NORMA IRAM-IAS

ARGENTINA U 500-127
00000-0 Mayo de 1987*
97

Soldadura por arco

Electrodos de acero de,

baja aleación, revestidos

Arc welding - Low alloy steel covered arc welding electrodes

* Reimpresión de julio de 2001.

Referencia Numérica:
IRAM-IAS U 500-127:1987
IRAM 2000
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por
cualquier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM.
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización (IRAM) es una asociación
civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas, en su carácter
de Organismo Argentino de Normalización, son establecer normas
técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que abarquen, además de
propender al conocimiento y la aplicación de la normalización
como base de la calidad, promoviendo las actividades de
certificación de productos y de sistemas de la calidad en las
empresas para brindar seguridad al consumidor.

IRAM es el representante de la Argentina en la International

Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en el Comité
MERCOSUR de Normalización (CMN).

Esta norma IRAM es el fruto del consenso técnico entre los

diversos sectores involucrados, los que a través de sus
representantes han intervenido en los Organismos de Estudio de
Normas correspondientes.

Esta norma fue estudiada en el marco del Convenio con el Instituto

Argentino de Siderurgia (IAS).

El capítulo 6, Anexos, fue incorporado en noviembre de 1989.

3
IRAM-IAS U 500-127:1987

Índice
Página

0 NORMAS PARA CONSULTA ..................................................................... 5

1 OBJETO ...................................................................................................... 5

2 CONDICIONES GENERALES .................................................................... 5

3 REQUISITOS............................................................................................... 7

4 MARCADO, ROTULADO Y EMBALAJE ..................................................... 19

5 PREPARACIÓN DE MUESTRAS, MÉTODOS DE ENSAYO Y

ANÁLISIS QUÍMICO.................................................................................... 19

6 ANEXOS - GUÍA DE CONSERVACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE

ELECTRODOS REVESTIDOS.................................................................... 35

ANEXO A (informativo) - BIBLIOGRAFÍA ........................................................ 39

ANEXO B (informativo) - ORGANISMOS DE ESTUDIO ................................. 40

4

Soldadura por arco
Electrodos de acero de baja aleación, revestidos
0 NORMAS PARA CONSULTA
Los documentos normativos siguientes contie-
nen disposiciones, las cuales, mediante su cita
en el texto, se transforman en prescripciones
válidas para la presente norma IRAM. Las edi-
ciones indicadas son las vigentes en el mo-
mento de su publicación. Todo documento es
susceptible de ser revisado y las partes que
realicen acuerdos basados en esta norma se
deben esforzar para buscar la posibilidad de
aplicar sus ediciones más recientes.
Los organismos internacionales de normaliza-
ción y el IRAM mantienen registros actualiza-
dos de sus normas.
IRAM 588:1958 - Método de análisis químico
de aceros al molibdeno
IRAM 642:1952 - Aluminio y sus aleaciones -
Método de análisis químico
IRAM 761:1988 - Ensayos no destructivos -
Método de ensayo radiográfico de materiales
metálicos - Reglas básicas
IRAM 850:1971 - Aceros al carbono - Método
gasométrico de determinación del carbono por
combustión directa
IRAM 852:1971 - Aceros al carbono - Método
alcalimétrico de determinación del fósforo
IRAM 854:1971 - Aceros al carbono - Método
volumétrico de determinación del azufre por
combustión directa
IRAM 856:1971 - Aceros al carbono - Método
del persulfato para la determinación de manga-
neso
IRAM 857:1971 - Aceros al carbono - Método
del ácido perclórico para la determinación de
silicio
IRAM-IAS U 500-127:1987
IRAM 859:1971 - Aceros al carbono - Método
yodométrico para la determinación del cobre
IRAM 861:1971 - Aceros al carbono - Método
de la dimitilglioxima para la determinación de
níquel
IRAM 862:1971 - Aceros al carbono - Método
del persulfato para la determinación de cromo
IRAM 60106:1979 - Aceros para herramientas -
Método de determinación del cromo y del va-
nadio por el método del persulfato
IRAM-IAS U 500-01-1:1975 - Productos side-
rúrgicos - Designación y definición
IRAM-IAS U 500-16:1976 - Acero - Método de
ensayo de flexión por impacto sobre probeta
simplemente apoyada con entalladura en V
IRAM-IAS U 500-42:1989 - Chapas de acero al
carbono para uso general y estructural
IRAM-IAS U 500-96:1989 - Soldadura - Califi-
cación de soldadores
IRAM-IAS U 500-102-1:1987 - Productos de
acero - Método de ensayo de tracción - Condi-
ciones generales
1 OBJETO
Establecer los requisitos que deben cumplir los
electrodos revestidos para soldadura por arco,
que depositan aceros de baja aleación.
2 CONDICIONES GENERALES
2.1 Designación
2.1.1 Los electrodos se designarán de acuerdo
con las variables siguientes:
5
IRAM-IAS U 500-127:1987

a) tipo de corriente, según tabla 1; 2.1.2 La modificación o cambio de alguna de

estas variables modifica la designación del
b) tipo de revestimiento, según tabla 1; electrodo.

c) posición de la soldadura, según tabla 1;
d) composición química del metal aportado,
según tabla 2;
e) propiedades mecánicas del metal aporta-
do, según tablas 3 y 4.
2.1.3 Los electrodos deberán satisfacer, como
mínimo, las posiciones de soldadura indicadas
en la tabla 1, no excluyéndose otras posiciones
que el fabricante pueda garantizar bajo los re-
quisitos de esta norma.

Tabla 1 - Designación de los electrodos en función del

tipo de revestimiento, posición de soldadura y tipo de corriente

Designación1 Tipo de revestimiento 4 Posición de Tipo de

soldadura 2 corriente 3

E XX10-X * Celulósico 1, 2, 3.1, 3.2, 4 CC (+)

E XX11-X * Celulósico 1, 2, 3.1, 3.2, 4 CA ó CC (+)

E XX13-X * Rutílico 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC (±)

E XX15-X Básico de bajo hidrógeno 1, 2, 3.1, 4 CC (+)

E XX16-X Básico de bajo hidrógeno 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC (+)

E XX18-X Básico de bajo hidrógeno con polvo de hierro 1, 2, 3.1, 4 CA ó CC (+) 5

* No son de fabricación corriente, excepto el electrodo E 4810-A1

NOTAS
1. Las letras XX usadas en esta clasificación están en relación con los distintos niveles de resistencia
a la tracción, según tabla 3.
El sufijo X se emplea en esta tabla en reemplazo de los sufijos A1, B1, B2, etc., según tabla 2, que
caracterizan la composición química del metal aportado.
2. Las abreviaturas 1, 2, 3.1, 3.2 y 4 indican las posiciones de soldadura siguientes, según la norma
IRAM-IAS U 500-96:
1 : posición plana
2 : posición horizontal
3.1 : posición vertical ascendente Para electrodos de hasta 5 mm, excepto los designados
3.2 : posición vertical descendente como E XX15-X, E XX16-X y E XX18-X, que corresponden
4 : posición sobrecabeza a diámetros de hasta 4 mm
3. CC (+) : corriente continua, electrodo conectado a polo positivo (polaridad inversa)
CC (-) : corriente continua, electrodo conectado a polo negativo (polaridad directa)
CA : corriente alterna
4. Los tipos de revestimiento indicados son los que generalmente se usan; sin embargo podrán utili-
zarse otras composiciones
5. En caso de realizarse los ensayos previstos en la tabla 10, con corriente continua de polaridad po-
sitiva, quedarán designados exclusivamente con esta corriente

6

2.2 Método de fabricación
Los electrodos podrán fabricarse mediante
cualquier método que permita obtener un pro-
ducto que cumpla con los requisitos estableci-
dos en esta norma.
2.2 Aseguramiento de calidad
2.2.1 El fabricante dispondrá de un sistema de
control de la calidad debidamente documenta-
do que se desarrolle en forma independiente
de la producción. Efectuará controles e ins-
pecciones continuas sobre las materias pri-
mas, productos intermedios y terminados ase-
gurando la constancia de la calidad y que res-
pondan a los requerimientos de esta norma.
Los resultados de las inspecciones deben es-
tar documentados y archivados.
2.2.2 El producto estará identificado con un
número de control, partida, lote o colada que lo
relacione con las materias primas utilizadas en
su fabricación y con los estados intermedios o
finales de la fabricación o su despacho al
cliente.
2.4 Certificación de calidad
2.4.1 El uso de las designaciones estableci-
das en esta norma en los envases o en los
electrodos, según se indica en 4.1, responsa-
biliza al fabricante de que los electrodos así
designados cumplen con los requisitos de esta
norma.
2.4.2 A pedido del comprador el fabricante
presentará constancias de los resultados de
los ensayos realizados sobre la partida o lote
que se entrega o sobre otros electrodos de la
misma designación producidos y ensayados
dentro de un período no mayor que 12 meses
desde la fecha de fabricación del material en-
tregado.
IRAM-IAS U 500-127:1987
2.4.3 A requerimiento del comprador y cuando
así conste en el documento de compra, el fa-
bricante certificará los resultados de los ensa-
yos solicitados efectuados sobre el lote o par-
tida suministrada según los requerimientos de
esta norma y otros adicionales.
2.4.4 Por convenio previo podrán efectuarse
otras certificaciones adicionales.
2.3 Bases técnicas de compra
Al efectuarse los pedidos deberán concretarse
los datos siguientes:
a) la cantidad de electrodos, en kilogramos;
b) la designación;
c) el tipo de certificado de calidad que se
solicita, según 2.4;
d) el número de esta norma.
Además se indicará si se desea que el pro-
ducto sea suministrado con Sello IRAM de
Conformidad con norma IRAM o con Certifica-
ción IRAM.
Ejemplo: Si se desea la adquisición de 200 kg
de electrodos de designación E XX10-X, se in-
dicará así:
200 - E XX10-X - IRAM-IAS U 500-127
3 REQUISITOS
3.1 Composición química
La composición química del metal aportado,
determinada según 5.4, cumplirá con los valo-
res especificados en la tabla 2.
7
IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 2 - Composición química del metal aportado

