lo que resulta temperatura letal para la célula de levadura.
Periodos de reposo
Antes de la fermentación propiamente tal, se produce el llamado reposo, que es el

período que va desde que termina el amasado hasta que se produce el formado de
la pieza.
El reposo se puede realizar de dos formas: en bloque (la totalidad de la masa) y

dividido (boleadas ya las piezas). Tanto de una forma como de otra cuanto mayor
sea este tiempo; la masa, una vez degasificada para el formado, se volverá más
firme y resistente al estiramiento. Este hecho nos da la explicación al fenómeno que
se produce durante la fermentación de falta o exceso de fuerza.
El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez
dividida), repercutirá en un comportamiento distinto en cada caso, no solamente
durante la fermentación, sino también duran te la cocción. La diferencia principal
entre un tipo de reposo y otro está en el volumen o cantidad de masa que está
reposando.
Cuanto mayor sea el volumen de masa, la migración de gases hacia el ambiente es

proporcionalmente menor que cuando la cantidad de masa es pequeña y este gas
que se queda en la masa, contiene aromas y sabores que repercutirán
positivamente en el producto final.
También se diferenciará en la estructura del alveolado, dependiendo de un tipo de

reposo u otro, de su mayor o menor duración.

Así pues, cuando la masa es blanda y el reposo en bloque ha alcanzado dos veces
y media su volumen inicial, y habiendo procurado no gasificar mucho la masa, el
alveolado es de tamaño grande e irregular.
Por el contrario, cuando la masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso,

el alveolado es de pequeño tamaño y más uniforme. Por lo tanto, podemos decir
que el alveolado será en gran parte, consecuencia del tipo de reposo y de la
duración del mismo.
Consecuencias de un defecto o exceso de reposo en bloque
El tiempo de reposo en bloque resulta fundamental para asegurar un buen

comportamiento de la masa durante las siguientes fases del proceso.
Tanto un defecto como un exceso pueden resultar negativos.
Poco tiempo de reposo
Con lleva masas sin fuerza, extensibles y pegajosas al tacto. La acidez desarrollada
es escasa y la conseguida durante la fermentación no es normalmente suficiente.
Consecuentemente, los panes aparecen insipidos, planos, con poco volumen y con
el corte (greñado) ciego.
Para su corrección, si no se da el tiempo de reposo necesario, debe encaminarse

la producción a masas menos hidratadas, con adición de aditivos y fermentaciones
rápidas. El uso de un buen fermento se hace indispensable a la hora de dotar al pan
resultante de aroma y sabor propios.
Exceso de reposo
Aporta excesiva tenacidad en las masas.
En función de la cantidad de levadura, la fermentación final se ralentiza y

prácticamente no aporta volumen a las piezas formadas. Las masas se secan
prematuramente.
Durante la cocción, los cortes del pan se juntan, apareciendo barras totalmente
desgarradas y con un volumen inferior al deseable.
Para su corrección es necesario evidentemente disminuir el tiempo de reposo,

aunque si ello no fuera posible deberá reducirse la cantidad de levadura y la
temperatura de las masas básicamente.

Factores que hacen aumentar o disminuir el tiempo de reposo
Son varios los factores que influyen en el aumento o la disminución
Aumentaremos el reposo en bloque en los siguientes casos:
- Al trabajar con harinas débiles y extensibles.

- Cuando no utilicemos masa madre o esta sea fresca, es decir con volumen
poco ácida.
- Con temperaturas inferiores a 22ºC.
- Con obradores fríos.
- Con dosis de levadura inferiores al 1% respecto a la harina.
- Con amasados lentos y cortos.
- Con masas blandas (hidratación superior al 75%).
- Con amasadas pequeñas.
- Cuando la división se realiza de forma manual o con divisora hidráulica.
- Cuando realicemos procesos artesanos.
Disminuiremos el tiempo de reposo en bloque en los siguientes casos:
- Al trabajar con harinas tenaces y cortas, poco extensibles.

- Con porcentajes de masas madres superiores al 15%.
- Con masas madres muy ácidas.
- Con temperaturas de masas superiores a 26-27ºC.
- Con obradores calurosos y húmedos.
- Con dosis de levadura superiores al 2%, con respecto a la harina
- Con amasados rápidos y largos.
- Con masas duras (hidratación inferior al 55%).
- Con amasadas grandes.
- Con procesos totalmente mecanizados.
- Al trabajar con harinas y/o masas con adicción de aditivos, sobre todo con
ácido ascórbico.
Defectos en la fermentación y la cocción
Aunque los principales problemas que se originan en la elaboración del pan ya

vienen determinados desde el mismo momento del amasado, el reposo y el
formado, muchos de ellos se originan durante las etapas de la fermentación y la
cocción. En e l primer caso, los problemas que se plantean vienen derivados de la
temperatura y la humedad a las que son sometidas las masas. En este artículo
veremos cuáles son los más frecuentes pero también los que se plantean en
técnicas concretas como la fermentación controlada. En la cocción, por otra parte,

se nos plantean dificultades por la propia etapa del horneado o por los que se
registraron en otros momentos del proceso.
Durante la fermentación se produce un fenómeno en la masa que consiste en el

hinchamiento de la pieza de pan. El éxito de este proceso dependerá de la cantidad
de azúcares que tenga la harina y de su actividad enzimática, es decir, de su aptitud
fermentativa. Por otro lado, también tendrá una gran influencia la cantidad y calidad
del gluten, que será el encargado de retener el gas que se va a producir durante la
fermentación.
4. La división de la masa
La división tiene por objetivo fraccionar, la masa en pequeñas porciones o piezas El

grado de mecanización de la panadería española es muy elevado, tanto es así, que
para la producción del pan común o barra de flama se emplea en casi la totalidad
de las panaderías la divisora volumétrica para fraccionar las piezas aunque la
tendencia actual es ir a panes más artesanos y dicha divisora no es la más
recomendada
Diferentes formas de dividir la masa
Principalmente hay dos forma de dividir la masa dividirla manualmente o dividirla

con máquinas. División manual y división mecánica
División manual
Un cortador de masa bien de plástico o de metal una balanza y unas manos hábiles
son todo lo necesario para cumplir esta labor dicha operación ha de ser lo más
rápida para que la masa no se pegue a los platos de la balanza y al mismo tiempo
evitar que la masa fermente demasiado. Del mismo modo es necesario que el trozo
de masa cortado sea lo más preciso al peso que se desea, de esta forma la pieza
quedará más uniforme en comparación a aquellas otras en las que ha habido que
añadir trocitos de masas para conseguir el peso deseado, la fermentación será más
lenta, la miga más compacta y el desarrollo de la pieza menor.
División mecánica
La división mecánica es considerada más rápida que la manual tenemos varia

máquinas para realizar dicha operación:
- Divisora hidráulica - Divisora boleada

- Divisora mecánica - Chapatera
- Divisora volumétrica

Las divisoras hidráulicas
Están constituidas por un armazón donde en la parte inferior dispone de un grupo

compresor hidráulico, accionado por un gato. En la parte superior tiene una cuba
rectangular o redonda según el modelo, cerrado por una tapadera, cuyo fondo
compuesto por plaquetas revestidas de plásticos estudiadas para que no se pegue
la masa. De estas plaquetas salen unas cuchillas de acero inoxidable constituidas
por una especie de rejilla.
Su funcionamiento es automático, pero precisan el pesado manual de una cantidad

de masa que es múltiplo del peso correspondiente al tipo de pan que se desea.
La divisora hidráulica es la ideal para el pan artesano o para aquellas masas que
han tenido que soportar un reposo prolongado después del amasado, esta forma de
dividir la masa no altera demasiado la masa, ni la somete a excesivas presiones,
soportando perfectamente después el formado sin tensiones o desgarros en la
masa. De esta forma se obtiene mayor volumen en la pieza y más alveolado de la
miga.
Es conocido por todos los panaderos que las masas que han reposado antes de la
división, producen un pan de gran calidad, de mayor conservación y un aroma y
sabor que le caracteriza.
La divisora volumétrica
A diferencia de la división manual o hidráulica, se basa en el volumen de la masa

en vez del peso de la misma. El tamaño de las piezas depende de la densidad de
la masa incidiendo en dicha densidad el tiempo que se tarda en dividir y la
temperatura de la masa. La división volumétrica se basa pues en la partición de la
masa después de haber medido el volumen por una ligera aspiración y una fuerte
compresión. Esta compresión daña físicamente las masas y sus efectos se traducen
en un menor volumen del pan y una miga más compacta.
La masa se aspira desde tolva hacia la cámara de compresión donde un pistón

obliga a su entrada. La masa cortada se libera del pistón y sobre un transportador
las lleva hacia la boleadora. (Algunos modelos de divisora tienen incorporada una
teja sobre dicha cinta móvil que hace de boleadora).
Cuando la masa es sometida a la división cambia considerablemente su estructura

debido a la presión, por lo que es conveniente ajustar la cámara de compresión de
manera que sea exactamente suficiente la cantidad de masa que entra, evitando de
esta forma que parte de la masa no vuelva nuevamente a salir del pistón.

Al ser la masa de flujo lento la velocidad de la divisora tiene ciertas limitaciones.

