Covenin 5014:2021

COVENIN
5014:2021
DETECCIÓN Y CONTROL DE
FUGAS DE REFRIGERANTES EN
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y
CLIMATIZACIÓN, INDUSTRIALES
O COMERCIALES
PRÓLOGO
La presente norma fue elaborada por el Comité Técnico de Normalización CT25 Gestión
Ambiental, cumpliendo los lineamientos del Servicio Desconcentrado de Normalización, Calidad,
Metrología y Reglamentos Técnicos (SENCAMER) y aprobada por Dirección General de
SENCAMER en punto de cuenta N°DNO-2021-015 de fecha 30 de septiembre de 2021.
Participaron en la elaboración de esta Norma las siguientes entidades: Ministerio del Poder Popular
para el Ecosocialismo (MINEC), Fundación Fondo Venezolano de Reconversión Industrial y
Tecnológica (FONDOIN), Asociación Venezolana de la Industria Química y Petroquímica
(ASOQUIM), Cámara Venezolana de las Industrias de la Ventilación, Aire Acondicionado y
Refrigeración (VENACOR), Dirección Nacional de Protección Civil y Administración de Desastre,
Universidad de Carabobo (UC), Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial,
(ONUDI) y el Servicio Desconcentrado de Normalización, Calidad, Metrología y Reglamentos
Técnicos (SENCAMER).
INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA
Comité Técnico de Normalización: CT25 Gestión Ambiental

Presidente: Carmelina Flores de Lombardi
Vicepresidente: Tamara Elisa Soto Tillero
Secretario: Arianna Oygres Urrieta Morales
INSTITUCIÓN REPRESENTADA NOMBRE Y APELLIDO

MINEC Arianna Oygres Urrieta Morales
MINEC Betty Josefina Aguilar Requena
FONDOIN Carmelina Flores de Lombardi
FONDOIN/ ONUDI Hector Rafael Hernández Mujica
ASOQUIM Tamara Elisa Soto Tillero
Consulta Pública: Iniciada en fecha: 16/08/2021

Concluida en fecha: 29/09/2021
ÍNDICE
Pág. #
1. OBJETO ....................................................................................................................................1
2. ALCANCE ................................................................................................................................1
3. REFERENCIAS NORMATIVAS .............................................................................................1
4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES ..............................................................................................1
4.1. Cargo .................................................................................................................................1
4.2. Carga nominal del equipo ..................................................................................................2
4.3. Climatización comercial e industrial .................................................................................2
4.4. Climatización industrial .....................................................................................................2
4.5. Climatización para transporte ............................................................................................2
4.6. Carbonos equivalentes o CO2 equivalentes .......................................................................2
4.7. Evacuación del sistema de enfriamiento ............................................................................2
4.8. Libra por pulgada cuadrada (Psi) .......................................................................................2
4.9. Potencial agotador de ozono (PAO) ..................................................................................3
4.10. Potencial de calentamiento global (PCG) ..........................................................................3
4.11. Recuperación .....................................................................................................................3
4.12. Refrigeración doméstica y comercial.................................................................................3
4.13. Refrigeración industrial .....................................................................................................3
4.14. Refrigeración para transporte ............................................................................................3
4.15. Sistema de refrigeración hermético ...................................................................................3
4.16. Tipos de refrigerantes ........................................................................................................3
5. REGISTROS DE FUNCIONAMIENTO, PROVISIONES DE SERVICIO, MÉTODOS, .......4
MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ...........................................................................4
5.1. Registro de funcionamiento ...............................................................................................4
5.1.1. Contenido del Registro ..............................................................................................4
5.1.2. Tipos de registros ......................................................................................................4
5.1.3. Verificación del registro ............................................................................................4
5.2. Provisiones de servicio ......................................................................................................4
5.2.1. Acceso .......................................................................................................................4
5.2.2. Válvulas de servicio...................................................................................................4
5.2.3. Controladores de presión ...........................................................................................5
5.2.4. Dispositivos de seguridad ..........................................................................................5
5.2.5. Diagrama de Flujo .....................................................................................................5
5.3. Métodos de detección ........................................................................................................5
5.3.1. Método de reconocimiento preliminar .......................................................................5
5.3.2. Métodos de detección directa ....................................................................................6
5.3.3. Métodos de detección indirecta .................................................................................7
5.3.4. Métodos para comprobar la hermeticidad o estanqueidad .........................................7
5.4. Materiales, herramientas instrumentos y equipos ..............................................................7
5.4.1. Para los métodos directos e indirectos de detección ..................................................7
5.4.2. Para la evacuación y carga de refrigerante y las pruebas de estanqueidad y
hermeticidad ..............................................................................................................................8
5.5. Medidas de seguridad ........................................................................................................9
5.6. Medidas preventivas ..........................................................................................................9
6. TIPOS DE CONTROL APLICABLES SEGÚN LA CARGA DE REFRIGERANTE Y .........9
EXPERTICIA TÉCNICA .................................................................................................................9
6.1. Tipo de control ..................................................................................................................9
6.2. Experticia técnica ............................................................................................................ 10
7. PROCEDIMIENTOS PARA LA IDENTIFICACIÓN Y REPARACIÓN DE FUGAS .......... 10
7.1. Detección visual de signos tempranos de fugas ............................................................... 10
7.2. Método directo ................................................................................................................ 12
7.2.1. Uso del detector electrónico .................................................................................... 13
7.2.2. Aplicación de la solución jabonosa .......................................................................... 13
7.2.3. Cuidados posteriores................................................................................................ 13
7.3. Método Indirecto ............................................................................................................. 13
7.3.1. Aspectos generales .................................................................................................. 13
7.3.2. Método indirecto con manómetro ............................................................................ 14
7.3.3. Método indirecto con termómetro ........................................................................... 14
7.3.4. Método indirecto con el multímetro......................................................................... 14
7.4. Método para las pruebas de estanqueidad y hermeticidad ............................................... 14
7.4.1. Aspectos generales .................................................................................................. 14
7.4.2. Preparación de los aparatos y accesorios a utilizar .................................................. 15
7.4.3. Preparación del sistema ........................................................................................... 16
7.4.4. Presurización y vacío ............................................................................................... 16
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 20
ANEXO A....................................................................................................................................... 21
ANEXO A....................................................................................................................................... 22
REFRIGERANTE ........................................................................................................................... 22
TABLA A.1. Refrigerantes fluorados ............................................................................................. 22
ANEXO B ....................................................................................................................................... 34
ANEXO C ....................................................................................................................................... 36
NORMA VENEZOLANA COVENIN
DETECCIÓN Y CONTROL DE FUGAS DE 5014:2021
REFRIGERANTES EN SISTEMAS DE
REFRIGERACIÓN Y CLIMATIZACIÓN,
INDUSTRIALES O COMERCIALES
1. OBJETO
Esta norma establece los requisitos mínimos que se deben cumplir para prevenir, localizar y
controlar las fugas o pérdidas de refrigerantes fluorados, contenidos en un circuito de refrigeración
o de climatización de tipo industrial o comercial, mediante la inspección periódica de las tuberías y
del sistema en su totalidad, con énfasis en los componentes que suelen presentar fugas con mayor
frecuencia.
2. ALCANCE
2.1 Esta norma aplica a equipos y sistemas fijos de refrigeración y climatización, cuyas cargas
nominales completas de cualquiera de los refrigerantes fluorados del Anexo A, superen los 3kg
netos o las 5 toneladas de Carbonos equivalentes (CO2 equivalentes), de acuerdo con la carga total
según el tipo de refrigerante contenido.
2.2 Los procedimientos contenidos en esta norma sólo pueden ser aplicados por técnicos formados
en refrigeración y climatización, capacitados en buenas prácticas, con experiencia en programas de
vigilancia y mantenimiento preventivo.
3. REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que, al ser citadas en este texto, constituyen
requisitos de esta norma, las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta
publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen
acuerdos con base en ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones más recientes de las
normas citadas seguidamente:
COVENIN 5006:2018 Requisitos de seguridad y ambientales para instalación, operación,

mantenimiento, reparación de sistemas refrigeración, recuperación,
reúso y eliminación de los fluidos refrigerantes.
4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
A los fines de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones:
4.1. Cargo
Transferencia de un refrigerante del contenedor (cilindro comercial o de recuperación) a un equipo

o sistema de enfriamiento, utilizando normalmente una máquina de carga como una recuperadora,
con una balanza para determinar la cantidad que se va a cargar.
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4.2. Carga nominal del equipo
4.2.1. Cantidad en peso de refrigerante contenido en un sistema determinado por el fabricante

para cumplir con la función de transferencia de calor de forma eficiente, de acuerdo a los
parámetros de funcionamientos para los que se diseñó el equipo o sistema. Si se desconoce la carga
nominal de refrigerante que lleva el sistema o equipo, el técnico especializado debe consultar los
manuales para averiguar la cantidad necesaria que requiere el equipo para funcionar en su punto
óptimo, y poder verificar después si la carga existente es correcta.
4.2.2 En sistemas con evaporadores múltiples y largas tuberías que dependen de la distribución
de los circuitos, la carga se determina por métodos particulares indicados por el fabricante. Una vez
establecido el parámetro, que es teórico, se observará el desempeño del sistema para determinar si
efectivamente la cantidad calculada es la carga necesaria para el funcionamiento correcto del
sistema.
4.2.3 Estas consideraciones son especialmente importantes en sistemas con múltiples

compresores y múltiples evaporadores distribuidos en un local tipo supermercado.
4.3. Climatización comercial e industrial
Proceso destinado a temperar el calor a niveles de confort humano en recintos cerrados para
complejos habitacionales o de oficinas, cines, teatros y centros comerciales, entre otros.
4.4. Climatización industrial
Proceso destinado a crear condiciones climáticas específicas, requeridas en recintos para procesos
productivos o de funcionamiento como laboratorios, quirófanos, centros de computación, centros
de datos y de telecomunicaciones, entre otros.
4.5. Climatización para transporte
Proceso destinado a proporcionar confort a pasajeros de vehículos de transporte terrestres