NOTA - Para una mejor interpretación de esta tabla deben tenerse en cuenta los aspectos siguientes:
a) cuando para un elemento se indica un solo valor se sobreentenderá que dicho valor es el máximo;
b) cuando para un elemento se indican dos valores separados por un guión, deberá sobreentenderse que se es-
tablece un ámbito dentro del cual debe estar comprendido el valor;
c) cuando para un elemento se indica solamente un guión deberá sobreentenderse que no se fijan límites

Designación 1 Composición química 2, 5 (%)

C Mn S P Si Ni Cr Mo V Otros

Electrodos de acero al carbono-molibdeno

E 4810-A1 0,15 0,60 0,030 0,030 0,40 - - 0,40-0,65 - -

E 4811-A1 0,15 0,60 0,030 0,030 0,40 - - 0,40-0,65 - -

E 4815-A1 0,12 0,90 0,030 0,030 0,60 - - 0,40-0,65 - -

E 4816-A1 0,12 0,90 0,030 0,030 0,60 - - 0,40-0,65 - -

E 4818-A1 0,12 0,90 0,030 0,030 0,80 - - 0,40-0,65 - -

Electrodos de acero al cromo-molibdeno

E 5516-B1 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,60 - 0,40-0,65 0,40-0,65 - -

E 5518-B1 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,80 - 0,40-0,65 0,40-0,65 - -

E 5515-B2L 0,05 0,90 0,030 0,030 1,00 - 1,00-1,50 0,40-0,65 - -

E 5516-B2 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,60 - 1,00-1,50 0,40-0,65 - -

E 5518-B2 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,80 - 1,00-1,50 0,40-0,65 - -

E 5518-B2L 0,05 0,90 0,030 0,030 0,80 - 1,00-1,50 0,40-0,65 - -

E 6215-B3L 0,05 0,90 0,030 0,030 1,00 - 2,00-2,50 0,40-0,65 - -

E 6215-B3 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,60 - 2,00-2,50 0,90-1,20 - -

E 6216-B3 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,60 - 2,00-2,50 0,90-1,20 - -

E 6218-B3 0,05-0,12 0,90 0,030 0,030 0,80 - 2,00-2,50 0,90-1,20 - -

E 6218-B3L 0,05 0,90 0,030 0,030 0,80 - 2,00-2,50 0,90-1,20 - -

E 5515-B4L 0,05 0,90 0,030 0,030 1,00 - 1,75-1,25 0,40-0,65 - -

E 5516-B5 0,07-0,15 0,40-0,70 0,030 0,030 0,30-0,60 - 0,40-0,60 1,00-1,25 0,05 -

(continúa)

8
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 2 (continuación)

Designación 1 Composición química 2, 5 (%)

C Mn S P Si Ni Cr Mo V Otros

Electrodos de acero al cromo-molibdeno

E 4215-B6 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 4,0-6,0 0,45-0,65 - -

E 4216-B6 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 4,0-6,0 0,45-0,65 - -

E4218-B6 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 4,0-6,0 0,45-0,65 - -

E 4215-B6L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 4,0-6,0 0,45-0,65 - -

E 4216-B6L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 4,0-6,0 0,45-0,65 - -

E 4218-B6L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 4,0-6,0 0,45-0,65 - -

E 4215-B7 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 6,0-8,0 0,45-0,65 - -

E 4216-B7 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 6,0-8,0 0,45-0,65 - -

E 4218-B7 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 6,0-8,0 0,45-0,65 - -

E 4215-B7L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 6,0-8,0 0,45-0,65 - -

E 4216-B7L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 6,0-8,0 0,45-0,65 - -

E 4218-B7L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 6,0-8,0 0,45-0,65 - -

E 4215-B8 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 8,0-10,5 0,85-1,20 - -

E 4216-B8 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 8,0-10,5 0,85-1,20 - -

E 4218-B8 0,05-0,10 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 8,0-10,5 0,85-1,20 - -

E 4215-B8L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 8,0-10,5 0,85-1,20 - -

E 4216-B8L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 8,0-10,5 0,85-1,20 - -

E 4218 B8L 0,05 1,0 0,030 0,030 0,90 0,40 8,0-10,5 0,85-1,20 - -

Electrodos de acero al níquel

E 5516-C1 0,12 1,25 0,030 0,030 0,60 2,00-2,75 - - - -

E 5518-C1 0,12 1,25 0,030 0,030 0,80 2,00-2,75 - - - -

E 4815-C1L 0,05 1,25 0,030 0,030 0,50 2,00-2,75 - - - -

E 4816-C1L 0,05 1,25 0,030 0,030 0,50 2,00-2,75 - - - -

E 4818-C1L 0,05 1,25 0,030 0,030 0,50 2,00-2,75 - - - -

(continúa)

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IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 2 (continuación)

Designación 1 Composición química 2, 5 (%)

C Mn S P Si Ni Cr Mo V Otros

Electrodos de acero al níquel

E 5516-C2 0,12 1,25 0,030 0,030 0,60 3,00-3,75 - - - -

E 5518-C2 0,12 1,25 0,030 0,030 0,80 3,00-3,75 - - - -

E 4815-C2L 0,05 1,25 0,030 0,030 0,50 3,00-3,75 - - - -

E 4816-C2L 0,05 1,25 0,030 0,030 0,50 3,00-3,75 - - - -

E 4818-C2L 0,05 1,25 0,030 0,030 0,50 3,00-3,75 - - - -

E 5516-C3 0,12 0,40-1,25 0,030 0,030 0,80 0,80-1,10 0,15 0,35 0,05 -

Cu = 0,10
E 5518-C3 0,12 0,40-1,25 0,030 0,030 0,80 0,80-1,10 0,15 0,35 0,05
Al = 0,05

Electrodos de acero al níquel-molibdeno

E 5518-NM 0,10 0,80-1,25 0,020 0,030 0,60 0,80-1,10 0,05 0,40-0,65 0,02 -

Electrodos de acero al manganeso-molibdeno

E 6215-D1 0,12 1,25-1,75 0,030 0,030 0,60 - - 0,25-0,45 - -

E 6218-D1 0,12 1,25-1,75 0,030 0,030 0,80 - - 0,25-0,45 - -

E 5516-D3 0,12 1,00-1,75 0,030 0,030 0,60 - - 0,40-0,65 - -

E 5518-D3 0,12 1,00-1,75 0,030 0,030 0,80 - - 0,40-0,65 - -

E 6915-D2 0,15 1,65-2,00 0,030 0,030 0,60 - - 0,25-0,45 - -

E 6916-D2 0,15 1,65-2,00 0,030 0,030 0,80 - - 0,25-0,45 - -

E 6918-D2 0,15 1,65-2,00 0,030 0,030 0,80 - - 0,25-0,45 - -

Electrodos de otros aceros de baja aleación

E XX10-G 3, 4 - 1,00 mín. - - 0,80 mín. 0,50 mín. 0,30 mín. 0,20 mín. 0,10 mín. -

E XX11-G 3, 4 - 1,00 mín. - - 0,80 mín. 0,50 mín. 0,30 mín. 0,20 mín. 0,10 mín. -

E XX13-G 3, 4 - 1,00 mín. - - 0,80 mín. 0,50 mín. 0,30 mín. 0,20 mín. 0,10 mín. -

E XX15-G 3, 4 - 1,00 mín. - - 0,80 mín. 0,50 mín. 0,30 mín. 0,20 mín. 0,10 mín. -

E XX16-G 3, 4 - 1,00 mín. - - 0,80 mín. 0,50 mín. 0,30 mín. 0,20 mín. 0,10 mín. -

E XX18-G 3, 4 - 1,00 mín. - - 0,80 mín. 0,50 mín. 0,30 mín. 0,20 mín. 0,10 mín. -

(continúa)

10
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 2 (continuación)

Designación 1 Composición química 2, 5 (%)

C Mn S P Si Ni Cr Mo V Otros

Electrodos de otros aceros de baja aleación

E 6218-M 0,10 0,60-1,25 0,030 0,030 0,80 1,40-1,80 0,15 0,35 0,05 -

E 6918-M 0,10 0,75-1,70 0,030 0,030 0,60 1,40-2,10 0,35 0,25-0,50 0,05 -

E 7618-M 0,10 1,30-1,80 0,030 0,030 0,60 1,25-2,50 0,40 0,25-0,50 0,05 -

E 8318-M 0,10 1,30-2,25 0,030 0,030 0,60 1,75-2,50 0,30-1,50 0,30-0,55 0,05 -

E 8318-M1 0,10 0,80-1,60 0,015 0,012 0,65 3,00-3,80 0,65 0,20-0,30 0,05 -

E 4818-W 0,12 0,40-0,70 0,025 0,025 0,40-0,70 0,20-0,40 0,15-0,30 - 0,08 Cu = 0,30-0,60

E 5518-W 0,12 0,50-1,30 0,030 0,030 0,35-0,80 0,40-0,80 0,45-0,70 - - Cu = 0,30-0,75

1. Los sufijos A1, B1, ... etc., caracterizan la composición química del metal aportado.
2. Para obtener las muestras para la composición química, cuando se especifica CC (±), debe utilizarse CC (-).
3. Las letras XX usadas en esta clasificación están en relación con los distintos niveles de resistencia a la tracción (420,
480, 550, 620, 690, 760 y 830 MPa).
4. El metal aportado con estos electrodos cumplirá, por lo menos con uno de los elementos indicados. Por convenio previo
se podrán requerir otros elementos.
5. Pequeños contenidos de ciertos elementos no especificados pueden presentarse en el metal aportado como elementos
residuales, y cuando así se requiera, por acuerdo entre las partes, se podrán establecer valores máximos.