Pueden realizar hasta 36 piezas por minuto. Sin embargo no cabe duda que a tan
alta velocidad de división la masa se castiga inmensamente y sobre todo aquellas
que contienen altas dosis de levadura o temperaturas elevadas. Cuando la
velocidad en la división es rápida hay que tener en cuenta que las masas no deben
ser demasiado grandes para evitar gasificaciones prematuras en la tolva, ya que si
estas gasificaciones se producen incidirán en el aumento de la tenacidad de la
masa. Hay pues que tener presente que a mayor velocidad la masa puede no llenar
completamente el pistón o puede someterse a un castigo severo originado por el
incremento de presiones. Por lo que el rango de velocidad para evitar estos
problemas es de 16 a 20 piezas por minuto. Existen máquinas que tienen 2 o más
pistones (hasta 6), de manera que la capacidad se multiplicara por el número de
pistones, siendo más apropiado emplear divisoras con más pistones para poder
disminuir la velocidad en la división.
La divisora boleadora
Es una máquina que permite dividir y bolear piezas de entre 20 y 100 gr. Su
funcionamiento consiste en introducir en dicha máquina un plato sobre el que se
coloca la masa una vez ya reposada, al accionar una palanca la masa se corta y se
bolea.
Esta máquina es ideal para pequeñas producciones de piezas pequeñas.
Chapatera
Son máquinas que permiten dividir masas blandas que han fermentado en bloqueen
las dos últimas décadas han tenido buena aceptación el problema de estas divisoras
es la cantidad de recortes que dejan.
Problemas más frecuentes que acarrea la división y formas de corregirlos.
Mientras la densidad de la masa se conserva constante, como el volumen en la

misma, las piezas tendrán el mismo peso. Cualquier circunstancia que afecta a la
densidad de la masa puede cambiar el peso de las piezas divididas. Como la masa
continua fermentando en la tolva, dando lugar a la producción gas, origina una
densidad menor a medida que se prolonga la división, produciéndose un ligero
descenso de las piezas, aumentando este peso cuando se empieza a dividir un
nuevo amasijo. Si las masas son pequeñas y la operación de dividir se hace rápida,
las variaciones de pesos de las piezas quedan dentro de los limites tolerables.
Cuando hay avería y la divisora se para, aunque sea por pocos minutos, o la
cantidad de masa a dividir es muy grande, la variación en la densidad de la masa
da diferencia en el peso de los panes.

Por esto es conveniente disponer de una balanza cerca de la divisora para

comprobar el peso.
La división volumétrica de la masa afecta a la red glutinosa de la misma volviéndola

excesivamente tenaz, es posible paliar dicho efecto incorporando a la masa
mayores cantidades de emulgentes (Lecitina, E-472e) para que actúen en la masa
como un lubricante, aumentara ligeramente su extensibilidad y permitirá soportar
mejor las presiones que sobre ella ejerce la división.
También es aconsejable que para compensar la supresión de la primera

fermentación, y la carencia de ácidos que de ello resulta, añadir al amasado 20 kg.
de masa madre por 100 kg. de harina, que producirá más tolerancia durante la
fermentación, mayor impulso en el horno y mejor aroma y sabor del pan.
Una lubricación inadecuada en la tolva alimentadora puede provocar que la masa

se adhiera a tal grado que la cantidad de masa que llega al pistón se reduzca
causando un menor peso o que el aceite se introduzca dentro de la masa
provocando posteriormente cavernas o huecos en los panes.
Para que dicha máquina funcione hay que mantener constante la alimentación de
la divisora para conservar la tolva suficientemente llena de masa y la presión sea
constante.
Las divisoras deben limpiarse completamente por lo menos una vez al día, una vez
se haya terminado la producción, mientras todavía está la masa suave. Si en los
pistones se queda masa seca que no se ha limpiado puede originar problemas de
averías. Una masa vieja que permanece en cualquier parte de la máquina es una
fuente de contaminación bacteriana.
La pérdida de agua durante la cocción es de entre el 20 al 25% de su peso. Por lo

que la cantidad de masa ha de ser 20-25% más de lo que deseamos que tenga el
pan una vez cocido.
La cantidad de agua que pierde la masa depende de varios factores:
1. De fuerza de la harina. Las harinas más fuertes retienen más agua durante
la cocción.
2. El tamaño de las piezas. Cuanto más pequeñas son las piezas más pérdida
de agua hay.
3. La consistencia de la masa. Las más blandas tienen mayor pérdida de agua
que aquellas otras más duras.
4. La temperatura de cocción y el tiempo de cocción. A mayor temperatura de
cocción menor será el tiempo que el pan está en el horno y por consiguiente
tendrá mayor humedad.
5. La tabla indica la cantidad de masa que hay que poner para obtener un peso
determinado del pan.
Peso en masa Peso una vez cocida
66 gr 50 gr
110 gr. 80 gr.
131 gr. 100 gr.
185 gr. 125 gr.
325 gr. 250 gr.
550 gr. 400 gr.
625 gr. 500 gr.
1250 gr. 1000 gr.
6. Boleado, heñido u Ovillado
El boleado es una etapa intermedia entre la división, pesado y formado. También

llamado entornado heñido etc. El boleado dota a la masa de una estructura esférica
y superficie seca.
Consiste en dar forma de bola o de barrote Inmediatamente después de la división

o pesada. De esta operación nace el dar la forma esférica al pedazo de masa
irregular que sale de la división y, al apretarla redondeándola, logramos la creación
interior de nuevas pequeñas celdas, donde el gas producido por la levadura seguirá
inoculándose en cada una de ellas, conforme se vaya acelerando la fermentación,
al mismo tiempo que dejamos una esfera con superficie lisa, mejor cerrada y con
forma más apropiada para, en su momento oportuno, proceder a su formado final,
sea a mano o a máquina.
Objetivos del boleado
Fundamentalmente se trata de preparar la masa para la siguiente etapa del proceso

de panificación. Al salir los pastones de la divisora, éstos tienen forma irregular y
superficies de corte pegajoso, a través de las cuales el gas puede escaparse
fácilmente, observamos que tras el boleado el gluten se reorganiza, optimizando la
retención gaseosa también se imprime fuerza al trozo de masa manipulado Por otra

parte, la porción de masa boleada presenta una uniformidad física que permite
durante la operación posterior formar barras cilíndricas y uniformes.
Riesgos del boleado
El principal riesgo del boleado es el provocar una desgasificación de la masa y una

reestructuración de su interior que desencadena en un alveolado regular, y una
menor expansión y desarrollo del pan en el horno.
Otro de los riesgos de bolear una masa fermentada durante el reposo previo es
darle una fuerza excesiva. Esta fuerza se vería reflejada posteriormente por la
dificultad para formar una barra.
En estos casos, es necesario dejar reposar la bola de masa durante un tiempo antes
de proceder a su formado, ya que si no es así el formado, y sobre todo el posterior
estirado, debería de ser muy agresivos para poder alargar la pieza. En estos casos,
la mejor solución pasa por realizar el estirado en dos o tres veces, permitiendo a la
barra relajarse durante un par de minutos entre cada estirado.
Una masa con excesiva fuerza aportada por el boleado, al requerir un formado
agresivo, presenta una miga fuertemente perjudicada que al haber sido des
gasificada pierde el alveolado regular que le seria propio y éste aparece pequeño y
prieto debido en parte a un pobre desarrollo n el horno. Igualmente las barras tienen
tendencia a encogerse durante la fermentación y está se ralentiza.
¿En qué casos bolear?
Bolearemos la masa dividida cuando observemos en ella un exceso de

extensibilidad o falta de fuerza.
También si se ha trabajado con harinas débiles o extensibles.
Si tras la división la masa está muy fría (21-22ºC), ello puede provocar un
relajamiento y extensibilidad que podemos subsanar con el boleado.
Si la masa presenta un exceso de fermentación y volumen no debe de bolearse.
Igualmente si se observa tenacidad tras la división debe suprimirse el boleado.
Tampoco bolearemos en caso de querer formar barras largas. En este caso, es

preferible realizar manualmente un barrote que favorezca posteriormente el
estirado.

Debemos, en todos los casos, evitar desgarrar ó des gasificar la masa durante el
boleado. La intensidad del mismo determinará en gran medida el comportamiento
posterior de la masa.
Se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Si la masa comienza a bolearse desde el principio en la boleadora se

imprimirá más fuerza.
 Cuando el proceso es continuo y no existen paradas, para que se mantenga
seca la boleadora, hay que poner una turbina adicional.
 Las boleadoras de teja hay que graduarlas dependiendo del tamaño de las
bolas.
 Para las masas blandas la boleadora ideal es la de bandas.
 En algunos procesos industriales se ha eliminado el boleado. La masa es
dividida en un pistón rectangular y una cinta realza la masa y la forma. El
reposo se realiza en cangilones alargados, ya que facilitan el formado de las
baguettes.
Boleado manual
El boleado manual nos permite imprimir fuerza a la masa cuando la necesite o

quitarla según las necesidades .Masa blandas, masa muy fermentadas menos
fuerza. Masa poco fermentada o masa de hidratación menor más apretadas.
Boleado mecánico
- Divisora boleadora
Estas máquinas aseguran la división y boleado de las piezas pequeñas, en general

desde 20gr hasta 120gr.
- Pesadora-divisora con teja
Son máquinas llamadas pesadoras-divisoras volumétricas, las cuales están

provistas de una tolva donde se deposita la masa y de un pistón regulable que
absorbe la cantidad de masa deseada y una cinta que pasando la masa por una
especie de teja que le da forma al trozo de masa en forma de pera.
Boleadora cónica
Boleadora ideal para procesos industriales y masas de una hidratación moderada