(autobuses y camiones), marítimos y aéreos.
4.6. Carbonos equivalentes o CO2 equivalentes
Es la unidad de calentamiento atmosférico, que equivale al calor absorbido por un kg de CO2 en la

atmósfera. Los kg de carbonos equivalentes de una sustancia se calculan multiplicando los kg masa
de dicha sustancia por su potencial de calentamiento Global (PCG).
4.7. Evacuación del sistema de enfriamiento
Proceso de extracción de aire, compuestos volátiles, gases no condensables y humedad que pueden
haber ingresado al sistema durante cualquier intervención de mantenimiento, reparación o
corrección de fugas.
4.8. Libra por pulgada cuadrada (Psi)
Unidad inglesa de presión, utilizada por lo general en los equipos de enfriamiento y en los aparatos
de medición relacionados con los refrigerantes, las siglas inglesas significan libra (pound) por
pulgada cuadrada (square inch); cuando se refieren a la presión manométrica (gauge) se utiliza psig
y para la presión absoluta se utiliza psia, que se obtiene sumando la presión manométrica (psig) y la
presión atmosférica (psi). La equivalencia en el sistema internacional es: 1psi = 0,068 bar = 6,89
kPa.
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4.9. Potencial agotador de ozono (PAO)
Es el impacto sobre la capa de ozono que posee una sustancia química comparada con el impacto
de una masa igual de una sustancia de referencia, tal es el caso del CFC-11 (triclorofluorometano),
cuyo valor PAO es 1. Los valores PAO de los CFC y HCFC oscilan en su mayoría entre 0.01 y 1.0.
Los HFC tienen un PAO igual a “cero”.
4.10. Potencial de calentamiento global (PCG)
Es un índice que compara el impacto climático de una emisión de una masa de gas de efecto
invernadero, con el que produciría la emisión de la misma cantidad de CO2, a lo largo de un
horizonte temporal fijo de 100 años.
4.11. Recuperación
Es la extracción de un refrigerante de un equipo o sistema y su almacenamiento en un contenedor

externo, sin importar las condiciones del refrigerante.
4.12. Refrigeración doméstica y comercial
Sistemas y equipos para enfriar o congelar productos perecederos en refrigeradores domésticos,

congeladores, vitrinas refrigeradas, máquinas para hielo, u otros aparatos enfriadores empleados
fundamentalmente en viviendas y comercios.
4.13. Refrigeración industrial
Sistemas y equipos destinados a mantener una temperatura específica en áreas confinadas para
procesos industriales, almacenes y cámaras frigoríficas, entre otros.
4.14. Refrigeración para transporte
Sistemas o equipos destinados a preservar las cadenas de frío y las temperaturas de procesos dentro
de vehículos refrigerados y contenedores, transportes marítimos y otros.
4.15. Sistema de refrigeración hermético
Es un sistema o circuito de refrigeración diseñado para no permitir escapes de fluidos desde el

interior ni ingreso hacia el interior del mismo; puede estar provisto de puertos de acceso de
conexión roscada, cuyas piezas o partes por donde circula el refrigerante están unidas con
soldadura fuerte o por una conexión permanente hermética.
4.16. Tipos de refrigerantes
Existen varios tipos de refrigerantes según su composición química y sus propiedades

termodinámicas, que permiten que se utilicen en climatización o en refrigeración. Los dos
principales tipos son los refrigerantes fluorados: Clorofluorocarbonos (CFC),
Hidroclorofluorocarbonos (HCFC), Hidrofluorocarbonos (HFC) y los Hidrofluoroolefinas (HFO);
y los refrigerantes naturales: Hidrocarburos, Amoniaco y CO2.
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5. REGISTROS DE FUNCIONAMIENTO, PROVISIONES DE SERVICIO, MÉTODOS,
MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
5.1. Registro de funcionamiento
5.1.1. Contenido del Registro
Los encargados del funcionamiento del equipo o sistema de enfriamiento deberán llevar un registro
u hoja de vida del equipo o de los equipos que conforman el sistema, en donde se reflejará
detalladamente la siguiente información:
a) Las labores de mantenimiento realizadas; si han agregado refrigerante o aceite, indicar el motivo
y las cantidades añadidas,
b) Todas las incidencias (fallas y anomalías) eléctricas o mecánicas que ocurran en el equipo,
c) Las acciones llevadas a cabo para corregir las fallas presentadas,
d) La carga nominal y real de refrigerante que lleva el equipo, así como las recargas que se
realicen.
5.1.2. Tipos de registros
Los registros u hojas de vida de los equipos pueden ser físicos o digitales. Los grandes sistemas por
lo general cuentan con software que controlan y registran las variables fundamentales para la
correcta operación de los mismos, pero se debe llevar el registro de fallas y las respectivas
correcciones.
5.1.3. Verificación del registro
Antes de proceder con cualquier método para la prevención y detección de fugas, el personal a
cargo deberá verificar la existencia del manual del fabricante y el registro de operación del equipo
o sistema, prestando especial atención a la información relacionada con fallas recurrentes, así como
las variables que puedan evidenciar potenciales problemas.
5.2. Provisiones de servicio
5.2.1. Acceso
Para aplicar esta norma es necesario que todos los sistemas de enfriamiento y climatización tengan
un acceso franco y seguro para los técnicos con sus equipos, sin riesgo para ellos ni para el
ambiente.
5.2.2. Válvulas de servicio
5.2.2.1. Los sistemas de enfriamiento y climatización que contengan entre 3 y 50 kg de refrigerante

deben tener válvulas de acceso al sistema en los siguientes puntos. (Ver Figura B-2 del Anexo B),
a) Punto de succión de cada compresor o unidad condensadora,
b) Punto de descarga de cada compresor o unidad condensadora,
c) Salida del refrigerante en fase líquida.
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5.2.2.2. Los sistemas que contenga más de 50 kg y empleen compresores provistos de un recipiente
con bomba de salida para almacenar la carga de refrigerante, deben tener válvulas instaladas en los
siguientes puntos:
a) Punto de succión de cada compresor o unidad condensadora,
b) Punto de descarga de cada compresor o unidad condensadora,
c) A la entrada de todo recipiente que contenga líquido, excepto si es un sistema hermético o el

recipiente forma parte integral del compresor o de la unidad condensadora,
d) Punto de salida del refrigerante en fase líquida,
e) Punto de entrada y salida de los condensadores instalados en paralelo.
5.2.3. Controladores de presión
Los sistemas de enfriamiento y climatización que funcionen a una presión superior a la presión
atmosférica deben tener instalados presostatos para controlar la presión, excepto si se trata de un
sistema sellado de fábrica, que contenga menos de 10 kg de refrigerante.
5.2.4. Dispositivos de seguridad
Estos dispositivos se abren o se rompen automáticamente para aliviar la presión de un sistema

cuando se excede la presión de diseño; todo sistema de refrigeración o climatización debe tener un
dispositivo de este tipo.
5.2.5. Diagrama de Flujo
5.2.5.1. El propietario o responsable de un sistema de refrigeración o climatización con más de 50

kg de refrigerante, debe tener un diagrama de flujo o esquema del sistema (Figura B-1, Anexo B).
El diagrama debe estar en un lugar visible para el personal que opera la instalación.
5.2.5.2. Así mismo, deben estar visibles y cerca del compresor, el procedimiento para detener el
sistema en caso de emergencia, y las precauciones que se deben tomar si hay una avería, o si ocurre
una fuga de refrigerante. Estas precauciones deben incluir:
a) Instrucciones para detener el sistema en caso de emergencia,
b) Nombre, dirección, números de teléfono de disponibilidad correspondiente de un técnico con

competencia para resolver la emergencia,
c) Nombre, dirección y número de teléfono del servicio de bomberos competente, y las

instrucciones que permitan informar, lo antes posible, al mencionado servicio en caso de incendio,
d) En las salas de máquinas, el procedimiento de paro de emergencia se tiene que colocar fuera del
recinto, justo al lado de cada puerta.
5.3. Métodos de detección
5.3.1. Método de reconocimiento preliminar
5.3.1.1. Se trata de una inspección visual de todo el equipo o del circuito de refrigeración para
detectar signos tempranos de deterioro y mal funcionamiento, que pudieran ser precursores o
indicadores de fugas. Las manchas de aceite son pruebas de presencia de fugas que han arrastrado
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trazas de aceite. Las vibraciones en las tuberías y sujetadores de tuberías son precursoras de fugas,
de ahí la importancia de detectarlas.
5.3.1.2. Para asegurar una eficaz detección de fugas, la inspección debe centrarse en las partes del
equipo que tienen mayor tendencia a presentar fugas, indicados en la Tabla 1; aunque estas
tendencias tienen una base estadística y merecen mayor atención, no se debe descuidar el resto del
equipo o sistema.
5.3.1.3. Esta inspección tiene que hacerse cada vez que el técnico se ponga en contacto con el
equipo; sin embargo, en equipos con carga superior a 300 Kg (ver tabla 2), la inspección de
reconocimiento visual debe ser realizada diariamente.
TABLA 1. Tendencia de fugas por localización
Localización Tendencia (%)

Válvula de bola 0,2
Tuberías y uniones soldadas 0,4
Equipos de control 0,4
Válvulas de expansión 0,7
Serpentines de evaporación y condensación 0,7
Controles de líneas 1
Válvulas de servicio 3
Compresor 4
Filtros 5
Uniones abocinadas 8
Válvulas de solenoide 9
Válvulas de regulación de presión 14
Válvulas check 23
Válvulas de control 31
[FUENTE: Lineamiento para uso seguro de refrigerantes hidrocarbonados. GIZ, Proklima.]
5.3.2. Métodos de detección directa
5.3.2.1. Métodos donde la fuga de refrigerante se evidencia de forma directa utilizando los
siguientes instrumentos o técnicas:
a) Detector electrónico de gases refrigerantes,
b) Detector de Luz ultravioleta: fluido de detección ultravioleta (UV) y lámpara UV,
c) Solución jabonosa generadora de burbujas.
5.3.2.2. La presencia del refrigerante, se manifiesta pasando el detector por todas las uniones de
ductos, partes del circuito y válvulas, especialmente en los sellos de los vástagos, filtros, sitios que
presenten vibraciones y existan muelles de fijación. Los escapes de gases se evidencian por la señal
auditiva o luminosa del detector. Para precisar la ubicación de la fuga se rocía o aplica la solución
jabonosa por todas las uniones, especialmente donde haya habido una respuesta positiva del
detector, en cada punto donde se observe la formación de burbujas o espuma hay una fuga de
refrigerante.
NOTA 1. Los métodos directos pueden aplicarse inmediatamente después del método de reconocimiento
preliminar como primer indicio de presencia de fugas, aunque no se pueden considerar suficientes ni
concluyentes, en el caso de que no haya habido respuesta por parte del detector electrónico, o no se observe
la presencia de burbujas de jabón, pero hay sospechas de mal funcionamiento del sistema, en este caso es
necesario aplicar los métodos indirectos.
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NOTA 2. El uso de fluidos ultravioleta para la detección de fugas de refrigerantes halogenados se usa
principalmente en vehículos; en otros equipos se realizará, solo con la autorización del fabricante o teniendo
la seguridad que el equipo inspeccionado no sufrirá ningún daño.
5.3.3. Métodos de detección indirecta
5.3.3.1. Estos métodos permiten conocer los parámetros de funcionamiento (presión, temperatura o
voltaje) del equipo o sistema, y compararlos con los valores normales indicados por el fabricante.
Las discrepancias entre estos valores pueden ser causadas por la falta de refrigerante debido a la
presencia de fugas, aunque también podría tratarse de extracciones a propósito.
5.3.3.2. La información de funcionamiento en tiempo real puede ser obtenida automáticamente de

los programas de control que tenga el sistema o pueden obtenerse mediante el uso de termómetros,
manómetros o multímetros para medir los parámetros deseados en los puntos de acceso del sistema.
5.3.4. Métodos para comprobar la hermeticidad o estanqueidad
Son métodos más complejos en los cuales, aplicando presión o haciendo vacío en el sistema, se
comprueba en forma confiable, si se encuentra completamente libre de fugas. Estas pruebas
demuestran que en esos momentos y bajo esas condiciones no hay fugas; no obstante, por tratarse
de procedimientos exigentes, se emplean luego de haber instalado, reparado o reemplazado partes
importantes de un sistema de refrigeración o de climatización.
5.4. Materiales, herramientas instrumentos y equipos
5.4.1. Para los métodos directos e indirectos de detección
a) Solución jabonosa suficientemente viscosa y que haga espuma con facilidad,
b) Brocha pequeña para aplicar la solución jabonosa o frasco atomizador para rociar la solución,
c) Paño seco para retirar los restos de la solución jabonosa al final de la inspección,
d) Detector manual electrónico para refrigerantes fluorados, capaz de detectar una fuga
equivalente a 3g por año (6 µg/min o 0,1µg/s),
e) Marcador no indeleble o cinta removible para señalar los puntos donde hay indicios de fuga,
f) Caja de herramientas básicas de un taller completo de servicio en refrigeración (ver Anexo C),
g) Juego de manómetros adecuado para el tipo de refrigerante presente y las presiones de trabajo,
hay manómetros de 2, 4 y 5 vías, se necesitan al menos uno de 2 y otro de 4 vías,
h) Termómetro electrónico digital que cubra el rango de temperaturas esperadas desde -50 ºC
hasta unos 500 ºC,
i. Multímetro digital con pinza amperimétrica,
i) Detector de fuga con luz ultravioleta, lámpara UV de alta intensidad, tinte para inyección,
anteojos especiales para LV, manguera con adaptador, conexión y bomba de inyección,
j) Libro de notas, cuaderno o medio electrónico con respaldo, para llevar el registro de las
inspecciones y pruebas de fuga,
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k) Tabla de presión-temperatura para el refrigerante en uso,
l) Implementos de protección personal de acuerdo con las regulaciones venezolanas de

