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Brennan Etal 3e - Ops de Ing Alimentos
Brennan Etal 3e - Ops de Ing Alimentos
de la ingeniería
de los alimentos
J.G. Brennan • J.R. Butteri • N.D. Cowell • A.E.V. LiHey
Tercera Edición
A .E .V . L i Tl e y
F o rm e rly o f the D e p a r tm e n t o f F o o d S cien ce a n d T ech n o lo g y,
U n iv e rsity o f R ea d in g , R eading, U K
Traducción a cargo de
Dr. Justino Burgos González
Catedrático de Tecnología de los Alimentos
Facultad de Veterinaria
Universidad de Zaragoza
I.S.B.N.: 84-200-0852-4
Depósito legal: HU- l h7/9S Editorial ACRIBIA S.A.- Royo, 23 - 50006 Zaragoza
Imprime: Grafic RM Color, S.L. C/ Comercio, parcela I, nave 3. 22006 Huesca. 1998
P rólogo
A LA TERCERA EDICIÓN
V
muy bien en adquirir sus propios ejemplares, que les servirán para ir constru
yendo sus bibliotecas personales de referencia, que les serán muy necesarias
mañana.
Geoffrey Campbell-Platt
Profesor de Tecnología de los Alimentos del National College y
Director del Departamento de Ciencia y Tecnología de los Alimentos
Universidad de Reading, U.K.
VI
P r e f a c io
A LA TERCERA EDICIÓN
J. G. B.
J. R. B.
N. D. C.
A. E. V. L.
VII
P r e f a c io
A LA SEGUNDA EDICIÓN
Para preparar esta segunda edición, hemos revisado todo el libro y dado un
tratamiento más extenso a algunos temas. Se han añadido secciones nuevas,
por ejemplo, sobre los procesos de membranas y la descongelación, así como
un nuevo capítulo sobre extracción sólido-líquido y el estrujamiento. Sin em
bargo, el principio que guía esta edición es el mismo que el de la primera:
producir un libro de texto que proporcione a los estudiantes un conocimiento
básico del problema y, orientar la atención del lector interesado en un estudio
más extenso o detallado de determinadas materias, mediante una bibliografía
seleccionada.
A lo largo de todo el libro, se ha empleado el sistema SI, pero en ciertas
circunstancias, al tratar temas en los cuales no se emplean ordinariamente es
tas unidades, las cantidades expresadas en unidades SI se acompañan de sus
equivalentes en las unidades más convencionales.
Los autores expresan su gratitud a Mr. I. F. Davison por la ayuda prestada
en la preparación de esta segunda edición del libro.
J. G. B.
J. R. B.
N. D. C.
A. E. V. L.
IX
Í n d ic e d e c o n t e n id o
XI
3.6 Selección por d ensidad.....................................;..................................... 57
3.7 M étodos misceláneos de selección........................................................ 58
3.8 Clasificación de los alim en to s ........................................................ 59
9. CRISTALIZACIÓN........................................................................................... 243
9.1 Introducción................................................................................................ 243
9.2 N ucleación :................................................................................... 245
9.3 Crecimiento de los cristales...................................................................... 254
XII
9.4 Polim orfism o............................................................................................ 257
9.5 Procesos de cristalización que implican separación de fases,
en la industria alim entaria....................................................................... 258
9.6 Procesos de cristalización que no implican separación de fases,
en la industria alim entaria....................................................................... 265
XIII
13.6 Liofilización............................................................................................ 412
13.7 Rehidratabil¡dad de los alimentos d esecados.................................... 418
XIV
19.6 Aparatos neum áticos.............................................................................. 600
19.7 Transporte hidráulico.......................... 607
19.8 Automatización del transporte de m ateriales...................................... 610
APÉNDICES
XV
PARTE I
OPERACIONES PRELIMINARES
C a p ít u l o 1
L as m a t e r ia s p r i m a s
Y LOS PROCESOS
1.1 INTRODUCCIÓN
3
4 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Los alimentos de geometría regular son los más apropiados para los proce
sos mecanizados de alta velocidad. Las variedades de patatas lisas, con «ojos»
superficiales, son las preferidas para el lavado y pelado mecánicos. Igualmen
te, las variedades de tomate de piel lisa se lavan más fácilmente que las varie
dades de piel rugosa (que tienden a albergar insectos, como la Drosophila).
Otros ejemplos de selección por la forma lo constituyen los cerdos con lomos
largos, para la producción de beicon y las judías de vainas rectas, cuyo trocea
do mecánico es más fácil. La forma, la uniformidad, la carencia de irregulari
dades superficiales y el tamaño son, por tanto, índices importantes de aptitud
para el procesado.
1.2.1 FORMA
Las relaciones dimensionales de un alimento son importantes, entre otros,
en los siguientes casos: empaquetado, control del peso en el llenado, la conge
lación, el enlatado y otros procesos térmicos y para determinar como se com
portan estos materiales durante el transporte neumático y el almacenamiento a
granel.
Las medidas de un conjunto de muestras nos permite conocer la magnitud
de la contribución de cada variable dimensional a la adecuación global del
proceso. Según Griffiths y Smith1 el volumen de grava de cuarcita se puede
estimar sencillamente a partir de la relación:
log (del volumen) = bx■log (del eje mayor) + b1 • log (del eje menor)
1.2.2 UNIFORMIDAD
Es importante para el llenado de envases, el transporte, el tratamiento tér
mico, la congelación, la deshidratación y las operaciones de selección y clasi
ficación.
La redondez de las galletas y las hamburguesas, la esfericidad de las man
zanas y las patatas, la fusiformidad de las peras y la piriformidad de los pepi
nos, son ejemplos de características uniformes deseables. Las clasificaciones
por la forma de las variedades de frutas y hortalizas del Reino Unido de la
Gran Bretaña han sido estudiadas por Arthey,3 y Mohsenin,2 que describen
procedimientos para medir la redondez y esfericidad y han catalogado datos
relativos a las variedades de manzanas y otras frutas norteamericanas. Este
tipo de información ayuda al fabricante a seleccionar los cultivares más apro
piados para determinados fines.
1.3.1 COLOR
En los procesos a baja temperatura (por ej., congelación y liofilización),
son mínimos los cambios de color durante el procesado, por lo que el color de
la materia prima es un índice razonable de su adecuación para estos procesos.
En los procesos térmicos (por ej., enlatado y deshidratación), en cambio, el
color de la materia prima no constituye un índice de adecuación a los mismos.
Así, algunas variedades de manzanas y peras desarrollan un tono rosa al enla
tarlas, en tanto que el ruibarbo y algunas variedades de cerezas se decoloran, a
consecuencia de la migración de los pigmentos al jarabe. En las hortalizas
verdes, durante el procesado térmico, la clorofila se transforma en feofitina, de
color verde parduzco. Las patatas plantean problemas especiales; para su
enlatado y deshidratación, convienen variedades con poca tendencia al
pardeamiento, en tanto que para la preparación de patatas fritas es necesario
que este fenómeno alcance un cierto grado de desarrollo.
El control del color se efectúa seleccionando variedades cuyo comporta
miento frente al procesado se conozca, usando un pretratamiento correcto, como
el escaldado (ver Capítulo 10) y estableciendo condiciones de procesado dise
ñadas para reducir al mínimo el cambio del color natural del alimento. Puede
ser necesario añadir colorantes, preferentemente de origen natural, o, en el
caso límite, los artificiales permitidos4. Los métodos de selección por color se
estudian en el Capítulo 3.
Dough Testing (Henry Simons Ltd, Stockport, England) para ensayos de ma
sas panarias y el Farinógrafo Brabender (C.W. Brabender Instruments Inc.,
N J ., USA). Los distintos cultivares se someten a ensayo en los departamentos
de investigación de las asociaciones de los industriales del ramo.8’9,10
1.4.1 FLAYOR
El «flavor» es, más que una propiedad, una cuestión de preferencia perso
nal; cuando se lanzan productos a un mercado masivo, deben evitarse los
«flavores» extremos. En algunos casos, el «flavor» de un alimento procesado
es función de los aditivos más que de la materia prima. Como ejemplos, pue
den citarse los jarabes fuertemente aromatizados, añadidos a algunas fmtas
enlatadas, y los hidrolizados de proteína y extracto de levadura, añadidos a las
sopas de carne.
En general, por tanto, las variedades seleccionadas para el procesado debe
rán proporcionar sólo «flavores» característicos del alimento, ni muy fuertes
ni muy débiles. Por esto, el «flavor» tiene menos importancia que otros facto
res (color y textura), en la determinación de la adecuabión de una variedad
para el procesado.
1.5.3 MADURACIÓN
La madurez de las materias primas influye, tanto en el control de la calidad
del producto final, como en la eficacia del procesado. Las variedades para
procesar requieren que la madurez sea uniforme (para facilitar la recogida
mecánica) y predecible, para poder programar la temporada de trabajo.
La madurez excesiva conduce al rechazo de una gran cantidad de producto,
a lesiones durante la manipulación y al deterioro durante el almacenamiento.
La enorme carga microbiana que, con frecuencia, contienen los productos ex
12 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
BIBLIOGRAFlA
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C a p ít u l o 2
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19
20 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
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24 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
2.3.1.1 Tamizado
En principio, los tamices son instrumentos para la separación por tamaño,
que pueden considerarse como máquinas clasificadoras (Capítulo 3). Sin em
bargo, se pueden utilizar como aparatos de limpieza, que eliminan los conta
minantes de tamaño diferente al de las materias primas.
En su forma más sencilla, un tamiz es una placa perforada soportada por un
marco. Tamices elementales, dé~este tipo, se utilizan todavía en la industria
alimentaria. Estos tamices discontinuos han sido reemplazados, casi por com
pleto, por tipos continuos como el de tambor (Fig. 2.1) y el de lecho plano
(Fig. 2.2).
26 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Alim entación
Excéntrica
FIG. 2.2 Diagrama de una unidad de tamizado de lecho plano. La excéntrica im parte un m ovi
miento giratorio a la caja de tamices.
Limpieza de las materias primas 27
A B A B
FIG. 2.3 Separador de aire Sortex. El producto sólido se separa de la corriente de aire en A y
B. El separador B tiene un sistem a de descarga que perm ite utilizar la instalación com o un
separador de dos o tres vías (Cortesía de G unson’s Sortex Ltd, London).
Limpieza de las materias primas 29
con proteínas. Una de estas máquinas parece que es capaz de efectuar separa
ciones en el intervalo de 3-60 pm .9 Los aspiradores usan grandes cantidades de
aire a baja presión y, por tanto, consumen mucha energía. Por razones de segu
ridad y sanitarias, es necesario controlar cuidadosamente el polvo, e impedir la
^diseminación de contaminantes. No debe emplearse con productos sensibles a
la oxidación.
extracción del polvo y en otros procesos, com o en la lim pieza del té. En este
caso, las hojas de té se lim pian de polvo, tallos, etc., soplando el m aterial sobre
un rodillo cargado, con un potencial de 5-20 kV, que gira a 70-350 r.p.m. El
contenido en agua del té se ajusta a un 3-4% y los m ateriales separados se
elim inan del tam bor de un m odo continuo, m ediante cepillos rotatorios.11
La separación p o r radioisótopos, de terrones y piedras de las patatas usan
do radiación gam m a de baja energía está siendo estudiada por el Scottish
Institute o f A gricultural Engineering. Las patatas se distinguen de estos conta
m inantes por su distinta opacidad a los rayos gam m a em itidos por el 241Am.
Las diferencias son captadas por un detector Geiger-M uller, cuyas señales se
utilizan para accionar un m ecanism o que rechaza el m aterial contam inante. L a
m áquina prototipo parece capaz de elim inar el 90% de los contam inantes.12
L a separación con rayos X de piedras, cristales y fragm entos m etálicos, de
productos de repostería, es un procedim iento bien establecido ya. El alim ento
pasa a través de un escáner de rayos X. Un operador observa la im agen en una
pantalla fluorescente y detiene el transportador cuando pasa una inclusión.
L a m ecanización de este proceso ha resultado difícil, pero existe una m á
quina capaz de detectar inclusiones en encurtidos. En esta m áquina, la diferen
cia de contraste entre las im ágenes ópticas y a los rayos X de los tarros que
contienen los encurtidos genera una señal eléctrica que pone en funcionam ien
to el m ecanism o de rechazo.13
Todavía no es posible aplicar este principio a la lim pieza de alim entos a
granel, pero parece que la elim inación de inclusiones no m etálicas de los ali
m entos ofrece un panoram a atractivo.