Boleadora de sobremesa
Boleadora ideal para pequeñas producciones artesanas ocupa poco espacio bolea
tanto masa poco hidratadas como muy hidratadas.
Boleadora de bandas
Boleadora ideal para masas de alta hidratación.
Divisora boleadora automática
Divisora boleadora ideal para grandes producciones industriales.
7. El formado y las formadoras
En el proceso de panificación una vez dividida y después de haber reposado la bola

de masa la siguiente etapa es el formado de la pieza. Esta operación consiste en
dar forma simétrica a los trozos de masa. Se realiza manualmente cuando se trata
de hogazas y algunos tipos de panes especiales y a máquina (formadora) cuando
el formato es en barra.
El formado es una de las etapas claves en la fabricación del pan, y como se verá
más adelante, muchos de los defectos originados en el pan pueden ser causado por
una mala manipulación de la masa durante el formado. La formadora es el elemento
más importante del equipo mecánico de panificación. Del estado de gasificación en
el que se encuentra la masa a la llegada a los rodillos de la formadora dependerá el
comportamiento de la masa durante la fermentación y en los primeros minutos de
la cocción.
La importancia del formado dentro del proceso
El formado es, junto a la división una de las fases que determina más claramente
las características finales del pan.
La masa debe de llevar al formado con unas cualidades físicas muy concretas
relativas a tenacidad, extensibilidad y elasticidad.
Estas características deben de ser apreciadas por el panadero para imprimir más o
menos intensidad en el formado.
Debe de contener en el interior de la masa una parte del gas carbónico y alcohol
etílico provenientes de la fermentación alcohólica que ha tenido lugar durante el
reposo en bloque. Este gas carbónico, o buena parte de él, debe de quedar atrapado
en el interior de la masa después del formado y será el encargado de formar el

alveolado característico del pan artesano, un alveolado irregular y una miga

húmeda, con gran aroma y sabor.
El desarrollo del pan en el horno se verá directamente beneficiado por ese gas
carbónico que impulsará, al expandirse por efecto del calor, a la masa durante los
`primeros minutos de cocción, junto con la acción de la levadura y los enzimas
presentes en la masa.
El volumen del pan debe de venir dado por este empuje gaseoso más que por una
fermentación prolongada.
El formado de la barras con formadora automática no da en ningún caso los mismos

resultados que el formado manual realizado de manera correcta, aunque para
determinados tipos de pan, y en función del estado de la masa, suele ser utilizado
con mayor o menor éxito.
Es necesario resaltar que la creciente falta de mano de obra cualificada en los

obradores Españoles impulsa sin duda el formado mecánico con detrimento de un
formado manual, que a este ritmo pasará a formar parte del recuerdo, de igual
manera que las características de la miga y del pan que de este espléndido formato
de derivan.
El formado manual
El formado manual tanto si se trata de darla forma redonda o alargada ha de

hacérselo sin desgarrar la masa, ya que si esto ocurre quedará reducido el volumen
del pan. El apretar más ó menos estará condicionado por la fuerza y la tenacidad
de la masa, cuando es floja y extensible habrá que replegar más la masa para
dotarla de más fuerza y al contrario si es fuerte habrá que dejarla más floja
procurando que no queden bolsas de aire.
El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a
máquina.
Fases del formado manual
Se diferencian tres fases claramente definidas:
- 1ª Fase. Preparación del pastón
En ella el pastón se alarga horizontalmente y se uniforma aplastándolo ligeramente

con las yemas de los dedos. Si el pastón está excesivamente fermentado, la

desgasificación debe de ser ligeramente mayor, ya que si no es así, el pliegue de la

barra se realizará con gran dificultad.
Las características del alveolado del alveolado de la miga del pan vendrán en cierta
medida definidas por la presión e intensidad ejercidas en esta fase. Esto es así
porque dicha presión provoca la desgasificación de la masa conseguida durante la
etapa de reposo en bloque y la eliminación de inclusiones de aire, con lo cual
observamos que a menor presión, mayor número de alveolados presentes en la
miga del pan, y viceversa.
- 2ª Fase. Plegar.
Consiste en plegar la parte superior de la masa hasta la mitad enrollar seguidamente

con los dedos de arriba abajo delicadamente. Esta es la fase más complicada
técnicamente y la que dará a la masa la estructura, la elasticidad y la tenacidad
necesarias durante la fermentación. Si el rozo de masa a formar tuviera un exceso
de tenacidad, el plegado y posterior enrollado debería realizarse muy suavemente
y sin desgarrar la masa.
- 3ª fase. Alargar.
Consiste en hacer rodar a la masa bajo la presión de las manos, a la vez que éstas
se van separando hacia los lados para provocar el alargamiento en la barra. Es
necesario realizar esta fase de alargamiento en dos fases con un reposo entre cada
una de ellas de 1 o 2 minutos si la masa presenta un exceso de tenacidad al
estirado. Tras este reposo, la masa se presenta dócil y extensible. En ningún caso
el estirado debe provocarse hasta más allá de lo que permita la masa.
Nunca el estirado debe de ser violento ni debe desgarrar la barra por un exceso de
presión.
Etapas del formado mecánico
La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales:
El laminado
Se obtiene pasando la bola por dos rodillos que aplasta la masa en forma de galleta
ovalada. Del grado de apertura de dicho rodillo dependerá la mayor o menor
expulsión del gas. Para evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o
cerrarse, dependiendo del tamaño o del volumen de la pieza.

El enrollado
Consiste en plegar la tarta de masa y suele hacerse por medio de una malla metálica
o por un par de tapices móviles.
Alargamiento
Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos tapices
que dan vueltas en sentido inverso, asegurando así, la longitud deseada de la barra.
Maduración de la masa antes y después del formado
El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la

formadora tendrá una gran influencia en las condiciones del formado. Así en los
procesos rápidos de panificación con dosificaciones altas de levadura y masas
semiduras, el laminado ha de estar bien apretado, por el contrario cuando las masas
son blandas, el reposo prolongado y el estado de gasificación de la bola avanzada,
requiere un laminado gradual y suave, evitándose las presiones bruscas, que dañan
físicamente al gluten.
Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de
pre laminado, estas provocan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre
gasificadas una rotura al hacer la torta provocando problemas de falta de volumen,
de greña y rotura en los laterales de la barra.
Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar
mejor el formado.
Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportara muy tenaz y de

forma redondeada. Si el apretado es muy flojo la masa será extensible y caída. Por
lo tanto hay que buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio.
El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en

comparación con las masas formadas manualmente que tienen menor fuerza y más
extensibilidad. También en el período final de fermentación hay diferenciación entre
los panes elaborados manualmente y mecánicamente, cuando se ha realizado a
máquina el tiempo de fermentación es de un 20% más en comparación al hecho a
mano.
Influencia del formado en la textura y alveolado del pan
En aquellas masas blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe
efectuarse flojo, los rodillos bastante separados con el fin de que la torta no sufra
demasiados enrollamientos, que se traducirá en la desaparición de los grandes y

medianos alvéolos. Para las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo
suficientemente para que pueda enrollarse sobre si misma. En las masas duras y
con poco tiempo de reposo hay que cerrar los rodillos hasta conseguir tres vueltas
y media en el enrollado.
Cuando los rodillos se encuentran demasiado apretados se produce un desgarro en

la masa y atascos en la formadora. Si por el contrario los rodillos se encuentran
demasiado abiertos se producirán pocas vueltas en el enrollado que producen
masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a veces aparecen ampollas en
la corteza.
El ajuste de los rodillos estará en función al tipo de masas y al tamaño de la pieza.
Una buena práctica es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora

y se podrá apreciar si la masa está desgarrada.
También es importante ajustar gradualmente las distintas planchas de alargamiento

para evitar nuevamente el desgarro de la masa.
Y no cabe duda que el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital

importancia para conseguir un óptimo formado. Si el tamaño de los amasijos es
demasiado grande las últimas piezas tienen un exceso de tenacidad que provoca
problemas en el formado.
Masas que requieren un formado más intenso
- Masas frías.
- Masas elaboradas con harinas débiles y/o extensibles.
- Masas con gluten poroso.
- Masas con poco reposo antes de la división (reposo en bloque)
- Masas con hidratación baja.
- Masas destinadas a fermentación controlada, bloqueo o congelación.
Masas que requieren un formado más suave y delicado
- Masas con reposo en bloque previo al formado.

- Masas fuertemente gasificadas (el pre laminado en este caso debe de ser
ligeramente más intenso).
- Masas tenaces, elásticas y poco extensibles.
- Masas elaboradas con ácido ascórbico y/o gluten.
- Masas blandas.
- Masas con dosis altas de levadura

Defectos más comunes que causa el mal formado
Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto

obliga al panadero a laminar más, desgarrando la masa, la consecuencia es la
rotura ya en el horno del lateral de la barra.
También cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa por que se

arquean las piezas en el horno.
Las ampollas de corteza fina pueden ser por la falta de fuerza, si no se ha cerrado
suficientemente el rodillo.
Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrollarse durante la

fermentación y aparecerán grandes huecos en el centro del pan.
Cuando no existe rodillo de pre laminado y el par de rodillos laminadores están

demasiado apretados provoca un desgarro de la masa, se traduce en barras
redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base.
8. Segunda Fermentación o Reposo intermedio
Una vez se ha boleado la pieza, conviene que repose unos minutos para que
adquiera flexibilidad, para darle su forma definitiva. Generalmente la flexibilidad se
consigue dejando que la masa repose, recorriendo un circuito de una cámara
durante unos minutos. La duración de este proceso depende de las características
de maduración de la masa necesarias en cada caso, según el tipo de proceso de
elaboración.
Los ovillos se colocan a reposar en bandejas o tablas, adecuadamente protegidos

de corrientes de aire y en un lugar tibio de preferencia en cámaras de fermentación.
Este reposo puede durar un promedio de 25 a 50 minutos.
Entre las fermentaciones más conocidas:
- Fermentación alcohólica.
- Fermentación acética.
- Fermentación láctica.
- Fermentación butírica.
Fermentación alcohólica
Entre las numerosas reacciones que se producen durante la fermentación, una de

ellas es la etapa etílica o fermentación alcohólica. La transformación es debida a la
siguiente reacción.

El azúcar presente en la harina reacciona con la levadura produciendo anhídrido

carbónico que será el responsable del hinchamiento de la masa y de la formación
del alcohol que más tarde se volatizará durante la cocción pero que tendrá
consecuencias posteriormente en el aroma y sabor del pan.
La fermentación alcohólica es en la cual los jugos azucarados de la fruta son

transformados en bebidas alcohólicas.
Fermentación acética
Es el curso en el que el vino se transforma en vinagre.
Por medio de bacterias ácidas “Mycorderna acético” que actúan sobre el alcohol
etílico producido anteriormente por la fermentación alcohólica, produce ácido
acético.
Fermentación láctica
Es en la que la leche se cuaja a continuación de la formación de ácido láctico.
En esta etapa la lactosa una vez hidrolizada a monosacárido, se transforma en ácido

láctico.
Esta fermentación se debe a los lactobacilos que llegan a la masa a través de la

harina y también la levadura los puede contener. Actúan muy lentamente a
temperaturas normales (25ºC) incluso a bajas temperaturas lo hacen muy
débilmente pero, a 35º C es cuando ejerce su actividad plena.
En aquellas fermentaciones en las que se abuse de las altas temperaturas en la

cámara de fermentación se corre el riesgo de producir un exceso de ácido láctico,
lo que influirá negativamente en la calidad del pan.
Fermentación butírica
Una vez que ha aparecido el ácido láctico por medio de la etapa anterior, diversas
bacterias actúan sobre él transformándolo en ácido butírico, produciendo además
anhídrido carbónico e hidrógeno. Esta fermentación indeseable no tiene mayor
problema a no ser que la masa esté sometida durante la fermentación a
temperaturas próximas a los 38º C temperatura esta que afecta negativamente al
sabor del pan.

