Importancia del nivel óptimo de disponibilidad del producto

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Existen inventarios en toda la cadena de suministro en cualquier sistema, ya sea en forma

de materias primas, un trabajo en curso, o productos terminados. Considerando únicamente el

suministro de materias como la unidad de producción, existen existencias con el proveedor en la

distribución y en el almacén de la instalación de producción pero del proveedor. Todos estos

inventarios están relacionados entre sí, ya que el nivel de inventario en cada lugar está

determinado por la demanda en el sitio aguas abajo. La gestión de estos inventarios en un nivel

óptimo tiene sentido económico, ya que llevar estos inventarios pueden costar entre el 20% y el

40% de su Valor.

La gestión de inventarios se refiere a decisiones coordinadas sobre los niveles de

inventario en cada etapa de la cadena de suministro, incorporando fuentes de incertidumbre y

adecuadas gestiones de la cadena de suministro. Por el lado proveedor de la industria de

productos de manufactura, la cadena de suministro, se caracteriza por el sistema de que los

gerentes de producción toman las decisiones de inventario cantidad y punto de reorden.

En función de sus condiciones locales normalmente, el gerente hace un pedido tan pronto

como la demanda de materia prima escasee, hacia el área de producción. La competencia global

y amenazas económicas a la industria que requiere la extracción de los recursos naturales para la

fabricación de los productos dela firma, han animado a las empresas a que efectúen cambios en

su rendimiento mediante la reducción de inventario y el intercambio de información a lo largo de

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toda la cadena de suministro. Por un lado, la nueva economía global ofrece nuevas oportunidades

de negocio para la industria manufacturera, pero por otro lado, los desafía a optimizar sus

procesos de negocio Para mantenerse competitivos mediante decisiones socialmente

responsables y sostenibles.

La competencia real no es entre organizaciones individuales sino entre sus cadenas de

suministro competidoras, que buscan medios para ayudar a las empresas a reducir los costos y

mejorar la capacidad de respuesta a los clientes. En general, la planificación de la cadena de

suministro desarrolla procesos que se producen en los niveles estratégico, táctico y operacional.

Los problemas estratégicos de optimización en una cadena de suministro son decisiones a largo

plazo como la ubicación de las instalaciones, mientras que las y las decisiones operacionales

cubren los acuerdos a corto plazo Tales como políticas de control de inventario y decisiones de

cantidad de pedidos.

El verdadero reto en la planificación de la cadena, es la toma de decisiones tácticas

correctas mientras se toman las actuaciones operativas. El inventario integrado, así como la

gestión de la información con el intercambio de información, pueden ayudar a lidiar con estos

desafíos, manteniendo la agilidad y la sincronización en la cadena de suministro. El valor de los

recursos naturales retirados de los suelos podría ser mejorado, si la materia fuese efectivamente

evaluada y clasificada, para deducir el grado de la calidad y el valor más alto antes de la entrega

siguiente.

La comercialización por otra parte, puede aportar beneficios a la utilización y

comercialización de materia prima. Por lo tanto, la efectividad de un patio de mercancías sólo

puede ser juzgada como parte de un sistema integrado en la gestión de inventario en una cadena

de suministro. Una gestión de inventarios Integrada, será una síntesis del análisis del inventario
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en el almacén de materias primas, el patio de maniobras, y en el desembarque final (Ganeshan

1999).

La premisa central aquí es que los inventarios más bajos se producen cuando toda la

cadena es considerada como un sistema único e integrado. Aunque la planificación de la cadena

de suministro ha mejorado el desempeño de muchas industrias, el reto de integrar los problemas

de diferentes lugares de planificación sigue siendo la prioridad a analizar. Esto es más cierto en

el caso de las cadenas de suministro de la industria que consume materias primas, ya que éstas

generalmente están compuestas de muchos procesos divergentes que utilizan diferentes partes de

la misma materia prima.