2.3.2.1 Inmersión
Es el m étodo más sim ple de lim pieza húm eda y con frecuencia, constituye
una etapa prelim inar de la lim pieza de tubérculos y otros alim entos muy su
Limpieza cle las materias primas 31
cios. L a tierra adherida resulta así ablandada y, en parte, desprendida junto con
las piedras, la arena y otras sustancias abrasivas, que pueden dañar la m aqui
naria utilizada en las siguientes etapas. Los depósitos de inm ersión son de
metal, cem ento liso u otros m ateriales de construcción que perm itan una lim
pieza y desinfección frecuentes. No se pueden utilizar en su construcción m a
teriales absorbentes, com o la madera. D isponen de vías de descarga, protegi
das por rejillas en el fondo, para elim inar las tierras densas, y en los laterales
para la elim inación de los detritos ligeros, que flotan y que, en otro caso, acom
pañarían al producto limpio.
L a eficacia de la inm ersión se mejora: (i) desplazando el agua con respecto
a los productos, por m edio de agitadores de hélice, cubiertos y alojados en el
depósito; (ii) m oviendo el producto en el seno del agua, por m edio de paletas
de m ovim iento lento o alim entando con las materias prim as un tam bor perfo
rado, que gira parcialm ente sum ergido en el depósito de agua. Estos procedi
m ientos tienden a deteriorar los productos delicados.Tam bién se puede agitar
por burbujeo de aire comprim ido. Este procedim iento es útil para productos
delicados, com o fresas, espárragos, etc., o productos, com o las espinacas o el
apio, que atrapan la basura en su interior.
El agua caliente m ejora la eficacia lim piadora de la inm ersión, pero acelera
el deterioro de los alim entos. Los detergentes son de uso cada vez más fre
cuente, especialm ente para la lim pieza de alim entos contam inados con resi
duos fitosanitarios y aceites m inerales. Se precisa, sin em bargo, seleccionar
cuidadosam ente estos agentes, ya que pueden afectar al aspecto y la textura de
los a lim e n to s. E je m p lo s de ello son los e fe c to s re b la n d e c e d o re s del
hexam etafosfato sódico sobre los guisantes y el efecto endurecedor de algunos
iones m etálicos sobre los guisantes y los m elocotones destinados al enlatado.
Con frecuencia, los depósitos de inm ersión se alim entan con agua ligera
m ente contam inada, procedente de etapas de lavado posteriores. De esta m a
nera se consigue econom izar agua, con la consiguiente reducción del volum en
de efluentes. En esta reutilización contracorriente del agua de lavado, es esen
cial un riguroso control m icrobiológico y cam biar regularm ente el agua de
inm ersión.
Para dism inuir la carga bacteriana en los tanques, se suele clorar el agua,
pero si la dem anda quím ica de oxígeno (COD) es grande se agota rápidam ente
el cloro activo, de form a que se necesitan grandes concentraciones de este
elem ento; las concentraciones altas de cloro pueden afectar a los alim entos;
por ejem plo, pueden ennegrecer las patatas. No obstante, conociendo bien las
ventajas y las lim itaciones de su uso, el cloro resulta un valioso auxiliar de la
lim pieza.15
Aspersores de agua
O&QOOÚ oaroo
Dirección del movim iento
(a) del tra n sp ortad o r de rodillos
Inclinación variable
ÍC)
FIG. 2.4 Lavadoras por aspersión: (a) Diagrama de una lavadora por aspersión, de tipo cinta;
(b) D iagram a de una lavadora por aspersión, de tambor, mostrando el tubo de aspersión. El
tambor puede ser de metal perforado o de listones. Se pueden utilizar también tambores de hilos
metálicos no bloqueantes (c).
D
C
1,22 m
3,66 m
CLAVE
FIG. 2.5 Sistem a de separación por flotación (C ortesía de C hisholm -R yder International
Manufacturing Ltd., Middlesex, England).
Los detritos más pesados se pueden extraer pasando el producto a lim piar
por una serie de com partim entos separados por láminas ajustables. Los conta
m inantes m ás pesados quedan atrapados y son retenidos por la lám ina. El pro
ducto, contam inado ahora sólo con sustancias de igual o m enor densidad, se
lim pia pasándolo por un tam iz vibratorio, en el que, por aspersión de agua, se
retiran los contam inantes finos.
El sistem a de lavado por flotación que se ilustra en la Figura 2.5 separa
eficazm ente las piedras, la suciedad y los detritos vegetales que acom pañan a
los guisantes, las alubias, los frutos secos y otros productos sem ejantes, a velo
cidades de hasta tres toneladas por hora. Se precisan caudales de agua del
orden de 200-500 litros por minuto, es decir, un consum o de agua de 4.000-
10.000 litros por tonelada de producto. A estos consum os, se precisa recircular
el agua.
L a flotación por espum a se basa en el principio de hum ectación diferencial
de los alim entos y sus contam inantes; es una form a perfeccionada del m étodo
de flotación. Un proceso típico de esta naturaleza perm ite liberar los guisantes
de m alas hierbas, sum ergiéndolos en u na em ulsión diluida de aceite m ineral, a
través de la que se burbujea aire. Los contam inantes flotan y se retiran arras
trando la espuma. Los guisantes limpios se someten, luego, a u n lavado final,
para liberarlos de la em ulsión adherida.
2.3.2.5 Escurrido
L a lim pieza húm eda deja, la m ayor parte de las veces, contam inado el pro
ducto lim pio con un exceso de agua. El escurrido se puede llevar a cabo pasan-
TABLA 2.2
Comparación de los métodos seco y húmedo de limpieza de materias primas, en la industria
alimentaria
Limpieza en seco (i) Bajo costo de la instalación 0) Levanta polvo; riesgos para
(ü) Superficie limpia seca los trabajadores y peligro de
(iii) Efluentes concentrados explosión; riesgo de reconta
(iv) Fácil limpieza de la factoría minación
(V) Actividades químicas (ü) Eliminación incom pleta de la
y microbiológicas mínimas tierra muy adherente
(¡ii) Es frecuente que dañe mucho
al producto
Limpieza húmeda (i) Eliminación total de la (i) Acelera las actividades quími
tierra muy adherente cas y microbiológicas
(ii) Limpieza flexible: puede («) Mucho gasto de agua
usarse calor, desinfectantes, (iü) Genera efluentes muy volumi
detergentes, etc. nosos, diluidos pero muy po-
(iii) No levanta polvo lucionantes
(iv) Minim iza la lesión (iv) Superficies limpias húmedas;
del producto necesita tratamientos post
proceso caros, como escurri
do y secado
(v) Equipo de limpieza e higieni-
zación difícil: puede producir
recontaminación
36 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
TR IG O LIM PIO
FIG. 2.6 Combinación típica para limpieza del trigo antes de la molienda.
Limpieza de las materias primas 37
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C a p ít u l o 3
S e l e c c ió n y c l a s if ic a c ió n
DE LOS ALIMENTOS
39
40 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
C ojinete superior
C anal de carga
tangencial
u
Solapa de tela Depósito circu la r que gira
lentam ente a m edida que
entra fruta
Falso fondo
FIG. 3.1 D epósito am ortiguador p ara la descarga en el depósito de alim entación de una
seleccionadora.
por m edio de una tolva de tela, una bandeja sostenida por un resorte que puede
girar librem ente en el depósito. L a entrada de la fruta obliga a la bandeja a
girar lentam ente; a m edida que aum enta la carga, la bandeja se va hundiendo,
de form a que la altura desde la que la fruta cae es siem pre mínima.
Los daños causados al vaciar los envases sobre las cintas transportadoras se
pueden m inim izar por m edio de m ecanism os sencillos, com o el de la Figura
3.2, consistente en un m arco sobre el que se coloca el envase lleno. El m arco
está provisto de una tapa acolchada, accionada por un resorte, y pivota sobre la
cinta transportadora para reducir la altura de la caída. El m ovim iento bascular
del m arco está asistido por un resorte; el flujo de la fruta lo controla la tapa.
Si los productos se descargan sobre agua, se reducen los daños causados
por el im pacto, pero resulta necesario secarlos inm ediatam ente, por m edios
m ecánicos o por una corriente de aire, pues, si no, se producen lesiones por
im pacto entre las piezas del producto.
TABLA 3 .1
Valores típicos de las velocidades terminales de diversas frutas
Velocidad terminal
(m s~')
Manzanas 44
Albaricoques 35
Moras 19
Cerezas 25
Melocotones 44
Ciruelas 35
Los estudios realizados para controlar aerodinám icam ente las lesiones por
im pacto, m uestran los valores típicos para las velocidades term inales de las
frutas que se reseñan en la Tabla 3.1. Com o basta la caída desde sólo unos
centím etros de altura para lesionar muchas m aterias prim as, estas cifras indi
can que los colchones neum áticos, para ser totalm ente eficaces, requieren cho
rros de aire dirigidos de abajo a arriba de m agnitud sim ilar a las velocidades
term inales. La conclusión alcanzada es que esta solución sería probablem ente
dem asiado costosa; no obstante, es posible que esta idea m erezca nuevas in
vestigaciones.
(i) Son más adecuados para las operaciones m ecanizadas, com o el pelado,
el escaldado, el deshuesado y el despepitado.
(ii) Hay procesos en los que la uniform idad de la transm isión del calor es
crítica (por ej., en la pasteurización y esterilización); la uniform idad es
conveniente tam bién en otros procesos, en los que conviene una trasm i
sión de calor uniform e (como por ejem plo, la deshidratación y la conge
lación).
(iii) Perm iten un m ejor control de los pesos con que se llenan los envases
norm alizados.
(iv) D esde el punto de vista del consumidor, los productos seleccionados
son más atractivos y perm iten servir porciones de un tam año uniform e,
lo que es de gran im portancia en los envases destinados a los estableci
m ientos o com pañías que distribuyen raciones envasadas
3.1.3 P R IN C IP IO S E N L O S Q U E SE B A S A N L A S M Á Q U IN A S
SELECCIONADO RA S
Las m áquinas seleccionadoras explotan las diferencias en alguna propie
dad para separar los productos alim enticios en varias corrientes. Las propieda
des cuyas diferencias se explotan más frecuentem ente en estas m áquinas son:
Las m áquinas basadas en estos principios utilizan generalm ente sólo uno,
pero, en algunas ocasiones, pueden separar las piezas basándose en varias,
com o se indica en la Sección 3.6.
Con objeto de sustituir los métodos de selección m anuales por otros m ecá
nicos se ha prestado gran atención a la discrim inación autom ática por propie
dades.2’3
Selección y clasificación de los alimentos 43
El aum ento del costo de la m ateria prim a genera siem pre la dem anda de
equipos más eficaces. Teniendo en cuenta que el peso unitario de alim ento es
proporcional al cubo de su dim ensión característica, la selección por peso es
más precisa que la selección por dimensiones. Por esta razón, las seleccionadoras
por peso están sustituyendo, cada vez más, a las seleccionadoras por tam año.
Los cortes de carne, los filetes de pescado y productos sim ilares que se van a
vender a peso se pueden pesar m anualm ente o en balanzas calculadoras, que
registran autom áticam ente el peso, calculan el precio y sum inistran una eti
queta adhesiva im presa que se pega al paquete.
En otro sistem a, fabricado por Precisión Engineering Products Ltd, Suffolk,
England, las unidades se pesan en una balanza controlada por com putadora.
L a com putadora selecciona la m ejor com binación de piezas para conseguir el
peso requerido y las agrupa sobre un transportador para su procesado o em pa
quetado. L a m áquina puede efectuar este tipo de operación 30 veces por m inu
to, reduciendo sustancialm ente las pérdidas por sobrepeso.
M uchas frutas (m anzanas, peras y cítricos) y hortalizas (por ej., patatas,
zanahorias y cebollas), se seleccionan por peso. Las m áquinas de selección
por peso desplazan las frutas en bolsas de tela taradas, que pivotan sobre ejes
m óviles, provistos de contrapesos. A m edida que los ejes pasan a lo largo de la
seleccionadora, su punto de apoyo se m ueve hacia el contrapeso hasta que la
fruta obligue al eje a girar, descargando la fruta en tolvas acolchadas. A sí se
clasifican, por peso, en diversas categorías.
En Inglaterra los huevos se seleccionan casi invariablem ente por peso. La
pesada se lleva a cabo en balanzas de cruz de 6 a 12 estaciones. C ada balanza
tiene un contrapeso, que se fija de antem ano para que seleccionen huevos de
un determ inado peso. Los huevos a clasificar son arrastrados por un transpor
tador y retirados del m ismo por dedos acoplados a las balanzas. El eje se eleva
m ientras el transportador está parado, los huevos más pesados se descargan en
las tolvas colectoras y los ligeros se depositan de nuevo sobre el transportador,
que los conduce a otra estación de pesada. Esta operación se repite. Las m áqui
nas de esta clase realizan pesadas exactas (0,5 g) a grandes velocidades (10.000
huevos I r 1).