Importancia del gluten durante la fermentación
El componente de la masa que más cambios experimenta es sin duda alguna el

gluten.
El gluten desarrolla un papel fundamental durante la fermentación ya que contribuye

directamente a la retención de los gases generados por la levadura durante dicha
fase. A la vez el gluten debe ceder al impulso de ese mismo gas sin presentar
roturas ni desgasificaciones. Ello desencadena un aumento de volumen en la masa.
La cantidad óptima de proteína que debe contener la harina para posteriormente
poder formar gluten debe girar en torno al 10-12%.
Igualmente la calidad de esta proteína será tanto o más importante que su cantidad.
Un gluten de calidad y en cantidad suficiente ofrece una buena retención gaseosa

a la vez que cede al impulso de ese mismo gas carbónico, dando panes de buen
volumen, ligeros, con una miga bien cocida y alveolada y con una greña uniforme y
seguida.
Un gluten de mala calidad puede ser aquel incapaz de retener los gases de la
fermentación o por otra parte puede ser aquel incapaz de ceder al impulso de esos
mismos gases. El primer caso provoca una pérdida de volumen en los panes
pudiendo en caso de gluten extremadamente poroso y extensible dar panes planos
pesados, con greña desgarrada y cortes hundidos. El segundo caso presenta un
gluten excesivamente tenaz los panes serán igualmente pequeños y pesados,
redondos con greña excesivamente abierta o con ausencia de ella.
9. El corte del pan
En la mayoría de los panes, el corte de pan se efectúa cuando la masa esta ya

fermentada y justo en el momento previo de entrar los panes en el horno.
La excepción la encontramos en panes candeales elaborados principalmente en la

zona centro de España y en algunas provincias de Andalucía, en las que el corte se
efectúa inmediatamente después del formado y antes de la fermentación.
El corte se realiza con una cuchilla u hoja fina. El soporte de dicha cuchilla debe de
estar fijado a está mediante soldado térmico, no estando permitida la unión
mediante tuercas o pequeños tornillos.
El objetivo del corte es facilitar la Salida de gas carbónico del interior de la masa
durante los primeros minutos de cocción. Durante la expansión de gas carbónico
por efecto de la presión y del trabajo acelerado de la levadura, dicho gas encuentra
un punto de debilidad por el que salir hacia el exterior.

Si no se realiza el corte, este punto de debilidad lo encuentra en la ligada creada

durante el formado o en los laterales de los panes, ya que es allí donde el gas
carbónico ejerce más presión y donde la masa presenta más fragilidad.
Otro factor que viene directamente influenciado por el corte es el factor estético. Un
pan, sobre todo sí es en forma de barra larga, bien cortado resulta a la vista mucho
más apetecible para el consumidor que otro en el que los cortes no guardan ninguna
simetría ni homogeneidad.
Método correcto para hacer el corte
El corte en el pan es de suma importancia. De hacerlo bien o mal, de ello depende

mucho su aspecto y volumen. Se puede decir que el corte es la firma del panadero.
Para su correcta realización debe situarse siempre que sea posible detrás de los
panes, con el fin de tener siempre el mismo ángulo de corte. Los cortes se realizan
cuidadosamente y con una cuchilla especial, se requiere mucha práctica.
El número de cortes depende del gusto del panadero, de la clase de pan, de las
costumbres de cada región, etc.
La cuchilla hay que introducirla a unos 45º C por la parte superior del pan, ya que
de este modo el labio superior del corte recubre y protege el labio inferior, con lo
que la solidificación de la parte cortada se retrasa. No es aconsejable cortar el pan
con la cuchilla en posición vertical porque provocaría una pérdida de gas que se
traduciría en un menor volumen. Únicamente sería aconsejable hacer los cortes
verticales en los panes candeales (Masa dura).
Lo ideal es trazar dos líneas imaginarias paralelas a la barra y no salirse de ellas, ni

muy cruzadas ni muy rectas.
Donde acaba el primer corte 2 cm. antes de empezar el 2º corte y el 3º corte igual.
La distancia entre los cortes deber ser como mínimo 1-2 cm.

Una vez que los panes están dentro del horno, el calor ha de atravesar las piezas y
los cortes realizados contribuyen a ello, permitiendo que el gas carbónico se
expanda mejor. Los cortes hechos en el pan se abren longitudinalmente,
permitiendo así su máximo desarrollo y creando gracias a las incisiones practicadas,
zonas donde la solidificación de la corteza se retarda.
10. Glaseados
Por lo general, los toques finales al pan se hacen después de que este haya
leudado.
Los glaseados pueden afectar el sabor del pan horneado, asi como su aspecto.
Cuando se aplican un glaseado, si antes o después del horneado, dependerá de la
naturaleza del mismo y del efecto que se desea lograr. Algunos glaseados se
pueden aplicar con pincel tanto como después de hornear.
Cuando lo aplique antes tenga cuidado de no “pegotear” el pan al borde del molde
o de la placa de hornear, porque esto no solo dificultara el retirar el pan del molde
sino que evitaría su expansión plena.
Tipos de Glaseados
- Huevo: Se utiliza para obtener un acabado brilloso y dorado, se pinta con

huevo antes del horneado. En algunos casos, dependiendo del tipo de pan,
se pincelea con yema y agua antes durante el horneado.
- Leche: Si se desea obtener un acabado dorado con corteza suave o blanda,
se pincelea el pan con leche ante del horneado.
- Aceite: El aceite de oliva da un color mate con una corteza suave. Se
pincelea antes y durante la cocción. También se puede utilizar otros aceites
pero se obtendrá un resultado no tan favorable.
- Mantequilla: Otorga un color dorado con una corteza suave. Se pinta 20
minutos antes de acabar la cocción, para evitar que se queme.
- Agua y sal: Para obtener una corteza con un ligero brillo y que sea crujiente
una vez horneado, pinte el pan con agua ligeramente salada inmediatamente
antes de llevar al horno.
- Miel: Para obtener una corteza blanda, dulce y pegajosa, pinte con miel
liquida el pan horneado aún caliente. Como alternativa, pruebe con melaza o
con jarabe de maíz.

Coberturas
Las coberturas son utilizadas para dar textura, sabor y fragancia. Es un adorno para
panes y productos de bollería.
- Semillas: Otorgan fragancia al pan.

- Harina: Se espolvorea para obtener un resultado más rustico, opaco.
- Queso y huevo: Aporta brillo, sabor y un buen aspecto otorgando al pan
mucho color.
- Glasé: Aporta sabor, color, fragancia y textura a productos de bollería.
- Queso: Aporta sabor, fragancia, y una apariencia más vistosa.
- Almíbar: Aporta sabor y brillo a productos de bollería.
- Crema Pastelera: Es utilizado en productos de bollería más que nada en
panes brioche, aporta sabor y color, dando un aspecto más apetitoso.
- Frutos Secos: Generalmente se utilizan en combinación con almíbar, como
ser el coco rallado, aportan sabor, fragancia y textura, se utiliza mayormente
en productos de bollería.
11. Horneado
Esta etapa permite la transformación de una masa cruda en pan, un producto de

corteza dorada liviano, de estructura de miga alveolada, con un agradable aroma y
sabor y 100% digerible. Durante el horneo ocurren una serie de transformaciones
físicas y químicas en la masa. Desde el punto de vista físico se observa la formación
de una película en la superficie de la masa (corteza), dilatación de los gases,
evaporación de sustancias volátiles (alcohol). Las reacciones bioquímicas incluyen,
activación de la levadura, formación de dióxido de carbono, gelatinización del
almidón, coagulación de las proteínas del gluten, caramelización de los azucares y
las reacciones de Maillard.
La temperatura y tiempo de horneo se relaciona con el tipo de producto, en cuanto

la riqueza de la formulación, características particulares del producto terminado y el
tamaño de la pieza de masa, forma de transmisión del calor del horno (conducción,
convección y radiación) y también es importante si la cocción se realiza en bandejas
o moldes o directamente al piso refractario del horno.
La cocción del pan resulta del intercambio calorífico entre el calor del horno y la
masa. En el curso de este la masa sufre numerosas transformaciones que cabe
reagrupar en tres importantes etapas:

- Primera etapa
Diferencia de la temperatura de la masa 26-28º C y la del horno 200-240ºC y la

buena conductividad de la masa debido a su riqueza acuosa frena la elevación de
la temperatura en la superficie del pastón le protege del calor y facilita su desarrollo.
Simultáneamente se manifiesta un periodo de fermentación intensa que lleva
consigo una aceleración de la producción de gas carbónico seguida de una fuerte
dilatación y todo ello combinado engendra el empuje gaseoso que provoca un
desarrollo espectacular del pastón. Los cortes facilitan el empuje gaseoso y mejoran
el aspecto del pan y favorecen igualmente el alveolado de la miga.
Esta acción se desarrolla hasta que bajo los efectos del calor, la temperatura interna
del pastón alcanza 50-60º C temperatura a que las levaduras son destruidas.
Entonces se llega al final de la producción de gas carbónico y de esta primera etapa.
- Segunda etapa
La masa aún plástica bajo el empuje combinado del vapor de agua que nace y de
la dilatación del gas carbónico que se amplifica continúa desarrollándose todavía.
Pero simultáneamente el aumento de temperatura progresa hacia el centro y la

gelificación del almidón, así como la coagulación del gluten va a marcar a partir de
70º C el fin de la plasticidad de la masa y de su desarrollo. De este modo se llega
al final de la segunda etapa. El pan ha alcanzado entonces su volumen definitivo.
- Tercera etapa
La fuerte evaporación de la pared externa disminuye en tanto que su temperatura

aumenta. La corteza se forma, se espesa y la caramelización de los azúcares
residuales presente en la masa provoca su coloración.
Cabe subrayar por último que la temperatura interior de los panes durante la cocción
alcanza a duras penas y no sobrepasa prácticamente los 100º C en tanto que la
temperatura exterior de la corteza soporta un calor medio de 225º C.
Influencia del vapor
El vapor de agua se inyecta inmediatamente después de la entrada de pan en el

horno o justamente antes de su entrada.
El vapor se instala sobre la superficie de la masa, enfriándola, humedeciéndola y

retardando su secado y deshidratación, que en condiciones de ausencia de vapor
seria consecuencia de un aumento brisco y repentina de la temperatura.

