Instituto Tecnológico de Ciudad Madero

Hora: 14:00-15:00

Taller de Investigación 2
Ingeniería Petrolera

Tema: Corrosión en Plataformas y Equipos de

Perforación Petrolera.

INTEGRANTES
DEL SOL ORTEGA LESLI MARLET
GARCÉS BAEZA LUZ CORAL
GUARNEROS GONZÁLEZ RUFINO ALAIN
MIRANDA VARGAS NINFA GABRIELA

Cd. Madero Tamaulipas, Mayo de 2019

1
 AGRADECIMIENTOS

En primera instancia agradecemos a nuestros formadores, personas de gran

sabiduría que nos han sabido guiar por el camino correcto y se han esforzado por 
ayudarnos a llegar al punto en el que nos encontramos.

El proceso no ha sido nada sencillo,

sencillo, pero gracias a las ganas de trasmitirnos
trasmitirnos sus
conocimientos y dedicación que lo ha regido, hemos logrado importantes objetivos
como culminar el desarrollo de nuestra investigación con éxito y obtener la
acreditación que necesitamos.

También agradecemos a nuestros compañeros por la tolerancia y presencia que

han tenido a lo largo de esta investigación, ya que sin ellos no habría sido posible
superar todos y cada uno de los obstáculos que se nos presentaron.

 Así mismo, mostramos nuestra gratitud a los ingenieros de la carrera que nos
apoyaron con las ideas y explicaciones presentadas en esta investigación, así
como las recomendaciones que nos brindaron para la mejora del mismo.

Finalmente, mostramos nuestro profundo agradecimiento y apreciación al Ing.

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correctamente todo tipo de procesos, en este caso aplicados al campo de la
investigación, así como agracemos la paciencia que nos ha tenido durante este
periodo de tiempo.

2
Contenido
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES DEL PROYECTO ............................
..........................................
.............................
......................4
.......4

1.1. Descripción del problema...................................................................................................4

1.3. Objetivos...........................
..........................................
..............................
.............................
.............................
..............................
.............................
.............................6
...............6

Objetivo general............................
...........................................
.............................
.............................
..............................
....................................................
..................................... 6

1.4. Hipótesis.............................
...........................................
.............................
..............................
.............................
.............................
..............................
............................
............. 7

1.5. Justificación...........................
..........................................
..............................
.............................
.............................
..................................................
................................... ..8
.. 8

CAPÍTULO 2.- ANTECEDENTES.............................

............................................
.............................
.............................
.............................
........................9
..........9

2.1. Antecedentes o Marco histórico............................

..........................................
.............................
.............................
..............................
................ .9

2.1. Marco conceptual.............................

............................................
..............................
.............................
.............................
.......................................
........................ 10

2.3. Marco referencial............................

..........................................
.............................
..............................
.............................
.........................................22
...........................22

Corrosión química.............................
...........................................
.............................
..............................
.............................
.............................
........................22
.........22

Tipos de corrosión electroquímicas..............................

............................................
.............................
...................................
.................... 23

CAPÍTULO 3.- METODOLOGÍA.............................

............................................
.............................
.............................
.............................
........................32
..........32

3.1. Población o universo / muestra.............................

...........................................
.............................
...........................................
............................ 32

CAPITULO 4.- RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN .................................................38

CAPITULO 5.- CONLUSIONES.............................
...........................................
.............................
..............................
.............................
.........................
........... 39

BIBLIOGRAFRÍA…………………………………………………………………………………………………………………………….40

3
CAPÍTULO 1.- GENERALIDADES DEL PRO
PROYECTO
YECTO
1.1. Descripción del problema

Dura
Durant
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mucho
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las
dificultades se están resolviendo.