Las m áquinas de selección por peso más avanzadas usan transductores elec
trom ecánicos e hidrostáticos, para detectar las diferencias de peso y sistem as
controlados por com putadoras, para dirigir las unidades a las correspondientes
tolvas.
Un enfoque nuevo de los problem as de pesada a gran velocidad es el repre
sentado por una m áquina que mide electrónicam ente las dim ensiones de la
sección transversal de las patatas a intervalos de 1/4 de su eje longitudinal.4
Estas dim ensiones las transform an en peso una com putadora que luego las
clasifica en cuatro categorías de peso a velocidades de hasta 4.500 kg I r 1.
44 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
P ara la selección por tam año, se utilizan tam ices de diferente diseño. En el
Capítulo 4 se harán las pertinentes consideraciones generales sobre el diseño
de los tam ices y en el 2 ya se ha tratado de su em pleo en la lim pieza. Los
diseños de los tam ices de uso más frecuente en la selección de alim entos, se
recogen en la Figura 3.3.
Alim entación
a»
(a) o• • © M ayor
Más pequeño
Alim entación
FIG. 3.5 Tamices de tambor consecutivos, (a) Tipo en serie, (b) Tipo en paralelo
ta)
FIG. 3.6 Seleccionadores de rodillos, (a) Tipo de rodillos inclinados, mostrando la posición de
las manzanas durante la selección, (b) Fundam ento del funcionam iento de una seleccionadora
«Grovesend» de M ather y Platt.
48 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 3.7 Posición de las peras en una seleccionadora de cuerdas. C es el centro de gravedad de
la fruta.
C intas flexibles
que arrastran la fruta
FIG. 3.8 Conducta de la fruta en una seleccionadora de cinta. (Izquierda) Sistema de cinta
divergente, en el que la fruta se va introduciendo en el canal, con tendencia a resbalar de lado.
(Derecha) Seleccionador de Jansen en el que la fruta permanece a una profundidad constante
hasta que es seleccionada.
mos aum enta progresivam ente desde el extrem o de alim entación al de descar
ga. Los alim entos (por ej., frutas o tubérculos) perm anecen en el transportador
hasta que encuentran una apertura entre los rodillos por la que pueden pasar,
cayendo sobre canales colectores acolchados. L a distancia entre los rodillos se
puede regular, según se precise.
Las seleccionadoras de cuerda o cable ofrecen una apertura continuam ente
creciente entre dos cables o cuerdas inclinados, y accionados m ecánicam ente,
a igual o a distinta velocidad. L a separación tiene lugar con la pieza en la
Selección y clasificación de los alimentos 49
posición m ás estable; por ejem plo, en las peras, com o se m uestra en la Fig. 3.7.
L a selección se basa, por tanto, en la dim ensión mínima.
Las seleccionadoras de cinta (Fig. 3.8) funcionan de form a similar: los
alim entos se desplazan a lo largo de una ranura, cada vez más ancha, entre
cintas inclinadas accionadas m ecánicam ente. Los alim entos tienden a resbalar
lateralm ente, por lo que la selección es desigual, defecto que puede corregirse,
parcialm ente, haciendo que las cintas se m uevan a distintas velocidades. Las
seleccionadoras de cinta de este tipo tratan más suavem ente a los alim entos
que las seleccionadoras de tam ices agitados, o de tam bor y, si se m inim iza la
lesión por el im pacto de caída, apenas m agullan las frutas. Se usan m ucho en
las estaciones em pacadoras, en las que se m anipulan grandes cantidades de
fm tas maduras.
L a eficacia de la selección por cintas ha m ejorado notablem ente con el
sistem a, patentado, que usa la seleccionadora por tam año de Jansen (Jansen
Patent Ltd, R eading, Berks., England), en la que la fruta es arrastrada por una
cinta sinfín afiebrada, que se desplaza a lo largo de las dos caras de una canal
en form a de «V»; el vértice de la «Y» está cortado, de form a que la inclinación
de la apertura va aum entando, desde el extrem o de alim entación al de descar
ga. Con ello, se consigue una ranura inclinada de una anchura continuam ente
creciente. Las cintas se m ueven a distinta velocidad, para orientar correcta
m ente las piezas. D espués atravesar por una sección de estabilización corta,
las frutas se desplazan, a lo largo de la «V» de la seleccionadora, a una profun
didad constante, que es función de su tamaño. De esta form a m antiene una
orientación correcta hasta alcanzar una posición en el canal que les perm ita
caer hasta el colector. En las seleccionadoras de cinta divergente, en las que la
fruta se va hundiendo a m edida que se desplaza, las diferencias de fricción
entre la fruta y la cinta inducen cierta tendencia de la fruta a resbalar lateral
m ente (Fig.3.8).
FIG. 3.12 Funcionamiento de una seleccionadora por longitud Sortex «Polygrada». Los ali
mentos bajan por los canales de una mesa vibratoria. La discontinuidad de la mesa facilita la
rotura de los aglomerados y asegura que las piezas llegan a la barra seleccionadora en fila de a
uno, es decir, una tras otra. Las piezas pequeñas no pueden puentear el hueco entre la mesa y la
barra; las piezas grandes sí. (Cortesía de G unson’s Sortex Ltd, London).
L a lim pieza, seguida de selección por tam año o peso, puede dejar todavía
contam inantes en algunos alim entos. Por ejem plo, el trigo lim pio y seleccio
nado puede contener aún sem illas de malas hierbas, con tam año y peso sim ila
res a los del trigo. En estos casos, es posible una separación basada en la for
ma, es decir, en la com binación de longitud y diámetro.
Las seleccionadoras de disco (Fig. 3.13) son un ejem plo de seleccionadoras
por forma. Funcionan atrapando productos del tam año deseado en indentaciones
situadas a ambos lados de discos verticales rotatorios. Se m ontan bancadas de
estos discos, sobre un eje horizontal móvil, de form a que la parte m ás baja de
los discos penetre en el depósito de producto a seleccionar. Las piezas de la
Selección y clasificación de los alimentos 53
FIG. 3.13 Separador de disco de Henry Simon Ltd, Stockport, England, (a) Vista interior del
aparato, (b) Corte transversal de un disco para trigo (izquierda) y de un disco para semillas
contaminantes (derecha).
54 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Tolva
R echazos Producto
seleccionado
FIG. 3.14 Funcionamiento de una seleccionadora por color accionada neumáticam ente (Cor
tesía de G unson’s Sortex Ltd, London).
energía transm itida puede ser sólo del orden de 0,1% de la incidente, lo que
hace necesarios sistem as de detección muy sensibles. A sí sucede, en el exa
men de los tejidos de frutas y hortalizas.7
U n ejem plo típico de procedim iento m anual de selección, que em plea este
principio, es el exam en de los huevos que se describe en la Sección 3.8. Otro
ejemplo es el constituido por el empleo de pantallas fluorescentes para visualizar
la tra n sm isió n de rayos X a trav és de alim en to s só lid o s, seg u id o del
accionam iento m anual de los m ecanism os de rechazo. Un estudio, realizado a
fin de aplicar este concepto en la selección autom ática en la línea de produc
ción,9 indica una discrim inación satisfactoria con productos finos, o de baja
densidad, com o bolsas de sopas en polvo o paquetes de patatas fritas, pero no
con secciones gruesas o productos densos, com o tartas de fruta o carnes enla
tadas. No obstante, se ha publicado la utilización de m áquinas seleccionadoras
que em plean con éxito este principio en cereales, m anzanas, frutos secos y
lechugas.2,10
L a transm isión de la luz a través de m anzanas, tom ates, m elocotones, etc.,
puede relacionarse con la presencia de defectos internos, com o podredum bres
del hueso o del corazón y con el contenido en clorofila y, por tanto, con el
grado de m adurez. Se pueden utilizar espectrofotóm etros, con ilum inadores de
fibra óptica, para detectar las características internas y em plear la inform ación
obtenida para la selección, acoplándolos a los m ecanism os de separación o
rechazo apropiados.11
una m esa inclinada y porosa, a través de la cual se hace pasar aire a una veloci
dad controlada. L a separación tiene lugar basándose en una com binación
de la esfericidad y las propiedades aerodinám icas de la m ezcla de com po
n en tes.12
3.8.1 CLASIFICACIÓN
El térm ino «calidad» tiene connotaciones diferentes para los distintos pro
ductos y la im portancia relativa de las propiedades de un ingrediente de los
que contribuyen al índice de adecuación global, depende del uso final a que el
alim ento se destine (ver Capítulo 1). Clasificar, por tanto, supone efectuar una
evaluación global, equilibrada, de todas las propiedades de un producto que
afectan a su aceptación com o alimento, o como m ateria prim a para el fabrican
te. C asi siem pre, la clasificación com prende la evaluación sim ultánea de m úl
tiples propiedades, por lo que la clasificación m ecánica resulta un tanto com
pleja. P or esta razón, es frecuente que se realice m anualm ente.
Las separaciones basadas en el tam año, la forma, el color, etc., estudiadas
bajo el epígrafe selección (Sección 3.5), revalorizan el producto, pero casi
nunca basta una sola para determ inar la calidad. Por esta razón, se considera
c o n v e n ie n te d is tin g u ir e n tre s e p a ra c io n e s b a s a d a s en p ro p ie d a d e s
individualizadas (denom inadas operaciones de selección) y separaciones b a
sadas en m últiples propiedades (calidad) y denom inadas clasificación.
CARGA CARG A
FIG. 3.15 Máquinas de alineación para colocar las frutas deshuesadas y cortadas en mitades
con la «copa» hacia arriba o hacia abajo. Asegura que, a su descarga del transportador vibrato
rio, el centro de gravedad (C) de la pieza estará en el lado adecuado del punto de contacto con
la cinta transportadora.
62 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
tienen ciertas lim itaciones. L a inexactitud del m étodo deriva de que el color
percibido varía cuando lo hace la superficie y la del alim ento y el patrón son
distintas, influyendo en la proporción de luz que se refleja o se dispersa, la
diversidad de form a (superficie esférica de las frutas y superficie plana del
patrón).
Los huevos se clasifican m anualm ente por «ovoscopia». Es un método de
examen no destructivo del contenido del huevo, a través de la cáscara traslúcida,
cuando se le coloca frente a una luz potente, en una cám ara oscura. L a coloca
ción del huevo es autom ática y los operarios seleccionadores pueden separar,
en una hora, varios miles de huevos, en 3-4 categorías, teniendo en cuenta
hasta 20 factores de clasificación. En algunos casos, se utiliza luz de una lon
gitud de onda específica. Así, por ejem plo, las m anchas de sangre, en los hue
vos, se detectan m ejor si se em plea luz de 577 y 597 nm, en tanto que las
m anchas verdes se revelan m ejor por fluorescencia a 490 y 510 nm .7
Las canales de los anim ales de abasto las clasifican inspectores, cuyo entre
nam iento les perm ite, al prim er vistazo, juzgar la calidad en térm inos de m adu
rez del animal, probables cualidades gustativas y cociente hueso/peso total de
la canal.
L a clasificación m anual tiene m uchos inconvenientes; los más im portantes
son el elevado costo de mano de obra y la escasez de ésta, particularm ente en
el caso de frutos de tem porada, m om ento en que la m ano de obra está muy
solicitada en todas partes. Además, el aburrim iento y la fatiga, aun suavizados
por los m edios indicados en la Sección 3.1.1.2, reducen la eficacia de la clasi
ficación, con las correspondientes pérdidas económicas.
Se puede m ejorar la eficacia de la clasificación m anual proporcionando un
adecuado am biente de trabajo, por ejem plo, optim izando la distancia entre
estaciones o puestos, la altura de los m ism os y la velocidad del transportador y
estableciendo una hum edad relativa, una tem peratura y una ilum inación ade
cuadas. Adem ás de estas medidas tan sim ples, se puede recurrir a otras más
com plejas, com o la elección de colores apropiados de luz y cinta transportado
ra: por ejem plo, H all12 recom ienda, para la clasificación de las cerezas, luz de
una longitud de onda de 400-490 nm. Recientem ente, se han em pleado cám a
ras y circuitos cerrados de televisión para el barrido de algunos alim entos con
radiaciones de las regiones visibles y de rayos X del espectro.6 Los clasifica
dores m arcan las piezas subestándar del lote exam inado utilizando un lápiz
lum inoso, separando así las que ofrecen inclusiones, están mal form adas o
m agulladas, las inm aduras o las lesionadas.
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C a p ít u l o 4
R e d u c c ió n d e t a m a ñ o
Y TAMIZADO DE SÓLIDOS
4.1.1 INTRODUCCIÓN
En muchas operaciones de la industria alimentaria, suele ser necesario des
menuzar los sólidos, mediante la aplicación de fuerzas mecánicas. Las razones
que justifican esta reducción de tamaño son diversas.