Al estar húmeda, la superficie de la masa no pierde flexibilidad necesaria para ceder

al empuje del gas carbónico que se produce durante los primeros minutos de
cocción.
Todo ello se traduce de manera evidente en un aumento del volumen del pan.
La corteza retarda su formación, quedando más fina y brillante debido a un aumento

del proceso de coloración.
Gracias a la atmosfera que se produce en la cámara de cocción saturada de vapor,

el pan pierde menos humedad y peso.
Los hornos de solera refractaria, bien sean giratorios o de pisos, el vapor solo se
inyecta al inicio de la cocción de los primeros panes y no cada vez que se introduce
un nuevo pan. La razón es que durante la cocción, el pan va desprendiendo su
propia humedad y va saturando la cámara de cocción de vapor de agua. Éste servirá
para humedecer los panes introducidos posteriormente.
La apertura del tiro de la cámara de cocción provoca la salida de vapor de la misma.

Se realiza normalmente cuando faltan 10 minutos para finalizar el horneado.
Comporta un ambiente de cocción más seco que produce una desecación en la
corteza, aunque también una ligera bajada de la temperatura del horno y,
consecuentemente, una menor cocción del pan. Esta operación suele realizarse en
zonas geográficas húmedas para conseguir una corteza más gruesa, que soporte
mejor el paso de las horas sin mostrar reblandecimiento.
Causas provocadas por un exceso o defecto de vapor
El vapor en exceso provoca una corteza excesivamente fina, frágil y brillante, sin
greña y de aspecto no apetecible. Se dice en estos casos que la greña es ciega
aunque no siempre recibe este apelativo es por causa de un exceso de vapor, el
tiempo, al igual que la temperatura de cocción, deben aumentarse al cocer en una
atmosfera saturada de vapor.
Por el contrario, un defecto de vapor aporta unos panes con corteza gruesa, mate
o sin brillo, que en el caso de algunos panes grandes de formato redondo es muy
apreciable, pero en el caso de barras largas es claramente perjudicial ya que en los
cortes aparecen desgarrados, el volumen es inferior y la corteza excesivamente
gruesa. La temperatura de cocción debe disminuirse ligeramente.
Formación de la corteza
Cuando la masa está en el horno, se producen una serie de reacciones, tanto físicas
como químicas, que desembocan en la formación del pan.

La corteza se empieza a formar cuando cede la migración del agua del interior de
la masa hacia el exterior. Mientras la superficie de la masa recibe humedad no se
forma la corteza, pero pasados unos minutos, y en función del tamaño y tipo de
panes, del vapor inyectado y de la temperatura de cocción, dicha superficie se seca
y consecuentemente aumenta su temperatura. A partir de los 130ºC, los azúcares
provenientes de la actividad enzimática y concretamente las dextrinas y la maltosa,
empiezan a caramelizarse (es el llamado proceso de dextrinación) y a dar color a la
corteza. A medida que la temperatura en la superficie del pan aumenta lo hace
también la caramelización y de ahí se forman los aromas y el sabor particular de la
corteza. En el trascurso de la cocción la corteza pierde cada vez más humedad,
aumentando el secado y su dureza, que depende en buena medida de la
coagulación del gluten contenido por la masa.
La temperatura de la corteza al concluir la cocción puede llegar a alcanzar los 220º

C y su humedad está en torno al 5%.
Cuando por efecto de alta temperatura cede totalmente la migración del agua del
interior al exterior del pan, esté empieza a quemarse, pudiendo llegar a carbonizarse
en primer lugar la corteza y luego la totalidad del pan.
Formación de la miga
La miga del pan se forma a la trasformación que sufre el almidón debido a un

aumento progresivo de la temperatura. Está trasformación provoca el hinchamiento
del almidón y recibe el nombre de gelatinización. Comienza a producirse en el
interior de la masa a partir de los 55º C. A esta temperatura el almidón se empieza
a hinchar, aumentando el volumen al expandirse ayudado por la acción conjunta del
gas carbónico al dilatarse. Es en esta fase donde se forma el alveolado de la miga.
Al aumentar la temperatura hasta los 85º C aproximadamente, el almidón pasa

definitivamente al estado semilíquido y pastoso propio de la masa, al estado sólido
propio de la miga ya formada.
Paralelamente la gelatinización del almidón, se produce en el interior de la masa

una coagulación del gluten y una evaporación del alcohol etílico que darán las
características organolépticas definitivas de la miga del pan.
Al finalizar la cocción, la temperatura de la miga oscila en torno a los 95-100º C y su

humedad en torno al 30-45%. Estos valores son meramente indicativos y no deben
jamás generalizarse, ya que son múltiples los factores de variabilidad que pueden
llegar a presentarse.

Influencia del color
El color blanco crema de la miga testimonia una oxidación de la masa no excesiva

en el amasado y deja r un olor y un gusto originales que son la de olor de la harina
de trigo y la aceite del germen que produce un ligero perfume de avellana que lo
acompaña asociado al olor de la fermentación y de la cocción de la corteza que se
reencuentra discretamente en la miga.
Cuando la masa ha sido sembrada con una masa madre natural, el color de la miga
será ligeramente distinto. Siempre será levemente blanco crema pero el tono crema
será un poco menos afirmado y por consiguiente dejará paso a un tono ligeramente
gris. La miga será todavía un poco más resistente y un poco menos elástica.
Panes enharinados y sabor de la corteza
La cocción de los panes enharinados es una moda que a principio de los años ha
conocida una cierta expansión.
Esta práctica viene de épocas más lejanas en las que la producción de estos panes,
sobre todo grandes, era en telas durante largas horas, cuya función era espolvorear
con harina para que no se pegaran en las telas o cestos de fermentación. Dichos
panes eran cocidos generalmente sin vapor, le daban a la corteza un aspecto
ligeramente enharinado.
Se trata de panes generalmente vendidos a precios más elevados que los panes
tradicionales. Pero sucede, a veces, que la calidad no guarda relación con el
“ropaje” y que la miga al soportar los daños del sobre amasado y de la oxidación
sea blanca, inoloro y sin sabor.
Y por lo tanto que cuando se retire la capa de harina al no haber podido producir
sus efectos la caramelización, la corteza de pan permanece prácticamente blanca
y sin sabor. Su resultado queda considerablemente disminuido, por ello el panadero
ha de estar atento a este tipo de cosas y no exagerar la importancia de la capa de
harina con la que envuelve el pan y ser consciente de que si es excesiva se
convierte en una pantalla protectora contra la transmisión del calor que el horno
hace ceder a la masa durante la cocción y que la coloración de la corteza se
encuentra con ello fuertemente disminuida.
Escamado de la corteza de los panes
Es un defecto cuya aportación ha coincidido con el sobre amasado, la

hiperoxidación de la masa, la presencia excesiva en la harina o en la masa de

determinados aditivos y para decirlo todo, del volumen exagerado de los panes que
son fruto de tal proceso.
Recordemos que el pan, tras la cocción cuando es sacado del horno pasa de la
temperatura del horno alrededor de 225º C a la temperatura ambiente del obrador
que oscilan entre 25-30º C. La diferencia que soporta la corteza es a groso modo
de 200º C. Esto comporta un violento choque térmico y ésta en los instantes que
siguen se contrae y tienden a fisurarse, a agrietarse. Cuando el pan es de volumen
medio razonable o más bien ligero como era antes, la corteza es generalmente más
espesa y resiste bien esa prueba física y las fisuras que aparecen son discretas y
sin consecuencias.
Por el contrario, cuando el pan es voluminoso, la corteza es fina, frágil y las fisuras
más profundas se manifiestan más profundas.
El consumidor acusa entonces al panadero de venderle pan ha sido congelado tras

la cocción.
Guardar y congelar
Lo mejor para algunos panes es consumirlos el mismo dia en que se hornean; sin
embargo, la mayoría de los hechos en casa se mantienen entre dos días y hasta
una semana. Como regla general, los tiempos de almacenamiento dependen de los
ingredientes utilizados y del tamaño de pan.
Una pieza grande y gruesa, en general, se seca mas lentamente que una pequeña
y delgada. Los panes enriquecidos con aceites, mantequillas o huevos tienden a
durar mas que los panes comunes; aquellos hechos con una pasta madre también
tiene una vida mas prolongada. Es fácil congelar la masa, ya sea antes o después
de leudar; esto permite una mayor flexibilidad en el esquema de elaboración del
pan. El pan horneado también se congela y descongela satisfactoriamente.
Congelar el pan horneado
El pan recién horneado se puede congelar satisfactoriamente después de que se

haya enfriado por completo. Envolviéndolo este en un papel aluminio grueso, para
después colocarlo en una bolsa eliminando el aire antes de sellarlo, este pan se
mantendrá hasta 3 meses.
Descongelar el pan
Descongele el pan lentamente a temperatura ambiente entre 3 a 6 horas. El pan

que se descongela lentamente se mantiene fresco por mas tiempo. Descongele el

pan en su envoltorio para evitar que se seque y antes de servirlo póngalo al horno
a baja temperatura para que este crujiente.
12. Resudado de los Panes
Los panes calientes siguen perdiendo vapor de agua durante el enfriamiento. El

vapor contenido en el interior del pan se evapora, ablandando la costra.
Oreado de los Panes
Los panes cocidos y fríos contienen aun un porcentaje de humedad, se secan al

aire libre, esto es llamado oreado. Varia según la masa, algunas son más
impermeables que otras, el método de trabajo también influye. Si se desea
proporcionar de corteza suave a los panes, es recomendable cubrirlos con un lienzo.

