Capitulo 11:Sistema De Almacenamiento Y Manejo

En contraste con el transporte, el almacenamiento y manejo de los : productos

tienen lugar primordial en los puntos nádales de la red de la cadena de
suministros. El almacenamiento se ha descrito como "transportación a cero
millas por hora". Este capítulo se enfoca en las características y los costos de
las actividades de almacenamiento y manejo de materiales. Se ha estimado
que estas actividades pueden absorber hasta 20% del costo de distribución
física de una empresa, y por lo tanto son merecedoras de consideraciones
cuidadosas.

NECESIDAD DE UN SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

¿Realmente necesitan las empresas el almacenamiento y el manejo de

materiales como parte del sistema de logística? Si la demanda por los
productos de una empresa se conociera con seguridad, y los productos
pudieran suministrarse instantáneamente para satisfacer la demanda,
teóricamente el almacenamiento no sería necesario, ya que no se mantendría
ningún inventario. Sin embargo, ni es práctico ni económico que una empresa
opere de esta manera ya que, en general, la demanda no puede pronosticarse
con exactitud. Incluso para aproximar una perfecta coordinación entre la oferta
y la demanda, la producción tendría que poder responder en forma inmediata, y
la transportación tendría que ser perfectamente confiable, con un tiempo de
retraso en las entregas igual a cero. Ninguna empresa puede alcanzar esto a
un costo razonable. Por ello que las empresas usen los inventarios para
mejorar la coordinación entre la oferta y la demanda, y para bajarlos costos
generales. De aquíse deriva que el mantenimiento de los inventarios produce la
necesidad de almacenamiento y también la necesidad de manejar los
materiales. El almacenamiento se convierte en una conveniencia económica,
más que en una necesidad.

Coordinación de suministro y demanda

Las empresas con producción altamente estacional, conjuntamente con una

razonable demanda constante, tienen el problema de coordinar la oferta con la
demanda. Por ejemplo, las compañías alimenticias que producen verduras y
frutas envasadas están obligadas a acumular la producción, para proveer el
mercado durante la estación en la que no hay cultivos. Por lo contrario,
aquellas empresas que tienen que suministrar un producto o servicio a una
demanda estacional o incierta producen, en general, a un nivel constante
durante todo el año, con el fin de minimizar los costos de producción y construir
los inventarios necesarios para satisfacer la demanda durante una estación de
ventas relativamente corta. Los aparatos de aire acondicionado domésticos y
los equipos para quitar nieve de las calles son algunos ejemplos. Cuando se
hace demasiado costoso coordinar la oferta y la demanda con precisión, es
necesario el almacenamiento.

FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento puede separarse en dos funciones importantes:

la posesión (almacenamiento) y el manejo (o manipulación) de materiales.
Estas funciones pueden verse cuando rastreamos el flujo de productos a través
de un típico almacén de distribución de alimentos, como se muestra en la figura
11-1. El manejo de materiales se refiere a las actividades de carga y descarga,
al traslado del producto hacia y desde las diversas ubicaciones dentro del
almacén y a recoger el pedido. El almacenamiento simplemente es la
acumulación de inventario en el tiempo. Se eligen diversas ubicaciones enel
almacén y diferentes periodos de tiempo, dependiendo del propósito del
almacén. Dentro del almacén, estas actividades de traslado-almacenamiento
son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que
ocurren entre varios niveles del canal de suministros.

CONSIDERACIONES DEL MANEJO DE MATERIALES

Las consideraciones del manejo de materiales son una parte integral de la

decisión de espacio de almacenamiento. Si la opción es un almacenamiento
público, la compatibilidad del sistema de manejo de materiales de la compañía
con el del almacén público es una consideración principal. Si se selecciona un
almacén controlado por la compañía, la eficiencia de toda la operación de
manejo de materiales es un tema de importancia. El manejo de materiales es
una actividad de gran absorción de costos, aunque tiene algún impacto en el
tiempo de ciclo de pedido del diente y, por lo tanto, en el servicio al diente. Por
eso, los objetivos para el manejo de materiales están centrados en el costo, es
decir, reducir el costo de manejo e incrementar la utilización del espacio. La
mejora dela eficiencia en el manejo de materiales se desarrolla paralela a
cuatro líneas: agrupamiento dela carga, distribución del espacio del almacén,
elección del equipo de almacenamiento y elección del equipo de movimiento.