(a) La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un determinado
constituyente deseado, presente en una estructura compleja, como sucede,
por ejemplo, en la obtención de harina a partir de granos de trigo, o de
jarabe, a partir de la caña de azúcar.
(b) La reducción a un tamaño definido puede constituir una necesidad especí
fica del producto, como sucede, por ejemplo, en la elaboración del azúcar
para glasear, en la preparación de especias y en el refinado del chocolate.
(c) Una disminución del tamaño de partícula de un material aumenta la super
ficie del sólido, lo que resulta favorable en muchos procesos de velocidad,
por ejemplo:
(d) La mezcla íntima suele facilitarse si las partículas son de tamaño más pe
queño, lo que constituye una consideración importante en la elaboración
69
70 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
4.2.3 HUMEDAD
La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de tritura
ción. En la mayoría de los casos, un contenido en agua superior al 2% ó 3%
puede embotar el molino y reducir su capacidad de producción y su eficacia.
La humedad puede facilitar también la aglomeración de los productos, lo
que dificulta la obtención de un polvo fino y de flujo libre. La formación de
polvo en la molienda en seco de muchos sólidos también puede crear proble
mas, ya que:
(a) La inhalación prolongada de polvos, por otra parte inocuos, puede cau
sar enfermedades respiratorias peligrosas; los operarios han de prote
gerse contra este riesgo.
(b) Muchos productos alimenticios sólidos, cuando están finamente divi
didos, son muy inflamables; en la industria alimentaria, no son desco
nocidas las explosiones del polvo.
La presencia de pequeñas cantidades de agua contribuye a reducir el polvo
y, en aquellos casos en los que el agua es aceptable, es frecuente usar aspersores
para reducir la formación de polvo.5
En ciertas aplicaciones, se introducen en el sistema de molienda grandes
cantidades de agua. El agua transporta las partículas sólidas por la zona de
acción, en forma de una papilla de flujo libre. El maíz se suele someter a este
tipo de molienda (Sección 4.4.5).
ALIMENTACIÓN
tradas entre ios rodillos; se ven así sometidas a una fuerza de compresión que
las tritura. En algunos aparatos, los rodillos giran a diferente velocidad, gene
rando también esfuerzos de cizalla.
La producción de estas unidades está regida por la longitud y el diámetro de
los rodillos y por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores, se
utilizan corrientemente velocidades de 50-300 r.p.m. Las relaciones de reduc
ción de tamaño son pequeñas, en general, inferiores a 5. El diámetro de los
rodillos, su velocidad diferencial y el espacio que entre ellos queda, se pueden
variar para adaptarlos al tamaño del material de partida y la velocidad de pro
ducción deseada. Aunque disponen de un resorte de compresión para el exceso
de carga, a fin de proteger la superficie de los rodillos, hay que eliminar los
cuerpos extraños duros antes de la trituración.
(4.1)
y, en el caso límite, en que las partículas sean atraídas por fricción hacia los
rodillos:
A
ta n — = li (4.2)
2
(4.3)
76 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
ALIMENTACIÓN
ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
(a) (b)
FIG . 4.4 M olinos de disco, (a) M olino de disco sencillo, (b) M olino de disco doble.
78 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
ALIMENTACION
PRODUCTO PRODUCTO
ALIMENTACIÓN
Se pueden considerar varias formas de operar, sin que ello quiera decir que
todas sean aplicables a un producto alimenticio determinado, o que se adapten
Reducción de tamaño y tamizado de sólidos 81
(a)
ALIMENTACION
PRODUCTO
FIG. 4.7 Forma de operar los molinos, (a) Molienda en circuito abierto, (b) Trituración libre.
(c) Molienda en circuito cerrado.
4.5.1 INTRODUCCIÓN
Los principios de la reducción de tamaño que acabamos de describir son
válidos para la reducción, a formas granulares o pulverulentas, de productos
frágiles, que contienen poco líquido o están secos. Muchos productos alimen
ticios pertenecen a esta categoría, entre ellos los azúcares, las especias, los
pimientos, los frutos secos y los cereales. Muchos otros productos alimenti
cios cuyo tamaño tiene que reducirse, como la carne, las frutas frescas y las
hortalizas, poseen una estructura fibrosa y contienen cantidades apreciables de
líquido. Como no son cristalinos, las fuerzas de compresión contribuyen poco
o nada a su desintegración. Las fuerzas de compresión juegan, sin embargo, un
papel importante en el estrujamiento, otra operación básica que supone reduc
ción de tamaño, y cuya finalidad es la extracción de líquido.
Para la desintegración de productos fibrosos, se utilizan, en general, fuer
zas de impacto y cizalla, casi siempre aplicadas por medio de una arista cortan
te. La mayor parte de los aparatos utilizados se parecen a los empleados con
las sustancias pulverulentas y secas. Por ejemplo, los martillos de un molino
de percusión se pueden sustituir por cuchillas que aplican la fuerza de impacto
a lo largo de un filo cortante. Asimismo, los molinos de discos pueden llevar
estrías o dientes de sierra en las caras del disco, para producir desgarros.
En operaciones de reducción de tamaño más especializadas, puede ser ne
cesario obtener partículas de forma específica y tamaño uniforme, a fin de
simplificar su manejo, facilitar los procesos de velocidad (como la deshidrata-
ción o el tratamiento térmico) o mejorar la apariencia del producto. Además,
los sólidos fibrosos pueden requerir su conversión en pulpa semisólida y blan
da, como ocurre, por ejemplo, en la elaboración de confituras. Estas operacio
nes de reducción de tamaño más específicas requieren, naturalmente, aparatos
de diseño especial. Una de las operaciones de. corte más especializadas es el
rebanado, o corte en rodajas.
4.5.4 DESMENUZAMIENTO
Durante el desmenuzamiento, los productos alimenticios se fragmentan en
trozos pequeños, cuyo tamaño medio depende del tipo de aparato usado y del
tiempo de residencia en la zona de acción. Es una operación frecuentemente
usada como etapa preliminar de la deshidratación, ya que, el aumento de la
superficie acelera los procesos de velocidad. Para ello, se utilizan con frecuen
cia los molinos de martillo. El eje rotatorio lleva cierto número de discos, cada
uno de los cuales tiene una serie de aristas de impacto en su periferia. Los
martillos también pueden estar pivotados, de forma que golpeen. Para desme
nuzar alimentos fibrosos, son útiles cilindros concéntricos gemelos, con sus
superficies provistas de aristas cortantes a lo largo de toda su longitud, que
giran en sentidos opuestos. La carga ingresa en el cilindro interior y pasa a la
zona de acción, entre ambos. El desmenuzamiento se produce por la intensa
acción de cizalla y corte a que los materiales se ven sometidos; el producto
desmenuzado pasa a través del cilindro exterior hasta una tolva.
dE K
dE K
dx
y por integración
1 1
E =K (4.6)
i.
dE__ K
dx x
o bien
dE K
áx xm
o bien
E = 2K (4.8)
(x2) l/2 (x,)1/2
4.7 TAMIZADO
ALIM ENTACIÓN
42-3
N --------
(D)m
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C a p ít u l o 5
M e z c l a y e m u l s ió n
5.1 MEZCLA
5.1.1 INTRODUCCIÓN
Las operaciones de mezcla, en la industria alimentaria, son de muchos ti
pos. Implican fases sólidas, líquidas y gaseosas. Los mezcladores pueden
clasificarse de acuerdo con las fases implicadas en el proceso.
Dos son las definiciones corrientes de la operación de mezcla:
(i) Una operación en la que se interdispensan, en el espacio, dos o más
componentes.
(ii) Una operación que tiende a suprimir la heterogeneidad en las propieda
des (color, temperatura, composición, etc.) de los productos a granel.
Aunque adecuadas para muchas operaciones de mezcla, ocultan que, en
otros casos, aunque los componentes se interdispersen y la heterogeneidad de
propiedades se reduzca, el objetivo perseguido (por ej., transferencia de masa
o reacción química) supera el de la simple m ezcla.1
Independientemente de cual sea el objetivo final perseguido, lo que se pre
tende con la mezcla es conseguir una distribución uniforme de los componen
tes por medio del flujo; flujo que se genera, de ordinario, por procedimientos
mecánicos.
El grado de uniformidad alcanzable varía ampliamente. Si se trata de líqui
dos miscibles, o sólidos y líquidos en los que son solubles, es posible obtener
mezclas muy íntimas. Si se trata de líquidos viscosos cuyas densidades sean
muy distintas, la mezcla es más difícil. Lo mismo ocurre si la cantidad de uno
de los componentes es muy pequeña en relación con la del otro. Con productos
en forma de pasta y polvos secos, el grado de uniformidad esperable es infe
rior.
La eficiencia de un proceso de mezcla depende de la eficacia lograda en la
utilización de la energía empleada para generar el flujo de los componentes.
95
96 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Tipo (3). Depósito móvil con aspas, paletas, cuchillas, etc., móviles o esta
cionarias. Los mezcladores de esta categoría se emplean para homogeneizar
productos de gran consistencia: masas, pastas y materiales plásticos.
Estos tres tipos de mezcladoras cubren el campo de aplicaciones represen
tado por mezclas de consistencia altas, bajas y medias. Los tipos (2) y (3)
sirven también para trabajar con materiales pulverulentos. El objetivo común
de los tres tipos es promover el flujo.
A medida que la consistencia de los componentes de la mezcla aumenta y
se hace más difícil promover el flujo, el tipo de agitador usado va cambiando;
de los de elementos impulsores de diámetro relativamente pequeño y turbinas,
se pasa a los de paletas, tornillos, etc., grandes, que barren una mayor propor
ción del volumen del depósito. También la velocidad de giro aumenta con la
cantidad de fluido. Aunque las turbinas pequeñas y los agitadores operan me
jor en condiciones de flujo turbulento (es decir, con líquidos Newtonianos,
poco viscosos), también se usan con frecuencia para mezclar sistemas modera
damente viscosos o no Newtonianos. Godfrey2 da como valores de viscosidad
máxima 20 poises para los agitadores de hélice y 600 para las turbinas.
giratorio, que crea corrientes en el líquido; estas corrientes deben recorrer todo
el recipiente de mezcla. No es suficiente con que circule el líquido; hay que
crear condiciones de flujo turbulento.
Cuando la corriente de líquido entra en contacto con partes del líquido esta
cionarias o de movimiento lento, se produce un efecto de cizalla en la interfase,
con lo que el líquido lento se introduce en la corriente rápida, mezclándose.
Para conseguir la m ezcla en un tiempo moderado, la velocidad de flujo
volumétrico debe ser tal que se barra el volumen del depósito de mezcla en un
tiempo razonable.
La potencia, P, precisa para mover un líquido por medio de una bomba
viene dada por la expresión
P =QHpg (5.1)
o /)
C on vórtice
yb
Sin vórtice
FIG. 5.2 Esquemas del flujo en depósitos con y sin contrapalas, cuando se utilizan agitadores
de palas o de turbina.
pueden utilizar agitadores de reja (Fig. 5.1 (b)). Con frecuencia se utilizan pa
las diseñadas de forma que limpien las paredes del tanque (agitadores de an
cla), a fin de promover la transmisión de calor y minimizar la formación de
depósitos en los tanques con camisa (Fig. 5.1(c)). Cuando se requiere promo
ver una cizalladura intensa y localizada, se pueden utilizar palas de múltiples
componentes, rotando unos en sentido opuesto a los otros (Fig. 5.1(d)). Las
palas miden,, en general, 1/2-3/4 del diám etro del tanque; su anchura es de
1/10-1/6 de su longitud. Los agitadores de pala son de construcción relativa
mente fácil y pueden recubrirse con diversos materiales resistentes a la corro
sión. Los agitadores de pala sencillos producen una acción de mezcla suave,
que es con frecuencia la conveniente para el trabajo con materiales cristalinos
frágiles. Son útiles para operaciones de simple mezcla, como, por ejemplo, la
mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos.
(a) Hoja sencilla (b) Hoja con resalte (c) H oja curva
radiales al chocar con las paredes (Fig. 5.2). La velocidad del líquido es relati
vamente grande y las corrientes recorren todo el tanque de mezcla. Cerca del
elemento impulsor, se producen turbulencias y cizallamientos elevados. Las
hojas pueden estar provistas de resaltes, destinados a aumentar el flujo vertical
(Fig. 5.3 (b)). Los impulsores de disco con aspas (Fig. 5.3.(d)) se utilizan para
dispersar gases en líquidos. Los agitadores de turbina se pueden utilizar para
procesar numerosos materiales. La turbulencia y cizalla producidas cerca del
elemento impulsor las hace útiles para la premezcla de emulsiones (ver Sec
ción 5.2.2.1).
r
1
\c*oi H
JO
(C orte lateral)
FIG. 5.6 Elemento impulsor dispersador (Cortesía de Premier Colloid Mills Ltd.).