Bollería
Definición
Los productos de bollería son los productos elaborados con masa de harinas
fermentadas ya sean horneados o fritos. Por lo general, son de sabores dulces y
enriquecidos con otros productos, aditivos, mejorantes, esencias, etc.
Tipos de Bollería
Bollería Ordinaria.- Son piezas de diferentes tamaños, formas o composición, en

cuya elaboración no existe ninguna clase de relleno ni guarniciones.
Bollería Rellena o Guarnecida.- Son las piezas de diferentes tamaños, forma o

composición, rellenadas o guarnecidas antes o después de su horneado o fritura.
Proceso de Elaboración
En el caso de la bollería al igual que en la panificación es recomendable utilizar

harina de fuerza, para que la masa tenga estructura, fuerza y elasticidad.
a) El proceso de elaboración de la masa de bollería es igual a las masas de

pan. Por lo general primero, se elabora la masa madre, luego se procede al
fresaje, mezcla (amasado), pointage, formado, apresto y finalmente se
hornea o fríe.
b) Esta masa se debe trabajar mucho hasta conseguir que la masa se despegue
de la mesa y de las manos. Por lo general se deja fermentar haciendo un
corte en la superficie.
c) Es recomendable que la temperatura del ambiente sea templado durante el
apresto y el pointage debido a que el frió retarda la fermentación. Se
recomienda agregar más levadura en caso de una temperatura muy baja.
d) Luego de formar las piezas individuales se fermenta nuevamente cortando la
forma deseada en la superficie de la pieza y por lo general se barniza con
huevo o materia grasa y se procede a hornear las piezas. Las piezas
pequeñas a 190º C y las piezas grandes a a175º C durante mas tiempo.
e) Luego del horneado se procede al oreado de las piezas, para darles un
acabado más brilloso o un acabado mas llamativo se utilizan diversas
coberturas como ser almíbar o coco rallado y en las piezas rellenas se rellena
con el relleno deseado.

RECETAS
Brioche
El brioche es un pan de bollería de origen francés, es la base para preparar una

gran variedad de productos de bollería como ser bollos, medias lunas, trenzas. Se
caracteriza por tener una textura especial al ser esponjosa y ligeramente dulce.
Ingredientes:
Levadura Fresca 30grs.

Agua o leche 100ml. (aprox.)
Harina 500grs.
Azúcar 60grs.
Sal 7grs.
Huevos 5 unidades
Mantequilla Pomada 200grs.
Zeste de naranja o limón a gusto
Elaboración:
1. Precalentar el horno a 190ºC- 210ºC.

2. Para la elaboración de esta masa básica se trabaja en dos partes.
3. Para elaborar la masa madre se disuelve la levadura con agua fría y se
mezcla con 100 gramos de harina amasando dándole una forma de bollo, la
cual se hace un corte en forma de cruz en la superficie.
4. Dejar fermentar cubriéndolo en un lugar templado hasta que duplique su
volumen (30 a 40 minutos aprox.).
5. Mientras fermenta se elabora la otra masa.
6. Mezclar el resto de los ingredientes secos formando una corona.
7. En el centro incorporar huevos, leche y trabajar hasta que la masa se
desprenda de la mesa de trabajo.
8. En ese punto agregar la masa fermentada, mantequilla pomada y el zeste.
Amasar con fuerza hasta que se incorporen los ingredientes.
9. Colocar sobre una superficie enharinada y cortar la superficie en forma de
cruz, cubrir y dejar fermentar en un lugar templado hasta que duplique su
volumen (aprox. 30 a 40 minutos).
10. La masa estará lista cuando la cruz se haya abierto y al oprimir la masa quede
huella.
11. Dividir, heñir y formar los panecillos, colocar sobre una charola enmantecada.
12. Horneo

Pieza Temperatura Tiempo
250grs. 190ºC 20 minutos
50grs. 200ºC a 210ºC 8 minutos
Variaciones
Brioche con Crema
Para hacer brioches con crema solo se debe utilizar la receta básica del brioche, en
piezas ovaladas de unos 100 gramos cada una, a las cuales se les hace un corte
central vertical. Luego se deja fermentar poniendo en la ranura crema pastelera. Se
barniza con huevo y se hornea. Al salir del horno se pinta con almíbar y se hace una
cobertura con coco rallado o azúcar granulada.
Cocas de Brioche a la Crema:
Bolear la pasta brioche y estirar la masa hacia una sola dirección dándole forma
alargada. Marcar 2 cruces con crema pastelera, barnizar con huevo y hornear.
Bollos Rellenos:
Formar bollos con la pasta brioche, barnizar con huevo y hornear. Una vez cocidos
y fríos, cortar por la mitad y rellenar con crema pastelera o el relleno deseado.
Espolvorear con azúcar molida.
Crema Pastelera
Ingredientes:
Leche 500ml.
Yemas 5 unidades
Azúcar 100grs.
Almidón de Maíz 30grs.
Canela a gusto
Vainilla a gusto

Elaboración:
1. Poner a ebullición 1 ½ taza de leche con la canela, la vainilla y el azúcar.

2. En un bol mezclar las yemas, almidón y el resto de la leche.
3. Incorporar a la leche en ebullición y terminar la cocción removiendo suave y
constantemente hasta que espese.
Trenza de Bollería
Ingredientes:
Harina 500grs.
Azúcar 60grs.
Sal 15grs.
Leche o Agua lo necesario
Huevos 4 unidades
Mantequilla 60grs.
Elaboración:
1. Precalentar el horno a 200ºC.

2. Mezclar los ingredientes secos y formar una corona.
3. En el centro disolver la levadura con leche y agua, incorporar los huevos,
mezclar y amasar unos 5 a 10 minutos.
4. Agregar la mantequilla y amasar enérgicamente hasta que quede una masa
homogénea y elástica.
5. Hacer un bollo y cortar en forma de cruz, cubrir y dejar fermentar hasta que
duplique su volumen.
una huella.
7. Dividir en 3 o 4 partes, formando rollitos, con los cuales se procede al
trenzado, colocar en una charola enmantecada.
8. Dejar fermentar 30 minutos y barnizar con huevo.
9. Hornear durante 25 a 30 minutos.
Sugerencia: Si se desea se puede utilizar la cobertura deseada como ser almíbar,

espolvoreado con frutos secos, coco, etc.

Bizcochos
Ingredientes:
Harina 500grs.
Azúcar 100grs.
Sal 15grs.
Colorante color Huevo 2grs
Agua lo necesario
Huevos 3 unidades
Mantequilla 45grs.
Pasas de uva Opcional
Licor Opcional
Almíbar Opcional
Coco Rallado Opcional
Elaboración:

3. En el centro disolver la levadura con leche y agua, incorporar los huevos,
mezclar y amasar unos 5 a 10 minutos.
4. Agregar la mantequilla y amasar enérgicamente hasta que quede una masa
homogénea y elástica.
5. Hacer un bollo y cortar en forma de cruz, cubrir y dejar fermentar hasta que
duplique su volumen.
una huella.
7. Dividir, heñir y formar los bizcochos haciendo los cortes deseados en la
superficie
8. Pintar con huevo y hornear durante 10 minutos aprox.
9. Sacar del horno, dejar orear y barnizar con almíbar y coco rallado (opcional).
Sugerencia: Si se desea en la masa se le puede incorporar las pasas y el licor.

Krapfen
Es una masa de bollería frita, muy consumida mayormente en Alemania.
Ingredientes (Masa): Ingredientes (Almíbar):
Huevos 2 unidades Zumo de Limón 30ml.

Aceite 35ml. Azúcar 50grs.
Azúcar 50grs. Agua a gusto
Zumo de Naranja 60ml. Miel 120ml.
Zeste de Naranja 15grs. Zeste de Naranja 15grs.
Harina 300grs.
Agua lo necesario
Aceite lo necesario
Elaboración:
1. En un bol mezclar huevos, aceite, azúcar, zumo y ralladura de naranja.

2. Mezclar bien con una batidora e ir añadiendo poco a poco la harina.
3. Disolver la levadura en un poco de agua.
4. Incorporar la levadura a la mezcla, amasar hasta conseguir una masa fina que
se desprenda.
5. Dejar fermentar cubierto durante 30 minutos.
6. Aparte en una olla a fuego medio colocar zumo de limón, agua, y azúcar hasta
que se disuelva bien y dejarlo cocer 5 a 10 minutos más.
7. Luego añadir la miel y zeste, dejar cocer 10 minutos más.
8. Dividir la masa en 10 piezas, bolearlas y formarlas aplastando un poco,
marcando en cada una de ellas un hueco en el centro.
9. Dorar los krapfen en un sartén con aceite.
10. Bañar con el almíbar.
Panetón
Es de origen italiano, es consumido en la época navideña, hoy en día se consume

en muchos países convirtiéndose en un pan comercial a nivel mundial.
Ingredientes (Fermento):
Leche 200ml.

Azúcar 50grs.
Ingredientes (Masa):
Harina 1 kilo
Mantequilla 250grs.
Azúcar 200grs.
Huevos 10 unidades
Sal 7grs.
Leche Evaporada 50ml.
Zeste de Naranja 10grs.
Esencia de Vainilla 40ml.
Esencia de Panteón 5ml.
Frutos Confitados 200grs.
Pasas de Uva 250grs.
Elaboración:
1. Precalentar el horno a una temperatura de 180ºC.