COSTOS y TARIFAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

Una compañía debe pagar costos por el sistema de almacenamiento, bien

mediante tarifas que le cargue una empresa externa que le ofrezca tales
servicios o bien mediante los costos internos generados por el sistema
particular de manejo de materiales del almacén controlado por la compañía.
Para dar una visión general de los diversos costos del sistema de
almacenamiento, se anotan cuatro sistemas diferentes: almacenamiento
público; almacenamiento arrendado con manejo manual; almacenamiento
privado, con manejo de paletas y carretillas elevadoras y almacenamiento
privado, con manejo automatizado. Cada uno representa un nivel diferente de
costos fijos y variables, como se muestra en la figura 11-10. Observe que no es
una lista exhaustiva de todas las combinaciones posibles de alternativas de
espacio y de métodos-de manejo

ALMACENAMIENTO VIRTUAL

Una extensión del concepto de inventario virtual es el almacén virtual.

Considerando que los inventarios virtuales satisfacen los requisitos de los
clientes a partir de inventarios alternativos en el sistema logístico de una
compañía, un almacén virtual es uno donde no todos los artículos para la venta
están guardados en el almacén de una compañía. Más bien, los artículos
seleccionados se envían directamente a los clientes desde los inventarios del
proveedor, sin ninguna intención por parte de la compañía de almacenarlos.
Algunos de los artículos que estén agotados en el almacén pueden ser
manejados de manera similar. Consideremos una compañía como Amazon,
que almacena un alto volumen de títulos de libros en su propio almacén, pero
que prácticamente no puede almacenar títulos raros y de bajo volumen.
 Capítulo 12: Decisiones Sobre Almacenamiento Y
Manejo

El responsable de la logística con frecuencia se ve involucrado en actividades

suplementarias de las actividades primarias de desplazamiento y
almacenamiento de una empresa. El almacenamiento y el manejo son
actividades de ese tipo, las cuales pueden llegar a ser muy importantes, ya que
afectan el tiempo que toma procesar los pedidos de los clientes dentro del
canal de distribución, o tener disponibles los suministros dentro del canal de
suministros. Son actividades absorbentes de costos y merecen cuidadoso
manejo. , Aunque el almacenamiento y el manejo no juegan el mismo papel en
todos los sistemas logísticos, este capítulo se enfoca en estas actividades en
cuanto al lugar que toman dentro de los almacenes y otras ubicaciones donde
se mantienen inventarios. El almacenamiento presenta el rango completo de
decisiones de almacenamiento y manejo que se incluyen en los distintos
sistemas logísticos.

Selección Del Sitio

Antes de que avance el análisis de las decisiones detalladas sobre el diseño y

operación del almacén, es necesario resolver la ubicación que tendrá el
almacén. El capítulo 13 presenta varios modelos matemáticos que ofrecen una
aproximación general de la ubicación final en términos de una región, área
metropolitana o ciudad. Dentro del área definida, debe seleccionarse el sitio
específico. La selección del sitio se refiere a la porción específica de un bien
raíz sobre el cual se ubicarán las instalaciones, y su metodología es más un
arte que un proceso bien definido. Con frecuencia implica ponderar un número
de factores tangibles e intangibles.

Planeación Para Diseño Y Operación

La planeación para diseño de la instalación se refiere a la toma de decisión a

largo plazo necesaria para establecer la instalación para almacenamiento
temporal del producto y para flujo de productos a través de instalaciones
eficientes. Tales decisiones con frecuencia requieren una inversión sustancial
de capital que compromete a la compañía con un diseño para muchos años.
Sin embargo, una cuidadosa planeación de diseño puede significar años de
operación eficiente de almacenamiento.