104 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
P = f(N , D, p, p, g)
^D 2Np^“ r D N 2'"
(5.2)
D N p
r D 2Np Y
D5N p (5.3)
f1
FIG. 5.8 Algunos elementos de mezcla especiales usados en las mezcladoras de tipo planeta
rio (Cortesía de Wodschow & Co., Copenhagen).
hojas que constituyen los elementos de mezcla giran, una contra otra, en parte
de su ciclo, y pueden describir trayectorias tangenciales o superpuestas. Las
sustancias a mezclar son arrastradas hacia el fondo, sobre la cima de la silla de
montar, y amasadas y cizalladas entre las hojas, las paredes del recipiente y el
fondo. En general, giran a velocidades diferentes y pueden estar accionadas
independiente o conjuntamente, por medio de engranajes. Aunque las hojas
pueden tener diseños variados, la forma más corriente es la de una Z o una
sigma (Fig. 5.9). El recipiente de mezcla puede ser abierto o cerrado y, en
ocasiones, permite trabajar a vacío. Puede estar dotado de una camisa de refri
geración, para el control de la temperatura y, en general, es basculable, para
facilitar su descarga.
Hace algunos años, en una época de cooperación Gobierno-Industria, se
diseñó una mezcladora, a la que se ha prestado escasa atención, que lograba
acortar los tiempos de operación y una gran uniformidad, trabajando con pas
tas muy viscosas y pesadas. Su característica principal es la posesión de dos
rotores de forma especial; cuando contrarrotan, el extremo de cada uno de
ellos está siempre en contacto con el otro y con las paredes del depósito de
mezcla. La acción mezcladora se obtiene estrujando el material en los espacios
que quedan entre los rotores y expulsándolo a través de los escasos huecos que
quedan entre ellos. Los materiales a mezclar son recogidos de las paredes del
depósito y de las superficies de los rotores, por los extremos de éstos. Así, se
limpia también la mezcladora. La resultante es una intensa acción cizallante;
las propiedades de flujo del producto no influyen sobre la homogeneización y
mezcla; no pueden darse «zonas muertas» por lo que la mezcla es rápida y el
producto de la misma uniforme. Una mezcladora Maxta tiene un rendimiento
por unidad de tiempo equivalente a, por lo menos, 4 amasadoras convenciona
les de hoja en Z de igual capacidad; en otras aplicaciones, el tiempo aún se
acorta más.
FIG. 5.10 Diagrama de una cabeza mezcladora continua Oakes, como se utiliza para la inyec
ción de aire. (Cortesía de E.T. Oakes Ltd, Macclesfield).
tes específicas para las diferentes geometrías de los impulsores. Para la selec
ción del motor y el diseño del eje y la caja de cambios, especialmente en el
caso de líquidos muy viscosos, se necesita conocer el consumo energético del
proceso de mezcla concreto. Teniendo en cuenta el consumo energético, tam
bién pueden evaluarse las velocidades de mezcla y la eficiencia de los distintos
diseños de mezcladoras, aunque, generalmente, los datos disponibles son insu
ficientes para seleccionarlas sobre bases cuantitativas.
En la industria alimentaria, puede ser preciso que una mezcla tenga que
adaptarse a las especificaciones (para el producto) de un determinado cliente,
o a las exigencias de la normativa legal vigente. Para comprobar si una mezcla
es o no adecuada para los fines a los que fue preparada, se suele someter a
ensayo. No obstante, puede ser conveniente también utilizar algún método para
seguir y controlar ia operación de mezcla; estos métodos generalmente consis
ten en tomar muestras, analizarlas y tratar estadísticamente los resultados. Se
han sugerido varios «índices de mezcla» basados en este procedimiento, la
mayoría de los cuales han sido resumidos por Weidenbaum.19
Cualquier forma de control de las mezclas requiere su muestreo. Tanto el
método de muestreo, como el tamaño, número y localización de las muestras,
influye sobre la utilidad del control. Las muestras deben ser representativas de
las mezclas y su manipulación posterior al muestreo no debe permitir que la
segregación altere la distribución de partículas.
El tamaño de la muestra a tomar está relacionado con el destino que vaya a
darse al material de muestreo y debe calcularse la varianza de la muestra para
un conjunto de resultados experimentales en un determinado volumen de mues
tra, característico de este destino. Algunos investigadores han utilizado, en
este sentido, el término «tamaño de muestra característico» o «escala de escru
tinio». Weidenbaum19 y Valentin20 consideran los métodos y problemas de
muestreo.
Ninguno de los muchos criterios utilizados para juzgar el grado de perfec
ción de la mezcla ha sido generalizadamente aceptado en la práctica, en la que
probablemente se considere como mezcla ideal la producida al costo mínimo,
si satisface las especificaciones para el producto, en el lugar en que va a ser
usada. Una mezcla de este tipo puede diferir mucho de los criterios teóricos de
perfección. Debe subrayarse de nuevo que en las operaciones de mezcla, en la
práctica, es muy posible que se produzca segregación, a menos que el tamaño
de partícula sea muy homogéneo. Esto significa que, a medida que la opera
ción de mezcla se está efectuando, se establece un equilibrio entre mezcla y
segregación. El grado de mezcla alcanzable depende de la naturaleza de las
partículas y del movimiento, caracterizado por el tipo de mezcladora que se
esté usando. Una vez alcanzado el equilibrio entre mezcla y segregación, que
da fijado el estado final; seguir mezclando no mejorará la mezcla. El fabrican
te trata de seleccionar la mezcladora que le permita alcanzar un grado de mez
cla adecuado a sus necesidades, al costo mínimo. En algunos casos, podrá
modificar la naturaleza de los ingredientes para facilitar esta selección.
Si el tamaño de las partículas no está especificado para el producto, la cali
dad de la mezcla se podrá mejorar mediante la reducción del tamaño de las
mismas. Para superar los problemas de la segregación y los defectos de las
mezclas, pueden ser útiles la «granulación», los «procesos de recubrimiento»
y la mezcla continua controlada.
114 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Cono doble
Cono en V
o válvulas para la carga y descarga. Las mezcladoras de volteo son más ade
cuadas para mezclar delicadamente polvos de características físicas similares.
La segregación puede constituir un problema, sobre todo si las partículas va
rían de tamaño y forma. De acuerdo con Harnby23 el equilibrio se alcanza en
10-15 min.
ALIMENTACION PRODUCTO
los peligros derivados del polvo). Debido al escaso espacio que queda entre las
cintas y la pared de la cubeta, las partículas se pueden deteriorar y el consumo
de energía es elevado. Aunque puede haber segregación, debido al movimien
to envolvente, en general, no constituye un problema grave.
El mecanismo que opera en este tipo de mezcladora es fundamentalmente
convectivo; las cintas transportan las partículas de una a otra zona. Se utiliza
fundamentalmente con productos que ofrecen tendencia a la segregación du
rante la mezcla.
ración de mezcla se mejora si, además del aire de fluidización, se utilizan cho
rros de aire a elevada presión para hacer borbotear al lecho.24
En la mezcladora fluidizada «Airmix», el tiempo necesario para alcanzar la
cualidad de mezcla en equilibrio es de 1-2 min,23 bastante inferior a los 15 min
requeridos para alcanzar el mismo grado de mezcla en las mezcladoras por
volteo y en las convectivas. Esto permite alcanzar, con unidades de menor
capacidad, el mismo volumen de producción.
5.2 EMULSIÓN
Fase interna
discontinua,
dispersa
Fase externa
continua,
dispersante
-en agua (w/o/w) y aceite- en agua- en aceite (o/w/o). Estas emulsiones caen
fuera de la perspectiva de este texto. Matsumoto25 describe los métodos de
preparar emulsiones w/o/w y las aplicaciones potenciales de las mismas, en la
formulación y procesado de alimentos.
5.2.1.2 Emulgentes
Cumplen dos funciones durante la formación de emulsiones: reducir la ten
sión interfacial entre los líquidos a emulsionar y proteger la emulsión formada,
120 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Agua
Por regla general, la fase en que el emulgente es más soluble tiende a con
vertirse en la externa. Así ocurre cuando los grupos polares y apolares del
emulgente no están perfectamente equilibrados (es decir, cuando predominan
ligeramente las propiedades hidrofóbicas o hidrofílicas del emulgente). Si los
grupos de las moléculas del emulgente están perfectamente equilibrados, no
hay tendencia a formar un tipo u otro de emulsión. Por otra parte, si el desequi
librio entre los grupos polares y los apolares es grande y domina claramente
uno de los dos, el emulgente es muy soluble en una de las fases; no permanece
rá en la interfase y, por tanto, no actuará como estabilizador de la emulsión. Se
trata sólo de una simple regla empírica y existen numerosas excepciones.
El emulgente para un determinado fin se elige teniendo en cuenta su balan
ce hidrofñico- lipofílico (HLB), que se define como el cociente del porcentaje,
en peso, de los grupos hidrófilos dividido por el cociente del porcentaje en
peso de los grupos hidrófobos de la molécula. El valor HLB se puede determi
nar experimentalmente. Los de los emulgentes oscilan entre 1 y 20. Los
emulgentes de valor de HLB bajo (entre 3 y 6) promueven la formación de
emulsiones agua-en-aceite (w/o), en tanto que los de valores 8-18 favorecen la
formación de las de tipo aceite-en-agua (o/w).2fi
Los sólidos finamente divididos también son adsorbidos en la interfase de
las emulsiones y pueden, por ello, funcionar como emulgentes, aunque no muy
eficazmente. En este caso, y como regla general, los sólidos que son mojados
más fácilmente por la fase acuosa promueven emulsiones del tipo aceite-en-
agua y viceversa.
Un emulgente debe, en la medida de lo posible, ser específico, en lo que se
refiere a la clase de emulsión que promueve. En el caso de las emulsiones
alimenticias, el emulgente no puede ser tóxico y muchos países regulan el uso
de emulgentes en los alimentos. Los emulgentes deben ser relativamente ino
doros, incoloros e insípidos, además de física y químicamente estables en las
condiciones reinantes durante el procesado, el transporte y el almacenamiento.
Deben ser también baratos.
5.2.2.1 Mezcladoras
Los agitadores de paletas de baja velocidad (ver Sección 5.1.2.1) tienen
poca utilidad para premezclar o emulsionar, debido a la relativamente suave
Mezcla y emulsión 123
ALIMENTACIÓN
i
Alim entación
FIG. 5.19 Corte de una válvula homogeneizadora con válvula y asiento en forma de sierra.
EMULSIÓN
O DISPERSIÓN
EMULSIÓN
O DISPERSIÓN
5.2.2.4 Microfluidificador
En este tipo de homogeneizador, se bombean una o dos corrientes de ali
mentación a una cámara a alta presión (típicamente a 110 MN m~2), a una
velocidad de 160 m s-1. En el interior de la cámara, interaccionan, generándose
altos esfuerzos de cizalla y una gran turbulencia, liberándose energía y produ
ciéndose fenómenos de cavitación. Todo ello se traduce en la ruptura de las
gotas grandes en otras más pequeñas y en la formación de una emulsión. Pare
ce que este equipo produce gotitas de diámetro muy pequeño, menores de 1
pm y bastante uniformes.35
FIG. 5.22 Elemento homogeneizador ultrasónico. A, base; B, cuerpo del chorro, ajustable; C,
inserción del chorro; D, hoja vibratoria; E, campana de resonancia.
(Cortesía de Ultrasonics Ltd.)
FIG. 5.23 Molino coloidal de gran velocidad. IN, entrada; RS, rotor; S, testator; WS, superfi
cie dispersante; VO, voluta de salida; AR, anillo de ajuste; LD, mecanismo de fijación; P, polea;
PC, pedestal de fundición. (Cortesía de Premier Colloid Mills, Ltd.)
Carga
FIG. 5.24 Diagrama de un molino coloidal para pasta, alimentado por arriba. RS, rotor; S,
estator; WS, superficie dispersante; VO, voluta de salida; AR, anillo de ajuste.
130 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 5.25 Molino coloidal ondulado (Cortesía de Premier Colloid Mills. Ltd.)
Placas perforadas
Los productos para extender de contenido energético bajo son más ricos en
agua que la margarina; de ordinario, contienen un 50% de agua y un 40% de
grasa. En algunos, la fase grasa procede de la leche; en otros, es una combina
ción de grasa de leche y grasas vegetales; contienen, además, con frecuencia,
caseína acidificada.27,28'36'37
estructura de la miga y ser la causa de que las tartas y las hogazas de pan
tengan una forma o un volumen insatisfactorios. Para el logro del grado de
emulsión deseado, se utiliza un equipo especializado.27’28’3136
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C a p ít u l o 6
F il t r a c ió n y se pa r a c ió n
POR MEMBRANAS
dad no se utiliza más que con papillas que contienen sólidos fáciles de escurrir,
o muy pobres en sólidos; es poco usada en la industria alimentaria, excepto en
el tratamiento de aguas de abastecimiento y residuales. Estas aplicaciones se
estudiarán en el Capítulo 18. De la filtración centrífuga se tratará en el Capítu
lo 7. En éste, nos ocuparemos de la filtración por presión y al vacío.