protección en lugares de trabajo.
5.4.2. Para la evacuación y carga de refrigerante y las pruebas de estanqueidad y

hermeticidad
a) Cilindro a presión con Nitrógeno seco libre de Oxígeno y sus respectivas mangueras y
manómetros, uno con escala de 0 a 2067 kPa (0 a 300 psig; 0 a 20,67 bar) para medir la presión de
salida, y el otro de 0 a 20670 kPa (0 a 3000 psig; 0 a 206,7 bar) para medir la presión dentro del
cilindro. Por seguridad, es importante tener los dos manómetros, ya que la presión del Nitrógeno es
muy elevada y se requiere del manómetro de baja escala para la prueba de presión,
b) Un cilindro con el mismo refrigerante que tenga el sistema por si se tiene que completar la
carga,
c) Bomba de vacío capaz de hacer un vacío de al menos 33,33 µPa (250 µm de Hg (micrones),
d) Juego de Mangueras para vacío,
e) Aceite para la bomba de vacío,
f) Vacuómetro electrónico digital con escala de 0 a 400 mPa (0 a 3000 µm de Hg),
NOTA. Un manómetro normal no aprecia los niveles de vacío que se requieren para comprobar la
hermeticidad de un sistema.
g) Recuperadora de refrigerante con capacidad adecuada a la cantidad de refrigerante instalada,
h) Uno o varios cilindros recargables a los cuales previamente se les haya hecho vacío de al menos
0,13 Pa (1000 µm de Hg) y con capacidad suficiente para contener la totalidad del refrigerante del
sistema.
i) Balanza electrónica portátil para carga preferiblemente de 1 a 100 kg, y resolución de 1g para
determinar la cantidad de refrigerante extraído o introducido al sistema,
j) Aceite para el compresor acorde con el tipo de refrigerante utilizado,
k) Recipiente para recuperar el aceite,
l) Filtro secador de humedad para línea de líquido,
m) Identificador de refrigerantes (opcional),
n) Implementos de protección personal de acuerdo con las regulaciones venezolanas

correspondientes.
NOTA 1. Equivalencias: 1000 µm de Hg = 0, 001mm de Hg = 0,00133 mbar = 0,133 Pa.
NOTA 2. 1psig = 6890 Pa = 6,89 kPa; 1 bar = 100 kPa.
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5.5. Medidas de seguridad
La inhalación de grandes concentraciones de cualquier refrigerante fluorado, (por lo general son

casi inodoros e incoloros y pasan desapercibidos en el ambiente), es dañina y puede causar
alteraciones del ritmo cardíaco, pérdida de conocimiento y hasta la muerte, ya que el vapor por ser
más pesado que el aire, desplaza el oxígeno y sobreviene la asfixia. Los productos de la
descomposición de estos refrigerantes en presencia de llamas son peligrosos. En contacto con la
piel, mucosas y ojos causa quemaduras por congelamiento que pueden ser graves. Todos
refrigerantes contenidos en los equipos y mangueras se encuentran presurizados, y tienen que
manejarse como gases a presión.
5.6. Medidas preventivas
a) Vigile las válvulas de salida, no deje que se escape refrigerante de los contenedores para evitar
respirar los refrigerantes por ser inodoros,
b) Vigile la ventilación en el área de trabajo, sobre todo en zonas cerradas y bajas, utilice el
detector para verificar que no hay exceso de refrigerante en la zona de trabajo,
c) Evite el contacto del líquido con ojos y piel, use lentes de seguridad y guantes protectores,
d) No use sopletes ni llamas abiertas para calentar los cilindros ni los deje al sol, la temperatura de
los cilindros nunca debe superar los 50 ºC,
e) No intente quemar los refrigerantes, porque desprenden gases tóxicos,
f) Asuma siempre que los cilindros de refrigerante, mangueras conectadas, y otros recipientes que
contengan refrigerantes se encuentran bajo presión alta y así deben manejarse para evitar
accidentes.
6. TIPOS DE CONTROL APLICABLES SEGÚN LA CARGA DE REFRIGERANTE Y

EXPERTICIA TÉCNICA
6.1. Tipo de control
El tipo de control de fugas y los cuidados necesarios que requiere un equipo o sistema desde su
instalación hasta su desmantelamiento, deben cumplir con los requisitos establecidos en la
COVENIN 5006. Adicionalmente, en la tabla 2, se indica el tipo de control aplicable según la
cantidad de refrigerante y los carbonos equivalentes, que posee. Los equipos pequeños con una
carga nominal inferior a los 3 kg de refrigerante con menos de 5 toneladas de carbonos
equivalentes y los que tienen circuitos herméticos no están sujetos al control de fugas, sino que se
rigen por el manual del fabricante.
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TABLA 2. Controles de fugas según la carga de refrigerante y sus carbonos equivalentes
B
A C D E
Carga de refrigerante (Cr) en Kg 300 > Cr ≥
Cr ≥ 300 30 > Cr ≥ 6 6 > Cr ≥ 3 3 > Cr
30
CO2eq ≥ 500 > CO2eq 50 > CO2eq CO2eq
CO2 equivalentes (CO2eq) en tons. CO2eq = 5
500 ≥ 50 >5 <5
1. Instalación, recuperación y
mantenimiento a cargo de técnicos Si Si Si Si Si
capacitados y certificados
2. Prevención, detección y corrección
Si Si Si Si Si
de fugas
3. Controles regulares de fugas por
Si Si Si No No
personal certificado
4. Instalación de sistemas de detección
Si No No No No
de fugas
5. Mantenimiento de registro de
Si Si Si Si No
inspecciones
6. Recuperación del refrigerante
fluorado antes de hacer reparaciones,
mantenimiento mayor o Si Si Si Si Si
desmantelamiento y desincorporación
del equipo.
[FUENTE: Elaboración propia a partir del Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas,
contenido en el Real Decreto 115/2017. Boletín Oficial del Estado BOE-A-2017-1679.]
6.2. Experticia técnica
a) Los controles indicados en la tabla 2 aplicados en sistemas de categoría A, B o C requieren un

técnico en refrigeración especializado y calificado para intervenir grandes sistemas de
refrigeración;
b) En las categorías D y E, los controles que no impliquen intervenir el circuito de refrigeración

pueden realizarlos técnicos de nivel intermedio, y
c) Las inspecciones visuales con métodos directos pueden realizarlas técnicos principiantes
entrenados en estas tareas.
7. PROCEDIMIENTOS PARA LA IDENTIFICACIÓN Y REPARACIÓN DE FUGAS
7.1. Detección visual de signos tempranos de fugas
7.1.1. Se realiza una inspección recorriendo el sistema a lo largo de todo el circuito de

refrigeración, valiéndose solamente de los cinco sentidos y la libreta para ir anotando las
anormalidades que se vayan detectando, como son: presencia de óxido; si se trata de un sistema de
aire acondicionado, la formación de hielo en las tuberías; manchas de aceite debajo de conexiones
son muy importantes pues ya son evidencia de fuga; ruidos y vibraciones inusuales en tuberías y
soportes de tuberías, pinturas escarapeladas, válvulas Schrader sin tapa, tapas sueltas, etc. Todas las
anormalidades observadas sin excepción, deben anotarse en el libro de registro identificando fecha,
hora y el lugar exacto de cada una para su posterior corrección.
7.1.2. En los equipos domésticos y comerciales este reconocimiento lo hace el técnico una vez al
año o cuando indique el fabricante que debe hacerse la limpieza del aparato; en los equipos que
cargan más de 6kg hasta 30 kg de refrigerante, la inspección debe hacerse al menos una vez al año;
en equipos con más de 30 kg y hasta 100 kg, la inspección debe ser semestral, trimestral o mensual,
dependiendo del historial de fugas en cada caso; en equipos que contengan de 100 kg a 300 kg de
refrigerante la inspección debe ser mensual.
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7.1.3. En sistemas con cargas a partir de 300kg de refrigerante, la inspección visual debe ser
semanal o diaria; para ello es conveniente hacer un esquema o diagrama con la ubicación de todos
los componentes del sistema a partir de la entrada del recinto, señalando y numerando en el
diagrama los puntos críticos por donde puede haber fugas; cuando se tengan identificados todos los
puntos, se dibuja el recorrido que pase ordenadamente por ellos. En lo sucesivo, el técnico debe
hacer cada vez el mismo recorrido en el mismo orden, prestando la mayor atención y anotando a
manera de diario, las anomalías que prevalecen o que no se han corregido y las nuevas observadas.
Si se descubre un nuevo punto, se marca la ubicación en el diagrama y se le coloca el número
previo, seguido de una letra. Los puntos corregidos deben dejarse para tener una referencia futura,
pero se colocará una leyenda al pie con la fecha en que fue corregido.
7.1.4. Lista de las observaciones y chequeos que se deben realizar a diario durante la inspección
visual de los grandes sistemas de enfriamiento:
a) Inspección regular del área de máquinas y el sistema, de acuerdo con las especificaciones del
fabricante, se deben hacer al menos dos veces por año si las especificaciones no existen. Confirmar
que la ventilación y la iluminación en la sala de máquinas sean buenas,
b) Verificar en todas las mirillas de vidrio o visores de líquido del sistema que los niveles de fluido
están bien. La presencia de burbujas en la mirilla (visor) del refrigerante puede indicar que su nivel
está bajo o que hay fugas en el sistema. Si observa alguna anormalidad en alguna mirilla, debe
dejar una señal con la cinta o con el marcador en el punto, para reportarlo al supervisor técnico y
corregir el problema después,
c) Comprobar que los valores en los medidores de presión, la temperatura en el termostato y en

otros sensores de control están todos dentro de los rangos aceptables indicados por el supervisor.
Debe anotar los valores de las lecturas en el cuaderno o diario del equipo,
d) Escuchar los sonidos del compresor y ventiladores; de percibir algún ruido anormal, se anota y
se identifica el lugar,
e) Observar si en alguna tubería o en cualquier otro punto hay alguna vibración inusual, en caso
positivo, anotar la observación; examinar los elementos para amortiguar las vibraciones,
f) Examinar el sistema para detectar la presencia de fugas de aceite y signos de corrosión en las
tuberías y uniones. Anotar y marcar donde se encuentren para corregirlas y limpiarlas,
g) Comprobar que el condensador esté limpio y que el aire fluya a través sin impedimentos,
h) Comprobar que el aire a la entrada del serpentín (alrededor de la unidad condensadora) no esté
más caliente que el aire del ambiente, mientras que alrededor del serpentín, del lado de la salida el
aire, debe ser mucho más caliente, esa diferencia demuestra el correcto funcionamiento del
condensador,
i) Confirmar que la correa en V del compresor no está demasiado apretada,
j) Si se trata de un aire acondicionado, comprobar que el serpentín del evaporador no está