Estos variados procesos hacen que la tarea de integrar la adquisición y la producción sea

muy compleja, dado que los inventarios en diferentes ubicaciones están siempre delimitados por

los compromisos entre los costos de tenencia y escasez en la cadena de suministro.. La

simulación se ha utilizado ampliamente para investigar cuestiones relacionadas con el diseño y la

operación de los sistemas de producción. Sin embargo, el uso de modelos de simulación para el

manejo de inventarios es muy limitado a pesar de los altos niveles de inventario de materia prima

en la industria. La incertidumbre de la demanda puede resultar en inventarios excesivos o en la

incapacidad de satisfacer las necesidades de producción.

El exceso de inventario lleva a costos innecesarios de tenencia, mientras que la

incapacidad para satisfacer las necesidades de producción da lugar a costos de escasez, en

términos de reducción de beneficios y, potencialmente, pérdida de clientes a largo plazo. Este

equilibrio entre el coste de mantenimiento del inventario y los costes de escasez puede plantearse

como un problema de optimización estocástico de varios niveles en el que los niveles de

inventario y el tiempo de inactividad son las variables de optimización clave. Uno de estos
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enfoques utilizados en la práctica es garantizar un stock de seguridad, que es un límite inferior

del nivel de inventario elegido para absorber cierto nivel de incertidumbre de la demanda.

Aunque las existencias de seguridad pueden estimarse utilizando la teoría de inventario

tradicional, en las cadenas de suministro del mundo real, los niveles de stock de seguridad

dependen de la distribución probabilística de las demandas (cantidad y plazos). La distribución

de probabilidad más comúnmente utilizada de las demandas es una distribución normal. Sin

embargo, el uso de distribuciones uniformes, gamma o Weibull ha dado lugar a una menor

cantidad de reservas de seguridad para el mismo nivel de servicio. La investigación en gestión de

inventarios se ha extendido desde el trabajo fundamental, como el modelo de cantidad de

pedidos económicos clásicos (EOQ) y la política de inventario óptima (SS), al diseño de cadenas

de suministro basadas en la demanda estocástica y las condiciones reales experimentadas en el

día a día.

La optimización basada en la simulación, un área activa en el campo de la optimización

estocástica, se ha utilizado para la toma de decisiones en los niveles táctico y operacional. Sin

embargo, el enfoque de optimización basado en la simulación no se ha utilizado para la gestión

integrada de inventario en la compleja cadena de suministro de la industria manufacturera. El

algoritmo de optimización guía la búsqueda para mejorar el desempeño operacional en una

cadena de suministro sistemáticamente, considerando la retroalimentación de las evaluaciones de

simulación.

La estimación óptima de los indicadores clave de desempeño de la cadena de suministro

se proporciona como retroalimentación para búsquedas adicionales, mientras que las

incertidumbres relacionadas con la demanda y la producción se tienen en cuenta mediante

simulación. Dado que los problemas de planificación operativa deben resolverse rápidamente,
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los métodos heurísticos y metaheurísticos se utilizan comúnmente para la optimización. El

software de optimización comercial como Optquest, utiliza la metodología de búsqueda de

dispersión junto con las estrategias de búsqueda, para obtener soluciones de alta calidad a los

problemas de optimización definidos en sistemas altamente complejos.

Concluimos que usando el enfoque de optimización basado en simulación, el propósito

general de este ensayo fue desarrollar un modelo de cadena de suministro de gestión de

inventario integrado que minimice el costo total del inventario y el tiempo de inactividad para

suministrar un modelo de optimización del nivel óptimo de inventario. Para la cadena de

suministro se definen funciones objetivo de la demanda estocástica del almacén, afin de

encontrar la política óptima de inventario (SS) que minimice el costo total del inventario (manejo

de materiales, tenencia y escasez) para la unidad de manejo de materias primas y el tiempo de

espera de la llegada del siguiente lote. Reducir el costo de inventario y tiempo de inactividad en

la cadena de suministro de la industria de manufactura bajo un principio de demanda

incertidumbre, determina el tener que desarrollar un modelo básico de optimización basado en la

simulación, que considera un proceso estocástico con distribuciones tipo normal, son las más

utilizadas en las cadenas de suministro de hoy en día.

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Referencias