Diseño Del Sistema De Manejo De Materiales

El manejo de materiales dentro de una bodega o área de almacén por lo

general es una actividad de mano de obra intensa, ya que la mayor parte del
manejo de materiales en el mundo se realiza de manera manual, o en el mejor
de los casos en forma semiautomática. La disposición de la mercancía, la
magnitud con la que se utiliza el equipo, y el grado de automatización afectan a
los costos de manejo de materiales. Encontrarla mejor combinación de ellos es
labor del diseño del manejo de materiales. White sugirió que el diseño del
sistema de manejo de materiales ha evolucionado a través de cinco etapas de
desarrollo.9 Para él, las dimensiones básicas del manejo de materiales son
desplazamiento, almacenamiento y control de materiales. Estos han
evolucionado cronológicamente como • Manejo manual de materiales
caracterizado por alto grado de actividad humana. • Manejo de materiales
apoyado por asistentes mecánicos, como transportadores y camiones
industriales para desplazar los materiales; anaqueles, estantes de
almacenamiento y carruseles para almacenamiento; e interruptores y
solenoides para control de equipo. • Manejo automatizado caracterizado por el
uso de vehículos guiados, dispositivos para tarimas automatizados, equipo de
almacenamiento y recuperación automático e identificación automática de
material. • Integración de las "islas" de automatización para que se desarrollen
sinergias entre las distintas actividades de manejo de materiales. • Manejo
inteligente de materiales mediante el uso de inteligencia artificial y sistemas
expertos asociados.

OPERACIONES DE Recolección DE PEDIDOS

La naturaleza intensiva de mano de obra en la recolección de pedidos la hace

un blanco para mejoras de productividad. Varias consideraciones
operacionales pueden mejorar la eficiencia del manejo de materiales.

Manejo de pedidos La forma como se maneja el pedido entrante afecta a los

costos de manejo. La generación de listas de recolector a partir del pedido de
ventas puede disminuir los costos.

Secuenciación del producto La secuenciación es la disposición de artículos

enlistas de rutas de recolección de forma que sean recolectados dentro de una
ruta eficiente a través del inventario. Se ahorra tiempo de recolección del
pedido al evitar retrocesos a través de pasillos y mercancías. La secuenciación
de los artículos a medida que éstos se presentan sobre el pedido de venta
puede requerir la cooperación del personal de ventas y de los clientes para
enumerarlos artículos en el orden establecido. En forma alternativa, un método
popular es el uso de computadoras para dar una secuencia a los artículos de
pedidos de ventas enlistas de recolección eficientes.

Recolección por zonas

La división por zonas se refiere a la asignación de recolectores de pedidos

individuales para atender sólo un número limitado de artículos de inventario en
vez de dirigirlos a través de la disposición de inventario completa. Un recolector
de pedido selecciona sólo el inventario dentro de un área designada y por lo
general surte sólo una parte del pedido total del cliente. Para lograr bajo costo
de manejo de materiales (reducir la fatiga del recolector y maximizar el
rendimiento), se requiere poner cuidadosa atención a varios factores. Primero,
el inventario debe estar ubicado dentro de las zonas del recolector de acuerdo
con la frecuencia de pedido, complementariedad, peso del artículo, posición en
anaquel y volumen del artículo de manera que las cargas de trabajo del
recolector entre las zonas estén balanceadas. Segundo, el pedido de ventas
debe ser descompuesto en listas de recolector por cada zona. Tercero, las
distintas partes del pedido deben ser ensambladas en un pedido completo
antes de abandonar el almacén. Si el surtimiento del pedido procede en forma
secuencial de una zona a la otra para evitar el problema de re ensamblado
cuando las zonas están dispersas, entonces el ritmo de recolección de pedido
se vuelve dependiente del ritmo de recolección de pedidos en las otras zonas.

División del pedido

La división del pedido es una extensión de las ideas de la recolección por zona.
Cuando el inventario no reside en una sola ubicación, es necesario dividir el
pedido de venta antes de dirigirlo a un almacén