2. En un bol poner la leche tibia, agregar la levadura y el azúcar, mezclar y dejar
levar cubierta con papel film.
3. En un bol grande tamizar la harina y guardar un poco para los frutos secos y
las pasas.
4. Formar una corona al centro y agregar la levadura, los huevos, el azúcar, la
mantequilla derretida, el zeste de naranja, las esencias, y la leche.
5. Amasar hasta que se desprenda de las manos obteniendo una masa suave.
6. Dejar fermentar la masa cubriéndola hasta que duplique.
7. Enharinar las frutas confitadas y las pasas.
8. Retirar la masa del bol y mezclar con el resto de la harina y los frutos secos
y las pasas enharinadas, formar un bollo grande.
9. Colocar la masa en los moldes de panteón enharinadas y hacer un corte en
forma de cruz en la parte superior, dejar levar ¾ partes del molde.
10. Hornear durante 45 a 50 minutos aproximadamente.
11. Para el oreado dejar sobre una rejilla.
Sugerencias:
* Si desea que el panetón le salga más aromático puede reemplazar la leche

evaporada por vino dulce.

* Si no puede conseguir los recipientes especiales de papel grasa para colocar la

masa puedes hacer en una ollita alta, la cual va a enmantequillar y enharinar la base
y las paredes. Para que sea fácil de desmoldar coloque un disco de papel
mantecado o papel graso.
Rollos de Canela
Es originario de Estados Unidos, es un pan de textura blanda, dulce y muy

fragancioso, consumido mayormente en el desayuno, se puede consumir frió o
caliente.
Ingredientes (Masa): Ingredientes (Relleno):
Harina 500grs. Mantequilla 120grs.

Mantequilla 60grs. Azúcar Molida 40grs.
Sal 15grs. Canela Molida 80grs.
Azúcar 40grs. Ingredientes (Glaseado):
Canela Molida 30grs. Azúcar Morena 125grs.
Levadura Fresca 30grs. Canela Molida 20grs.
Leche 120ml. Mantequilla 50grs.
Agua 120ml. (aprox.)
Huevo 1 unidad
Elaboración:

2. Mezclar en un bol la harina, azúcar, sal, canela y mantequilla formando un
arenado.
3. Disolver la levadura en la leche tibia, agregar el agua y el huevo batido.
4. Amasar hasta formar una masa homogénea, cubrir y dejar fermentar 30
minutos.
5. Estirar la masa en un rectángulo.
6. Untar con mantequilla, espolvorear con azúcar y canela molida, enrollar y
cortar rollitos de un centímetro y medio a dos centímetros de grosor.
7. Acomodar en una charola enmantecada y dejar fermentar por 10 a 15
minutos.
8. Barnizar la superficie con mantequilla derretida y espolvorear con azúcar
morena y canela.
9. Hornear por 25 a 30 minutos.
Sugerencias: Si se desea se puede rellenar con frutos secos, pasas, etc.

Kugelhopf
Esta masa de bollería, es originario de Alemania, Austria y la región de Alsacia en

Francia. Es una masa de bollería horneada en molde.
Ingredientes:
Leche 250ml.
Mantequilla 150grs.
Azúcar 25grs.
Harina de fuerza 450grs.
Sal 15grs.
Huevos 3 unidades
Nueces 7 mitades
Elaboración:

2. Lleve la leche a ebullición, colocando un 100ml en un bol y entibiar, con esta
leche disolver la levadura.
3. Añada la mantequilla y el azúcar a la leche restante, remover para que se
derrita.
4. Tamizar la harina y sal en un bol y formar una corona.
5. En el centro añadir la levadura, los huevos y la leche endulzada y mezclar
hasta que quede homogénea y elástica.
6. Cubrir y dejar fermentar hasta que duplique de volumen aproximadamente
una hora.
7. Enmantequillar una budinera tipo savarin y enfriar en el refrigerador hasta
que endure. Y volver a enmantequillar.
8. Colocar las nueces en la base.
9. Verter la masa en el molde uniformemente, cubrir y dejar fermentar 30 a 40
minutos, hasta que casi alcance el borde del molde.
10. Hornear durante40 a 50 minutos, dejar orear y desmoldar.
Masa de Levadura Hojaldrada
Introducción
Las masas de hojaldre son de origen Árabe, siendo la primera masa de tipo
hojaldrada la masa filo, la masa de levadura hojaldrada, es una mezcla entre la

masa de bollería y la masa hojaldrada. De esta mezcla resulta la masa de hojaldre

rápido la cual fusiona los ingredientes y técnicas de ambas.
Una masa de hojaldre consiste en capas finas de masa y mantequilla. Estas capas,
que son bastante finas son las que otorgan la estructura deseada de hojas al
hojaldre. La grasa tiene la función de que las capas de masa no se peguen entre
ellas. La razón por la que la masa al hornear sube es que el agua que contiene, se
vaporiza levantando las capas de la masa.
Proceso de Elaboración
a) La masa de levadura hojaldrada se elabora similar a las masas de bollería,

primero se procede al amasado, formado, pointage (haciendo un bollo y
cortando en forma de cruz).
b) Una vez que la masa ha fermentado se estira la misma y se envuelve con la
materia grasa sólida (mantequilla, margarina o manteca), así colocando en
la superficie de la masa después de cada dobles y estirado, la materia grasa.
Los dobleces o vueltas que se puede dar al hojaldre son las siguientes:
*Existen una gran variedad de combinaciones.

c) Una vez terminada la ultima vuelta, se procede a formar las piezas, se deja
fermentar (apresto), como en el caso de las masas de bollería.
d) El horneado debe realizarse preferentemente con vapor y se debe hornear al
igual que el pan:
Mayor tamaño = menor temperatura
Menor tamaño = mayor temperatura
La grasa que se encuentra en el interior por acción del calor que le da el

horno hace que la grasa, comience a hervir y esta al estar encerrada en las
láminas de masa produce una presión por el vapor que desprende,
levantando esa capa de masa. Por el efecto de multiplicación en las vueltas
una capa de grasa levanta a la inmediata superior y así sucesivamente.

Recetas
Medias Lunas o Croissant
Es un tipo de pastel crujiente de origen austriaco hecho a con una pasta a base de
levadura y mantequilla especialmente (en ocasiones se sustituye por margarina).
Tienen una forma similar a la media luna árabe.
Ingredientes:
Harina 500grs.
Azúcar 25grs.
Sal 2grs.
Agua 100ml. (Aprox.)
Mantequilla 200grs.
Queso y jamón opcional
Elaboración.-

3. En el centro disolver la levadura y el agua, amasar bien hasta que la masa
tenga una textura fina y blanda.
4. Estirar la masa y colocar en el centro la mantequilla. Doblar la masa
cubriéndola y estirar de nuevo. Hacer un pliegue sencillo y otro doble o los
dobleces que desee.
5. Para el formado, primero se estira en un rectángulo y se corta en triángulos,
se hace un pequeño corte en el centro en el lado más pequeño.
6. Si desea se puede rellenar con el queso y jamón laminado o simplemente
se procede a enrollar, estirando de los costados (corte hecho
anteriormente) hacia arriba, luego se coloca sobre una charola
enmantecada, colocando los croissants en forma de luna.
7. Dejar fermentar hasta que duplique su volumen, y barnizar con huevo.
8. Hornear aproximadamente 20 a 30 minutos.
Facturas (Danesas)
Ingredientes:
Harina 500grs.
Sal 10grs.

Azúcar 40grs.
Leche 200ml. (Aprox.)
Huevos 2 unidades
Mantequilla fría 450grs.
Elaboración:

3. En el centro disolver la levadura en la leche tibia, incorporar los huevos y
amasar bien hasta que la masa tenga una textura fina y blanda.
4. Cubrir y dejar fermentar.
5. Dividir la mantequilla en 3 partes y estirar en rectángulos de 1 centímetro de
grosor, dejar enfriar.
6. Estirar la masa en un rectángulo y colocar en el centro un rectángulo de
mantequilla, hacer una media vuelta.
7. Girar la masa a 90º y volver a estirar, colocar nuevamente otro rectángulo de
mantequilla y estirar, hacer un dobles sencillo.
8. Volver a girar 90º y volver a estirar, colocar el último rectángulo de
mantequilla y estirar, hacer un dobles doble.
9. Estirar, cortar, (rellenar) y formar las facturas con la forma deseada.
10. Dejar fermentar.
11. Barnizar con huevo y hornear durante 30 minutos aproximadamente.
12. Dejar orear y utilizar la cobertura deseada.
Relleno de Ricota
Ingredientes:
Ricota fresca 250grs.

Azúcar 25grs.
Huevos 1/2unidad
Vainilla a gusto
Elaboración:
1. Mezclar todos los ingredientes.

Relleno de Almendras
Ingredientes:
Mazapán 500grs.
Almendras tostadas y molidas 60grs.
Ron 20ml.
Jugo de Naranjas lo necesario
Elaboración:
1. Mezclar el mazapán con las almendras molidas y el ron diluyendo con el jugo
de naranja hasta lograr una crema que pueda untarse.
Facturas Alemanas
Ingredientes:
Levadura fresca 30grs.

Leche 200ml. (Aprox.)
Huevos 2 unidades
Esencia de vainilla a gusto
Azúcar 100grs.
Mantequilla pomada 20grs.
Yemas 1 unidad
Harina 500grs.
Sal 10grs.
Ingredientes (Empaste):
Harina 70grs.
Mantequilla pomada 800grs.
Elaboración:

2. Diluir la levadura con la leche tibia y mezclar con los huevos, esencia, azúcar,
yemas y mantequilla pomada.
3. Aparte mezclar la harina con la sal y mezclar ambas preparaciones, amasar
hasta formar una masa homogénea.
4. Cubrir con film y dejar enfriar en el refrigerador, por una hora.
5. Mezclar los ingredientes del empaste.