formando hielo; y si es una nevera, comprobar que la bandeja del drenaje del evaporador está
limpia y el drenaje funciona. No debe haber hielo sobre ninguna de las tuberías o uniones y
válvulas externas del circuito. Si lo observa, identifique el punto y anote la falla,
k) Comprobar que los soportes de seguridad de las tuberías y otros componentes estén en su lugar
y no estén flojos,
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l) Comprobar que los avisos de seguridad están en su lugar,
m) Observar si hay un buen mantenimiento del área donde está el sistema; piso aseado, equipos
limpios y ordenados, vías de acceso libres, con buena iluminación y ventilación. De lo contrario,
proceder a limpiar y ordenar el área,
n) Observar las indicaciones en las áreas ocupadas, las zonas sobre o sub enfriadas (por ejemplo,
persianas reversas cerradas o deflectores improvisados) y corregir la condición,
o) En la sala de máquinas se deben cumplir con las señalizaciones de emergencia, salidas,

extintores manuales y demás implementos de seguridad que se requieran según las normas de
seguridad laboral,
p) Actualizar el cuaderno de registro de servicio (bitácora) al final de la inspección,
q) Los resultados de cada inspección deben estar reflejados en el cuaderno o diario del equipo para
que los problemas se corrijan antes de la siguiente visita.
NOTA. En el cuaderno o diario del equipo, los puntos con problema pueden identificarse con los números
asignados en el diagrama y la reseña correspondiente.
7.2. Método directo
7.2.1. Este método se aplica después de la inspección visual, sobre todo si se ha observado algún
signo de deterioro o mal funcionamiento. En estos casos se utiliza primero el detector manual
electrónico para compuestos fluorados, que indica si hay refrigerante cerca del sistema y después se
usa la solución jabonosa con un producto que tenga suficiente viscosidad que permita detectar las
pequeñas burbujas de una fuga y precisar dónde está la salida de refrigerante. Estos métodos
responden bien cuando hay una fuga de cierta importancia y cuando existe presión positiva dentro
del sistema, pero puede que no detecten fugas pequeñas o localizadas en lugares de difícil acceso.
7.2.2. Puntos donde se aplica la solución jabonosa o del detector electrónico manual:
a) Conexiones de tuberías,
b) Válvulas Schrader, gusanillos que no cierran bien y vástagos de válvulas de servicio de

compresores semi herméticos,
c) Empaque del compresor, pero no en la placa aisladora eléctrica de la bornera del compresor,
donde no se puede emplear agua,
d) Sellos rotativos,
e) Debajo de los controles y conexiones,
f) En las juntas y uniones donde se hayan observado e identificado fugas de aceite, presencia de
herrumbre u óxido, hielo, pintura desprendida u otras señales precursoras de fugas, o donde se sepa
que ha habido fugas anteriormente,
g) Cuando se trata de circuitos largos, con tuberías recubiertas de aislantes, primero se debe
comprobar con los métodos indirectos, que el sistema presenta fallas antes de proceder a remover el
aislante para buscar la fuga,
h) Si se encuentra una fuga al inicio de la prueba, se debe continuar hasta completar el recorrido
para asegurarse que no hay otras fugas.
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7.2.1. Uso del detector electrónico
7.2.1.1. El detector electrónico de fuga debe ser sensible al refrigerante presente en el sistema, y
debe tener un mínimo nivel de detección comparable o superior al de la solución jabonosa. Si la
prueba se hace dentro del cuarto de máquina o en otro recinto, hay que comprobar con el detector
que el ambiente no está contaminado de refrigerante, para evitar falsas lecturas.
7.2.1.2. La prueba se realiza acercando la punta del detector a los puntos indicados, sin tocarlos,
debe pasarse por debajo de las conexiones debido a que los refrigerantes son más pesados que el
aire.
7.2.1.3. Si los equipos están al aire libre, debe cubrir el área con una carpa o lona para evitar que
el viento se lleve el refrigerante y no se detecte la fuga.
7.2.1.4. Se marcan en el sitio y se anotan en el cuaderno todos los puntos que den positivo con el
detector.
7.2.2. Aplicación de la solución jabonosa
La solución jabonosa y viscosa se esparce generosamente con una brocha o con el frasco aspersor
por todos los puntos antes indicados, si hay una fuga se observará la formación de espuma o
pequeñas burbujas de jabón, formadas por la salida del gas bajo de la película jabonosa. En cada
punto donde se observe la espuma o las burbujas, se colocará una marca para luego hacer las
anotaciones en el cuaderno y en el diagrama y posteriormente la reparación.
7.2.3. Cuidados posteriores
Después de finalizada la prueba con el jabón y el detector, si los resultados dieron positivos, se
procede a reparar la fuga, siguiendo las indicaciones del punto 7.4.3 Si la prueba no resultó
positiva, pero hay dudas, una vez identificados y anotados los puntos sospechosos, se continúa con
el método indirecto. De lo contrario, se presume que no hay fugas, se retira el resto de la solución
jabonosa con el paño seco y se limpian cuidadosamente los puntos donde se observaron fugas de
aceite y las que presenten oxidación o herrumbre; después deben limpiarse y protegerse con una
pintura anticorrosiva. Debe dejar constancia en el registro, de cuándo y cómo se hicieron las
mejoras de limpieza, mantenimiento externo, y el procedimiento se da por concluido.
7.3. Método Indirecto
7.3.1. Aspectos generales
7.3.1.1. Se infiere la existencia de una fuga cuando el sistema no alcanza las temperaturas
esperadas o al medir las presiones y las temperaturas, tanto del lado de baja como de alta, y al
compararlas con los valores esperados para ese refrigerante en condiciones normales de operación,
se observa que las presiones están por debajo de los esperados, según la tabla A2 o A3; las
discrepancias con los valores esperados son indicadores de fugas. También se mide el consumo
eléctrico del compresor, si es superior al esperado, también es indicador de fuga o de falta de
refrigerante.
7.3.1.2. La figura B-1, presenta un esquema de un circuito típico de refrigeración, y la figura B-2
muestra los puntos donde deben hacerse las mediciones de presión y temperatura. La tabla A2
presenta las temperaturas y presiones de los refrigerantes fluorados, y la tabla A3 presenta las
presiones y temperaturas de las mezclas de refrigerantes fluoradas.
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7.3.2. Método indirecto con manómetro
Se hace un puente con el manómetro entre la entrada y salida del compresor, del condensador o del
evaporador, o se sigue el esquema B-2; si las presiones detectadas son inferiores a las presiones de
trabajo del sistema en cada punto para ese refrigerante, se infiere que hay una fuga. Las tablas A2 y
A3 ofrecen los valores de presión-temperatura para mayoría de los refrigerantes conocidos, pero si
se trata de un nuevo producto, debe consultar al fabricante o consultar la información en algunas de
las aplicaciones para teléfonos móviles que ofrecen los fabricantes de compresores para
refrigeración y climatización.
7.3.3. Método indirecto con termómetro
La prueba se hace con el termómetro electrónico para comprobar el salto térmico entre los
intercambiadores de calor del evaporador y del condensador, si la diferencia es casi nula, debe
haber una fuga en el sistema.
7.3.4. Método indirecto con el multímetro
7.3.4.1. Se puede medir con el multímetro el consumo eléctrico del compresor; si el valor está por
debajo del valor nominal del aparato, la diferencia puede ser un buen indicador de fuga, lo mismo
que los bajos niveles de refrigerante en estado líquido en el condensador o la presencia de burbujas
en la mirilla de refrigerante líquido, son también indicadores de fugas.
7.3.4.2. Los resultados de todas estas pruebas deben registrarse en el cuaderno o diario del equipo,
indicando la fecha, hora, puntos de medición, valores obtenidos para cada parámetro y el nombre
del técnico a cargo de las medidas.
7.3.4.3. En sistemas con largas tuberías, si las pruebas indirectas indican que debe haber alguna
fuga, pero las pruebas directas no fueron concluyentes, se procederá a buscar la fuga retirando el
aislante de las tuberías; si luego de hacer la prueba con el detector y la espuma, por toda la tubería
desprovista de aislante, no se consigue la fuga, se procederá a realizar las pruebas de estanqueidad
o hermeticidad referidas a partir del punto 7.4 en todo el circuito o por tramos, hasta localizar la
pérdida de refrigerante.
NOTA. Es importante señalar que con ninguno de estos métodos se puede saber la magnitud de la fuga o la
cantidad de refrigerante que se pierde por hora, pero según las recargas sucesivas se puede tener un buen
indicador de las pérdidas ocurridas durante el lapso entre ellas. Cuando todavía queda refrigerante en el
sistema, la pérdida total se conoce al recuperar el remanente, pesarlo y restar este valor a la carga nominal del
equipo. La confirmación de cualquier fuga debe concluir en su reparación.
7.3.4.4. Una vez recuperado el refrigerante, se procede a desconectar y retirar la sección donde se
encontró la fuga, se realiza la reparación o el cambio de válvula si fuera necesario y se colocan de
nuevo las partes reparadas. Seguidamente se procede con las pruebas de estanqueidad o
hermeticidad, según el punto 7.4 finalizando con la carga del refrigerante y la comprobación del
trabajo, punto 7.4.4.6.
7.4. Método para las pruebas de estanqueidad y hermeticidad
7.4.1. Aspectos generales
Las pruebas de estanqueidad y hermeticidad se realizan para comprobar que el sistema está
realmente hermético y no tiene fugas; cuando lo indica el fabricante, y además en los siguientes
casos:
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a) Antes de cargar un sistema con refrigerante (si se trata de un sistema nuevo; después de una
reparación, o después de haber realizado un servicio completo),
b) Después del arranque inicial, si se trata de un sistema nuevo,
c) Cuando se sospeche la existencia de fugas, pero no se han detectado todavía,
d) Cuando se reemplacen partes o se instalen partes de reemplazo.
NOTA. Algunos componentes del sistema no pueden ser sometidos a las presiones que exigen estas pruebas,
entre ellos algunos compresores, transductores de presión y válvulas de alivio. Se debe consultar en los
manuales de los equipos o a los fabricantes y aislar estas partes del resto del sistema, para no dañarlos al
someterlos a la alta presión.
7.4.2. Preparación de los aparatos y accesorios a utilizar
7.4.2.1. Recuperadora
Antes de utilizar la recuperadora es conveniente hacerle un vacío de hasta 133 mPa (1000 µm de
Hg) para asegurarse que no quedan restos de refrigerantes de usos anteriores. Revisar el
funcionamiento de las válvulas de alta y baja, así como las mangueras de conexión.
7.4.2.1.1. Bomba de vacío y mangueras
7.4.2.1.1.1. Estimación de la capacidad requerida para la bomba de vacío
La capacidad se calcula en función de las toneladas de refrigeración del sistema, siguiendo la