Las aplicaciones de la filtración, en la industria alimentaria, se pueden divi
dir en tres categorías. En la primera se incluyen todas aquellas en las que se
separa de las papillas que contienen cantidades apreciables de sólidos insolu-
bles (por ej., uno o dos por ciento en peso), por un lado, los sólidos y, por ptro,
los líquidos que los componen; tanto el líquido como el sólido (o ambos) pue
den ser valiosos; en estas operaciones, se forma una torta en la cabecera del
medio de filtración y al proceso se le conoce como filtración con torta. En la
segunda categoría, que se denomina clarificación, se retiran de un líquido va
lioso pequeñas cantidades de sólidos insolubles; el propósito, en general, es
producir un líquido claro y los sólidos constituyen, casi siempre, contaminan
tes. En este tipo filtración, a veces, también se forma una torta por encima del
medio de filtración pero, si la cantidad de sólidos es muy pequeña, pueden
quedar embebidos en la estructura del mismo. La tercera categoría, denomina
da frecuentemente microfiltración, retira del líquido partículas muy finas, del
orden de 1 pm de diámetro, o menos, y en general tiene por objeto liberar de
microorganismos los alimentos líquidos que los contienen.
6.1.2 TEORÍA GENERAL
El siguiente y sucinto tratamiento de la teoría de la filtración es sólo apli
cable a los casos en los que tiene lugar con formación de torta. En las refe
rencias1'7, puede encontrarse un tratamiento teórico más detallado.
En las etapas iniciales de la filtración, las primeras partículas sólidas que
llegan al medio se embeben en él, reduciendo su área superficial activa (abier
ta) y aumentando la resistencia que ofrece al flujo del filtrado. A medida que la
filtración continúa, se va formando una capa de sólidos en la cabecera del
medio; esta capa, o torta, aumenta en espesor a medida que pasa el tiempo.
Una vez formada, se convierte, de hecho, en el medio de filtración más impor
tante. El filtrado, al pasar a través del filtro, encuentra tres clases de resisten
cias: (a) la ofrecida por las entradas, salidas y canales del filtro propiamente
dicho, (b) la ofrecida por el medio de filtración y (c) la ofrecida por la torta. La
caída de presión total a través del filtro es equivalente a la suma de las caídas
de presión producidas por estas tres resistencias. Normalmente se desprecia la
caída de presión a través de los canales y entradas y salidas del filtro propia
mente dicho.
Si -Ap es la caída total de presión en el filtro, -Ap la caída de presión a
través de la torta y -Ap la debida al medio,
-A p = -A pc-A pm (6.1)
Filtración y separación por membranas 141
6.1.3 RESISTENCIA DE LA TORTA DE FILTRACIÓN
La caída de presión a través de la torta de filtración está relacionada con la
velocidad de flujo del filtrado por la expresión2
( 6 .2)
(6.3)
siendo X = la porosidad de la torta, es decir, la fracción del volumen total no
ocupada; SQ= área superficial específica de las partículas sólidas de la torta;
p = densidad de los sólidos; k = constante (de valor 5 para partículas empa
quetadas al azar y de forma y tamaño definidos).
En una torta compuesta de partículas sólidas, rígidas e indeformables, a es
independiente de -Apc y no varía con la profundidad de la torta. De una torta
de esta naturaleza, se dice que es «incompresible».
Muchas papillas contienen partículas sólidas flexibles y deformables o aglo
merados de partículas sólidas. La resistencia al flujo de estas tortas depende de
la caída de presión y varía a lo largo de todo el espesor de la misma, siendo
mayor en la proximidad del medio de filtración. De estas tortas se dice que son
«compresibles». Como a varía en todo el espesor de las tortas compresibles,
en la ecuación (6.2) se ha de utilizar un valor promedio para la resistencia
específica, que se ha de medir experimentalmente, para cada papilla. Para uti
lizar la ecuación (6.2) con presiones diferentes, se ha de determinar experi
mentalmente la relación entre la resistencia específica media y -Ap .
6.1.4 RESISTENCIA DEL MEDIO DE FILTRACIÓN
De forma análoga a la ecuación (6.2), la resistencia del medio de filtración
puede quedar definida por la ecuación:
142 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
R 'n ( d V ')
5= L_ (6.9)
A(-Ap)
Si se representa gráficamente átláVfrente a V, se obtiene, de acuerdo con la
ecuación (6.7), una línea recta.
Por ello, si se lleva a cabo una filtración a presión constante y se anotan los
valores de V para varios valores de t, se puede construir una gráfica represen
tando átláV frente a y, como la de la Figura 6.1, cuya pendiente vale K y cuya
intersección con el eje de ordenadas B cuando V = 0. Hallados estos valores, se
pueden determinar los de a y R a partir de las ecuaciones (6.8) y (6.9).
Cuando la torta es incompresible, se puede utilizar la ecuación (6.6) direc
tamente, a diferentes presiones. Sin embargo, si la torta es compresible resulta
necesario determinar experimentalmente la relación entre a y -Ap, realizando
experimentos de filtración a, por lo menos, dos presiones constantes diferentes
y hallar ecuaciones empíricas que se ajusten a los resultados obtenidos. A este
fin se han sugerido dos.2
a = aa(-A pY (6.10)
y
v
FIG. 6.1 Representación gráfica de los resultados de un experimento de filtración a presión
constante.
144 Las operaciones de la ingeniería ele los alimentos
en las que aff a 'ff s, s' y ¡5 son constantes-émpíricas. La ecuación (6.10) se usa
con más frecuencia que la (6.11), aunque ésta sea aplicable en un rango más
amplio de caídas de presión. La resistencia específica media es más una fun
ción de -Ap que de -Ap. Sin embargo, durante la mayor parte de un ciclo de
filtración, -Ap es grande, si se compara con -Ap , por lo que es pequeño el
error que se comete al relacionar a con -Ap. En la ecuación (6.10), s, el llama
do coeficiente de compresibilidad, vale cero para las tortas incompresibles y
tiende a 1,0 a medida que crece la compresibilidad. Una vez determinados los
valores de a 0 y s, se pueden utilizar la ecuación (6.10) y por tanto la (6.6), para
los cálculos de la filtración a presión constante, a diferentes presiones.
6.1.6 FILTRACIÓN A VELOCIDAD CONSTANTE
Cuando la filtración se lleva a cabo a velocidad constante,
di V
—7
dV = constante = —t (6.12)
La ecuación (6.5) se puede escribir también así:
í pocwV\ r f r]VR
-A p ■\ A21 ) (6.13)
At
o bien, del siguiente modo:
-Ap = K 'V + B ' (6.14)
De acuerdo con la ecuación (6.14), al representar gráficamente -A p frente
a V se obtiene una línea recta cuya pendiente vale K' y cuya intersección con el
eje —Ap es B ', para V = 0. En las tortas incompresibles es, así, posible determi
nar experimentalmente a y Rm y utilizar la ecuación (6.13) para los cálculos
del ciclo de filtración.5
Para las tortas compresibles, hay que determinar la relación entre a y
-A pcexperimentalmente. Si se supone que es válida una relación como la de la
ecuación (6.10), se puede transformar la (6.2) así:
,. r v-' rianwV V
(-Apt.) = [-(A p -A p j] = ±J^ - ~ (6.15)
que también se puede escribir del siguiente modo:
[-(A p-A pm)]‘ ' = K "t (6.16)
y en la que
Filtración y separación por membranas 145
ticlw f V ú
J <6-17)
Si se asume que -Ap es constante a lo largo de una filtración a velocidad
constante, se puede obtener un valor aproximado de -Apm, representando -Ap
en función de t, trazando una curva que pase por estos puntos y extrapolándola
hasta el eje -Ap. Si se representa luego t frente a [-(A/? - Ap j] en papel log-
log y se obtiene una línea recta, la pendiente de esta línea vale 1- 5. K " se
puede obtener de la misma representación, o calcular utilizando la ecuación
(6.16); a Qse puede calcular mediante la ecuación (6.17). Si inicialmente la
representación log-log no da una línea recta, es necesario hacer nuevas aproxi
maciones para -Apm.
En algunas aplicaciones, se puede combinar la filtración a velocidad cons
tante y presión constante, es decir, operar aumentando la presión en las etapas
iniciales de la filtración y manteniéndola constante en las últimas. En otras,
puede ser más aconsejable una modificación de la presión en función del tiem
po, que obedezca a una pauta más compleja. Para estimar los tiempos de filtra
ción en estas condiciones de trabajo, se pueden utilizar métodos gráficos. La
elección de las condiciones de trabajo depende fundamentalmente de la papi
lla de alimentación y suele basarse en ensayos a escala de laboratorio.8
6.1.7 LAVADO DE LA TORTA
En casi todas las filtraciones, el lavado se lleva a cabo pasando agua en
lugar de la papilla de filtración, una vez que ésta se ha acabado. El líquido de
lavado sigue el mismo trayecto, a través de la torta de filtración, que el filtrado.
Si las propiedades físicas del líquido de lavado son las mismas que las del
filtrado, especialmente la viscosidad, la velocidad de lavado será aproximada
mente igual a la del flujo final del filtrado. Como el lavado se suele llevar a
cabo a presión constante, la velocidad de lavado permanecerá también aproxi
madamente constante. Esta conducta, sin embargo, es sólo aproximada, ya que
la torta puede «canalizarse», con la consiguiente alteración de la velocidad del
flujo.
La concentración de sólidos en el filtrado (líquido de lavado) suele variar
con el tiempo, como se indica en la Figura 6.2, curva A. En condiciones ópti
mas, se puede extraer hasta un 90% de las sustancias solubles de la torta en el
período inicial a-b. El lavado se continúa hasta que el contenido en sólidos
solubles del líquido de lavado alcanza un límite, impuesto por consideraciones
económicas.
En los filtros de placa y marco (Sección 6.2.1) provistos de placas de lava
do, el líquido de lavado sigue caminos diferentes a los del filtrado, se desplaza
a través de dos veces el espesor qe la torta y dispone sólo de la mitad de área de
filtración que el filtrado. Por ello, la velocidad de flujo del líquido de lavado es
146 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 6.2 Variación con respecto al tiempo de la concentración de sólidos solubles en las aguas
de lavado. Curva A: agua de desplazamiento (aplicable a casi todos los filtros). Curva B : lavado
de la torta en los filtros de placa y marco provistos de placas de lavado.
M arco
0 0 <v o
JJJJJJJ J J J J J J J
c A 4! A
JJ JJ JJ J J J J J J J J
JJJJJJJ J J J J J J J
J _JJ J J J J J J J J J J J
JJJJJJJ J J J J J J J
JJJJJJJ J J J J J J J
JJJJJJJ J J J J J J J
y ..........................- V .
P la ca filtrante P la ca de lavado
FP M F M W.P M F M ER
FR M F M WP M F M FR
(b) A G U A D E LA V A D O
FIG. 6.5 Recorrido del líquido a través de una prensa de filtros y marcos provista de placas de
lavado, durante (a) la filtración, y (b) el lavado.
V á lv u la ----------------------------------------
Tapa ------------------------------------------
Tornillo o scilan te ________________
V ig a transversal -------------------------
Junta de cierre de la tapadera ------
P la c a sup erior levantable, co n anillas
Papel o tela de filtración __________
P la c a perforada --------------------------
Plato co n hoyos -------------------------
V á sta g o ------------------------------------
C o n d u cto central --------------------------
C a ja -----------------------------------------
P la ca b a s e ------------------------------------
A n illo (O S -34)--- ----------------------------
Ctrl ¡»
Tuerca
A ran dela
A sas
P la ca sup erior
V á sta g o
Pa p e l de filtro
P la ca perforada
P la ca con hoyos
C on du cto central
Papel de filtro
P la ca perforada
V á sta g o
Plato inferior
A n illo (R -160)
FIG. 6.7 Filtro de placa horizontal. Arriba: filtro de presión del tipo Calmic E. Abajo: secuen
cia del montaje de los elementos de un filtro Calmic. (Cortesía de Calmic Engineering Co.
Ltd.).
Filtración y separación por membranas 153
M edio C a ja
deshacerla con los chorros de agua. En los filtros de caja y hoja verticales, se
montan verticalmente hojas rectangulares en un recipiente de presión cilindri
co vertical (Fig. 6.10).