6. Estirar la masa en un rectángulo y esparcir 2/3 partes del empaste, y hacer

un dobles doble.
7. Volver a cubrir con film y dejar enfriar en el refrigerador, por una hora.
8. Volver a estirar y esparcir el resto del empaste, hacer un dobles simple.
9. Estirar y cortar las formas deseadas, y dejar fermentar.
10. Barnizar con huevo y hornear durante 20 minutos aproximadamente.
11. Hacer una cobertura con, almíbar, chocolate, fondant, coco, etc.
Masa de Hoja Rápida (Pan Danés)
Ingredientes:
Harina 500grs.
Azúcar 75grs.
Mejorador 2grs.
Sal 15grs.
Levadura 30grs.
Agua lo necesario
Huevos 3 unidades
Mantequilla 120grs.
Dulce de frutilla lo necesario
Elaboración:

3. Incorporar en el centro la levadura disuelta en agua y dos huevos.
4. Mezclar bien y amasar 5 a 10 minutos y agregar 30grs de mantequilla amasar
bien.
5. Estirar la masa y con el resto de la mantequilla, proceder a hacer un dobles
doble y otro simple.
6. Estirar la masa y esparcir en la superficie el dulce de frutilla, enrollar y cortar
discos de un grosor de 2 centímetros aproximadamente.
7. Cubrir y dejar fermentar.
8. Barnizar con huevo y hornear hasta que doren.

Las Empanadas
La Salteña
Historia.-
La empanada se cree que es originaria de Medio Oriente más precisamente de

Arabia, aun cuando hay indicios de sus posibles raíces en la antigua Persia antes
de cristo.
Posteriormente los invasores moros la llevaron a la Península Ibérica junto con otros
productos como ser los almíbares, hojaldres, alfajores. Luego al popularizarse en
España, estas la introducen en las colonias americanas, llegando así a nuestro
continente
Se asienta predominantemente en la zona andina, donde se modifica al incorporarle

productos autóctonos propios de la región, entonces se va diversificando pero
manteniendo el clásico repulgue arriba o al costado, manteniendo la estructura
básica.
El relleno es la q varia mas según la región es generalmente el que marca la

diferencia entre los distintos tipos de empanada.
Cabe mencionar, que encontramos una amplia variedad de empanadas en

argentina e inclusive se considera patrimonio gastronómico de este país. Es
importante recalcar que existen diversas formas de prepararlo según la región:
a) La empanada Tucumana, por ejemplo se la prepara en horno de barro y es

jugosa. Se prepara con carne vacuna, pollo. Mondongo y mas recientemente
queso o cebolla.
b) La empanada Salteña se caracteriza por el uso de papa, carne vacuna, pollo,
e inclusive auquénidos.
c) La empanada Jujeña se prepara con carne vacuna, caprina pollo o
auquénidos. También se utiliza cebolla, ají y arvejas.
d) La empanada Cordobesa lleva azúcar en las tapas y pasas de uva en su
interior. También lleva carne, papas y aceitunas.
e) En la región del Cuyo se prepara de 2 maneras:
- En la Rioja se utiliza carne caprina, ajo, papa y aceitunas.
- En San Juan son más jugosas por el uso de cebolla blanca y verdeo.
f) La empanada Entrerriana también se confecciona de 2 maneras.
- Las empanadillas que son de: arroz y leche.
- También la de carne, cebolla y condimentos.

g) Los Porteños y Pampeanos adoptan la empanada de otras regiones

modificándolos y añadiéndoles otros ingredientes.
h) En la Patagonia se la hace con cordero y mariscos.
Historia de la Salteña en Bolivia.-
Existen muchas tradiciones sobre el verdadero origen de la empanada salteña.

Muchos creen que proviene de la provincia de Salta y otros dicen que la historia de
la empanada salteña está muy relacionada con la escritora Salteña Dña. Juana
Manuela Gorriti, cuya familia huyo a Bolivia, aquí es donde al encontrarse en la
miseria, la madre de esta comienza a elaborar empanadas para así ganarse la vida.
Es una derivación de las empanadas en Argentina, más específicamente de la
empanada de la provincia de Salta, a diferencia que utiliza un solo disco para
ahorrar masa, que repulgaría en el centro a partir de esta derivan otras variedades
de salteñas en Bolivia como ser las salteñas dulces, de fricase, según la región.
Recetas
Salteñas de Carne
Harina 500grs.
Azúcar 120grs.
Sal 15grs.
Colt. huevo o achiote 5grs.
Margarina 90grs.
Yemas 2 unidades
Agua lo necesario
Ingredientes (Relleno):
Ajo en brunoise 25grs.

Cebolla en brunoise 250grs.
Apio y perejil 100grs.
Carne en brunoise 350grs.
Sal, pimienta y comino a gusto
Ají Rojo molido 6 vainas
Fondo Vacuno lo necesario
Papa (cocida) 200grs.

Arveja (cocida) 50grs.

Gelatina neutra 20grs.
Aceite lo necesario
Aceituna negra Una por salteña
Elaboración (Masa):
1. Mezclar en un bol los ingredientes secos.

2. Derretir la margarina y agregar el achiote.
3. Agregar a los ingredientes secos el achiote y la margarina derretida (colado),
el agua y las yemas.
4. Mezclar y amasar hasta formar una masa suave.
5. Dividir y bolear, dejar reposar en el refrigerador.
Elaboración (Relleno):
1. sofreir el ajo con la cebolla.

2. Agregar el apio, los tallos de perejil cortado fino, la carne y sellar.
3. Sazonar a gusto y agregar el fondo (no debe quedar muy jugoso), aji , y
cocinar durante 45 minutos, agregar las hojas de perejil cortado en chiffonade
y la gelatina neutra hidratada, rectificar sabor.
4. Dejar enfriar y mezclar con arvejas y papa, refrigerar.
Elaboración (Armado):
1. Precalentar el horno a 350ºC-400ºC.

2. Estirar la masa en forma de disco delgado.
3. Rellenar con el jigote, la aceituna y untar con clara o agua a los bordes, cerrar
y repulgar.
4. Barnizar con manteca derretida.
Salteñas mixta de carne y pollo jugoso
Harina 600grs.
Azúcar 150grs.
Sal 15grs.
Yemas 3 unidades
Manteca 60grs.

Agua o leche (tibia) lo necesario

Ajo molido o en brunoise 15grs.

Carne en brunoise 300grs.
Ají Rojo Molido 10 vainas
Fondo de pollo lo necesario
Sal, pimienta y comino 30grs. o a gusto
Azúcar 50grs.
Orégano estrujado 15grs. o a gusto
Perejil en chiffonade 30grs. o a gusto
Apio en brunoise 5 a 10grs.
Gelatina Neutra 20grs.
Aceite lo necesario
Papa (cocida) 200grs.
Arvejas (cocidas) 50grs.
Pollo deshilachado (cocido) 250grs.
Huevos de Codorniz 1 unidad por salteña
Aceituna Negra 1 unidad por salteña
1. En un bol los ingredientes secos.

2. Derretir la manteca y agregar el achiote a fuego suave, hasta que suelte todo
el color.
3. Agregar a los ingredientes secos la manteca derretida (colado), el agua o
leche caliente y las yemas.
5. Dividir y bolear porciones pequeñas, dejar reposar en el refrigerador.
1. Sofreír el ajo y la cebolla.

2. Agregar la carne y sellar, luego el ají molido y condimentar.
3. Incorporar el fondo y dejar cocer una hora.
4. Rectificar el sabor y añadirle la gelatina disuelta en agua.
5. Agregar el apio, perejil, orégano, pollo, arvejas y papa. Dejar enfriar.

2. Estirar la masa en discos delgados rellenar colocando una cucharada de
jigote, 1 huevo y una aceituna por salteña.
3. Unir los bordes untando con clara o agua, cerrar y repulgar.
4. Barnizar con huevo batido.
Salteñas de Fricase
Harina 600grs.
Polvo de hornear 30grs.
Azúcar 150grs.
Sal 15grs.
Manteca 60grs.
Leche o agua (caliente) lo necesario
Aceite lo necesario
Ajo 20grs.
Carne de cerdo 1000grs.
Ají Amarillo Molido 10 vainas
Fondo lo necesario
Sal, pimienta, comino a gusto
Gelatina Neutra 10grs.
Mote blanco pelado a gusto
1. Mezclar en un bol los ingredientes secos.

2. Derretir la manteca y agregar el achiote a fuego suave, hasta que suelte todo
el color.

3. Agregar a los ingredientes secos la manteca derretida (colado), el agua o

leche caliente.
5. Dividir y bolear, dejar reposar en el refrigerador.
1. Sofreír el ajo y cebolla.

2. Agregar la carne y sellar.
3. Incorporar el ají molido y condimentar, dejar cocer por una hora, agregando
fondo.
4. Rectificar el sabor y agregar la gelatina disuelta en un poco de agua, mezclar
bien.
5. Dejar enfriar y mezclar con el mote.

2. Estirar la masa en discos delgados.
3. Rellenar los discos, pasar los bordes con clara o huevo, cerrar y repulgar.
4. Barnizar con manteca derretida.
5. Hornear durante 7 minutos.

PREPARACION PRODUCTO CANTIDAD UNIDAD PRECIO TOTAL
Observaciones:
CANT. PAX
COSTO VARIABLE UNITARIO
MARGEN DE ERROR (5%)
COSTO TOTAL VAR.
UNITARIO
COSTO UNITARIO
Ficha N° V°B° PRECIO VENTA

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Cuando empezamos a trabajar:

- Ponernos el uniforme de trabajo

Chef Israel Felipez Lanchipa 14

¿Por qué debe hacerse?

La higiene diaria permite reducir los microorganismos que se reproducen en el

El uniforme de trabajo es un protector y debe estar siempre limpio, especialmente

Un calzado cerrado y con tacón bajo es más cómodo y seguro.

Las joyas acumulan suciedad, son soporte de microorganismos y pueden producir

En el pelo, como en la piel, se encuentran bacterias. La cofia o la gorra contribuyen

¿Cómo debe hacerse?