relación empírica de 1,7 m3/h (1 pie3/min) por cada 7 toneladas de refrigeración; si se tiene un
sistema de 100 toneladas de refrigeración, la bomba a utilizar debe ser por lo menos de 24 m3/h (14
pie3/ min.).
NOTA 1. Equivalencias: 1pie3/ min. = 1,7 m3/h = 28,3 l/min.
NOTA 2. 1 tonelada de refrigeración=12000 btu/hora = 3024 kcal/hora = 3,5169 kW
7.4.2.1.1.2. Antes de utilizar la bomba de vacío
a) Verificar que la bomba funciona correctamente, al igual que el indicador de vacío y que alcance
el vacío mínimo requerido,
b) Use aceite limpio para la bomba de vacío del tipo recomendado por el fabricante;
c) Verifique que la conexión eléctrica de la bomba y el interruptor funcionan;
d) La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más corta posible;
e) Quitar momentáneamente el “obus” (pieza interna removible) de la válvula para eliminar las
restricciones en el vacío e instalarlo inmediatamente después;
f) Las mangueras deben ser adecuadas para realizar vacío, preferiblemente de 9,5 mm (3/8”) de
diámetro;
g) Verificar que los sellos de los acoples de las mangueras se encuentren en buen estado, sin
grietas ni roturas;
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h) Verificar la hermeticidad de las mangueras, revisando la integridad de los sellos de cada
conector y la válvula en configuración con dicho elemento.
7.4.2.1.2. Cilindro de Nitrógeno con sus respectivos manómetros
Verificar que es Nitrógeno seco libre de Oxígeno, para que pueda absorber la humedad del sistema
y no reaccione con el aceite; el cilindro de Nitrógeno debe estar provisto del detector de presión y
dos manómetros, uno mide la presión interna, que puede llegar a 20684,1kPa (3000 psig), y el otro
para regular la presión de salida. Para un barrido sencillo con Nitrógeno la presión se debe fijar en
826 kPa (120 psig), para la prueba de estanqueidad se trabaja con presiones entre 1033 y 1378 kPa
(150 y 200 psig).
7.4.3. Preparación del sistema
Proceda a retirar el refrigerante utilizando el juego de manómetros, el equipo de recuperación, la

balanza y un cilindro de recuperación vacío, y previamente pesado para determinar por diferencia
de peso la cantidad de refrigerante extraído; si el refrigerante es una mezcla la extracción se hace
en fase líquida por el lado de baja presión (entre el dispositivo de expansión y el evaporador), si es
una sustancia pura se puede extraer en fase gaseosa entre el evaporador y el compresor. Se debe
drenar el aceite del compresor.
7.4.4. Presurización y vacío
7.4.4.1. Presurización
Antes de comenzar la prueba de presurización, después de haber retirado y almacenado el

refrigerante, se realiza un pre chequeo, inspeccionando visualmente las líneas por donde pasa el
refrigerante y las uniones de las tuberías e instalaciones. Se asegura que no haya puntos de contacto
metal con metal; manualmente se verifica que todas las uniones mecánicas estén ajustadas. Revisar
el tubo capilar.
7.4.4.1.1. Verifique la correcta polaridad en el monitor de fase.
7.4.4.1.2. Aísle o separe aquellas partes del sistema que no pueden soportar la presión de la
prueba, cerrando las válvulas correspondientes.
7.4.4.1.3. Asegúrese que todos los calentadores de descongelamiento estén desconectados.
7.4.4.1.4. Abra todas las válvulas manualmente o energizando las de solenoide que se indican a
continuación:
a) Válvulas de bola del circuito, ramas, satélites, condensador, regeneración de calor, recibidor,
etc.,
b) Válvula de solenoide de la línea de líquido,
c) Válvula que detiene la succión principal a ambos lados del condensador y de la línea de
regeneración de calor,
d) Válvulas de solenoide de des energizar (normalmente abierta).
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7.4.4.2. Inicio de la prueba
7.4.4.2.1. Cargue el sistema con Nitrógeno seco, conectando el cilindro de nitrógeno con su
correspondiente juego de manómetros al sistema, abra la válvula de salida hasta alcanzar una
presión entre 1033 y 1378 kPa (150 y 200psi; 10 y 13,3 Bar);
7.4.4.2.2. Cierre la válvula del cilindro. Compruebe la presión en los puntos de acceso al sistema;
7.4.4.2.3. Si la presión no se mantiene hay una fuga y debe continuar como sigue:
a) Localice exactamente la fuga cerrando progresivamente las válvulas hasta que la presión se
sostenga. Puede ayudarse a localizar la fuga aplicando la solución jabonosa y el detector
electrónico si aún hay refrigerante mezclado con nitrógeno;
b) Aísle la fuga del resto del sistema;
c) Repare la fuga según proceda si se trata de una válvula, anillos de cierre o sello de una sección
de la tubería;
d) Luego de reemplazar o reparar la pieza, se coloca en su lugar.
7.4.4.2.4. Reinicie la prueba para verificar que ya no hay fuga, abra las válvulas que cerró al aislar
el sector de la fuga, presurice de nuevo a 1033 y 1378 kPa (150 o 200 psi; 10 y 13,3 bar);
7.4.4.2.5. Inspeccione de nuevo todo el sistema a ver si no hay otra fuga, y después déjelo en
reposo manteniendo la presión por 24 horas. La presión no debe variar en más o menos una libra;
7.4.4.2.6. Luego de 24 horas, si la presión se ha mantenido dentro de los límites de tolerancia, la

prueba está finalizada.
7.4.4.3. Evacuación
7.4.4.3.1. En este proceso se debe extraer completamente el Nitrógeno, la humedad, y el aire, de

lo contrario, la humedad remanente puede bloquear con hielo la válvula de expansión, puede
acidificar el aceite del compresor, y los restos de parafina pueden tapar alguna válvula o el tubo
capilar. La evacuación o extracción se realiza haciendo un drenaje con la bomba de vacío
conectada al sistema; utilizando mangueras de vacío que no colapsen al hacer la succión. El
Nitrógeno se libera al aire en un espacio abierto con buena ventilación; se debe extraer todo
vestigio de nitrógeno, humedad o aire que haya quedado en el sistema. Si el sistema es grande se
pueden conectar varias bombas de vacío en las ramas para acelerar el proceso.
7.4.4.3.2. Para la evacuación del Nitrógeno se siguen los siguientes pasos:
a) Verifique que no hay fugas en la conexión de la bomba;
b) Vigile el funcionamiento de la bomba por cualquier signo de operación anormal;
c) Si tiene una bomba de una capacidad mayor a lo necesario, puede conectarla a tres puntos
diferentes del sistema, para acelerar el proceso;
d) Todas las válvulas Schrader deben estar tapadas y vigiladas;
e) Todas las válvulas de acceso deben estar bien ajustadas y tener los anillos de cierre o sello
(o’rings) intactos o se puede perder el vacío;
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f) Verifique con el manómetro que la bomba efectivamente puede hacer un vacío de hasta 39,9
mPa (300 µm de Hg), pero nunca exceda el límite del vacuómetro o se dañará;
g) Mida el vacío como mínimo en dos puntos, que deben ser los más extremos del sistema.
7.4.4.4. Carga del refrigerante
Para la carga de refrigerante se deja abierta la válvula de bola, los circuitos, satélites, condensador,
recuperador de calor, filtro separador y recibidor de líquido, siguiendo los pasos a continuación:
a) Para detener la succión, la válvula de solenoide debe estar ahora bajo el control electrónico, lo
mismo que la válvula EPR, reguladora de la presión a la salida del evaporador, evitando que la
presión en el evaporador descienda por debajo de la presión de succión del compresor;
b) El Split del condensador debe operar bajo el control de la presión;
c) Se verifica que el ventilador del condensador esté funcionando, igualmente los ventiladores de
la caja y del evaporador, para que el flujo no regrese;
d) Se cierra la válvula de bola inmediatamente a la salida del recibidor;
e) Se conecta el tanque de refrigerante al puerto de acceso del recibidor por el lado de líquido;
f) Cargue el recibidor hasta el 60% del manómetro de líquido o hasta igualar las presiones;
g) Desconecte el tanque de refrigerante del puerto de acceso del recibidor;
h) Abra la válvula de bola inmediatamente después de la salida del recibidor;
i) Continúe cargando el sistema conectando el cilindro de refrigerante al cabezal de succión;
j) Comience con el compresor a la menor velocidad del proceso de carga;
k) Aísle la línea del circuito de líquido y cargue a través del puerto;
l) Cargue el sistema hasta el 30% del recibidor sobre el manómetro de líquido;
m) Fije el compresor y todos los controles de presión. Si es necesario puede usar un compresor
adicional;
n) Evite añadir más aceite hasta que el sistema esté totalmente cargado.
NOTA. La presión de succión debe estar por debajo de la presión correspondiente a una temperatura de -
17,7 °C (0 ºF), si se trata de un sistema de baja temperatura. La presión de succión debe permanecer por
debajo de la presión correspondiente a una temperatura de 4,44 °C (40 ºF) para sistemas de media
temperatura.
7.4.4.5 Vacío por etapas
a) Primero se hace un vacío de 199,5 mPa (1500 µm de Hg) y se cierra el cabezal de la válvula
de vacío, si el sistema no mantiene el vacío, y regresa a la presión atmosférica, es porque hay
alguna fuga y hay que repetir la prueba de fuga con Nitrógeno.
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b) Si el vacío de 199,5 mPa (1500 µm de Hg) se mantiene durante 30 minutos, se rompe el
mismo introduciendo Nitrógeno seco a 13,78 a 20,67 kPa (2 o 3 psig; 0,13 o 0,2 bar). No exceda el
límite del transductor del manómetro para no dañarlo. Instale el sistema de succión.
c) Se hace un segundo vacío a 1500 µm de Hg, se cierra la válvula y se mantiene el vacío por 30
minutos; se rompe el vacío nuevamente con Nitrógeno seco a una presión de 13,78 a 20,67 kPa (2 a
3 psig; 0,13 o 0,2 bar).
d) Se instala el sistema de succión y se hace un tercer vacío a 66,5 mPa (500 µm de Hg), si el
sistema usa aceite mineral 0 a 33,25 mPa (0 a 250 µm de Hg), si el aceite es sintético, se cierra la
válvula y se espera durante 24 horas, si al cabo de ese tiempo solo se pierden 13,3 mPa (100 µm de
Hg) o menos, el sistema está libre de fugas, de lo contrario hay que volver a buscar las fugas.
e) Se agrega el aceite al compresor, separador de aceite, y al reservorio si tiene.
f) Se procede a cargar el refrigerante según el (punto 7.4.4.4).
7.4.4.5. Control final
Con el sistema operando, haga un recorrido por todo el circuito, empleando el detector de fuga,
para asegurarse que efectivamente no hay fugas.
NOTA. Para aplicar el método de estanqueidad o de hermeticidad, sobre todo si la carga de refrigerante es
igual o mayor a 30 kg, se necesita ser técnico avanzado en refrigeración, con experiencia y formación que lo
acrediten para poder intervenir sistemas de refrigeración, haber aprobado el curso de Buenas Prácticas en
Refrigeración y contar con la aprobación del propietario o responsable del equipo.
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as%20de%20Ref%20y%20A-A_tcm30-183330.pdf>.
Gobierno de España, Agencia Estatal - Boletín Oficial del Estado: BOE-A- 2017-1679. Real
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https://www.boe.es/boe/dias/2017/02/18/pdfs/BOE-A-2017-1679.pdf>.
ES Diario Oficial de la Unión Europea. Requisitos de control de fugas para equipos de

refrigeración, climatización y bombas de calor que contengan gases fluorados de efecto
invernadero. Reglamento (CE) N° 1516/2007 de la Unión Europea, 19/ 12/ 2007. [Visto 11/2017].
Disponible en < https://www.boe.es/doue/2007/335/L00010-00012.pdf>.
COVENIN 5014:2021 20
ANEXO A
REFRIGERANTE
TABLA A.1. Refrigerantes fluorados
Nombre Nombre Químico Fórmula PCG