3.2 Operativos mecánicos y radiográficos b) las propiedades mecánicas y compaci-

dad del metal aportado.
Según lo establecido en la tabla 10, se realiza-
rán ensayos para verificar: 3.2.1 Tracción

a) la operatividad de los electrodos, según El metal aportado, ensayado según 5.6.2

el ensayo de soldadura de filete; cumplirá con los requisitos indicados en la ta-
bla 3.

11
IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 3 - Características mecánicas del metal aportado 1, 2

Designación 3 Resistencia a la Límite de Alargamiento

tracción fluencia 4 mínimo
Rm L0 = 4 diámetros
(MPa) (MPa) (%)
mín.

E 4215-X 20
E 4216-X 430 mín. 210 20
E 4218-X 20

E 4810-X 22
E 4811-X 22
E 4815-X 480 mín. 390 5 25
E 4816-X 25
E 4818-X 25

E 5510-X 19
E 5511-X 19
E 5513-X 550 mín. 460 16
E 5515-X 19
E 5516-X 19
E 5518-X 19

E 5516-C1 550 470-550 24

E 5518-C3

E 6210-X 17
E 6211-X 17
E 6213-X 620 mín. 530 14
E 6215-X 17
E 6216-X 17
E 6218-X 17

E 6218-M 620 540-620 24

E 6910-X 16
E 6911-X 16
E 6913-X 690 mín. 600 13
E 6915-X 16
E 6916-X 16
E 6918-X 16

E 6918-M 690 610-690 20

E 7615-X
E 7616-X 760 mín. 670 15
E 7618-X

E 7618-M 760 680-760 20

(continúa)

12
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Tabla 3 (continuación)

Designación 3 Resistencia a la Límite de Alargamiento

tracción fluencia 4 mínimo
Rm L0 = 4 diámetros
(MPa) (MPa) (%)
mín.

E 8315-X
E 8316-X 830 mín. 740 14
E 8318-X

E 8318-M 830 745-830 18

E 8318-M1

NOTAS
1. Las características mecánicas mencionadas en esta tabla corresponden al
metal aportado, con los tratamientos térmicos posteriores, indicados en la
tabla 13, a excepción de los electrodos indicados a continuación cuyas ca-
racterísticas corresponden al metal aportado sin tratamiento posterior a la
soldadura:
E 4810-G E 6210-G
E 4818-W E 6218-M
E 5510-G E 6918-M
E 5516-C3 E 7618-M
E 5518-C3 E 8318-M
E 5518-NM E 8318-M1
E 5518-W
2. Los diámetros de electrodos a ser ensayados se indican en la tabla 10.
3. El sufijo X simboliza los sufijos A1, B1, B2, etc. (ver tabla 2).
4. El límite de fluencia corresponde al límite superior o al Rp0,2, cuando el en-
sayo no evidencie el primero de ellos.
Para los electrodos designados con el sufijo M de 2,5 mm de diámetro se
podrá incrementar el límite de fluencia en 35 MPa máximo.
5 Cuando el metal aportado por estos electrodos se ensaya sin tratamiento
posterior a la soldadura el límite de fluencia mínimo será de 415 MPa.

13
IRAM-IAS U 500-127:1987

3.2.2 Flexión por impacto 3.2.3 Ensayo radiográfico

El metal aportado, ensayado según 5.6.3
cumplirá con los valores de impacto indicados
en la tabla 4.
Tabla 4 - Valores de impacto
probetas con entalladura en V
3.2.3.1 Los ensayos radiográficos del metal
aportado, realizados según 5.6.1, no mostra-
rán la presencia de grietas o zonas de fusión
incompleta, así como tampoco porosidades o
inclusiones de escoria que excedan lo especi-
ficado en la tabla 5 y en la figura 1.

3.2.3.2 Las series patrón que se muestran en

Designación Valor de impacto
mín. la figura 1, que son principalmente representa-
(J) tivas de los poros e inclusiones presentes en
el metal aportado se emplearán en la determi-
E 5518-NM nación del cumplimiento de los requisitos ra-
E 5516-C3 27 a - 40ºC diográficos.
E 5518-C3

E 5516-D3
3.2.3.3 No se considerarán las indicaciones
E 5518-D3 menores que 0,4 mm de longitud o de diáme-
E 6215-D1 27 a - 50ºC *
tro.
E 6218-D1
E 6915-D2
E 6916-D2 Tabla 5 - Requerimientos de
E 6918-D2
calidad radiográfica
E 6218-M
E 6918-M 27 a - 50ºC Designación 1 Grado
E 7618-M
E 8318-M
E XX15-X
E XX16-X 1
E 8318-M1 68 a - 20ºC E XX18-X

E 4918-W 27 a - 20ºC E XX10-X

E 5518-W E XX11-X 2
E XX13-X
E 5516-C1 27 a - 60ºC *
E 5518-C1 NOTA - Las letras XX usadas en esta tabla
están en relación con los distintos niveles de
E 4815-C1L resistencia a la tracción (420, 480, 550, 620,
E 4816-C1L 690, 760 y 830 MPa).
E 4818-C1L 27 a - 75ºC *
E 5516-C2 El sufijo X simboliza los sufijos A1, B1, B2, etc.
E 5518-C2 (ver tabla 2).

E 4815-C2L
E 4816-C2L 27 a -100ºC *
E 4818-C2L

Otras sin requerimiento

* Valores de impacto de probetas con tra-

tamiento térmico de alivio de tensiones.

14
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Grado 1

Mezcla de porosidad e inclusiones

- Tamaño (diámetro o largo) desde 0,4 mm hasta 1,6 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 18, con las siguientes restricciones:
• Número máximo de indicaciones grandes de diámetro o largo de 1,2 mm hasta 1,6 mm = 3
• Número máximo de indicaciones medianas de diámetro o largo de 0,8 mm hasta 1,2 mm = 5
• Número máximo de indicaciones pequeñas de diámetro o largo de 0,4 mm hasta 0,8 mm = 10

Porosidad e inclusiones grandes

- Tamaño (diámetro o largo) desde 1,2 mm hasta 1,6 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 8

Porosidad o inclusiones medianas

- Tamaño (diámetro o largo) desde 0,8 mm hasta 1,2 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 15

Porosidad o inclusiones pequeñas

- Tamaño (diámetro o largo) desde 0,4 mm hasta 0,8 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 30
(continúa)

Figura 1 - Patrón de porosidad e inclusiones (escala 1:1)

15
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Grado 2

Mezcla de porosidad e inclusiones

- Tamaño (diámetro o largo) desde 0,4 mm hasta 2 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 27, con las siguientes restricciones:
• Número máximo de indicaciones grandes de diámetro o largo de 1,6 mm hasta 2 mm = 3
• Número máximo de indicaciones medianas de diámetro o largo de 1,2 mm hasta 1,6 mm = 8
• Número máximo de indicaciones pequeñas de diámetro o largo de 0,4 mm hasta 1,2 mm = 16

Porosidad e inclusiones grandes

- Tamaño (diámetro o largo) desde 1,6 mm hasta 2 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 14

Porosidad o inclusiones medianas

- Tamaño (diámetro o largo) desde 1,2 mm hasta 1,6 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 22

Porosidad o inclusiones pequeñas

- Tamaño (diámetro o largo) desde 0,4 mm hasta 1,2 mm

- Cantidad máxima de indicaciones en cualquier longitud de 150 mm de soldadura = 44

Figura 1 (continuación)

16
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3.2.4 Ensayo de soldadura de filete Tabla 6 - Medidas del filete* en función de

la designación de los electrodos
Las probetas de soldadura de filete, ensaya-
das según 5.6.5, cumplirán con los requisitos Designación1 Diámetro del electrodo Cateto de filete
siguientes: (mm) (mm)

3.2.4.1 La probeta de soldadura examinada E XX10-X 4 máx. 6,4

visualmente estará libre de grietas, solapas, E XX11-X 5 máx. 8,0
6 mín. 6,4
escoria atrapada y porosidad superficial, y sólo
serán admisibles socavaduras aisladas de 4 máx. 6,4
E XX13-X
hasta 0,8 mm de profundidad. 5 máx. 9,5

3.2.4.2 Las medidas del filete cumplirán con lo E XX15-X 4 máx. 8,0
5 mín. 4,8
indicado en la tabla 6 y figura 2. E XX16-X
6 mín. 8,0

3.2.4.3 Las dos superficies de fractura de la 4 máx. 8,0

probeta de soldadura se observarán a simple E XX18-X 5 mín. 6,4
vista y estarán libres de fisuras. La fusión in- 6 mín. 8,0
completa en la raíz no será mayor que el 20%
* Ver figura 12
de la longitud total de la soldadura. No pre- 1. Las letras XX usadas en esta tabla están en relación con
sentarán zonas continuas de fusión incompleta los distintos niveles de resistencia a la tracción (420, 480,
550, 620, 690, 760 y 830 MPa). El sufijo X simboliza los
mayor que 25 mm de largo, medidas según el sufijos A1, B1, B2, etc. (ver tabla 2).
eje longitudinal de la soldadura.

