REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”

PROGRAMA INGENIERIA Y TECNOLOGÍA

TRUJILLO, ESTADO TRUJILLO

UNIDAD CURRICULAR: ANÁLISIS DE SISTEMAS TÉRMICOS

Minuta

UNIDAD I, II

Estudiante:

D’Alessandro Ruiz
C.I.V- 25.173.776

Abril del 2020

 El ciclo Rankine “Es un ciclo de vapor que modeliza con bastante precisión
las características de los motores y centrales de vapor y la mayoría de los
frigoríficas y bombas. Se supone que un ciclo motor Rankine simple ya conlleva un
sobrecalentamiento del vapor y que en un ciclo Rankine inverso simple hay una
expansión isentálpica”. Martínez (2004:442). Un ciclo Rankine funciona moviendo
una turbina usando los cambios de fase del vapor, de líquido a gaseoso y
viceversa en donde para comenzar una bomba mueve el fluido en fase liquida
hasta una caldera donde se sobrecalienta a presión constante hasta que se
evapore y se expanda el fluido para luego mover una turbina y generar
electricidad, luego el vapor se lleva un condensador donde se vuelve a llevar el
fluido a fase liquida hasta repetir el ciclo nuevamente.

El generador de vapor (caldera) se refiere al conjunto de

sobrecalentadores y recalentadores del fluido: “La caldera, junto con la sección
(sobrecalentador) donde el vapor se sobrecalienta, recibe el nombre de generador
de vapor”. Cengel y boles (2012:562)

El hogar que según Pietro (2009:3) “es un gran volumen abierto,

delimitado por paredes refrigeradas por agua-vapor, en el que tiene lugar la
combustión y se enfrían los productos de esta, hasta lograr unas temperaturas de
humos adecuadas a la salida.” Entonces el hogar es el área interna de la caldera
en donde se produce la combustión.

Sobre los quemadores y recalentadores Fernández (2013:115) dice: “En la

mayoría de las máquinas de vapor se instalan sobrecalentadores y
recalentadores, que modifican el ciclo normal; a este ciclo se le denomina de Hirn
o Rankine”. Es decir que son elementos que ayudan al cambio de fase del fluido
en el ciclo Rankine.

Por otro lado los economizadores según Reglamento ITC (instrucciones

técnicas complementarias) en la norma UNE 9.001 "Calderas de vapor.
Terminología" en su artículo 01 dice que el economizador es un elemento que
recupera calor sensible de los gases de salida de una caldera para aumentar la
temperatura del fluido de alimentación de la misma. Es decir que son elementos
cuya función es recuperar el calor de los gases que salen de la caldera para
calentar el agua de la misma caldera.

En cuanto a los calentadores de aire Fernández (2010:579) “Los

calentadores de aire se utilizan para calentar el aire y mejorar el proceso de la
combustión en las plantas generadoras de vapor. Los humos constituyen la fuente
energética, y el calentador recoge y utiliza el calor residual de los mismos, lo que
incrementa la eficiencia global de la caldera un 5÷ 10%.” Este autor también dice
que los calentadores de aire reciben los humos calientes procedentes del
economizador y el aire procedente del ventilador de tiro forzado y que el aire
caliente que sale de los calentadores de aire mejora la combustión, con cualquier
tipo de combustible. Esto significa que los calentadores de aire, al igual que los
economizadores también recuperan energía procedente de los gases desechados
en la caldera, buscando siempre la máxima eficiencia.

Un sobrecalentador es otro elemento que aprovecha el gas de la

combustión para calentar el vapor en la turbina y mejorar el rendimiento, de
acuerdo a Fernández (2010:544) El sobrecalentador de convección se emplea
cuando la temperatura de los gases es pequeña. En una unidad generadora de
vapor que utilice este diseño, la temperatura del vapor que sale del
sobrecalentador aumenta con la producción de la caldera.