Hidroclorofluorocarbonos (HCFCs)
HCFC-22 Clorodifluorometano CHF2Cl 1810
HCFC-123 Diclorotrifluoroetanos C2HF3Cl2 120
HCFC-124 Clorotetrafluoroetano C2HF4Cl 620
HCFC-141b 1,1-Dicloro-1-fluoroetano CH3CFCl2 700
HCFC-142b 1-Cloro-1,1-difluoroetano CH3CF2Cl 2310
Hidrofluorocarbonos (HFCs)
HFC-134a 1,1,1,2-Tetrafluoroetano CF3CH2F 1430
HFC-152a 1,1-Difluoroetano CHF2CH3 124
HFC-125 Pentafluoroetano CF3CHF2 3500
HFC-143a 1,1,1-Trifluoroetano CF3CH3 4470
HFC-32 Difluorometano CH2F2 875
HFC-23 Trifluorometano CHF3 14760
HFC-227ea 1,1,1,2,3,3,3-Heptafluoropropano CF3 CHFCF3 3220
HFC-236ea 1,1,2,3,3,3-Hexafluoropropano CHF2 CHFCF3 1370
HFC-236fa 1,1,1,3,3,3-Hexafluoropropano CF3 CH2 CF3 9810
HFC-245fa 1,1,3,3,3-Pentafluoropropano CHF2 CH2 CF3 1030
FC-218 Octafluoropropano CF3CF2CF3 8830
Mezclas refrigerantes que contienen (HCFC)
Nombre Componentes (%) PCG
R-401A R22 / R124/ R152a (53/ 34 / 13) 1200
R-401B R22 / R124 / R152a (61/28/11) 1300
R-401C R124 / R22/ R152a (52/33/(15) 930
R-402A R22 / R125/ R290 (38/ 60/ 2) 2800
R-402B R22 / R125 / R290 (60 /38/ 2) 2400
R-403A R22/ R218/ R290 (75/20 /5) 3100
R-403B R22 / R218 / R290 (56/39/5) 4500
R-405A R22 / R142b / R152a/ R318 (45 /42,5 /7 /5,5) 5300
R-406A R22/ R142b / R600a (55 /41/ 4) 1900
R-408A R22 / R143a / R125 (47 /46 /7) 3200
R-409A R22/ R124/ R142b (60 /25/15) 1600
R-409B R22 / R124 / R142b (65/25/10) 1600
R-411A R22 / R152a / R1270 (88 /11/ 2) 1600
R-411B R22/ R152a/ R1270 (94 /3/3) 1700
R-412A R22 / R142b / R218 (70 / 25/ 5) 2300
R-414A R22/ R124 /R600a /R142b (51 / 28 /4 /16) 1500
R-414B R22/ R124/ R142b / R600a (50 /39 / 9,5 /0,5) 1400
R-415A R22/ R152a (82 /18) 1500
R-415B R22 / R152a (25/75) 550
R-416A R134a/R124/R600 (59/39,5/1,5) 1100
R-418A R290/R22/R152a (1,5/96/2,5) 1700
R-420A R134a/R142b (88/12) 1500
R-509 R22/R218 (44/56) 5700
YH12 R22 / R142b (10/ 65) 1900
UR12 R22 / R142b (50 /50) 2050
H12 R22 / R142b (50 /50) 2050
Mezclas con HFC
Nombre Componentes y (%) PCG
R-404A R125/R143a/R134a (44/52/4) 3900
COVENIN 5014:2021 21
ANEXO A
REFRIGERANTE
TABLA A.1. Refrigerantes fluorados

Continuación
R-407A R134a / R125 / R32 (40/40/20) 2107

R-407B R125 / R134a / R32 (70/20/10) 2803
R-407C R134a / R125 / R32 (52/25/23) 1774
R-407D R134a / R125 / R32 (70/15/15) 1500
R-410A R32 / R125 (50/50) 2000
R-410B R32 / R125 (45/55) 2088
R-413A R134a / R218/R600a (88/9/3) 2053
R-417A R125/ R134a /R600(46,6/50/3,4) 2300
R-419A R125/R134a/E170 (77/19/4) 3000
R-421A R125/R134a(58/42) 2600
R-421B R125/R134a (85/15) 3200
R-422A R125 / R134a/600a (85/12/3) 3100
R-422B R125 / R134a /600a (55/42/3) 2500
R-422C R125 / R134a/600a (82/15/3) 3300
R-422D R125/ R134a (65,5/34,5) 2700
R-423A R134a/R227ea (52,5%/47,5 2300
R-424A R125/R134a/R600a/R601a (50,5/47/0,9/1,6) 2400
R-425A R32/R134a/R227ea (18,5/69,5/12) 1500
R-426A R125/R134a/R600/R601a (5,1/93,0/1,3/0,6) 1500
R-427A R32/R125/R143a/R134a (15/25/10/50) 2100
R-428A R125/R143a/R290/R600a (77,5/20/0,6/1,9) 3600
R-429A R170/R152a/R600a (60/10/30) 12
R-430A R152a/R600a (76/24) 94
R-431A R290/R152a (71/29) 36
R-434A R125/R143a/R134a/R600a (63,3/18/16/2,7) 3250
R-435A R170/R152a (80/20) 25
R-437A R125/R134a/R600/R601 (19,5/78,5/1,4/0,6) 1800
R-507A R125 / R143a (50/50) 3900
NOTA 1. Los CFC no se incluyen por estar prohibidos; tampoco están incluidas las mezclas con
HFC-23 por la misma razón.
NOTA 2. Algunas mezclas tienen entre sus componentes algunos Hidrocarburos: R-170: Etano,
R-290: Propano, R-600a: Isobutano, R-601: Pentano; R-601a: Isopentano; R-1270: Propileno; R-
218 que no son refrigerantes fluorados.
[FUENTE: Proklima, Buenas Prácticas de Refrigeración, GIZ, marzo/abril 2010 ]
COVENIN 5014:2021 22
TABLA A.2. Presiones (psig) y temperaturas de refrigerantes fluorados
ºC ºF R-22 R-23 R-32 R-123 R-124 R-125

-40.0 -40,0 0,6 88,2 11,0 -28,9 -22,2 6,9
-37,2 -35,0 2,6 99,2 14,4 -28,7 -20,9 9,7
-34,4 -30,0 4,9 111,1 18,2 -28,5 -19,5 12,8
-31,6 -25,0 7,5. 124,0 22,3 -28,2 -17,9 16,2
-28,8 -20,0 10,2 137,7 26,8 -27,9 -16,1 20,0
-26,1 -15,0 13,2 152,5 31,7 -27,5 -14,1 24,1
-23,3 -10,0 16,5 168,3 37,1 -27,1 -11,9 28,5
-20,5 -5,0 20,1 185,2 42,9 -26,6 -9,4 33,3
-17,7 0,0 24,0 203,2 49,2 -26,0 -6,7 38,5
-15,0 5,0 28,3 222,4 56,1 -25,4 -3,7 44,1
-12,2 10,0 32,8 242,8 63,5 -24,6 -0,4 50,2
-9,4 15,0 37,8 264,5 71,5 -23,8 1,6 56,7
-6,6 20,0 43,1 287,6 80,0 -22,9 3,5 63,7
-3,8 25,0 48,8 312,0 89,2 -21,9 5,7 71,2
-1,1 30,0 54,9 337,9 99,1 -20,8 8,0 79,3
1,6 35,0 61,5 365,3 109,7 -19,6 10,5 87,8
4,4 40,0 68,5 394,2 121,0 -18,2 13,2 97,0
7,2 45,0 76,1 424,8 133,1 -16,7 16,1 106,7
10,0 50,0 84,1 457,1 145,9 -15,0 19,2 117,1
12,7 55,0 92,6 497,4 158,6 -13,2 22,6 128,1
15,5 60,0 101,6 534,3 174,2 -11,2 26,3 139,8
18,3 65,0 111,3 573,4 189,6 -9,0 30,2 152,2
21,1 70,0 121,4 614,8 206,0 -6,7 34,4 165,3
23,8 75,0 132,2 223,4 -4,1 38,9 179,2
26,6 80,0 143,7 241,8 -1,2 43,7 193,9
29,4 85,0 155,7 261,2 0,9 48,8 209,3
32,2 90,0 168,4 281,7 2,5 54,2 225,7
35,0 95,0 181,8 303,3 4,2 60,0 242,9
37,7 100,0 195,9 326,1 6,1 66,1 261,0
43,3 110,0 226,4 375,5 10,3 79,5 300,2
48,8 120,0 260,0 430,0 15,1 94,5 343,5
54,4 130,0 297,0 490,3 20,6 111,2 391,5
60,0 140,0 337,4 556,5 26,8 129,8 444,7
65,5 150,0 381,7 629,7 33,8 150,3
[FUENTE: Tablas de Presión-Temperatura de Danfoss.com y de Worldserver.com/Autofrost]
COVENIN 5014:2021 23
TABLA A.2. Presiones (psig) y temperaturas de refrigerantes fluorados
(Continuación)
ºC ºF R-134a R-141b R-142b R-143 R-152a R-218

-40.0 -40,0 -14,8 -29,1 -22,2 -26,7 -16,0 -4,2
-37,2 -35,0 -12,5 -28,9 -21,0 -26,1 -13,9 -0,7
-34,4 -30,0 -9,9 -28,7 -19,7 -25,4 -11,5 1,6
-31,6 -25,0 -6,9 -28,4 -18,3 -24,6 -8,9 3,7
-28,8 -20,0 -3,7 -28,1 -16,7 -23,7 -5,9 6,0
-26,1 -15,0 -0,1 -27,8 -14,9 -22,7 -2,7 8,5
-23,3 -10,0 1,9 -27,4 -12,9 -21,6 0,5 11,2
-20,5 -5,0 4,1 -10,7 -27,0 -20,3 2,4 14,2
-17,7 0,0 6,5 -26,5 -8,3 -18,8 4,5 17,5
-15,0 5,0 9,1 -26,0 -5,7 -17,2 6,9 21,0
-12,2 10,0 11,9 -25,4 -2,8 -15,4 9,4 24,9
-9,4 15,0 15,0 -24,7 0,2 -13,4 12,2 29,0
-6,6 20,0 18,4 -23,9 1,9 -11,1 15,2 33,5
-3,8 25,0 22,1 -23,1 3,7 -8,6 18,5 38,3
-1,1 30,0 26,1 -22,1 5,7 -5,9 22,1 43,5
1,6 35,0 30,4 -21.0 7,9 -2,8 25,9 49,0
4,4 40,0 35,0 -19,9 10,2 0,3 30,1 55,0
7,2 45,0 40,0 -18,6 12,8 2,1 34,6 61,3
10,0 50,0 45,4 -17,1 15,6 4,1 39,4 68,1
12,7 55,0 51,2 -15,6 18,5 6,2 44,5 75,4
15,5 60,0 57,4 -13,8 21,7 8,6 50,1 83,1
18,3 65,0 64,0 -12,0 25,1 11,2 56,0 91,2
21,1 70,0 71,0 -9,9 28,8 14,0 62,3 99,4
23,8 75,0 78,6 -7,7 32,8 17,0 69,0 109,1
26,6 80,0 86,7 -5,3 37,0 20,3 76,2 118,9
29,4 85,0 95,2 -2,7 41,5 23,8 83,8 129,2
32,2 90,0 104,3 0,1 46,3 27,6 91,9 140,1
35,0 95,0 113,9 1,6 51,4 31,7 100,4 151,5
37,7 100,0 124,1 3,2 56,8 36,2 109,5 163,5
43,3 110,0 134,9 4,9 62,6 40,9 129,3 189,8
48,8 120,0 146,4 6,8 68,7 46,0 151,4 218,6
54,4 130,0 158,4 8,8 75,2 51,4 175,9 250,3
60,0 140,0 171,1 10,9 82,1 57,1 203,0 283,5
65,5 150,0 184,5 13,2 89,4 63,3 232,4 323,2
NOTA. La presión manométrica está expresada en psig, los valores en negrita son presiones negativas.
COVENIN 5014:2021 24
TABLA A.3. Presiones y Temperaturas de mezclas de refrigerantes fluorados
R-401A R-401A R-401B R-401B R-401C R-401C