Según un reciente informe de NACE (Asociación Nacional de Ingenieros de

Corrosión) International, en la industria petrolera la corrosión es la causa de
más del 25% de las fallas. Reparar o sustituir tuberías corroídas le cuesta a la
industria más de US$7.000 millones al año, según cálculos de NACE. Esta
cifra puede duplicarse
duplicarse si se cuenta la pérdida
pérdida de ingresos
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La corrosión es un desafío enorme para la industria, que afecta desde la parte

externa de los tanques de techo flotante, hasta la parte interna de los tanques,
pasando por los sistemas de tuberías que van por encima y debajo del nivel.

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encargados del mantenimiento de la industria petrolera, están recurriendo a
una nueva categoría de resistentes cementos químicos de fosfato (CBPC, por 
sus siglas en inglés) que pueden detener la corrosión, prolongar la vida útil del
equipo y minimizar el costo y el tiempo de interrupción de la producción que se

4
requiere para revestir, reparar o reemplazar el equipo corroído.

1.2. Planteamiento del problema

Los efectos de la corrosión sobre instalaciones y equipos industriales producen

anualmente pérdidas que llegan a cifras muy importantes: en los países
industrializados se ha valorado en el 3-4% del PBI.
Este porcentaje puede tomarse sobre la valoración equivalente de la industria
petrolera y del gas para llegar a una cuantificación aproximada de sus efectos
económicos.
De todas las fallas que ocurren en las operaciones de la industria del gas y del
petróleo la más importante es la corrosión con el 33%.

Dado a la presencia de Co2 y H20 que son compuestos altamente corrosivos y

contra los cuales es necesario actuar utilizando un tipo de sustancia como algún
esmalte a pintura que puede resistirse a los efectos que crea la corrosión para la
disminución de gases.
Dado por esto se ha pensado un inhibidor que contrarreste e impida la corrosión
para impedir costos en la capital y costos operativos además de obtendría la
ventaja de reducir costos involucrados en el aspecto de la salud.
Esto se podría evitar con un recubrimiento de las tuberías tanto fuera por dentro
obteniendo mayores resultados o también el uso de tubos recubiertos de plástico y
uso de aleaciones especiales resistentes a la corrosión de la tubería.
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de
una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada
pocos segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes
de unos cuantos nanómetros o picó metros, invisibles en cada pieza pero que,
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.

5
1.3. Objetivos
Objetivo general

Prolongación de la vida de las tuberías. - Ya que este proceso es altamente

costoso y necesario ya que la corrosión deteriora y daña las instalaciones de las
plataformas haciendo que aumente peligros para personal tanto para la empresa.

Objetivos específicos

Reducir Costos. - Dando este tipo de mantenimiento al equipo de perforación y

plataformas se lograría disminuir costos ya que la vida de las tuberías se estaría
prolongando a un mayor tiempo. Con esto hecho, los costos disminuirían en el
sector operativo y costos de capital.

Evitar accidentes.- Debido al deterioro causado por la corrosión pueden

ocasionarse accidentes fatales para los trabajadores desde lesiones pequeñas
hasta la muerte, usando este mantenimiento anticorrosivo se planea tener un
equipo más estable y sin riesgo de accidentes.

 Aumento de eficiencia y calidad en procesos de producción.- Al erradicar o

minimizar el proceso de corrosión, se estaría reduciendo considerablemente el
factor de taponamiento de la tubería de producción provocado por los sólidos
adheridos a las paredes de la misma los cuales son resultados de la corrosión,
dando como resultado una mayor eficiencia por día en todo el sistema,
aumentando el gasto/caudal de producción, y por lo tanto, siendo más eficiente.

6
 1.4. Hipótesis

“El incremento en costos de equipo petrolero, genera un incremento de gastos a la

empresa a la hora de renovar estos equipos y maquinaria por la corrosión causada
en plataformas, eso da como resultado un gasto extra y elevado de capital hacia la
empresa “

De esta hipótesis podemos identificar los elementos que están relacionados entre
sí, se encuentras dos variables:

• VI: Renovación de maquinaria y equipos de plataforma.

• VD: Costos para la empresa.