Con respecto a las calderas Prieto (2009:3) dice que “el sistema de
circulación de caldera está constituido por tubos, colectores y calderines,
debidamente conexionados para obtener una conducción tal que el flujo de agua
circulante, para generar el vapor, refrigere a la vez todos los componentes”. Y
según este autor las calderas se pueden clasificar en calderas de vasija, calderas
de tubos de humos o pirotubulares y calderas de tubos de agua o acuotubulares.
El diseño o el tipo de caldera dependen de cual vaya a ser la producción de vapor,
el combustible, la presión de trabajo o el sistema de combustión.

Una turbina a vapor según Prieto (2009:25) es “una turbina transforma la

energía del vapor sobrecalentado en trabajo, con formación de humedad
solamente en el final de la expansión”. Las turbinas a vapor comúnmente son
usadas en ciclos Carnot, ciclos Ranking o en ciclos combinados con turbinas a gas
para aprovechar el calor de los gases de escape y calentar calderas cuyo fluido
mueve las turbinas a vapor.

Las turbinas de acción son turbinas de vapor cuyo “funcionamiento

consiste en impulsar el vapor a través de las toberas fijas hasta alcanzar las palas,
que absorben una parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace
girar el rotor y con ella el eje al que está unida.” Santiago (2011:5) Es decir que
son turbinas que transforman la energía de presión del gas por medio de toberas
para impulsar los alabes que mueven el rotor de la turbina.

En la turbina de reacción por otro lado también son turbinas de vapor

donde “la energía mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en expansión.
Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las
otras fijas. Las palas fijas están colocadas de forma que cada par actúa como una
boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las
palas de las turbinas de reacción, que se montan en un tambor que actúa como
eje de la turbina” Santiago (2011:4). La diferencia con la de turbina de acción es
que en las turbinas de acción no hay cambio de presión en la rueda móvil como en
la de reacción.

La turbina tipo Curtis según Fernández (2009) es una turbina de acción

con escalonamientos de velocidad, que permite la admisión parcial de vapor; a la
corona Curtis se la conoce como corona de regulación, ya que en ella se verifica la
regulación cuantitativa del flujo de vapor de la turbina, con el objetivo de facilitar la
regulación por admisión parcial, acortando la expansión a completar por los
escalones siguientes.

Otra turbina de acción es la Turbina Rateau, que de acuerdo a Fernández

(2009) es un tipo de turbina de acción, tangencial, que transforma en turbina
compound con dos escalonamientos de presión, que subdivide el salto térmico
utilizado por la máquina en un gran número de escalonamientos de presión, dando
lugar a la turbina Rateau multicelular, que a pesar de ser de acción, se la dota de
un ligero grado de reacción en los últimos escalonamientos, a fin de aumentar la
velocidad de paso y salida del vapor y la consiguiente disminución de la altura de
los álabes. Según este autor este tipo de turbina tiene el primer rodete de alta
presión de tipo Curtis, y al final de sus rodetes lleva dos escalonamientos menores
de velocidad, es decir dos rodetes de menor diámetro.

La turbina de Parsons fue la primera turbina de reacción, de acuerdo a

García (2010) esta turbina con principio de reacción fue desarrollada en Inglaterra
simultáneamente a la turbina de Laval, pero a diferencia de las turbinas de la
época que eran de acción, esta turbina se generaba mediante esfuerzo axial
producidos en su proceso de combustión de gases, y fue puesta en práctica para
generadores eléctricos pero luego revolucionó la industria náutica al incorporarse
en barcos como motores para propulsarlos. Esta turbina fue la primera turbina en
quemar los gases en una sola etapa para generar el impulso usando un carrete fijo
y uno móvil, es decir que en vez de tener una sola tobera como en la turbina de
acción, este usaba dos toberas, una fija por donde llegaban los gases y una móvil
que giraba alrededor de la fija cuando la combustión se generaba en ambas
toberas