ºC ºF
líquido vapor líquido vapor líquido vapor
-40.0 -40,0 -6,6 -12,5 -5,1 -10,7 -10,4 -16,3
-37,2 -35,0 -3,4 -9,8 -1,7 -7,8 -7,7 -14,2
-34,4 -30,0 0,1 -6,9 1,0 -4,7 -4,1 -11,8
-31,6 -25,0 2,0 -3,7 3,0 -1,2 -1,3 -9,2
-28,8 -20,0 4,1 -0,1 5,2 1,3 1,2 -6,2
-26,1 -15,0 5,4 1,9 7,7 3,4 3,2 -3,0
-23,3 -10,0 9,0 4,0 10,4 5,7 5,3 0,3
-20,5 -5,0 11,7 6,4 13,3 8,3 7,7 2,2
-17,7 0,0 14,8 9,0 16,4 11,0 10,3 4,3
-15,0 5,0 18,0 11,8 19,9 14,1 13,1 6,7
-12,2 10,0 21,6 14,8 23,6 17,4 16,1 9,2
-9,4 15,0 25,4 18,2 27,6 20,9 19,4 12,0
-6,6 20,0 29,5 21,8 32,0 24,8 23,0 15,0
-3,8 25,0 34,0 25,7 36,7 29,0 26,9 18,3
-1,1 30,0 38,8 30,0 41,7 33,6 31,0 21,9
1,6 35,0 43,9 34,6 47,1 38,5 35,5 25,7
4,4 40,0 49,4 39,5 52,9 43,7 40,3 29,9
7,2 45,0 55,3 44,8 59,1 49,4 45,4 34,3
10,0 50,0 61,6 50,5 65,7 55,4 50,9 39,2
12,7 55,0 68,4 56,6 72,7 61,9 56,7 44,3
15,5 60,0 75,5 63,2 30,2 68,8 63,0 49,9
18,3 65,0 83,1 70,1 88,2 76,2 69,6 55,8
21,1 70,0 91,2 77,6 96,6 84,1 76,7 62,2
23,8 75,0 99,8 85,5 105,6 92,1 84,2 68,9
26,6 80,0 108,9 93,9 115,1 101,5 92,1 76,2
29,4 85,0 118,5 102,9 125,2 110,9 100,6 83,8
32,2 90,0 128,6 112,4 135,8 121,0 109,5 92,0
35,0 95,0 139,4 122,5 147,0 131,6 118,9 100,7
37,7 100,0 150,7 133,1 158,9 142,9 128,8 109,9
43,3 110,0 175,1 156,4 184,4 157,3 150,4 129,9
48,8 120,0 202,2 182,2 212,7 194,6 174,2 152,3
54,4 130,0 232,0 210,9 243,8 224,7 200,4 177,3
60,0 140,0 257,6 242,7 277,9 258,1 227,3 204,9
65,5 150,0 300,4 277,7 315,2 294,8 260,9 235,5
COVENIN 5014:2021 25
(Continuación)
R-402A R-402A R-402B R-402B R-403A R-403ª

ºC ºF
-40.0 -40,0 5,5 4,9 4,1 3,3 4,2 2,8
-37,2 -35,0 8,2 7,4 6,6 5,6 6,6 5,1
-34,4 -30,0 11,0 10,3 9,3 8,3 9,2 7,7
-31,6 -25,0 14,2 13,4 12,3 11,1 12,1 10,5
-28,8 -20,0 17,6 16,7 15,5 14,3 15,3 13,5
-26,1 -15,0 21,4 20,4 19,0 17,7 18,7 16,9
-23,3 -10,0 25,5 24,5 22,9 21,5 22,4 20,5
-20,5 -5,0 29,9 28,8 27,0 25,5 26,4 24,4
-17,7 0,0 34,8 33,6 31,6 30,0 30,8 28,7
-15,0 5,0 40,0 38,7 36,5 34,7 35,5 33,3
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COVENIN 5014:2021 26
(Continuación)
R-403B R-403B R-404A R-404ª R-405A R-405ª

ºC ºF
-40.0 -40,0 4,9 4,5 5,4 4,8 -5,9 -12,4
-37,2 -35,0 7,4 6,9 8,0 7,4 -2,6 -9,7
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COVENIN 5014:2021 27
(Continuación)
R-406A R-406A R-407A R-407A R-407B R-407B

ºC ºF
-40.0 -40,0 -8,8 -16,7 4,4 -1,6 5,9 2,3
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COVENIN 5014:2021 28
(Continuación)
R-407C R-407C R-407D R-407D R-408A R-408A

ºC ºF
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COVENIN 5014:2021 29
(Continuación)
R-409A R-409A R-410A R-410A R-410B R-410B

ºC ºF
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COVENIN 5014:2021 30
(Continuación)
411A 411A 411B 411B 412A 412A

ºC ºF
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-28,8 -20,0 9,1 6,5 1,5 9,7 7,6 0,2
-26,1 -15,0 12.0 9,1 14,6 12,7 10,2 2,3
-23,3 -10,0 15,1 12,0 18,0 15,9 13,1 4,4
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1,6 35,0 57,5 52,3 63,5 60,3 51,8 35,4
4,4 40,0 64,1 58,1 70,6 67,2 57,9 40,4
7,2 45,0 71,2 65,5 78,2 74,7 64,3 45,8
10,0 50,0 78,8 72,8 86,2 82,6 71,2 51,6
12,7 55,0 86,8 80,6 94,8 91,1 78,5 57,8
15,5 60,0 95,4 88,9 104,9 100.1 86,3 64,4
18,3 65,0 104,5 97,8 113,6 109,6 94,5 71,5
21,1 70,0 114,1 107,3 123,9 119,8 º03,2 79,1
23,8 75,0 124,3 117,2 134,7 130,5 112,5 87,2
26,6 80,0 135,2 127,8 145,2 141,9 122,3 95,7
29,4 85,0 146,6 139,0 158,3 154,0 132,6 104,9
32,2 90,0 158,7 150,8 171,2 166,7 143,5 114,5
35,0 95,0 171,4 163,3 184,7 180,1 154,9 124,8
37,7 100,0 189,9 176,6 198,9 194,3 167,0 135,7
43,3 110,0 213,9 205,2 229,6 224,8 193,0 159,4
48,8 120,0 245,9 236,9 263,5 258,6 221,7 185,8
54,4 130,0 281,2 271,9 300,7 295,8 253,1 215,1
60,0 140,0 319,8 310,5 341,5 336,7 287,5 247,6
65,5 150,0 362,1 352,7 386,1 381,4 324,9 283,6
COVENIN 5014:2021 31
(Continuación)
R-413A R-413A R-414A R-414A R-414B R-414B

ºC ºF
-40.0 -40,0 -7,9 -13,2 -8,5 -16,2 -6,1 -14,3
-37,2 -35,0 -4,9 -10,7 -5,6 -14,0 -2,9 -12,0
-34,4 -30,0 -1,6 -7,8 -2,3 -11,7 0,3 -9,3
-31,6 -25,0 1,0 -4,6 0,6 -9,1 2,2 -6,4
-28,8 -20,0 3,0 -1,1 2,6 -6,1 4,3 -3,1
-26,1 -15,0 5,1 1,4 4,7 -2,9 6,7 0,2
-23,3 -10,0 7,5 3,5 7,0 0,3 9,2 2,2
-20,5 -5,0 10,0 5,9 9,6 2,3 11,9 4,3
-17,7 0,0 12,8 8,4 12,4 4,4 14,9 6,7
-15,0 5,0 15,9 11,2 15,4 6,7 18,1 9,3
-12,2 10,0 19,2 14,3 18,6 9,2 21,7 12,1
-9,4 15,0 22,8 17,7 22,1 12,2 25,4 15,1
-6,6 20,0 26,7 21,3 25,9 15,0 29,5 18,5
-3,8 25,0 30,9 25,3 30,0 18,3 33,9 22,1
-1,1 30,0 35,4 29,6 34,4 21,8 38,6 26,0
1,6 35,0 40,3 34,2 39,1 25,6 43,7 30,2
4,4 40,0 45,5 39,2 44,2 29,8 49,1 34,7
7,2 45,0 51,1 44,6 49,6 34,2 54,9 39,6
10,0 50,0 57,1 50,4 55,3 39,0 61,0 44,4
12,7 55,0 63,5 56,6 61,5 44,1 67,6 50,5
15,5 60,0 70,4 63,2 68,0 49,6 74,6 56,6
18,3 65,0 77,7 70,3 75,0 55,5 82,0 63,0
21,1 70,0 85,5 77,9 82,4 61,8 89,9 69,9
23,8 75,0 93,7 86,0 90,2 68,5 98,3 77,2
26,6 80,0 102,5 94,6 98,4 75,7 107,1 85,1
29,4 85,0 111,8 103,8 107,2 83,3 116,4 93,4
32,2 90,0 121,7 113,5 116,4 91,3 126,2 102,2
35,0 95,0 132,2 123,8 126,2 99,9 136,6 111,6
37,7 100,0 143,2 134,8 136,4 109,0 247,6 121,5
43,3 110,0 167,2 158,6 158,6 128,8 172,2 143,2
48,8 120,0 193,9 185,2 183,0 150,8 197,3 167,3
54,4 130,0 223,4 214,7 209,8 175,4 225,4 194,1
60,0 140,0 256,0 247,4 239,1 202,6 257,2 223,9
65,5 150,0 291,9 283,4 271,1 232,5 291,4 256,8
COVENIN 5014:2021 32
(Continuación)
415A 415A 507A 507A 509A 509A