La VI (Variable Independiente) es el aumento en precios de equipos de

perforación, esto quiere decir que el mercado de esta maquinaria es de precios
muy elevados.

Las VD (variables independientes) son los costos que la empresa tendrá por 
consecuencia de la VD.

Para evitar que la empresa tenga que gastar en la renovación de estos equipos se
implementa el mantenimiento adecuado a la plataforma y equipos para alargar su
vida sin tener que renovarlos en lapsos cortos de tiempo.

7
la fuente generadora de donde provenga, en otras palabras, actividades
susceptibles de degradar el ambiente.

Fuente de Riesgo:

Cada tipo de desechos y materiales se regulan como una fuente de riesgo para la
salud humana y para el ambiente. Dependiendo de las características y
propiedades peligrosas de los materiales o desechos habrá diferentes clases
de riesgos.

El Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables, siguiendo las

disposiciones de la Ley Orgánica del Ambiente, puede ordenar la aplicación de
medidas de seguridad en el momento y el lugar que le parezca sea necesarias, sin
perjuicio de la responsabilidad establecida en la Ley Penal del Ambiente.

Ambiente:

Ripios o fluidos en Base Agua:

La disposición de los ripios o fluidos de perforación en base agua se puede hacer
de las siguientes formas:

a.- Confinamiento en el suelo;

b.- Esparcimiento en suelos;

c.- Disposición final en cuerpos de aguas superficiales;

d.- Inyección en acuíferos no aprovechables, yacimientos petroleros o acuíferos

15
Ripios o Fluidos en Base a Aceites:

La disposición de los ripios o fluidos de perforación elaborados en base a

aceites minerales de emulsión inversa o que contengan aceites de motor   u otro
tipo de hidrocarburos, podrá hacerse siguiendo las siguientes prácticas:

a.- Inyección en acuíferos no aprovechables, yacimientos petroleros o acuíferos

asociados;

b.- Biotratamiento

Almacenamiento y Disposición Final

Las fosas que se utilicen para el almacenamiento durante la perforación de pozos,

deberán someterse al proceso de sellado en un lapso no mayor de 1 año después
de completada la actividad de perforación, de acuerdo a la evaluación ambiental.
Todo tipo de almacenamiento de cualquier clase de desechos generados en
actividades de exploración y producción de petróleo deberá realizarse
asegurándose que no presentaran ningún tipo de riesgo para la salud humana o el
ambiente.
El generador de desechos peligrosos provenientes de las actividades de
exploración y producción de petróleo deberá presentar un plan de cumplimiento
que garantice que las áreas donde serán almacenados y dispuestos los desechos
generados están acondicionadas para dicho proceso, en - la zona donde fueron
generados o en otra cercana que reúna las condiciones necesarias.

16
Medidas de Monitoreo y Control:

a.- Perforación de pozos a nivel de acuíferos aprovechables

b.- Realización de pruebas de toxicidad empleando vindicadores acuáticos o

terrestres

c.- mediciones de compuestos volátiles en aire

d.- otras evaluaciones que estime procedentes para casos de almacenamiento y

disposición final indicados en este capítulo.

Manejo

Todos los desechos que hayan estado almacenados para la fecha de la

promulgación de este Decreto se manejarán de acuerdo a estas normas y
disposiciones.

Transportes

EI transporte de dichos desechos podrá efectuarse bajo la supervisión de una

empresa manejadora o del generador del desecho por medio de los siguientes
vehículos:
a.- vehículos propiedad del generador, acondicionados para transportar estos
desechos

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Para cumplir con esta etapa se investigará sobre los métodos que existen en la
actualidad para medir velocidades de corrosión y vida útil remanente, se
propondrá una metodología para medir velocidad de corrosión y vida útil de las
tuberías. Por otro lado, se tomará una velocidad de corrosión medida por uno de
los métodos existentes en un tramo de tubería y se comparará con la velocidad
calculada por el método propuesto, con el fin de evaluar si existe algún margen de
error considerable en relación al método propuesto.