NOTA - La porosidad subsuperficial no se evaluará

por medio de este ensayo sino por ensayo radiográfi- 4,8 2,2
co.
Diferencia máxima entre

Convexidad máxima (mm)

4,0 2,0
lados del filete (mm)

3.3 Medidas
3,2 1,8

3.3.1 Los diámetros y largos de los electrodos 2,4 1,6

según su designación serán los indicados en

1,6 1,4
la tabla 7 y corresponden al diámetro y al largo
nominal del alambre. 0,8 1,2

3.3.2 Las discrepancias en el diámetro del 3,2 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0 8,8 9,6
alambre serán de − 00,1 mm y en el largo de Cateto del filete (mm)

± 5 mm. Figura 2 - Medidas de la soldadura de filete

3.3.3 El revestimiento será concéntrico con el Tabla 7 - Diámetros y largos nominales de

alambre. La excentricidad será como máximo los electrodos
de 4% para todos los electrodos. La excentri-
cidad será medida por cualquier método ade-
cuado. En el caso de discrepancia en los re- Diámetro nominal del alambre Largos nominales
(mm) (mm)
sultados se aplicará el método indicado en
5.6.4. 2,5 300 ó 350
3,0 350
3.3.4 La zona libre de revestimiento del elec- 3,2 350
trodo para la conexión de la pinza (fig. 3) ten- 4,0 350 ó 450
drá las medidas indicadas en la tabla 8. 5,0 350 ó 450
6,0 350 ó 450

NOTA - Por convenio previo podrán suministrarse otras medidas

17
IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 8 - Medidas del extremo de de metal aportado, los niveles de hidrógeno

conexión de la pinza siguientes:
muy bajo ≤ 5 cm3
Diámetro Longitud Distancia desde el diámetro bajo > 5 cm3 hasta 10 cm3
del de del revestimiento completo normal > 10 cm3 hasta 15 cm3
electrodo alambre hasta el extremo de conexión
desnudo
d l (mín.) L (máx.) 3.6 Humedad total del revestimiento
(mm) (mm) (mm)
3.6.1 A efectos de que los electrodos
≤ 4,0 13 30 E XX15-X, E XX16-X y E XX18-X, puedan de-
signarse como electrodos básicos de bajo hi-
≥ 5,0 19 40 drógeno se podrá usar, como alternativa a lo
indicado en 3.5, el contenido de humedad total
del revestimiento indicado en la tabla 9 y en-
d sayado según 5.6.6.

l NOTA - La expresión "humedad total" se ha emplea-

p do por ser la más común para estos casos, pero debe
L tenerse en cuenta que ella no está siendo aplicada
con el sentido usual con que se utiliza, dado que el
vapor se obtiene a temperaturas del orden de
1100ºC.
Figura 3
Tabla 9 - Humedad
3.3.5 El revestimiento del electrodo no cubrirá
la punta de inicio del arco para facilitar su en- 1
cendido. El revestimiento alcanzará su diáme- Designación Humedad total
(g/100 g)
tro completo a una distancia de p ≤ 1,6 mm, (%)
medida según se indica en la figura 3, para los
electrodos de bajo hidrógeno E XX15, E XX16 E 4215-X 0,4
E 4216-X 0,4
y E XX18, y a una distancia de p ≤ 2,4 mm pa- E 4218-X 0,4
ra el resto de los electrodos.
E 4815-X 0,4
E 4816-X 0,4
3.4 Defectos E 4818-X 0,4

El alambre y el revestimiento de los electrodos E 5515-X 0,2

E 5516-X 0,2
estarán libres de defectos que afecten su nor- E 5518-X 0,2
mal comportamiento.
E 6215-X 0,15
3.5 Hidrógeno difusible en el metal aportado E 6216-X 0,15
E 6218-X 0,15

3.5.1 Los electrodos de bajo hidrógeno E 6915-X 0,15

(E XX15-X, E XX16-X y E XX18-X) acondicio- E 6916-X 0,15
E 6918-X 0,15
nados según las recomendaciones del fabri-
cante y ensayados según 5.6.7, no desprende- E 7615-X 0,15
rán más de 15 cm3 de hidrógeno difusible por E 7616-X 0,15
cada 100 g de metal aportado. E 7618-X 0,15

E 8315-X 0,15
NOTA - Cuando el fabricante no especifique las con- E 8316-X 0,15
diciones de acondicionamiento, éstas se realizarán E 8318-X 0,15
según 5.3.
E 8318-M1 0,10
3.5.2 Por convenio previo, el fabricante sumi-
nistrará las condiciones de acondicionamiento 1. El sufijo X simboliza los sufijos A1, B2, C3, M, etc.

recomendadas para alcanzar por cada 100 g

18

4 MARCADO, ROTULADO Y EMBALAJE
4.1 Marcado y rotulado
4.1.1 Envases
Todos los envases llevarán marcadas, además
de las que establezcan las disposiciones le-
gales vigentes, las indicaciones siguientes:
a) la marca registrada o el nombre y apelli-
do o la razón social del fabricante o del res-
ponsable de la comercialización del pro-
ducto (representante, fraccionador, vende-
dor, importador, etc.);
b) la designación IRAM-IAS del electrodo;
c) el diámetro nominal, en milímetros;
d) la masa neta de los electrodos, en kilo-
gramos;
e) el número de control (partida, lote, cola-
da);
f) las condiciones de acondicionamiento
del producto;
g) el tipo de corriente y la polaridad;
h) no almacenar en lugar húmedo*;
i) el Sello IRAM, cuando el fabricante haya
obtenido el derecho a usarlo.
NOTA - La presencia del Sello IRAM de Conformidad
con norma IRAM asegura que el producto forma parte
de una línea de producción capaz de cumplir en for-
ma constante con las exigencias de la norma IRAM
respectiva. Involucra que está sujeto a un sistema de
supervisión control y ensayo el que incluye inspec-
ciones periódicas o permanentes en la planta de fa-
bricación y la extracción de muestras en el comercio
para su ensayo. El Sello IRAM solamente puede ser
usado por los fabricantes que hayan sido licenciados
por IRAM de acuerdo con las disposiciones regla-
mentarias vigentes.
4.1.1.1 Además cada envase llevará adherida
una etiqueta que indique, en letras bien legi-
bles, por lo menos, lo siguiente:
* Para electrodos de revestimiento básico
IRAM-IAS U 500-127:1987
- LOS HUMOS Y GASES PUEDEN SER PER-
JUDICIALES PARA LA SALUD: USE VENTI-
LACION ADECUADA.
- ARCO ELECTRICO: PROTEJA SU CUERPO
DEL ARCO ELECTRICO, EN ESPECIAL
SUS OJOS.
- CUÍDESE DE DESCARGAS ELECTRICAS.
- NO QUITE ESTA ETIQUETA.
4.1.1.2 También podrá agregarse cualquier
otra indicación que se considere conveniente
para asegurar un correcto uso de los electro-
dos.
4.1.2 Electrodos
Todos los electrodos estarán debidamente
identificados. Los electrodos tendrán impresa
en el revestimiento, dentro de los 65 mm des-
de su inicio en el extremo de conexión, como
mínimo, la designación del electrodo pudiendo
omitirse el prefijo E. Además, a criterio del
fabricante, los electrodos podrán tener otras
inscripciones en cualquier lugar del revesti-
miento. El color de la tinta usada para la im-
presión de la identificación tendrá suficiente
contraste con el color del revestimiento del
electrodo, de manera que las letras y los nú-
meros sean legibles antes y después de una
operación normal de soldadura.
4.2 Embalaje
Los electrodos se entregarán en envases ap-
tos para resistir, sin deterioro, las condiciones
normales de transporte y manipuleo.
5 PREPARACION DE MUESTRAS, METO-
DOS DE ENSAYO Y ANALISIS QUIMICO
NOTA - Sello IRAM - Cuando el cumplimiento de las
exigencias de la presente norma está garantizado por
tener el producto el Sello IRAM de Conformidad con
norma IRAM, la recepción podrá realizarse sin nece-
sidad de extraer muestras ni de efectuar las determi-
naciones previstas en la norma para verificar el cum-
plimiento de los requisitos establecidos.
19
IRAM-IAS U 500-127:1987
5.1 Los ensayos a realizar en los electrodos,
en función del diámetro de su alambre, son los
indicados en la tabla 10.
5.2 Materiales base para las probetas
5.2.1 Análisis químico
El material base utilizado para las probetas de
análisis químico del aporte será de acero al
carbono o aleado con un contenido máximo de
carbono de 0,25%.
5.2.2 Probetas de soldadura
El material base utilizado para la probeta de
soldadura podrá ser:
a) Aceros de composición química similar
al del metal aportado;
b) Aceros al carbono con un contenido
máximo de carbono de 0,25%. En este caso
la junta de unión se recubrirá por lo menos
con dos capas del mismo material que de-
posita el electrodo a ser ensayado, como se
indica en la figura 4, detalle A.
5.2.3 Filete
El material base utilizado para el ensayo de fi-
lete, será cualquier acero para el cual esté re-
comendado el electrodo a ensayar y tenga una
resistencia a la tracción igual o mayor que la
especificada para el metal aportado.
20
5.3 Acondicionamiento de los electrodos
Los electrodos serán ensayados en las condi-
ciones de recepción, sin acondicionamiento
previo, excepto los electrodos de bajo hidró-
geno (E XX15-X, E XX16-X y E XX18-X). Los
electrodos de bajo hidrógeno que no han sido
adecuadamente protegidos contra la humedad
durante el almacenamiento, deberán ser ca-
lentados a una temperatura entre 260ºC y
430ºC durante el lapso de 2 h antes de ser en-
sayados.
5.4 Análisis químico
5.4.1 Las muestras para el análisis químico
del metal aportado se obtendrán de cada uno
de los diámetros solicitados de acuerdo con la
tabla 10, utilizando el tipo de corriente y polari-
dad que se indica en dicha tabla para cada
designación del electrodo.
5.4.2 Las muestras pueden obtenerse de la
probeta para análisis químico preparada según
4.4.3, o de cualquier otro depósito que produz-
ca resultados equivalentes. En caso de discre-
pancias, las muestras se tomarán de la pro-
beta para análisis químico.
5.4.3 La probeta para análisis químico se
suelda en posición plana y las pasadas se rea-
lizan sin oscilación. Después de aplicar cada
pasada la probeta se sumerge en agua du-
rante aproximadamente 30 s y luego se seca
antes de continuar la soldadura. La superficie
de cada pasada se limpia para eliminar toda
partícula extraña al metal de aporte. La mues-
tra para análisis químico se toma de acuerdo
con lo indicado en la tabla 11.
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 10 - Ensayos a realizar en función del diámetro del alambre1