El compensador por otra parte, según Santiago (2011) es el elemento que

une la salida de la turbina con la tubería que conduce al condensador o en
algunos casos al mismo condensador directamente, con la finalidad de amortiguar
y controlar los cambios e impactos de expansiones y contracciones que pueden
afectar al metal del condensador
 Sobre los condensadores de superficie, Fernández (2013:95) dice: “En
este tipo de condensadores, el vapor condensa sobre las paredes exteriores de
tubos por cuyo interior circula el agua de refrigeración. En este caso, el agua
condensada puede volver a la caldera, estando previsto, únicamente, un
desgasificado que permita eliminar el aire que haya podido disolver el agua
condensada al pasar por el condensador”. Según el autor estos tipos de
condensadores usan una especie de envolturas alrededor de los tubos dejando un
espacio interno entre la envoltura y los tubos donde el agua se condensa y crea
una película líquida que se drena hacia unos tanques de almacenamiento para su
posterior reutilización en la caldera.

Las bombas alimentadoras de calderas “son bombas de alta presión, las

encargadas de transportar el agua de alimentación a la caldera, puede ir del
tanque de condensados a la caldera. Por seguridad se debe contar al menos con
dos bombas que operen de manera simultánea, asegurando el abastecimiento
adecuado. Wegner” (2014:14). Las bombas tienen por objetivo recircular el agua
entre la caldera y los puntos de consumo, para permitir el transporte del calor
entregado al agua.

Las bombas alimentadoras de evaporador, según Gaffert (1981) son

bombas que a se mueven a velocidad constante cuya función es suministrar agua
al evaporador de forma regulada al nivel de agua en el mismo mediante un
flotador. Estas bombas se enfrentan a perdidas en el fluido debido a la
condensación y evaporación del mismo y es en los ciclos de las centrales donde
se establece la capacidad de la bomba, ya que las pérdidas del fluido dependen
de las tuberías, de la presión, en ambos lados de la bomba y en demás partes.

Las bombas de drenaje de calentador, según Gaffert (1981) son pequeñas

bombas de alta resistencia y bajo consumo que se usan para reutilizar el fluido
que se condensa en el transcurso del drenaje por varios calentadores de
extracción, esto debido a que se usa mucho el recalentamiento y la regeneración
del vapor para reducir costos y que hacen el proceso más económico.

Las bombas del agua de servicio son pequeñas bombas independientes

que de acuerdo a Gaffert (1981) recogen agua de las descargas de la bomba de
circulación, para llevarla a algunos servicios que requieren de este fluido para su
funcionamiento, como son los refrigeradores para alternadores, de aceite, de los
cojinetes de la bomba alimentadora, o agua refrigeradora para otros componentes.

Las bombas del agua de lavado, en concordancia con Gaffert (1981) son
bombas de servicio y de presión y gastos medios, que toman agua común del
túnel de la toma o hasta de ríos o fuentes de agua cercanas, pero que dicho fluido
debe ser tratado y filtrado de las sales minerales e impurezas ya que eso puede
obstruir los conductos pequeños o dañar los cojinetes cuando se refrigeren.
Suelen ser bombas de doble aspiración para conseguir mayor altura de presión.

Luego están las bombas de agua corregida, que al igual que las bombas
de agua de lavado, las bombas de agua corregida son bombas de presión y
gastos medios, pero cuya función es elevar hasta alturas de los tanques
principales el agua que se trata previamente desde aguas provenientes de ríos o
lagos y que se almacena en tanques secundarios para luego compensar las
pérdidas del ciclo de vapor.

Las bombas para la extracción hidráulica de cenizas, según Gaffert (1981)

son bombas de presión y gastos medios especialmente construidas con
aleaciones metálicas para resistir las partículas abrasivas de las cenizas que salen
de la región del hogar en la caldera.

Otro tipo de bombas son las bombas de agua de circulación, este tipo de
bomba a diferencia de las demás, según Gaffert (1981) es de presiones bajas y
gastos altos, que se usa para mover el agua a través de toda la edificación. Este
tipo de bombas según el autor presenta muchos inconvenientes a la hora de
trasladar el fluido por las tuberías, puesto que se ve afectada por la fricción del
fluido en las superficies de las tuberías y en las conexiones con los túneles de
agua principales que se ubican debajo de las edificaciones.