36
3.5. Procedimiento del manejo estadístico de la información
El inspector ingresa los parámetros de la tubería y los criterios de análisis antes de
que cualquier cálculo sea ejecutado basado en la información obtenida a partir de
escaneo 3D de la tubería. Estos parámetros son útiles para el cálculo de la presión
de explosión y para aplicar reglas de interacción. Un informe es auto-generado
automáticamente en formato Excel, listo para su evaluación y para determinar las
reparaciones necesarias de la tubería.

Se tomaron medidas de profundidad de la corrosión en un tubo de espesor de

pared de 8 mm usando el método de análisis del calibre por galga Pit Gage. La
recolección de datos y el análisis fueron realizados 3 veces por 3 diferentes
inspectores. Las variaciones entre las exploraciones se mantuvieron dentro de +/-
50 micrones, sin importar el inspector que realizo el escaneo y su respectivo
análisis.

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CAPITULO 4.- RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN

Se estableció un programa de instalación de empacaditas aislantes en las juntas

bridadas a nivel del cabezal del pozo y múltiple de estación con la finalidad de
mitigar las fugas de corrientes catódicas hacia el revestido del pozo, permitiendo
obtener niveles de protección más negativas a 850mV.
 Actualmente se procede a realizar perfiles de temperatura externa medida sobre
cada línea de flujo con la finalidad de determinar aquellas líneas cuyo
revestimiento está soportando régimen permanente de temperaturas mayores a
230°F y posteriormente realizar excavaciones para descubrirlas e inspeccionar el
desempeño de la resina epódica termo fundente en función del tiempo en servicio.
Resultados

Los resultados de las pruebas permitieron definir el comportamiento del epoxi-

polimérico termo fundente con respecto a las temperaturas de las líneas de flujo
de estos dos (2) pozos (FUC 4 y CRC - 11), que a pesar de la pérdida de brillo y
un oscurecimiento de la resina, no se observó la presencia de quemaduras,
ampollas, ni corrosión externa.

Las fallas ocurridas por corrosión externa en las líneas de flujo de los pozos,
fueron ocasionadas por la exposición  directa de las superficies externas a las
condiciones fisicoquímicas del suelo: Acidez y humedad, causado por el deterioro
del revestimiento debido a la alta temperatura de operación, la cual conllevó a un
proceso de desgaste acelerado de las tuberías.

38
 CAPITULO 5.- CONLUSIONES

En conclusión, la implementación de los distintos aditamentos anticorrosivos son

de alto grado de importancia, ya que la demanda de mantenimiento en el medio de
la industria petrolera es muy alta, siendo el gasto económico algo elevado en el
mantenimiento del equipo de perforación.
Se pretenderá cortar el flujo elevado de gastos en mantenimiento y equipos
nuevos, que por lo general mientras están en funcionamiento son “parados” de
cualquier tipo de actividad para darle el mantenimiento necesario. Y como
sabemos, estos “paros” en el medio petrolero, es dinero perdido.
Por eso, es de alta importancia estos aditamentos en el medio.

BIBLIOGRAFÍAS
39
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/2520/Capitulo3.pdf 

http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/sp
anish16/may16/03-corrosion.pdf 
http://159.90.80.55/tesis/000142075

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http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view
File/5147/2325

http://www.iapg.org.ar/sectores/eventos/eventos/listados/Pres
entacionescalidad11/Corrosion.pdf 

http://www.polyken.com.mx/?page_id=11&gclid=Cj0KEQjw6-
PJBRCO_br1qoOB4LABEiQAEkqcVekRQn0FiSBKX-
OFh5d6sW-ND6NP63hLNiBjc2BCiJIaAmlX8P8HAQ

http://hltnetwork.com/wp/media/analisis-de-corrosion.pdf 

http://solutions.3m.com.mx/wps/portal/3M/es_MX/Oil-
Gas_LA/3M-Oil-and-Gas/oil-and-gas-Solutions/downstream-
refining/downstream-corrosion-protection/

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