Los filtros de caja y hoja son flexibles y pueden resultar económicos, en
cuanto a mano de obra se refiere, especialmente cuando es posible la descarga
Filtración y separación por membranas 155
Entrada de a gua
con la caja cerrada. Por otra parte, la torta formada no suele ser tan seca como
la de los filtros prensa. La formación de torta puede ser muy irregular. En
general, cuestan más que los filtros de placa. Las presiones utilizadas no exce
den, en general, de los 0,52 MN n r2, aunque algunas unidades pueden trabajar
a presiones de hasta 1,85 MN m-2. Para lo que son más útiles es para filtracio
nes de larga duración, en las que la papilla de alimentación no cambia de ca
racterísticas.
6.2.1.4 Filtros de caja y tubo
Estos filtros poseen, como elemento básico, un tubo cilindrico, en lugar de
una hoja. Los tubos están, en general, suspendidos verticalmente de las salidas
del filtrado, en cajas verticales, resistentes a la presión. Los tubqsjmeden ser
de metal perforado, enrejados metálicos, plásticos o piedra porosa. Sus carac
terísticas son similares a las de los filtros de caja y hoja, pero en general tienen
capacidades menores y casi siempre se utilizan con un recubrimiento previo de
coadyuvantes de filtración.
6.2.1.5 Metafiltro
Su componente característico básico consiste en un grupo de anillos o dis
cos muy próximos entre sí, dispuestos formando una pila de filtración. Los
discos están montados unos encima de otros, sobre un vástago acanalado, y
mantenidos en posición por medio de tornillo y rosca (Fig. 6.11). Los bordes
de los discos están distanciados entre sí 25,4-254 iim, por medio de resaltes en
la superficie de los anillos. Se monta el número necesario de estas pilas de
filtración, en una placa soporte, y se instalan en una caja o recipiente resistente
a la presión (Fig. 6.12).
156 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
A nillos
Torta
FIG. 6.13 Esquema de un filtro de vacío de tambor rotatorio, (a) Funcionamiento, (b) Vista
general (Reproducido de Cheremisinoff y Azbel,5 con permiso del autor).
P re sió n a p lica d a
.—
Z-z.-z.-z~j■zX'- "
-C-zTÍL Soluto
: Disolvente i y
wíz
s -ít-i -ít-í F í í / disolvente
(b )
FIG. 6.15 Principio en que se basa la osmosis inversa: (a) Osmosis natural, (b) Osmosis
inversa.
Filtración y separación por membranas 165
es promover el flujo de las moléculas del disolvente (perneado), desde la di
solución más concentrada a la que lo está menos, dejando atrás una disolución
(iconcentrado o retenido; a veces llamada retentato) aún más concentrada.
Para superar la presión osmótica, que se opone a este flujo, y la resistencia
al mismo ejercida por la membrana, es necesario aplicar una presión suficiente
al retentato.
Según la ecuación de Van’t Hoff para las propiedades coligativas de las
disoluciones diluidas en condiciones ideales, la presión osmótica, n, vale:
(6.18)
Esta ecuación, que se cumple sólo aproximadamente, muestra que la pre
sión osmótica es inversamente proporcional al peso molecular, MW, del soluto,
lo que quiere decir que los compuestos de peso molecular más bajo dan disolu
ciones de presión osmótica más elevada que los de peso molecular más alto. R
es la constante universal de los gases, c la concentración »y T la temperatura
absoluta. Que las moléculas más pequeñas generen presiones osmóticas más
elevadas significa que se precisa aplicar al concentrado presiones superiores,
para forzar el flujo a través de la membrana. Cheryan25 da una lista de las
presiones osmóticas de algunos sistemas alimenticios sencillos.
Las moléculas grandes (por ej., de pesos moleculares superiores a 500)
desarrollan presiones osmóticas pequeñas, por lo que también son bajas las
presiones que se necesitan para el fraccionamiento de las moléculas grandes
(por ej., para la separación de proteínas y lactosa). En estos casos, lo que se
utiliza es la ultrafiltración, en la que bastan presiones de 0,1 a 1,0 MN n r2
( 1-10 atmósferas) para sostener flujos de permeado aceptables, a través de
las membranas porosas que caracterizan los procesos de ultrafiltración.
Cuando se opera con solutos de bajo peso molecular -electrolitos
inorgánicos, moléculas orgánicas pequeñas- las presiones osmóticas desarro
lladas son mucho más altas. Además, las membranas poco porosas que se pre
cisan para su separación ofrecen mucha mayor resistencia al flujo. Virtual
mente, estas membranas no muestran poros cuando se observan al microscopio
electrónico, en tanto que en las de ultrafiltración se pueden observar poros de
0,001 a 0,02 |im de diámetro. No es, por tanto, sorprendente que en la osmosis
inversa haya que aplicar presiones considerablemente más altas, del orden de
5-10 MN m"2 (50-100 atmósferas).
Si se descarta la presión de trabajo, la distinción entre osmosis inversa y
ultrafiltración no es clara. En ambas operaciones, la naturaleza química y las
características estructurales de la superficie de las membranas en contacto con
la disolución a tratar influyen sobre su permeabilidad y las condiciones de
trabajo. Las membranas para ambas operaciones se pueden fabricar de un
modo similar y algunas ofrecen un rango de distribución de tamaños de poro
166 Las operaciones de la ingeniería de ios alimentos
Perm eado
Perm ead o
FIG 6.17 Módulo de ultrafiltración de membranas planas. Danish Sugar Corporation (DDS).
(a): placa soporte de membrana para el módulo 37; I, orificio de entrada; O, orificio de salida; P,
salida del permeado. Dimensión 38 x 31 cm; altura del canal 1,3 mni en el centro, 1,8 m m en la
periferia. (b):montaje de las membranas; A, placas soporte; m, membranas. (Reproducido de
Robinson, R.K., Modera Dairy Technology. Vol. 1. Elsevier Applied Science Publishers, London,
1986, pág. 244)
Conceb«ado
^ permeado
mentación
Colector
¡rmeado
Membrana
Espaciador
Membrana
Colector del per'
FIG 6.18 Módulo de ultrafiltración de membrana arrollada en espiral, Abcor. Longitud 84 cm,
diámetro 11 cm, espaciamiento de la membrana 0,7 mm; área 5 m2. Tres secciones se alojan, en
serie, en un tubo de acero inoxidable, para constituir un módulo de 3 m de longitud y un área de
membrana de 15 m2. Esquema que muestra como se forma la espiral. (Reproducido de Robinson,
R.K., Modern Dairy Technology. Vol.l. Elsevier Applied Science Publishers, London, 1986,
pág. 245).
Filtración y separación por membranas 173
treraos del tubo exterior y fluye por el espacio que queda entre las dos
membranas. El espaciador de plástico disminuye la resistencia al flujo y
promueve la turbulencia para paliar la polarización por concentración. Al
pasar el líquido sobre las superficies de las membranas, el permeado fluye
radialmente a través de la membrana y, vía los canales del medio de sopor
te poroso, drena a través de las perforaciones de la superficie del tubo
central, para descargar por los conductos situados a ambos extremos del
mismo. Al igual que ocurre en otros módulos de hoja plana, los costos
energéticos son más reducidos que los que tienen los de membranas
tubulares; también es menor el volumen de líquido retenido. Incluso con
las láminas espaciadoras separando las membranas, el espesor del trayec
to por el que fluye el concentrado es relativamente pequeño, por lo que
estas unidades se bloquean fácilmente. A diferencia de los módulos de
placa y marco, no se pueden desmantelar para su limpieza. Si el líquido de
alimentación lleva en suspensión partículas groseras, convendrá utilizar
algún sistema de preclarificación del mismo -clarificación centrífuga o
microfiltración-,
(d) Membranas de fibra hueca. Uno de los sistemas de membranas que ha
tenido más aplicaciones en osmosis inversa, especialmente para la revalo
rización de agua de baja calidad, se basa en el empleo de membranas de
fibra hueca, a base de poliamidas asimétricas, fabricadas por Du Pont. El
empleo de fibras con agujeros de muy pequeño calibre (la luz es de unos
40 ¡am y el diámetro global de 80 |um) permite albergar una gran superfi
cie de membrana en un volumen relativamente pequeño. Como las fibras
tienen paredes gruesas soportan bien, sin colapsarse, altas presiones.
Haces de fibras, unidas en cada extremo a una placa de fijación, rodean un
tubo soporte poroso, situado en el interior de otro. El espacio anular que
queda entre ambos está sellado en sus extremos. Las fibras llenan casi por
completo el espacio anular que queda entre los dos tubos. La corriente de
alimentación (agua) ingresa en el tubo central poroso a presión, fluye a
través de la pared del tubo y sobre el exterior de las fibras, utilizando
como canales los espacios estrechos que quedan entre ellas. El permeado
(generalmente agua pura) fluye a través de las paredes del tubo, vía el
centro hueco de las fibras, hacia la placa de fijación y la salida del produc
to. El concentrado se elimina.
Aunque utilizando otras configuraciones de las membranas, la osmosis
inversa, va usándose cada vez más para la concentración de ciertos ali
mentos líquidos (zumos de frutas, disoluciones de azúcar, leche y produc
tos lácteos); el riesgo de atasco de los estrechos conductos de paso de los
módulos de membranas de fibras huecas es alto. Estas unidades no pare
cen haber hallado uso, salvo en las investigaciones a escala de laborato
rio; no se usan industrialmente con alimentos líquidos.
174 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
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C a p ítu lo 7
C e n t r if u g a c ió n
E s p a c io ocu|
Líqu ido B
por el aire
FIG. 7.1 Separación de líquidos inmiscibles en una cámara cilindrica (vista superior).
Alim entación
HfVH
S a lid a d e B
S a lid a de A
FIG. 7.2 Separación de líquidos inmiscibles en una cámara cilindrica con vertedero sumergido
(sección transversal).
Centrifugación 183
<7 -8>
(7.11)
m tp - iX iD '.R
v’ = ¡8r¡ <7'l2)
en la que v = velocidad terminal de la partícula; ps y p, = densidades del sólido
y el líquido, respectivamente; Dp = diámetro de la partícula; R = distancia de la
partícula al centro de rotación; r¡ = viscosidad del líquido.
Como el efecto gravitatorio es muy pequeño comparado con el efecto cen-
f f ít n o n v m nnp. n o s m ic ic s a caMcwiaiiuumw/ wu v i «ot+ím iIqc
lllcis u o riu .0 , Iv /u v n r , A n o h l o e J»**
El „ív v t/o u liv ----------j - . lili MI
186 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
S a lid a de liquido
\
y s ó lid o s sin clarificar
Cam s
Alim entación
(a) (b) U _ r 2_ J
1877 ln re
1/2
[í r 2+ r 2 )/2] (7.14)
m (ps-p ,)D
El tiempo mínimo de residencia de una partícula en la cámara es V/q, sien
do V el volumen de líquido retenido en la cámara en cualquier momento y q la
velocidad de flujo volumétrico del líquido a través de la misma.
Para que la partícula de diámetro D se separe
18?7ln re,
1/2
V (Rf- ■Rf) ! 2] (7.15)
ar(p .s-p ,)Z )
q-2 s ( ps - p ,) d ; co2V
1877 (7.16)
2 g ln 1/2
[(r : + r ¡ /2 ¡
= 2 -v,-Z (7.17)
siendo g = aceleración de la gravedad; v = velocidad de sedimentación de la
partícula de diámetro D¡x, en un campo gravitatorio; E = característica de la
centrífuga, equivalente al área de un tanque de sedimentación por gravedad
con características de sedimentación similares a las de la centrífuga (es decir,
que separe la mitad de las partículas de diámetro D ),
Por consiguiente:
3{R¡ + R?)
2 ( R¡ ~Rf )
21n 1/2
(7.18)
[(P,2 + P 22) / 2 ]
188 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
y, por tanto:
y co2V(3R2 + Rf)
2g{R l ^ V (7.19)
Para una cámara cilindrica sencilla, como la de la Figura 7.4 (a):
V= - Rf ) b
siendo b = altura de la cámara. Por tanto:
ncú2b(3R22 + R2)
(7.20)
2g
En la bibliografía, se pueden encontrar otros valores de L para diferentes
tipos de cámaras, por ejemplo, para las centrífugas de cámara y disco (ver la
Sección 7.2.1.2):
(7.20)
en la que S = número de discos en el bloque; Rx y R = radio exterior e interior
del bloque; Q. = semiángulo cónico de los discos.