Designación2 Corriente y Diámetro del Ensayo radiográfico5 Ensayo de7 Ensayo de8
polaridad alambre3 y ensayo de tracción6 flexión por soldadura de
9
(mm) del metal aportado impacto filete

Posiciones4 de soldadura

E 4810 - X 
2,5; 3,0; 3,2 no requerido no requerido no requerido
E 5510 - X 
CC + 4,0; 5,0 1 no requerido 3.1 y 4
E 6210 - X 
6,0 1 no requerido 2
E 6910 - X 

E 4811 - X 
2,5; 3,0; 3,2 no requerido no requerido no requerido
E 5511 - X 
CA 4,0; 5,0 1 no requerido 3.1 y 4
E 6211 - X 
6,0 1 no requerido 2
E 6911 - X 

E 5513 - X  2,5; 3,0; 3,2 no requerido no requerido no requerido

E 6213 - X  CA
4,0; 5,0 1 no requerido 3.1 y 4
E 6913 - X 

E 4215 - X
E 4815 - X
E 5515 - X 2,5; 3,0; 3,2 no requerido no requerido no requerido
E 6215 - X CC + 4,0; 1 1 3.1 y 4
E 6915 - X 5,0; 6,0 1 1 2
E 7615 - X
E 8315 - X 

E 4216 - X
E 4816 - X
E 5516 - X 2,5; 3,0; 3,2 no requerido no requerido no requerido
E 6216 - X CA 4,0; 1 1 3.1 y 4
E 6916 - X 5,0; 6,0 1 1 2
E 7616 - X
E 8316 - X 

E 4218 - X
E 4818 - X
E 5518 - X 2,5; 3,0; 3,2 no requerido no requerido no requerido
E 6218 - X CA ó CC +10 4,0; 1 1 3.1 y 4
E 6918 - X 5,0; 6,0 1 1 2
E 7618 - X
E 8318 - X 

NOTAS.

1. Los electrodos de diámetros menores que 4 mm que no tienen requerimientos en esta tabla serán designados de
acuerdo con los resultados obtenidos con los diámetros mayores de la misma designación. En caso de requerirse espe-
cíficamente la realización de ensayos mecánicos para estos diámetros las probetas se prepararán de acuerdo con la fi-
gura 4 y con la tabla 12. Los resultados que se obtengan deben satisfacer los mismos requisitos que para los diámetros
mayores.

2. El sufijo X simboliza los sufijos A1, B1, B2, etc.

(continúa)

21
IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 10 (continuación)

NOTAS (continuación)

3. Los electrodos con diámetros no indicados serán ensayados de acuerdo con los requisitos de los electrodos de diáme-
tros más próximos indicados en esta tabla.

4. Ver tabla 1 para las abreviaturas de posición.

5. Ver 3.2.3, 5.5.1 y 5.6.1.

6. Ver 4.2.1, 5.5.1 y 5.6.2.

7. Ver 4.2.2, 5.5.1 y 5.6.3.

8. Ver 4.2.4 y 5.6.5.

9. Ver tabla 4.

10. En corriente alterna será necesaria una tensión de transformador en vacío superior a 70 v. En caso de realizarse los en-
sayos con CC + estos electrodos se designarán exclusivamente para dicha corriente y polaridad.

Tabla 11 - Medidas de la probeta de soldadura para análisis químico

Diámetro del Espesor Medidas Medidas mínimas Distancia mínima

alambre del mínimo del mínimas de la del depósito para la toma de
electrodo material base chapa base muestras desde la
largo x ancho (mm) superficie de la
chapa base
(mm) (mm) (mm) largo ancho (mm)

2,5 13 50 x 50 30 30 6

3,0; 3,2; 4,0; 5,0 13 60 X 60 40 40 8

6,0 19 80 X 80 50 50 10

5.4.4 El análisis químico se efectúa mediante
cualquier método adecuado acordado por con-
venio previo. En caso de discrepancias se em-
plean las técnicas fijadas en las normas IRAM
588, IRAM 850, IRAM 852, IRAM 854, IRAM
856, IRAM 857, IRAM 861 e IRAM 862, según
corresponda.
5.5 Preparación de las probetas de solda-
dura
5.5.1 Preparación de las probetas de sol-
dadura para ensayos radiográficos, de
tracción y de flexión por impacto en el me-
tal aportado

Cuando se especifique en la tabla 10, se pre-

parará la probeta de soldadura indicada en la
figura 4 y tabla 12, en la forma que se indica a
continuación, utilizando el tipo de corriente y
polaridad especificada en la tabla 10.

22
 IRAM-IAS U 500-127:1987

250 mín.
Detalle A
25 mín. 1/2 del largo e

Punto de medición
de la temperatura
125 mín.
A
B
•
25 + 5º
20º 0º

B ≥ 30
A 125
E
Probeta para
Probetas para tracción
flexión por impacto
25 mín.

Zona de ensayo radiográfico

3,2 mín.

E
3,2 mín.
R

Detalle A

e/2

Líneas de centro
de la soldadura
Sección AA Sección BB

Localización de la probeta de tracción y flexión por impacto

Figura 4 - Preparación de la probeta de soldadura para ensayo radiográfico,

de tracción y de flexión por impacto

23
IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 12 - Medidas de la junta y diagrama de llenado

Diámetro del e E R Diagrama de llenado

alambre del Espesor de Espesor del Abertura de
electrodo la chapa respaldo raíz Pasadas Número de
(mm) (mm) (mm) (mm) por capa capas

2,5 * 12 6 mín. 10 ± 1 ** **
3,0 y 3,2 12,5 6 mín. 12 ± 1 2 5a 7
4,0 20 10,0 16 ± 1 2 7a 9
5,0 20 10,0 20 ± 1 2 6a 8
6,0 25 13,0 24 ± 1 2 9 a 11

* Para el ensayo radiográfico el espesor de la chapa de ensayo podrá ser de 6 mm.

** Registrar el número de pasadas y de capas.

5.5.1.1 La probeta se suelda en posición pla-
na. Luego de soldada, y a temperatura am-
biente, no debe presentar una desviación ma-
yor que 5º, como se indica en la figura 5. La
probeta de soldadura no debe ser enderezada.
zona que debe cumplir los requerimientos ra-
diográficos (ver 5.6.1.3 y fig. 4). El sentido de
la soldadura de una pasada completa no debe
variar, pero el sentido de soldadura para dis-
tintas pasadas puede alternarse.

5.5.1.2 La probeta de soldadura se puntea y
precalienta a la temperatura indicada en la ta-
bla 13. La soldadura será continua, con una
temperatura entre pasadas indicada en la tabla
13, medida con lápices indicadores o termó-
metros de superficie, en el punto indicado en
la figura 4.
5.5.1.3 La secuencia de pasadas será la indi-
cada en la tabla 12. Cada pasada debe incluir
un inicio y final de la soldadura dentro de la
5.5.1.4 Cuando por razones ajenas al proceso
de soldadura debe interrumpirse la soldadura
para el procedimiento descripto en 5.5.1.3, la
probeta se deja enfriar en aire calmo. Al ini-
ciarse nuevamente la operación, la probeta se
precalienta a la temperatura indicada en la ta-
bla 13. El procedimiento utilizado para com-
pletar la soldadura debe realizarse según lo
descripto en 5.5.1.3.

5º
0º
- 5º

Figura 5

24
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 13 - Temperaturas de precalentamiento,

entre pasadas y relevado de tensiones

Designación 1 Temperatura de Temperatura de

precalentamiento y relevado de
entre pasadas tensiones
(ºC) (ºC)

E 4810-X
E 4811-X
E 4815-X
E 4816-X
E 4818-X
E 5515-X
E 5516-X
E 5518-X
E 6215-X
E 6216-X
100 ± 10 620 ± 20
E 6218-X
E 6915-X
E 6916-X
E 6918-X
E 7615-X
E 7616-X
E 7618-X
E 8315-X
E 8316-X
E 8318-X

E 5510-X
E 5511-X
E 5513-X
E 6210-X
E 6211-X 180 ± 15 620 ± 20
E 6213-X
E 6910-X
E 6911-X
E 6913-X

E 5515-B2L
E 5510-B2
E 5511-B2
E 5513-B2
E 5515-B2
E 5516-B2
E 5518-B2
E 5518-B2L 180 ± 15 690 ± 20
E 6215-B3L
E 6215-B3
E 6216-B3
E 6218-B3
E 6218-B3L
E 5514-B4L
E 5516-B5

(continúa)

25
IRAM-IAS U 500-127:1987

Tabla 13 (continuación)

Designación 1 Temperatura de Temperatura de

precalentamiento y relevado de
entre pasadas tensiones
(ºC) (ºC)

E 4215-B6
E 4216-B6
E 4218-B6
E 4215-B6L
E 4216-B6L
E 4218-B6L
E 4215-B7
E 4216-B7
E 4218-B7
200 ± 50 855 ± 15
E 4215-B7L
E 4216-B7L
E 4218-B7L
E 4215-B8
E 4216-B8
E 4218-B8
E 4215-B8L
E 4216-B8L
E 4218-B8L

E 4810-G
E 5510-G
E 6210-G
E 4818-W
E 5516-C3
E 5518-C3
100 ± 10 (2)
E 5518-NM
E 5518-W
E 6218-M
E 6918-M
E 7618-M
E 8318-M

E 8318-M1 120 ± 15 (2)

NOTAS
1. El sufijo X simboliza a los sufijos A1, B1, etc., excepto los
sufijos B2, B3, B4, B5, B6, B7, B8, C3, M, M1, NM y W.
2. No se someten a ningún tratamiento térmico posterior a la
soldadura.

