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1.

- APLICACIONES DE LAS TURBINAS DE VAPOR

Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad.


Inicialmente sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha
potencia. El primer barco con turbina de vapor fue el Turbina de Parsons, botado
en 1895.

En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y


bombas, si bien la aplicación más importante tiene que ver con la generación de
energía eléctrica. Se estima que las turbinas de vapor intervienen en el 75% de la
energía eléctrica producida en el mundo. Se usan tanto en las centrales
térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las centrales nucleares.

Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas de gas, de


combustión interna como los motores de los coches, y que utilizan el gas
producido al quemar el combustible directamente sobre los álabes para producir la
rotación. Estas turbinas trabajan a temperaturas más elevadas con gases a
1.000ºC o incluso a 1.300ºC para las turbinas de uso aeronáutico en los aviones.
Pero esto será otra clase diferente.

Las turbinas de vapor se emplean principalmente en las centrales eléctricas de


generación de energía eléctrica, cuyos componentes principales son:

 Caldera: su función es la de generar el vapor necesario para el


funcionamiento de la turbina.

 Turbina: es la encargada de utilizar la energía del vapor de la caldera y


transformarla en trabajo útil para mover un generador eléctrico.

 Condensador: se emplea para condensar el vapor que sale de la turbina.

 Bomba: usada para alimentar la caldera con el agua que proviene del
condensador.

Las turbinas de vapor posibilitan una generación eficiente de electricidad y


mejoran la rentabilidad de procesos industriales.

Sectores

 Empresas energéticas
 Productores independientes de electricidad
 Industria química
 Petroquímica/refinerías
 Maderas papeleras
 Minería, metalúrgica y siderurgia, acerías
 Industria procesadora, cementara
 Industria azucarera, de etanol y de aceite de palma
 Industria de alimentos y bebidas

Campos de aplicación

 Plantas de ciclo combinado. - Una Central Térmica de Ciclo Combinado


es una planta de producción energía eléctrica basada en dos máquinas
térmicas, con dos ciclos térmicos diferentes: turbina de gas y turbina de
vapor. El calor no utilizado por uno de los ciclos (la turbina de gas) se
emplea como fuente de calor del otro (el ciclo agua-vapor que alimenta la
turbina de vapor). De esta forma los gases calientes de escape del ciclo de
turbina de gas entregan la energía necesaria para el funcionamiento del
ciclo de vapor acoplado.

 Plantas de cogeneración (electricidad y calor). - En estos sistemas, la


energía mecánica se produce por la expansión del vapor de alta presión
procedente de una caldera convencional. El uso de esta turbina fue el
primero en cogeneración. Actualmente su aplicación ha quedado
prácticamente limitada como complemento para ciclos combinados o en
instalaciones que utilizan combustibles residuales, como biomasa
subproductos residuales que se generan en la industria principal a la que
está asociada la planta de cogeneración.
Dependiendo de la presión de salida del vapor de la turbina se clasifican en
turbinas a contrapresión, en donde esta presión está por encima de la
atmosférica, y las turbinas a condensación, en las cuales ésta está por
debajo de la atmosférica y han de estar provistas de un condensador. En
ambos casos se puede disponer de salidas intermedias, extracciones,
haciendo posible la utilización en proceso a diferentes niveles de presión.

 Centrales energéticas de biomasa. - Es una instalación industrial


diseñada para generar energía eléctrica a partir de recursos biológicos. Así
pues, las centrales de biomasa utilizan fuentes renovables para la
producción de energía eléctrica.
Los gases de combustión de la biomasa atraviesan la caldera cediendo su
energía al agua/vapor en diferentes etapas: paredes de agua,
sobrecalentado, haz vaporizador, economizador y pre calentadores de aire.
El vapor a presión formado en la caldera es transportado entonces hasta
una turbina, donde se expansiona, produciéndose una nueva
transformación energética por la cual la energía potencial contenida en el
vapor a presión se convierte primero en energía cinética, y después en
energía mecánica rotativa.
El eje de la turbina está conectado a un generador eléctrico, que se
encarga de la última transformación energética que se realiza en la planta:
la transformación de energía mecánica rotativa en energía eléctrica.

La salida del vapor de la turbina se efectúa en condiciones de vacío, para


aumentar hasta el máximo posible la transformación de energía térmica en
energía mecánica. Las presiones oscilan entre 0,06 y 0,120 bar absolutos.
El vapor se condensa mediante un condensador, evacuándose el calor
latente de condensación bien a un circuito de agua de refrigeración abierto,
a un circuito semicerrado con torre de refrigeración, o directamente a la
atmósfera mediante un aerocondensador.