Sobre rendimiento del ciclo, Gaffert (1981) menciona varios puntos

importantes: uno es que ni el ciclo de Rankine ni el ciclo de Carnot son factibles en
su totalidad para reducir al máximo los costos, se requiere calentar mucho un gas
a una presión alta para que esté sobre saturado, y que por más que se quiera
saturar un fluido para mover la turbina siempre habrá pérdida de energía, así que
las consideraciones para llevar un fluido como el agua a un gas ideal es poco
probable, sin embargo hay más puntos que el autor estudia para llevar al máximo
potencial y sacar el mayor provecho y rendimiento, en los que están: el
recalentamiento y la recuperación del fluido, es decir tratar de reducir al máximo la
humedad en el punto de admisión de la turbina, aumentar la entropía y mantener
la temperatura lo más alto posible para que no haya perdidas de presión ni
desgaste durante la expansión en los alabes de la turbina.

Al principio se usaron recalentadores, pero luego de una serie de estudios

hecho por una asociación de compañías fabricantes de turbinas y calderas en
estados unidos lograron comprender que las presiones iniciales influyen mucho a
la hora de mantener un recalentamiento óptimo. Hoy día según Gaffert (1981) los
ciclos pueden mantener hasta un 70% de la energía de la caldera en forma
constante aplicando una serie de elementos además de recalentadores, como
sobrecalentadores, economizadores, otros elementos que junto con las bombas
de recuperación ayudan a aprovechar las altas temperaturas de los colectores de
la turbina para llevarlas de nuevo a la caldera y reducir los costos de combustible
de la caldera.

En cuanto al análisis termodinámico del ciclo Rankine. De acuerdo a

Cengel y Boles (2012) el ciclo de potencia de vapor de Rankine es un ciclo
mejorado del ciclo de potencia de vapor de Carnot, aunque ambos operan bajo el
mismo principio de la segunda ley de la termodinámica, el ciclo Rankine utiliza
dispositivos que mejoran el ciclo Carnot y por consiguiente lo vuelven un ciclo
ideal o de mayor eficiencia, este ciclo usa regeneradores o calentadores de agua
además de la caldera y un condensador que condesa el agua del ciclo de forma
eficaz, este ciclo consta de 4 partes fundamentales, la primera es la compresión
del líquido por una bomba a una entropía constante hasta llegar a la segunda
etapa que es la caldera donde se le da calor al líquido a presión constante hasta
evaporarlo y que llegue a la tercera etapa de expansión a entropía constante, es
decir isoentropica y que luego llegue a su cuarta y última etapa donde el calor es
rechazado en forma constante dentro del condensador, sim embargo dentro de
ese ciclo se usan dispositivos como calentadores, economizadores y bombas que
hacen más eficiente el proceso.

Sobre el análisis termodinámico del ciclo Rankine con recalentamiento.

Fernandez (2013:215) dice que “el sobrecalentamiento, consiste en transferir al
vapor saturado seco energía adicional antes de introducirlo por primera vez en la
turbina. A la combinación de caldera y sobrecalentador se la conoce como
generador de vapor. El ciclo con sobrecalentamiento tiene una temperatura media
de absorción de calor mayor que el ciclo sin sobrecalentamiento, por lo que el
rendimiento térmico es mayor.” El ciclo Rankine regenerativo, de acuerdo a Cengel y
Boles (2012) describe a un proceso mediante el cual se cubren las deficiencias de la
caldera dando más calor al agua antes de que entre en la caldera usando un dispositivo
que se llama regenerador o calentador de agua que aprovecha el calor del vapor que sale
de la turbina para aumentar el calor del agua de alimentación de la caldera, esto con la
finalidad de lograr que el vapor de la caldera alcance una mayor temperatura y se
expanda lo más que se pueda para lograr mayor trabajo y menos daño en la turbina,
proceso que aumenta la eficiencia del ciclo.