26
 IRAM-IAS U 500-127:1987

25
25 Probeta para
Cortes para macrografía
probeta de
macrografía Fin del depósito
realizado con el
primer electrodo

Dirección y
sentido de
75 mm

la fuerza para
provocar la
rotura Chapa
vertical

e
Inicio
de la
soldadura Dirección y L
sentido de
soldadura
Chapa
horizontal

75 mm

Figura 6 - Preparación de la probeta de soldadura para ensayo de filete

5.5.2 Preparación de la probeta de solda-
dura para el ensayo de soldadura de filete
5.5.2.1 Cuando se especifique en la tabla 10,
se prepara la probeta de soldadura indicada
en las figuras 6 y 7 y tabla 14, en la forma que
se indica a continuación, utilizando el tipo de
corriente y polaridad indicados en la tabla 10.

Tabla 14 - Medidas de las probetas de soldadura de filete

Diámetro del e Largo del Largo de

alambre del Espesor de electrodo la chapa
electrodo la chapa L*
(mm) (mm) (mm) (mm)

4,0 9,5 350 300

5,0 9,5 450 450

6,0 12,7 * Por convenio previo se podrán

fijar otros largos (L) para largos de
electrodos no especificados en es-
ta tabla

27
IRAM-IAS U 500-127:1987

Eje de
soldadura
vertical

90º

Chapa
Eje de soldadura horizontal
horizontal 90º

a) soldadura de filete horizontal b) soldadura de filete vertical

Eje de
soldadura
horizontal

Chapa 90º
horizontal

c) soldadura de filete sobrecabeza

Figura 7 - Posiciones de las probetas de soldadura para ensayo de filete

5.5.2.2 La chapa vertical de la probeta de sol- usar chapas más largas o suplementarias de
dadura debe tener un borde mecanizado en inicio del cordón.
toda su longitud de forma que cuando se apo-
ye sobre la superficie de la chapa base, que 5.6 Métodos de ensayo
debe ser plana y lisa, exista un buen contacto
a lo largo de toda la unión. 5.6.1 Ensayo radiográfico

5.5.2.3 Sobre un lado de la probeta de solda- 5.6.1.1 En la probeta preparada de acuerdo

dura se deposita una pasada. Antes del inicio
de la soldadura la temperatura mínima de las
chapas será de 20ºC. Los electrodos se utiliza-
rán hasta una longitud remanente de 50 mm.
Se utilizará la cantidad de electrodos necesa-
ria para completar el cordón en toda la longitud
de la probeta de soldadura.
5.5.2.4 El final del cordón realizado con el
primer electrodo estará a una distancia no me-
nor que 100 mm del extremo de las chapas.
De no cumplirse esta condición, se podrán
con 5.5.1, previa eliminación del respaldo por
métodos mecánicos, se tomarán radiografías
de acuerdo con la norma IRAM 761, en lo que
corresponda.
5.6.1.2 Cuando se observen irregularidades
superficiales en la soldadura, que puedan
confundirse con discontinuidades internas pro-
pias de ésta, o enmascarar otros defectos, de-
berán eliminarse utilizando cualquier proceso
mecánico adecuado.

28

5.6.1.3 En la evaluación de la radiografía se
descartará una longitud de 25 mm desde cada
extremo de la probeta de soldadura.
5.6.2 Tracción
5.6.2.1 La probeta de soldadura (fig. 4) que ha
sido examinada radiográficamente, se somete
al tratamiento térmico de relevado de tensio-
nes en un horno adecuado para alcanzar una
velocidad de calentamiento de 65ºC a 280ºC
por hora hasta la temperatura indicada en la
tabla 13, la que luego debe ser mantenida du-
rante 1 h, para luego enfriarse en el horno a
una velocidad máxima de 190ºC por hora,
hasta una temperatura de 320ºC. Luego de al-
canzada esta temperara se puede retirar del
horno.
5.6.2.2 De la probeta de soldadura se extrae
una muestra según la figura 4, de la cual se
mecaniza la probeta para el ensayo de trac-
r ≥ 10 mín.
19 mín.
2 máx.
NOTA. El diámetro de la zona calibrada puede ser ligeramente menor en el centro que en los extremos, esta diferencia no
debe ser mayor que el 1% del diámetro
Figura 8 - Medidas de la probeta para ensayo de tracción
IRAM-IAS U 500-127:1987
ción con las medidas y forma que se indican
en la figura 8.
5.6.2.2 Las probetas de ensayo de tracción
extraídas de las probetas de soldadura que no
han sido sometidas a ningún tratamiento tér-
mico posterior a la soldadura se tratan térmi-
camente en horno eléctrico a una temperatura
de 250ºC ± 15ºC, entre 6 h y 16 h. Las probe-
tas de ensayo se enfrían a temperatura am-
biente y luego se someten al ensayo de trac-
ción.
5.6.2.3 El ensayo de tracción se efectúa
según lo indicado en la norma IRAM-IAS
U 500-102, parte 1.
5.6.2.5 Cuando los espesores de las probetas
de soldadura no permitan obtener la probeta
de ensayo con las medidas indicadas en la fi-
gura 8, se utiliza la probeta indicada en la figu-
ra 9.
Le = 60
L0 = 50
d = 12,5
29
IRAM-IAS U 500-127:1987

Le = 32
r ≥ 5 mín.
L0 = 25

9,5 mín.

d = 6,25
1,25 máx.

NOTA. El diámetro de la zona calibrada puede ser ligeramente menor en el centro que en los extremos, esta diferencia no
debe ser mayor que el 1% del diámetro

Figura 9 - Medidas de la probeta reducida para ensayo de tracción

5.6.3 Flexión por impacto.

5.6.3.1 De la probeta de soldadura (fig. 4) que

han sido examinadas radiográficamente, se
mecanizan las probetas para el ensayo de fle-
xión por impacto con las medidas y forma que
se indican en la figura 10, tratada en las mis- Posición de simetría de la probeta de
mas condiciones que las indicadas en 5.6.2.1 ensayo en la probeta de soldadura
y 5.6.2.3.

5.6.3.2 El ensayo de flexión por impacto se

10 ± 0,02 90º ± 10'
realiza según la norma IRAM-IAS U 500-16, a
la temperatura de ensayo indicada en la tabla
4.
10 ± 0,02

5.6.3.4 Para calcular el valor de impacto del

conjunto de 5 probetas, se descartan el valor 27,5 ± 0,3
más bajo y el más alto. De los 3 valores res-
tantes, 2 deben ser mayores que 27 J y el otro 55 ± 0,5
puede ser menor pero con un mínimo de 20 J.
El valor promedio de esos tres valores no será
Medidas de la probeta de ensayo
menor que 27 J. Para el electrodo E 8318-M1
de los 3 valores restantes, 2 deben ser mayo-
R 0,25 ± 0,02
res que 68 J y el otro puede ser menor pero
con un mínimo de 51 J. El valor promedio de
8 ± 0,02

estos 3 valores no será menor que 68 J.

45º ± 1º

Medidas de la entalla en V

Figura 10 - Localización de la probeta de

ensayo de flexión por impacto

30
 IRAM-IAS U 500-127:1987

5.6.4 Excentricidad 5.6.4.3 La excentricidad se calcula aplicando

la fórmula siguiente:
La excentricidad puede determinarse por cual-
quier método adecuado. En caso de discre-
e=
(d + E máx .) − (d + E mín .)
⋅ 100
pancia se utiliza el método que se indica a (d + E mín .)
continuación:
siendo:
5.6.4.1 Se elimina el revestimiento del elec-
trodo en las zonas indicadas en la figura 11 y
e la excentricidad, en por ciento;
se realizan las mediciones utilizando un ins-
trumento que asegure el 0,02 mm.
d el diámetro del alambre del electrodo,
en milímetros;
5.6.4.2 La primera medición se efectúa a
25 mm del extremo de la punta de encendido,
E máx. el espesor máximo de revestimiento, en
repitiéndose a lo largo del electrodo, a una
milímetros;
distancia de 75 mm cada una y desplazadas
sucesivamente 120º entre sí (fig. 11).
E mín. el espesor mínimo de revestimiento, en
milímetros.