ºC ºF
-40.0 -40,0 6,9 -0,3 5,9 5,8 5,1 5,1
-37,2 -35,0 9,5 1,9 8,5 8,5 7.6 7,6
-34,4 -30,0 12,4 4,1 11,5 11,4 10,4 10,4
-31,6 -25,0 15,5 6,5 14,7 14,7 13,4 13,4
-28,8 -20,0 18,9 9,2 18,2 18,2 16,8 16,7
-26,1 -15,0 22,5 12,2 22,0 22,0 20,4 20,4
-23,3 -10,0 26,5 15,4 26,2 26,2 24,3 24,3
-20,5 -5,0 30,8 18,9 30,7 30,7 28,5 28,5
-17,7 0,0 35,6 22,7 35,6 35,6 33,1 33,1
-15,0 5,0 40,4 26,9 40,9 40,9 38,1 38,1
-12,2 10,0 45,8 31,4 46,6 46,6 43,4 43,4
-9,4 15,0 51,6 36,3 52,7 52,7 49,2 49,2
-6,6 20,0 57,7 41,6 59,3 59,3 55,4 55,3
-3,8 25,0 64,3 47,2 66,4 66,4 62,0 61,9
-1,1 30,0 71,4 53,3 74,0 73,9 69,0 69,0
1,6 35,0 78,9 59,9 82,1 82,0 76,6 76,5
4,4 40,0 86,8 66,9 90,8 90,7 84,6 84,6
7,2 45,0 95,3 74,4 100,0 99,9 93,2 93,1
10,0 50,0 104,3 82,4 109,8 109,7 102,3 102,3
12,7 55,0 113,9 91,0 120,3 120,1 112,0 111,9
15,5 60,0 124,0 100,1 131,3 131,2 122,3 122,2
18,3 65,0 134,7 109,8 143,1 142,9 133,2 133,1
21,1 70,0 146,0 120,1 155,6 155,4 144,7 144,6
23,8 75,0 157,9 131,1 168,7 168,6 156,9 156,8
26,6 80,0 170,5 142,7 182,7 182,5 169,8 169,7
29,4 85,0 183,7 154,9 197,4 197,2 183,4 183,3
32,2 90,0 197,6 167,9 212,9 212,7 197,7 197,5
35,0 95,0 212,9 181,7 246,4 246,2 212,7 212,6
37,7 100,0 227,5 196,1 264,5 264,3 228,6 228,4
43,3 110,0 260,5 227,5 303,5 303,2 281,1 280,9
48,8 120,0 296,6 262,3 346,5 346,3 320,2 320,2
54,4 130,0 336,1 300,7 393,6 393,3 363,5 363,5
60,0 140,0 379,0 343,1 445,3 445,0 410,9 410,8
65,5 150,0 425,6 389,6 462,5 462,5
NOTA 1. La presión manométrica está expresada en psig, los valores en negrita son presiones negativas.
NOTA 2. Equivalencia de unidades:1psi = 0,06896 Bar = 6,8965kPa = 0,06806 Atm.
COVENIN 5014:2021 33
ANEXO B
CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN
Figura B.1. Diagrama de un sistema de refrigeración
[FUENTE: Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración, GIZ, PROKLIMA 2004]
Leyenda
1 Compresor hermético 10 Válvula solenoide
2 Tubo de descarga 11 Válvula de expansión termostática
3 Condensador de refrigerante 12 Tubo capilar con sensor
4 Receptor de refrigerante 13 Evaporador de refrigerante
5 Conexión de servicio 14 Conexión de servicio
6 Válvula de cierre 15 Tubo de succión
7 Tubo de líquido refrigerante 16 Válvula de cierre
8 Filtro secador 17 Conexión de servicio
9 Mirilla de refrigerante
COVENIN 5014:2021 34
Figura B.2. Puntos de medición de temperatura y presión
[FUENTE: Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración, GIZ, PROKLIMA 2004]
Leyenda
P1: Presión de succión del compresor T5: Temperatura a la salida del condensador
P2: Presión de condensación T6: Temperatura del líquido a la entrada del filtro
P3: Presión a la salida del evaporador T7: Temperatura a la salida del filtro
T1: Temperatura de descarga del compresor T8: Temperatura del aire a la entrada del evaporador
T2: Temperatura del gas caliente T9: Temperatura del aire a la salida del evaporador
T3: Temperatura del aire a la entrada del T10: Temperatura del gas a la salida del evaporador
condensador
T4: Temperatura del aire a la salida del T11: Temperatura del gas a la entrada del compresor
condensador
COVENIN 5014:2021 35
ANEXO C
MATERIALES, HERRAMIENTAS, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS PARA UN
TALLER DE SERVICIO DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
Materiales, herramientas, instrumentos y equipos
Cortador de tubos entre 3 y 35 mm de diámetro
a) Cortador de tubos capilares;
b) Escariador y extractor de rebabas;
c) Almohadilla abrasiva y cepillo para limpieza y acabado interno y externo de los tubos;
d) Cepillo de cerdas de acero para limpieza de tubos de cobre, acero, aluminio o latón;
e) Pinzas para estrangulamiento de tubos de hasta 12 mm de diámetro;
f) Tubo de cobre extendido con válvula de acceso tipo Schrader;
g) Acopladores rápidos tipo Hansen;
h) Componentes de sistemas a presión para tubos (juego de herramientas con accesorios,

conectores y adaptadores);
i) Espejo de inspección telescópico;
j) Herramienta de abocinamiento de tubos;
k) Dobladora de tubos;
l) Expansor de tubos;
m) Equipos de soldadura fuerte; de propano-oxígeno y de acetileno y nitrógeno con sus

respectivos sopletes, antorchas sencillas y dobles, y juegos de puntas para cobre duro;
n) Encendedores para equipos de soldadura fuerte, los encendedores de cigarrillo son peligrosos
con estos equipos;
o) Accesorios (conectores) y varillas de soldadura fuerte;
p) Cilindro de Nitrógeno con sus reguladores de presión y mangueras;
q) Cilindros con refrigerantes y cilindros recargables para recuperación en fases gaseosa y

líquida, y sus accesorios;
r) Extintor de incendio de polvo químico, 2 kg;
s) Manómetros para distintos refrigerantes, para alta y baja presión y vacío, de 2, 4 y 5 vías;
t) Juegos de mangueras estándar para transferencia de refrigerantes y accesorios; mangueras con

válvulas acopladas; mangueras para vacío, válvulas separadas y repuestos;
u) Acopladores rápidos de puertos de servicio;
COVENIN 5014:2021 36
v) Herramienta para extracción de núcleos de válvulas y gusanillos;
w) Pinza ajustable para pinchar tubos;
x) Válvula pinchadora;
y) Válvulas y adaptadores para válvulas de cilindros y latas de refrigerante; y soporte para carga
de refrigerante en fase líquida;
z) Cinturón para calentamiento de cilindros con termómetro (opcional);
aa) Equipo portátil para comprobar la calidad del refrigerante y del aceite (opcional);
bb) Líquidos para comprobar la pureza del aceite mineral y del alquilbenceno (opcional);
cc) Líquido para comprobar la pureza del aceite polyol éster (opcional);
dd) Bomba manual para aceite (opcional);
ee) Equipo de recuperación de refrigerante para sistemas de refrigeración y aire acondicionado;
ff) Equipo de recuperación y reciclaje de refrigerante;
gg) Máquina recuperadora y regeneradora de refrigerantes de gran capacidad y pureza (opcional);
hh) Bomba de vacío y aceite para bomba;
ii) Unidad de carga y evacuación de refrigerante, equipado con bomba de vacío de dos etapas y
cilindro de recuperación (opcional);
jj) Unidad de carga y evacuación para neveras domésticas con R-600a o R-134ª, viene con
bomba de vacío de dos etapas, balanza, sistema de manómetro de 5 vías, y soporte para latas de
refrigerantes (opcional);
kk) Equipo portátil para evacuación y carga de refrigerantes Hidrocarbonados hasta 450 g;
ll) Recipiente graduado, dotadocon válvula para carga y drenaje de lubricante para compresores
(opcional);
mm) Extractor de gases no condensable de cilindros de refrigerantes (opcional);
nn) Detectores electrónicos de fuga para halogenados e hidrocarburos;
oo) Frasco rociador para la solución jabonosa y jabón líquido;
pp) Equipo portátil para identificación de refrigerantes (opcional);
qq) Vacuómetro electrónico;
rr) Balanza electrónica para carga de refrigerante hasta 50 kg;
ss) Báscula de resorte para carga de refrigerante;
tt) Termómetros electrónicos para sistemas de refrigeración, congeladores, aires acondicionados

y bombas de calor;
COVENIN 5014:2021 37
uu) Multímetro digital para amperios, voltaje y resistencia;
vv) Medidor de campo rotativo para compresores en espiral (opcional);
ww) Multímetro digital de rango automático;
xx) Anemómetro y termómetro para medir velocidad y temperatura del aire en sistemas de aire
acondicionado (opcional);
yy) Probador de alimentación eléctrica (opcional);
zz) Probador de compresor hermético solo para usarlo con nitrógeno seco sin oxígeno (opcional);
aaa) Tuberías rectas (cobre duro) y circulares (cobre blando);
bbb) Juegos de llaves tipo Ratchet y de dados, alicates, pinzas, llaves inglesas, tornillo
micrométrico, metro, vernier, calibrador de capilares, taladro con mechas, atornilladores de
distintos tamaños y demás herramientas manuales necesarias en un taller de servicio;
ccc) Guantes y lentes para soldar, lentes de seguridad, guantes para refrigerantes, tapones para
reducir el ruido, linternas y demás equipos de protección necesarios para trabajar en un taller de
servicio.
COVENIN 5014:2021 38
COVENIN
5014:2021
Av. Libertador, Centro Comercial Los Cedros, Nivel PH

Urbanización La Florida – Caracas, Distrito Capital
N° DE DEPÓSITO LEGAL: DC2021001453

I.C.S: 71.100.45

Covenin 5014:2021

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COVENIN

Comité Técnico de Normalización: CT25 Gestión Ambiental

INSTITUCIÓN REPRESENTADA NOMBRE Y APELLIDO

Consulta Pública: Iniciada en fecha: 16/08/2021

COVENIN 5006:2018 Requisitos de seguridad y ambientales para instalación, operación,

A los fines de este documento, se aplican los siguientes términos y definiciones:

Transferencia de un refrigerante del contenedor (cilindro comercial o de recuperación) a un equipo

4.2.1. Cantidad en peso de refrigerante contenido en un sistema determinado por el fabricante

4.2.3 Estas consideraciones son especialmente importantes en sistemas con múltiples

4.3. Climatización comercial e industrial

4.4. Climatización industrial

4.5. Climatización para transporte

Proceso destinado a proporcionar confort a pasajeros de vehículos de transporte terrestres

4.6. Carbonos equivalentes o CO2 equivalentes

Es la unidad de calentamiento atmosférico, que equivale al calor absorbido por un kg de CO2 en la

4.7. Evacuación del sistema de enfriamiento

4.8. Libra por pulgada cuadrada (Psi)

4.10. Potencial de calentamiento global (PCG)

Es la extracción de un refrigerante de un equipo o sistema y su almacenamiento en un contenedor

4.12. Refrigeración doméstica y comercial

Sistemas y equipos para enfriar o congelar productos perecederos en refrigeradores domésticos,

4.13. Refrigeración industrial

4.14. Refrigeración para transporte

4.15. Sistema de refrigeración hermético

Es un sistema o circuito de refrigeración diseñado para no permitir escapes de fluidos desde el

4.16. Tipos de refrigerantes

Existen varios tipos de refrigerantes según su composición química y sus propiedades

5.1. Registro de funcionamiento

5.1.1. Contenido del Registro

c) Las acciones llevadas a cabo para corregir las fallas presentadas,

5.1.2. Tipos de registros

5.1.3. Verificación del registro

5.2. Provisiones de servicio

5.2.2. Válvulas de servicio

5.2.2.1. Los sistemas de enfriamiento y climatización que contengan entre 3 y 50 kg de refrigerante

a) Punto de succión de cada compresor o unidad condensadora,

b) Punto de descarga de cada compresor o unidad condensadora,

c) Salida del refrigerante en fase líquida.

a) Punto de succión de cada compresor o unidad condensadora,

b) Punto de descarga de cada compresor o unidad condensadora,

c) A la entrada de todo recipiente que contenga líquido, excepto si es un sistema hermético o el

d) Punto de salida del refrigerante en fase líquida,

e) Punto de entrada y salida de los condensadores instalados en paralelo.

5.2.3. Controladores de presión

5.2.4. Dispositivos de seguridad

Estos dispositivos se abren o se rompen automáticamente para aliviar la presión de un sistema

5.2.5. Diagrama de Flujo

5.2.5.1. El propietario o responsable de un sistema de refrigeración o climatización con más de 50

a) Instrucciones para detener el sistema en caso de emergencia,

b) Nombre, dirección, números de teléfono de disponibilidad correspondiente de un técnico con

c) Nombre, dirección y número de teléfono del servicio de bomberos competente, y las

5.3. Métodos de detección

5.3.1. Método de reconocimiento preliminar

TABLA 1. Tendencia de fugas por localización

Localización Tendencia (%)

5.3.2. Métodos de detección directa

a) Detector electrónico de gases refrigerantes,

b) Detector de Luz ultravioleta: fluido de detección ultravioleta (UV) y lámpara UV,

c) Solución jabonosa generadora de burbujas.

5.3.3. Métodos de detección indirecta

5.3.3.2. La información de funcionamiento en tiempo real puede ser obtenida automáticamente de

5.3.4. Métodos para comprobar la hermeticidad o estanqueidad

5.4. Materiales, herramientas instrumentos y equipos