 Plantas incineradoras de basura. - La incineración de basura se realiza para


reducir su volumen, para fundir componentes tóxicos y para producir energía. La
basura se incinera a alta temperatura, alrededor de 850 °C. El vapor del proceso
produce energía eléctrica de forma similar a las plantas convencionales de
producción de energía.
 Centrales termo-solares
 Plantas geotérmicas

 Barcos/plataformas marítimas. - Un barco de vapor, también llamado de


manera mucho menos frecuente piróscafo, es un buque propulsado por
máquinas de vapor, actualmente en desuso, o por turbinas de vapor. La
transmisión se consigue con un cigüeñal en las máquinas de vapor o con
una caja reductora en el caso de usar turbinas.

 Centrales nucleares. – El diseño y funcionamiento de los equipos de este


sistema son similares a los existentes en el resto de centrales de tipo
térmico convencional. En el circuito secundario, el vapor producido en los
generadores se conduce al foco frío o condensador, mediante la turbina
que transforma la energía térmica en energía mecánica. La rotación de la
turbina acciona directamente el alternador de la central produciendo
energía eléctrica. El vapor de agua que sale de la turbina pasa al
condensador donde se transforma en estado líquido al generador de vapor
para reiniciar el ciclo.

Las turbinas de vapor para plantas nucleoeléctricas exigen contemplar de


manera muy particular:

 Las formas de regulación del vapor en los órganos de admisión.


 Los efectos de la humedad del vapor
 Las características constructivas de los rotores.
2.- SELECCIÓN DE LA TURBINA

La selección de las turbinas de vapor puede hacerse siguiendo gran cantidad de


criterios por lo que se presentan los siguientes

 Según la forma de aprovechamiento de la energía contenida.

Turbinas de impulso o acción


También conocida como turbinas de acción, aprovechan la energía cinética
del fluido (vapor a alta presión) para producir trabajo, es decir, en ellas el
vapor, una vez expansionado, obra por su gran velocidad sobre los órganos
móviles de la turbina. En la categoría de turbinas de acción, el eje lleva una
rueda o disco con sus paletas correspondientes, y la envuelta las toberas por
las que fluye el vapor, ya expansionado, chocando a gran velocidad contra las
paletas de la rueda y haciendo girar a éstas con respecto a su eje neutro
correspondiente. Dentro de esta categoría existen variedades: así, por
ejemplo, la rueda o disco puede llevar una, dos o tres coronas de paletas
correspondientes a otras tantas escalas de velocidades, y también ser la rueda
única o existir dos ruedas giratorias en las que trabaje el vapor, haciéndolo
primero en una y sucesivamente en la otra donde transforme en velocidad la
presión que aún le resta, después de trabajar en la primera. Esta turbina se
dice tienen escalas de presión y de velocidad.

Turbina de vapor de reacción


En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración del
vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de
palas, unas móviles y las otras fijas. Las palas fijas están colocadas de forma
que cada par actúa como una boquilla a través de la cual pasa el vapor
mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas de reacción, que se
montan en un tambor que actúa como eje de la turbina. En la turbina de
reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este escalonamiento
consiste en producir una gran caída de presión en un grupo de toberas y
utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de alabes como sea
necesario mediante un juego de enderezadores reorientando el vapor de
salida de la primera etapa para que entre en un segundo rodete.

 Según el número de etapas:

Turbina de vapor con una sola etapa


Se utilizan para turbinas de hasta 2 MW de potencia, son de simple
construcción, más robustas, seguras, de menores costes de instalación y
mantenimiento que las multietapa.

Turbina de vapor de multietapa


El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la
velocidad del rodete conservando una velocidad de los alabes próxima al valor
optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos una presión
de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería necesario que la turbina
girase a una velocidad muy alta, que no sería viable

Mecánicamente por las dimensiones que debería tener el reductor. Estas


turbinas consiguen mejores rendimientos, además pueden absorber flujos de
vapor de mucha mayor presión, por lo que se utilizan para turbinas de alta
potencia.
 Según la dirección del flujo de vapor:

Turbina de vapor de flujo radial


Se realiza en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de vuelta a la
caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias. En algunas
ocasiones el vapor también puede ser extraído de alguna etapa para derivarlo
a otros procesos industriales.

Turbina de vapor de flujo axial


Es el método más utilizado, el paso de vapor se realiza siguiendo un cono que
tiene el mismo eje que la turbina.

 Según si existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape:

Turbina de vapor con extracción


Realizado en etapas de alta presión, enviando parte del vapor de vuelta a la
caldera para sobrecalentarlo y reenviarlo a etapas intermedias o derivaciones
para otros procesos.

 Según la presión de salida del vapor.