75
Zona de eliminación
del revestimiento

25 10

A
d + E máx. (II)

d + E mín. (I)

Sección de detalle A para el ensayo de excentricidad

Figura 11

31
IRAM-IAS U 500-127:1987

Altura
5.6.5 Soldadura de filete del filete
Convexidad
5.6.5.1 Sobre la probeta de soldadura de file-
te, preparada según 5.5.2, se realiza un exa-
men visual y luego se extrae la probeta para el Lado Espesor
del filete
examen macrográfico, como se indica en la fi- del filete
gura 6. Una cara debe ser pulida, atacada y
examinada.
Cateto
del filete
5.6.5.2 Sobre la superficie de examen se tra-
zan las líneas de referencia indicadas en la fi- Cateto
gura 12 y los largos se miden asegurando el del filete Lado
0,1 mm. del filete
Filete convexo
5.6.5.3 Las dos porciones restantes de la pro-
beta de soldadura se rompen longitudinal- Lado
mente aplicando una fuerza en la dirección y del filete
sentido indicados en la figura 6 y se examinan Espesor
del filete
las secciones fracturadas. El desprendimiento
de la soldadura de la chapa durante el ensayo
no debe ser considerado como un defecto del
Cateto
electrodo, debiendo repetirse el ensayo. del filete

5.6.5.4 Cuando sea necesario, para facilitar la Cateto

fractura, se puede utilizar alguno de los proce- del filete Lado
dimientos siguientes: del filete

5.6.5.4.1 Reforzar los extremos del filete co- Filete cóncavo

mo se muestra en la figura 13a.
NOTA. - La medida del cateto del filete, corresponde a la
longitud del lado del triángulo isósceles recto mayor ins-
5.6.5.4.2 Cambiar la posición de la chapa ver- cripto en el filete
tical como se muestra en la figura 13b.
Figura 12 - Medidas de la soldadura de filete
5.6.5.4.3 Entallar la cara del filete como se
muestra en la figura 13c.

Sentido de la Sentido de la
fuerza de fractura Sentido de la
fuerza de fractura
fuerza de fractura

Soldadura
de refuerzo Profundidad máxima
Chapa 3/4 del ancho Chapa de la entalladura
de la chapa igual a la mitad del
vertical vertical
Chapa espesor del filete
vertical

Chapa horizontal Chapa horizontal Chapa horizontal

a) refuerzo del filete b) Corrimiento de la chapa vertical c) entalladura

Figura 13 - Métodos alternativos para facilitar la fractura de la probeta de soldadura de filete

32

5.6.6 Humedad total del revestimiento
5.6.6.1 Fundamento
La determinación de la humedad total del re-
vestimiento del electrodo consiste en tomar
una muestra del revestimiento del electrodo y
determinar el agua que contiene. El contenido
de humedad se expresa en gramos por cien
gramos del revestimiento.
5.6.6.2 Muestra
5.6.6.2.1 Se toma una muestra de por lo me-
nos 4 g del revestimiento de los electrodos.
5.6.6.2.2 La muestra estará compuesta por
porciones de revestimiento de 3 electrodos.
5.6.6.2.3 El revestimiento se debe desprender
doblando el electrodo con pinzas.
5.6.6.2.4 La muestra se transfiere inmediata-
mente a un pesamuestras seco y se tapa.
5.6.6.3 Aparatos
Los aparatos que se utilizan en el ensayo son
los que se indican en la figura 14 y están for-
mados por:
5.6.6.3.1 Horno de forma tubular con una zo-
na de calentamiento lo suficientemente larga
como para calentar la porción media de
200 mm de longitud de tubo de combustión a
1100ºC.
5.6.6.3.2 Tren purificador de oxígeno formado
por una válvula de paso, un caudalímetro, un
frasco lavador con ácido sulfúrico al 96%, una
trampa de humedad y una torre de secado con
perclorato de magnesio anhidro.
5.6.6.3.3 Tubo de combustión de 22 mm de
diámetro interno mínimo, de sílice fundida con
un punto de devitrificación mayor que 1100ºC;
también puede utilizarse un tubo de cerámica
de alta temperatura, pero en ese caso debe
tenerse en cuenta que en los ensayos en
blanco pueden obtenerse resultados altos. Al
tubo se le inserta un tapón de lana de vidrio
para filtrar los gases en el extremo de salida a
IRAM-IAS U 500-127:1987
una distancia tal que la temperatura de los ga-
ses en esa zona sea 200ºC a 260ºC.
5.6.6.3.4 Tren de absorción de agua, formado
por un tubo en U (tipo Schwartz) con perclo-
rato de magnesio anhidro y una torre de seca-
do con ácido sulfúrico concentrado para evitar
la entrada de aire.
5.6.6.4 Procedimiento
5.6.6.4.1 El horno se calienta a una tempera-
tura comprendida entre 900ºC y 980ºC con
un flujo de oxígeno de 200 cm3/min a
250 cm3/min.
5.6.6.4.2 Para la puesta a régimen del equipo
se coloca la navecilla dentro del tubo de com-
bustión para su secado y se conecta todo el
sistema. Después de 30 min de funciona-
miento se desconecta el tubo de absorción en
U, se saca la navecilla y se coloca en un de-
secador con perclorato de magnesio anhidro
como desecante. Se deja enfriar el tubo de
absorción en U durante 20 min y se pesa ase-
gurando el 0,1 mg. Al valor encontrado se lo
denomina masa sin absorción (mV).
5.6.6.4.3 Inmediatamente después de pesar el
tubo de absorción se saca la navecilla del de-
secador y se coloca en ella la muestra de re-
cubrimiento, previamente pesada, asegurando
el 0,1 mg. Se abre el tubo de combustión, se
conecta el tubo de absorción en U previa-
mente pesado, se introduce la navecilla en el
tubo de combustión y se conecta el tubo.
5.6.6.4.4 Después de 30 min de funciona-
miento se desconecta el tubo de absorción en
U, se deja enfriar durante 20 min y se pesa.
Este valor se denomina masa con humedad
(mT).
5.6.6.4.3 La humedad total se calcula con la
fórmula siguiente:
mT − mV
H= ⋅ 100
m
siendo:
33
IRAM-IAS U 500-127:1987

H la humedad total, en gramos por cien m la masa de la muestra, en gramos.

gramos;
5.6.7 Hidrógeno difusible
mT la masa del tubo de absorción en U con
humedad total, en gramos; Hasta tanto no exista una norma IRAM se de-
berá emplear el método indicado en la IIW
mV la masa del tubo de absorción en U em- II-1018/84.
pleado para la determinación sin absorción, en
gramos;

Horno Tubo de absorción tipo

Tubo de combustión Schwartz con perclorato
de sílice fundida de magnesio anhidro

Navecilla Filtro de lana

de níquel de vidrio Sello de H2SO4
concentrado
Torre de secado
con perclorato de
magnesio anhidro

Oxígeno
Válvula
de paso

Caudalímetro
Trampa de
humedad
Torre de
secado con
H2SO4

Figura 14 - Esquema del dispositivo para la determinación de la humedad total del revestimiento

34
 IRAM-IAS U 500-127:1987

6 Anexos

6.1 Guía de conservación y acondicionamiento de electrodos revestidos

La presencia guía establece recomendaciones de conservación y acondicionamiento de electrodos

revestidos, con el fin de optimizar el resultado a obtener en su aplicación.

6.2 Deterioros potenciales de los electrodos y su efecto en la soldadura

Previo a su uso, los electrodos pueden sufrir algunos de los siguientes deterioros.

a) absorción de humedad;

b) roturas del revestimiento;

c) formación de depósitos superficiales (carbonatación);

d) contaminación;

e) oxidación del alambre.

6.2.1 Absorción de humedad

6.2.2.1 Durante la fabricación de los electrodos, se utilizan tratamientos de secado para ajustar el
contenido de humedad de cada tipo de los niveles adecuados para obtener su mejor "desempeño".

6.2.1.2 Los electrodos celulósicos contienen cantidades relativamente elevadas de humedad. En los
rutílicos la humedad es más baja que en los anteriores, en tanto que en los básicos de bajo hidróge-
no el contenido máximo de humedad es muy bajo y debe ser estrictamente controlado.

6.2.1.3 Este estado puede modificarse por las condiciones ambientales antes de su utilización, ya
que en un ambiente húmedo pueden absorber humedad los electrodos básicos y aún los rutílicos y
celulósicos, mientras que condiciones de alta temperatura o ambientes excesivamente secos, pue-
den producir la pérdida de la humedad necesaria de los electrodos celulósicos.

6.2.1.4 La excesiva absorción de humedad por el revestimiento puede producir:

- Porosidad en metal aportado.

- Excesivas proyecciones.

- Inestabilidad del arco.

- Desmejoramiento del aspecto superficial del cordón.

- Socavaduras.

- Dificultad en la remoción de la escoria.

35
IRAM-IAS U 500-127:1987

- Formación de ampollas durante la soldadura, en los revestimientos celulósicos.

- Fisuración por hidrógeno.

6.2.2 Rotura del revestimiento

La rotura del revestimiento debida al manipuleo incorrecto produce la falta de protección del metal
fundido, pérdida de aleación, desviación del arco. Por lo tanto los electrodos que presenten roturas
del revestimiento deben ser descartados.

6.2.3 Formación de depósitos superficiales

Períodos prolongados de almacenamiento en condiciones de elevada humedad pueden producir la

carbonatación superficial de los electrodos a partir de la acción entre el dióxido de carbono atmosfé-
rico (CO2) y los silicatos alcalinos, generando formaciones superficiales blancuzcas. Estas formacio-
nes no afectan las características de los electrodos, pero pueden indicar la presencia de humedad en
ellos.

6.2.4 Contaminación

Los electrodos pueden contaminares con aceite, grasa, pintura u otros materiales por prácticas ina-
decuadas de manipuleo y almacenamiento. Dichos contaminantes pueden provocar la incorporación
de elementos indeseables en el metal aportado y generar problemas operatorios. Los electrodos
contaminados deben descartarse.

6.2.5 Oxidación del alambre

La oxidación del núcleo, en tanto no comprometa la adherencia del revestimiento a él, no debe con-
siderarse un deterioro del electrodo.