La calentadora de contacto directo y de superficie “es básicamente una

cámara de mezclado en la que el vapor extraído de la turbina se mezcla con el
agua de alimentación que sale de la bomba.” Cengel y Boles (2012:576). Es decir
que se extrae un poco de calor de la expansión en la turbina para mezclarlo dentro
de un calentador abierto de agua de alimentación junto al agua que proviene de la
bomba que sustrae el fluido condensado desde el condensador y que luego se
envía a través de una segunda bomba hacia la caldera con una misma presión.

Otro elemento importante es el compresor, Cengel y Boles (2012:236)

dicen: “los compresores son dispositivos que se utilizan para incrementar la
presión de un fluido. A estos dispositivos el trabajo se suministra desde una fuente
externa a través de un eje giratorio, por lo tanto los compresores requieren entrada
de trabajo”. En los sistemas de refrigeración este es el elemento que impulsa el
gas a través de todo el ciclo, se encarga de aumentar la presión y desplazar del
fluido que sea compresible, es decir en estado gaseoso para poder condensarlo
dentro del condensador. A diferencia de las bombas hidráulicas que también
desplazan fluidos es que el compresor trabaja con fluidos que se pueden
comprimir y que a la vez les aumenta la temperatura, la densidad y la presión de
forma considerada.

El evaporador es un elemento esencial en un sistema de refrigeración por

compresión, “el evaporador de un ciclo de refrigeración es básicamente un
intercambiador de calor en el que se evapora un refrigerante mediante la
absorción de calor de otro fluido” Cengel y Boles (2012:263). Es en este elemento
donde ocurre la sustracción de energía térmica o calor en los refrigeradores, ya
que al llegar al evaporador, desde la válvula de expansión al fluido le corresponde
volver al estado gaseoso en donde para hacerlo necesita calor para evaporarse
así que lo toma del tubo de cobre del condensador, lo que hace que este se enfríe
y tome calor del aire, enfriando el aire.

Las válvula de estrangulamiento, “son dispositivos de diferentes tipos que

restringen el flujo de un fluido provocando una caída relevante de presión” Cengel
y Boles (2012:239). Estos dispositivos pueden ser válvulas de expansión, tubos
capilares o pequeñas válvulas restrictoras que disminuyen la presión del fluido,
pasando de un estado de más alta presión y temperatura a uno de menor presión
y temperatura, esto en base a que si se produce una expansión de un líquido en
un ambiente de menor presión, se evapora en parte, y se disminuye la
temperatura absorbiendo calor de dicho ambiente.

Sobre el coeficiente de funcionamiento “La eficiencia de un refrigerador se

expresa en términos del coeficiente de desempeño (COP, siglas de coefficient of
performance), el cual se denota mediante COPR.” Cengel y Boles (2012:288).
Este coeficiente es inversamente proporcional a la diferencia entre el calor de
extraído deseado y el trabajo de entrada del compresor requerido por el sistema.

El ciclo en cascada, es una combinación en serie de dos o más ciclos de

refrigeración con diferentes refrigerantes, “Los dos ciclos se conectan por medio
de un intercambiador de calor en medio, el cual sirve como el evaporador para el
ciclo superior (ciclo A) y como el condensador en el ciclo inferior (ciclo B).” Cengel
y Boles (2012:633). Este tipo de ciclos se usa en aplicaciones industriales o de
grandes espacios donde el desempeño de un solo ciclo no logra refrigerar el
espacio a la temperatura necesaria.

Estos ciclos realizan el proceso de conecta o transfiere el calor del

condensador del principal ciclo de refrigeración con el evaporador del segundo
ciclo de refrigeración en donde los refrigerantes de los distintos ciclos transfieren
la energía pero no la masa, es decir se tocan pero no se mezclan. Aunque esta
combinación escalonada de ciclo es más compleja, es más eficiente y hace que el
motor de compresión del primer ciclo trabaje menos y que el coeficiente de
desempeño del ciclo re refrigeración sea mucho mayor.