Turbina de vapor con contrapresión.


La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica, suele
estar conectado aun condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose
agua caliente o sobrecalentada, que permite su aprovechamiento térmico
posterior.
Turbina de vapor con condensación.
El vapor sale a una presión inferior a la atmosférica, en este diseño existe un
mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de
refrigeración de su condensación. Este diseño se utiliza en turbinas de gran
potencia que buscan un alto rendimiento.
 Potencia.-

 Rendimiento. - La eficiencia o rendimiento de una turbina está


influenciada principalmente por las pérdidas de fluidos debidos a las
fugas y otros factores, además de los efectos de fricción que se
presentan en el interior de la misma, producidos por el contacto entre el
fluido y las partes móviles.

 Precio

 Prestigio de marca y tecnología. - Fabricantes y marcas: SIEMENS,


MAN, HYUNDAI, ELLIOTT GROUP, CRYO STAR, ANSALDO
ENERGIA.

 Madurez técnica del modelo. - En la fase de madurez puede que se


haya llegado al éxito y que se está al afrente de una organización con
un posicionamiento diferenciado, credibilidad establecida y una
capacidad técnica comprobada.

 Adaptación del modelo a las condiciones de trabajo de la planta.


 Disponibilidad garantizada

 Tiempo de arranque

 Coste del ciclo de vida.- El Análisis del coste de ciclo de vida de un


producto o servicio se define como una herramienta que permite
analizar a lo largo del tiempo la evolución de ingresos y gastos que nos
va a dar un determinado producto para, a partir de ahí decidir si es
rentable sacarlo al mercado o no.
CURVA DE DEGRADACION DE LAS PRESTACIONES DE LA
TURBINA CON EL TIEMPO

*no es de turbinas, pero es un ejemplo

 Curva de degradación de las prestaciones de la turbina con el tiempo

 Estandarización del repuesto. - Estandarización o normalización es un


proceso de búsqueda de patrones de equilibrio y unificación de las
características de un producto o servicio, con el fin de establecer
normas de asimilación a un modelo a seguir para la fabricación en serie.
La aplicación de normas estándar de producción es relevante en la era
de la globalización por parte de cada empresa, para introducirse
comercialmente en los distintos mercados internacionales.

3.- EVALUACIÓN

Límites de la vida útil del rotor


Hasta hace poco, los rotores de turbinas se consideraban máquinas
imperecederas siempre que no fuese encontrado un daño aparente. En los
últimos años, varios fabricantes de equipos originales han señalado que los
rotores de turbina tienen un periodo de vida limitado. Los siguientes procesos
pueden limitar el periodo de vida de los rotores de turbinas, e incluso pueden
conducir a la destrucción completa del rotor:

 Ataque externo por corrosión o fricción


 Corrosión bajo tensión
 Fatiga térmica
 Fatiga por número alto de ciclos
 Deformación plástica.
 Pérdida de ductilidad

Evaluación de la vida útil del rotor


Actualmente en las horas equivalentes de operación (Equivalent
Operating Hours, EOH) para determinar la vida útil restante de los
rotores de turbina de gas. La vida útil de un rotor típico es de 100.000 a
150.000 EOH. Si las piezas del rotor se inspeccionan de manera
oportuna, se puede conseguir una prolongación de aproximadamente
50.000 a 100.000 EOH.
Efectos que limitan la vida útil
Las temperaturas y tensiones elevadas, por si solas o en combinación,
pueden crear un efecto que limita la vida útil del equipo. Estos efectos
pueden ser calculados y comprobados, y de esta manera se puede
determinar la vida útil restante. Los procesos que limitan la vida útil
progresan lentamente Muchos de estos procesos no afectan
directamente las horas equivalentes de operación (EOH),a menos que
sea conocida su incidencia repetitiva en el tiempo. Las posibles causas
de falla se deben interpretar con precaución:

 Ataque externo por corrosión/fricción: Esto es determinado por procesos


físicos que pueden variar considerablemente. No hay relación fija
con las EOH.

 Corrosión bajo tensión Este proceso depende de la corrosividad del


medioambiente y puede variar considerablemente en las turbinas de
gas. No hay relación fija con las EOH.
 Fatiga térmica: Este proceso depende del número de arranques. La
fatiga térmica, por sí sola, no tiene relación fija con las EOH.

 Fatiga por número elevado de ciclos: No hay relación fija con las EOH.

 Deformación permanente a largo plazo: Las temperaturas y niveles


de tensión del metal se conocen y son más o menos constantes. Hay
una relación con las OH (podrían ser aproximadas a las EOH).