6.3 Practicas previas al uso

Los deterioros mencionados en 6.2 pueden ser prevenidos o algunas veces corregidos adoptando
prácticas correctas en el manipuleo, transporte, almacenamiento y acondicionamiento, y en lo refe-
rente a prácticas operativas y especificaciones de soldadura.

6.3.1 Manipuleo y transporte

Los envases de los electrodos serán manipulados y transportados con las siguientes precauciones:

a) evitar contaminaciones;

b) realizar el correcto apilado de los envases;

c) evitar que los envases sean golpeados o sacudidos;

d) proteger de la lluvia y evitar el mojado de los envases.

6.3.2 Almacenamiento

En el almacenamiento se tendrán en cuenta las siguientes recomendaciones;

36
 IRAM-IAS U 500-127:1987

- Los envases de los electrodos no deben abrirse hasta el momento de su uso.

- Es conveniente utilizar los electrodos de acuerdo al orden en que fueron recibidos.

- Los electrodos se almacenarán en ambientes cerrados.

- Los envases de los electrodos se ubicarán separados del piso y de las paredes.

- Realizar el correcto apilado de los envases.

6.3.3 Acondicionamiento por resecado

6.3.3.1 Los electrodos deben ser resecados de acuerdo a las indicaciones del fabricante. De no
existir éstas, se seguirán las indicaciones de la tabla 15.

Tabla 15

Tipo de Normas Designación Condiciones de resecado

electrodo IRAM-IAS

Celulósico U 500-601 E 4310 No requieren resecado

E 4311 En caso de humedad excesiva debe consultarse al fa-
bricante
U 500-127 E XX10-X
E XX11-X

Rutílico U 500-601 E 4312 No requieren resecado en el caso de haber sido ade-

E 4313 cuadamente almacenados.
E 5114 Si el contenido de humedad es excesivo se secarán a
E 5124 110ºC durante aproximadamente 1 1/2 h

U 500-127 E XX13-X

Básicos de U 500-601 E 5115 Para aplicaciones generales: no requieren resecado si

bajo hidrógeno E 5116 han sido adecuadamente almacenados. En caso de
E 5118 humedad excesiva o que los envases hayan permane-
E 5128 cido abiertos, se secarán entre 150ºC y 400ºC durante
E 5148 aproximadamente 1 1/2 h.
Para aplicaciones críticas: secar entre 350ºC y 430ºC
durante 1 1/2 h a 2 h

U 500-127 E XX15-X Secar entre 350ºC y 430ºC durante 1 1/2 h a 2 h

E XX16-X
E XX18-X

Inoxidables U 500-136 E XXX-15 No requieren resecado si han sido adecuadamente al-

E XXX-16 macenados.
E XXX-15S En caso de humedad excesiva o que los envases hayan
E XXX-16S permanecido abiertos, se secarán entre 150ºC durante
aproximadamente 1 1/2 h.
La velocidad de calentamiento y enfriamiento no debe
superar los 80ºC/h. Los electrodos podrán ser coloca-
dos o retirados del horno a 50ºC.

37
IRAM-IAS U 500-127:1987

6.3.3.2 Las condiciones de resecado indicadas en la tabla 15 deben ser estrictamente respetadas.
Temperaturas o tiempos mayores a los indicados pueden producir deterioros irreversibles en la cali-
dad de los electrodos.

6.3.3.3 Estos deterioros pueden ponerse de manifiesto durante la soldadura, aunque en algunos ca-
sos pueden producirse cambios químicos no detectables operativamente, pero que desmejoran las
características del metal aportado.

6.3.3.4 Dado que estos deterioros pueden producirse también como consecuencia de sucesivos re-
secados, se aconseja no efectuar más de una vez esta operación.

6.3.3.5 Los electrodos serán ubicados en el horno en la menor cantidad posible de capas super-
puestas, a efectos de permitir que cada uno de ellos alcance la temperatura de resecado.

6.3.3.6 Con el objeto de evitar la reabsorción de humedad luego del resecado de los electrodos de
bajo hidrógeno, éstos serán inmediatamente colocados en hornos de mantenimiento a aproximada-
mente 100ºC hasta el momento de su uso.

38
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Anexo A
(informativo)

BIBLIOGRAFÍA

En el estudio de esta norma se han tenido en cuenta los antecedentes siguientes:

ANSI - AN AMERICAN NATIONAL STANDARD

AWS - AMERICAN WELDING SOCIETY
ANSI7AWS A5.5/81 Specification for low alloy steel covered arc welding electrodes

IIW - INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING

IIW II-1018/84 : Method of determination difisible hydrogene

39
IRAM-IAS U 500-127:1987
El estudio de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:
Comisión 6 de la 8a. Convención Nacional para Racionalizar el Consumo de Aceros
Comité de Normalización del IAS
Comisión de Soldadura del IRAM
Integrante
Sr. Francisco AGÜERA
Ing. Jorge ALVAREZ
Ing. José Luis AROSA
Ing. Mario BARRIVIERA
Sr. Carlos BEIL
Ing. Julio BOLJOVER
Ing. Antonio BONNANO
Sr. Pedro CABOT
Dr. Lorenzo CASANOVAS
Ing. Oscar COLOMBO
Lic. Aurelio COLTRO
Ing. Carlos DOMENECH
Ing. Gregorio DUCE
Sr. Juan P. ESPERÓN
Sr. Marcelo FANELLI
Sr. Oscar FRÍAS
Ing. Eduardo FAVALORO
Sr. Armando FERNÁNDEZ
Sr. Juan M. FERRO
Lic. Vicente GABRIELE
Ing. Raúl A. GARRERA
Ing. Saturnino GÓMEZ
Ing. Ricardo GENTILE
Ing. Víctor GENNA
Sr. Patricio GOBBI
Sr. Hugo GONZÁLEZ
Ing. Luisa B. de HELGUERO
Ing. Oliva HERNÁNDEZ
Sr. Armando ISERNIA
Ing. Kogo ISHII
Ing. D. KAVANAGH
Ing. Israel KIERSZENBLAT
Sr. Bernardo KURCBART
Ing. Blas LATERZA
Sr. Raúl LAURÍA
Ing. José MACCARRONE
Ing. Alberto MADI
Ing. Roberto MAGGI
Ing. Eduardo MARANIELLO
40
Anexo B
(informativo)
Representa a:
DIRECCIÓN GENERAL DE FABRICACIONES MILITARES
YACIMIENTOS PETROLÍFEROS FISCALES
TECHINT S.A.
MCKEE DEL PLATA S.A.
ASTILLEROS M.M. DOMECQ GARCÍA S.A.
GAS DEL ESTADO
SEGBA
COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
GAS DEL ESTADO
ENACE S.A.
CITÓGENO S.A.I.C.
NUCLAR S.A.
CIS (SOCIEDAD MIXTA SIDERURGIA ARGENTINA)
COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
FERROCARRILES ARGENTINOS
COMETARSA S.A.
HIDRONOR S.A.
COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
SITBA S.A.
INSTITUTO ARGENTINO DE SIDERURGIA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA -
UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
GASES INDUSTRIALES S.A.
SEGBA
INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
GAS DEL ESTADO
INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
INSTITUTO ARGENTINO DE SIDERURGIA
GAS DEL ESTADO
SADE S.A.C.C.I.F.I.M.
ASTILLEROS M.M. DOMECQ GARCÍA
GAS DEL ESTado
COMISIÓN NACIONAL DE ENERGÍA ATÓMICA
INSTITUTO ARGENTINO DE SIDERURGIA
SADE S.A.C.C.I.F.I.M.
TOOL RESEARCH ARGENTINA S.A.
SEGBA
DIRECCIÓN DE ASESORAMIENTO TÉCNICO DE ROSARIO
CONARCO S.A.
 IRAM-IAS U 500-127:1987

Sr. Carlos MARINI MÁRQUEZ MANFERRO S.A. - UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

(ASOCIACIÓN GRADUADOS)
Ing. Pablo MARINO ADIMRA (COMETARSA S.A.)
Ing. Rubén MASERA ENACE
Ing. José PALMA UNBA (FACULTAD DE INGENIERÍA)
Ing. Roberto PEPE MCKEE DEL PLATA S.A.
Ing. Roberto QUARANTA ENACE S.A.
Ing. Nicolás SANSONE PETROQUÌMICA GENERAL MOSCONI S.A.
Sr. Eduardo SCHIAFINO ENACE S.A.
Ing. Jorge SMIRNOFF SGS ARGENTINA S.A.
Ing. Harry TSCHUBOW TECHINT S.A.
Ing. Julián TYCHOJKIJ INSTITUTO ARGENTINO DE RACIONALIZACIÓN DE MATERIALES
Ing. Rodolfo VARALLI FERROCARRILES ARGENTINOS

COMITE GENERAL DE NORMAS (C.G.N.)

Dr. V. ALDERUCCHIO
Ing. A. BATTAGLIESE
Ing. J.V. CASELLA
Dr. E. CATALANO
Ing. D.L. DONEGANI
Ing. G.C. EDO
Lic. C.A. GRIMALDI
Dr. A. GROSSO
Dr. R.L. HUSTE
Sr. A.E. LAGOS
Ing. B. LATERZA
Ing. J. MANGOSIO
Ing. S. MARDYKS
Dr. E. MIRÓ
Dr. A.F. OTAMENDI
Dr. D. SANDA
Ing. G. SCHULTE
Sr. F.R. SOLDI
Ing. J. TYCHOJKIJ
Prof. M.P. MESTANZA

vc.
4.5.2000

41
CDU (621.3.035.2:621.791.7):669.15
*CNA 3439

*Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.