 Pérdida de ductilidad: La degradación metalúrgica es dependiente del


tiempo y la temperatura. Como las temperaturas del rotor son estables
en operación, hay una clara relación entre la pérdida progresiva de
ductilidad y las EOH. Los rotores de acero de baja aleación presentan
bajas temperaturas (de 350 °Ca 400 °C, o de 600 °F a 750 °F). Por lo
tanto, la deformación no es considerada un problema importante
excepto en zonas locales con aumento de la temperatura y/o niveles de
tensión, como en las indicaciones en la raíz de los alabes. La corrosión
por tensión solo se espera cuando hay una tensión estática presente
muy elevada en un medio ambiente corrosivo.

La finalidad de evaluación de una turbina de vapor es cuantificar las pérdidas de


eficiencia y potencia internas, producidas por el desgaste de los componentes del
canal de flujo, y diagnosticar cuáles de ellos se encuentran dañados. La
identificación de las fallas y de los componentes permite definir con anticipación
las refacciones, materiales equipos y mano de obra necesarios para la
rehabilitación de la máquina, lo que reduce el tiempo requerido para la ejecución
del mantenimiento durante un paro programado. A través de la rehabilitación o
sustitución de los elementos desgastados de una turbomáquina, se busca regresar
su eficiencia, su potencia y su consumo térmico unitario a los valores obtenidos
durante las pruebas de aceptación.

Técnicas de evaluación en las turbinas de vapor:

1. Análisis de parámetros de funcionamiento

2. Inspección visual
3. Balance de energía

4. Análisis de vibraciones

5. Inspección boroscópica

6. Análisis de aceite

Análisis de parámetros de funcionamiento

Los parámetros que se analizan son los siguientes:

1. Temperatura de cojinetes (en funcionamiento normal)


2. Temperatura de aceite (en funcionamiento normal)
3. Presión de aceite
4. Desplazamiento axial
5. Holgura en cojinetes radiales
6. Potencia a plena carga
7. Verificación de un arranque
 Paso por velocidades críticas
 Facilidad-dificultad de sincronización
 Tiempo de arranque

Inspección visual

1. Historia de la turbina (fecha de instalación, fecha del modelo, etc)

2. Comprobación de parámetros de funcionamiento en pantalla

3. Fugas de aceite

4. Fugas de agua o vapor

5. Inspección visual de la bancada

6. Inspección visual del cableado

7. Inspección visual del aislamiento

8. Inspección visual de tuberías y válvulas

9. Inspección visual del recinto acústico

10. Históricos de mtos y averías


11. Stock de repuestos

12. Históriicos de producción

13. Análisis químicos del agua

14. Aspecto exterior del metal

Balance de energía

• Consiste en la medición de caudales, presiones y temperaturas del vapor a


la entrada y salida de la turbina, para determinar el rendimiento

• Es conveniente realizarlo al menos una vez al año

• Es relativamente fácil de realizar, con la ayuda de una pequeña hoja de


cálculo

• Solo se le hace específicamente a la turbina de vapor

• calibrar toda la instrumentación.

• En ocasiones es necesario montar alguna instrumentación provisional

Análisis de vibraciones

• Es Conveniente realizarlo por lo menos una vez al mes

• Utilizar los detectores de proximidad del eje

• evaluar los defectos más habituales (desalineamiento, desequilibrio, fisuras,


problemas en el aceite, etc.)

• Es necesario tener fuertes conocimientos en análisis de espectro de


vibración.

Inspección boroscópica

• Es una inspección visual que utiliza un instrumento óptico, el borocopio.


• Se busca observar los álabes: roces, incrustaciones, daños por objetos
extraños (FOD), daños por objetos propios de la turbina (DOD), grietas en álabes,
etc.

• Útil como complemento de otras técnicas: sirve para descartar o reafirmar


problemas detectados

• Una de las dificultades principales es buscar por donde introducir el


boroscopio

Análisis de aceites

Es la más útil y sencilla de todas las técnicas de diagnóstico

Los parámetros más importantes son:

 Presencia de agua
 Presencia de metales, sobre todo de cojinetes o del eje
 Presencia de lodos
 Acidez
 Es muy importante tomar la muestra correctamente: la mayor parte de las
muestras están mal tomadas
INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

TRABAJO: 3.5 APLICACION, SELECCIÓN Y EVALUACION

PROFESOR: ING. DOMINGO AQUINO

ALUMNOS: N° DE CONTROL:

JAIRO INFANZON ORDAZ 16190129

RASGADO LOPEZ JESSICA 16190123

RUIZ ORTIZ ROBERTO 16190099

ING. ELECTROMECANICA

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HCA. CD. DE JUCHITÁN DE ZARAGOZA OAXACA A 19 DE JUNIO DE 2019.