Para que centrífugas del mismo tipo, pero de tamaño diferente, den las mis
mas prestaciones, es decir, clarifiquen partículas de un diámetro determinado
(o superior), el valor qfL ha de ser igual. Esto proporciona una guía útil, para
los cálculos a realizar en los cambios de escala. Estas expresiones se cumplen
mejor en las centrífugas con cámaras cilindricas sencillas y velocidades de
alimentación pequeñas o moderadas. Cuanto más complicada sea una centrífu
ga más difícil resulta someter su comportamiento a análisis sencillos, como
éste. No se pueden hacer extrapolaciones basadas en un valor constante de qfL
entre diferentes tipos de centrífuga, por ejemplo de cámara tubular y de discos,
sin introducir factores de corrección especiales.3'8
7.1.3 FILTRACIÓN CENTRÍFUGA
Por tal se entiende otro método de separar los sólidos insolubles de un
líquido, basado en la aplicación de la fuerza centrífuga. Sin embargo, en este
caso, el mecanismo de separación es la filtración; lo que la fuerza centrífuga
hace es inducir el flujo de filtrado. En la Figura 7.5, se ilustra el principio
general de un filtro centrífugo. La papilla entra a una cámara giratoria con una
pared perforada, recubierta con un medio de filtración adecuado. Los sólidos
son proyectados hacia la pared y forman una torta de filtración, a través de la
Centrifugación 189
cual pasa, impulsado por la fuerza centrífuga, el filtrado, que luego atraviesa el
medio de filtración y la pared perforada de la cámara.
La comparación directa entre la filtración a presión y la filtración centrífu
ga revela ciertas diferencias. En la última, a medida que aumenta el radio,
crecen tanto la fuerza centrífuga como la superficie de filtración. La fuerza
centrífuga actúa sobre el filtrado que atraviesa la torta de filtración, pero tam
bién sobre la torta, suplementando la carga de presión hidráulica. En un siste
ma relativamente simple (como el que se muestra en la Fig. 7.5), suponiendo
una torta incompresible y despreciando los cambios de energía cinética en el
filtrado, la velocidad de flujo del filtrado a través de un filtro centrífugo se
puede expresar por:
pco2( R ; - R f
2 ti oM,. R,,
[2nb(R3 + R2) / 2][2nb(R} - R 2)/ ln(R3 / /?,)] 2nbR3
pco2[R2- R f) (7.22)
2r¡ AocM,. R, A
VA7A A hJ
siendo: q = caudal (velocidad de flujo volumétrico) del filtrado; p = densidad
del filtrado; co = velocidad de rotación; r¡ = viscosidad del filtrado; a = resis
tencia específica en la torta; M.. = masa de torta sólida en la cámara; R { = radio
de la superficie interior del anillo de líquido; R2 = radio de la superficie inte
190 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 7.6 Centrífuga de cámara tubular (Sharples Super Centrifuge, Cortesía de Pennwalt Ltd.)
E l diagrama del extremo superior derecho muestra cómo la fase densa se descarga sobre el disco
de gravedad (trazo fuerte) mientras que la fase ligera descarga a través de conductos situados en
el eje.
192 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Alim entación
C a rc a sa
estacionaria
C a n a le s de salid a D isco
de la fase ligera C orrien te de fa se
ligera \ .
Agujeros C o m e n te de fase X'
de alim entación d en sa ■
Entrada central
de la alim entación D isco
Alim entación
C a p a de líquido
C á m a ra giratoria
Montura
estacionaria
d e de
Entrada de la papilla
D escarga
de sólidos
FIG. 7.11 Centrífuga de cámara y transportador (Reproducida con permiso de Alfa- Laval
Sharples Ltd, Camberley, Surrey, England).
FIG. 7.13 Esquema de una centrífuga de un solo cuerpo y pistón. 1, Eje hueco; 2, cesta: 3,
tamiz de la cesta; 4, accionamiento hidráulico del pistón; 5, pistón; 6, eje; 7, embudo de entrada;
8, montura; 9, colector: 10, sistema de lavado; 14, tabique; 15, boca; 16, tubo de alimentación.
(Cortesía de Escher Wyss (U.K.) Ltd.).
FIG. 7.14 Esquema de una centrífuga de tipo pistón y múltiples cuerpos. 1, Eje hueco, 2, pri
mer cuerpo; 3, cubierta del tamiz; 4, segundo cuerpo; 5, cubierta; 6, tercer cuerpo; 7, cubierta; 8,
cuarto cuerpo; 9, cubierta; 10, cámara de presión; 11, varilla del pistón; 12, pistón; 13, pistón;
14, embudo de entrada; 15, tubo de entrada; 16, colector; 17, carcasa; 18, tubo de lavado; 19,
cojinete. (Cortesía de Escher Wyss (U.K.) Ltd.)
B IB L IO G R A FÍA
1. T row bridge, M . E., Problem s in the scaling-up o f centrifugal separation equip-
rnent. The C hem ical Engineer, 40(162) (1962) A 73-A 87.
2. Lavanchy, A. C. and K eith, F. W., Jr, C entrifugal Separation. In K irk O thm er
E ncyclopedia o f C hem ical Technology. VoL 4, 2nd edn. John W iley, N ew York,
1964, pp. 710-58.
Centrifugación 203
E x t r a c c ió n s ó l id o - l íq u id o
Y ESTRUJAMIENTO
205
206 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
que las fases han sido íntimamente mezcladas y han permanecido en contacto
el tiempo suficiente para alcanzar el equilibrio termodinámico entre ellas, an
tes de proceder a su separación. En una etapa real de equilibrio, no se alcanza
un auténtico estado de equilibrio y el cambio en la composición es menor que
el teóricamente posible. La eficacia de la etapa, se puede definir como el co
ciente obtenido dividiendo el cambio en la composición logrado por aquel que
debería haber tenido lugar en una situación de equilibrio, bajo idénticas condi
ciones.
En una etapa o contacto de una extracción sólido-líquido, el disolvente se
mezcla íntimamente con el sólido, el contacto se mantiene durante el tiempo
requerido y la mezcla se divide en dos corrientes: una líquida, o lisera, rnnct;
tuida por la disolución del soluto en el disolvente (neos) y otra formada por el
«residuo» y «posos agotados», constituida por los componentes sólidos inso-
lubles, a los que se adhiere parte de la disolución. En este contexto, el equili
brio se puede definir como la situación lograda cuando la disolución adherida
al residuo tiene la misma composición que la de la corriente líquida (ricos). En
la realidad, la concentración de soluto en la corriente líquida es siempre infe
rior a la presente en la disolución que se adhiere a la corriente sólida (agota
dos).
El de un componente «a»
S 0X ííO +A 2, Ta2, = eZa 1 (8.2)
El del componente «b»
<8-3)
En un sistema con tres componentes (sistema ternario), el balance de masa
para el tercer componente, «c», puede escribirse de form a sim ilar a las
ecuaciones (8.2) y (8.3).
Extracción sólido-líquido y estrujamiento 207
Unidad número 1
(8 .6)
s,*
e=S +L
(o)
S, X
(b)
FIG. 8.3 Suma y resta de flujos, (a) Suma gráfica; (b) Resta gráfica.
eZa 1 = S 1X al + L 1 Ya I ( 8 .12)
(8.13)
S o + L n + i= S n + L \ = e ( 8 -1 4 )
% + + (8.15)
donde Z£ es la composición media (fracción másica) de un componente de la
mezcla, en la serie.
También se puede escribir
Extracción sólido-líquido y estrujamiento 211
Z. = (8.16)
N+i N+\
(8.18)
donde, XA es la fracción másica del componente en el flujo neto ficticio. Tam
bién puede escribirse
XA =
(8.19)
componentes del flujo neto
flujo neto total
guiar, como el de la Figura 8.6. En esta figura, el vértice del ángulo recto
representa sólidos insolubles puros; la abscisa (en la que X = 0) mezclas de
sólidos insolubles y solutos y la ordenada (en la que Xa = 0) mezclas de sólidos
insolubles y disolvente. La hipotenusa representa mezclas de soluto y disol
vente (Xc = 0). Algunos de estos diagramas triangulares se pueden dividir en
regiones saturadas e insaturadas, o regiones bifásicas. Sin embargo, en la m a
yor parte de las aplicaciones para extracciones sólido-líquido, se forma una
disolución simple, no saturada, y resulta innecesaria una subdivisión del trián
gulo. Si se conoce la cantidad de disolución (o disolvente) adherida a la unidad
de masa de sólidos insolubles en el residuo, puede representarse la composi
ción del «agotado» mediante una línea en el diagrama. Si la masa de disolu
ción (o disolvente) retenida por unidad de masa de sólidos insolubles es la
misma en todas las unidades de extracción del sistema, se dice que se opera en
condiciones constantes del flujo de agotado. Si la masa de disolución por uni
dad de masa de sólidos insolubles es constante en todas las etapas, puede re
presentarse la composición del agotado mediante una línea, como la DE de la
Figura 8.6. La ecuación de esta línea es:
( 8 .20 )
X* (k + 1) X°
214 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
k
X=0,X =
(k + 1)
yE
X s = o ’,x o =
\ (k + 1)
X ‘ = (X + 1)- (X + 1) ■ (8’21)
dw
——= KA(C - C) (8.22)
dt
donde áwlát - velocidad de transferencia de masa del soluto, A = área de
interfase sólido-líquido, C. y C - concentraciones de soluto en la superficie del
sólido y en el conjunto de la disolución, respectivamente, y K = coeficiente de
transferencia de masa.
En una extracción de contacto simple, en la que V sea el volumen total de la
disolución, y constante
dw = V de
y, por consiguiente
de KA(C - C )
(«■*>
re de n KA
= di
ir. r - r Jo v
se obtiene
fC
U .v
- C 0^ KA
ln -yt (8.24)
c-c
y, si lo que se utiliza inicialmente es disolvente puro, es decir si C0o = 0
í ^
C \ jKA
ln t (8.25)
c-c ~ V
218 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Etapas
sólido tiene una estructura celular. El equipo usado incluye tanques estáticos
de contacto simple y múltiple y extractores con lecho en movimiento continuo.
No suele ser conveniente un movimiento enérgico de los sólidos.
FIG. 8.11 Extractor de un solo contacto con reciclaje del disolvente (Reproducido de Chemical
Engineering2, por cortesía de Pergamon Press.).
Extracción sólido-líquido y estrujamiento 221
Cambiador de calor
FIG. 8.12 Sistema de extracción en contracorriente, de contactos múltiples, con lecho estático.
222 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
6 5 4 3 2
O
Tolva de copos empapados
en disolvente
Miscela completa
FIG. 8.14 Extractor Bollmann (utilizado para la extracción de aceite; la miscela es una disolu
ción de aceite en el disolvente). (Reproducido de Unit Operations o f Chemical Engineering6,
por cortesía de McGraw-Hill).
Carga
Harina extraída •
(agotada)
Disolvente
Disolvente y aceite
%
%
QJ
%
Alimentaoión de sólidos
rior de cada cilindro, se mueve un tomillo sinfín con las aletas perforadas. Los
sinfines arrastran los sólidos de arriba a abajo a lo largo de la torre cilindrica
más corta, a través del conducto horizontal que la comunica con la más alta y
de abajo arriba, a lo largo de esta última, hasta el orificio de descarga. El disol
vente ingresa en el sistema por la parte superior de la torre más alta, un poco
por debajo de la compuerta de descarga de residuos sólidos. El disolvente flu
ye impulsado por la gravedad, en contracorriente a la trayectoria de los sóli
dos, y pasa, a través de filtros, al exterior del sistema, por un conducto situado
en las proximidades del extremo superior de la torre más baja, ligeramente por
debajo del conducto por el que ingresan los sólidos a extraer. El sinfín gira a
una velocidad de alrededor de 1 r.p.m. y la capacidad de estas unidades alcanza
hasta 40 toneladas I r 1. Se utilizan para la extracción de aceite de los copos de
soja y para extraer azúcar de la remolacha.
El extractor Bonotto (Fig. 8.16) Está constituido por una sola torre vertical,
dividida en secciones por platos horizontales. Cada plato tiene una apertura, a
través de la que puede pasar, de arriba a abajo, el sólido; las aperturas de cada
plato están distanciadas 180° con respecto a la del anterior y el posterior. La
alimentación del sistema con sólidos tiene lugar sobre el plato superior. Una
cuchilla giratoria desplaza el sólido hasta la apertura citada del plato más alto;
a través de ella cae al siguiente; cuchillas similares ejercen idéntica función en
el resto de los platos y el sólido describe así una trayectoria en espiral, descar
gando en la base de la torre. El disolvente entra por la base y es bombeado
hacia arriba, contracorriente al flujo del sólido, y sale a través de un orificio
situado cerca del extremo superior. Esta unidad se utiliza fundamentalmente
para la extracción de aceite, de semillas y frutos secos.
Extractor Rotocel (Fig. 8.17). Se trata de un tanque cilindrico, dividido en
numerosas unidades sectoriales, que rota lentamente en el interior de un tan
que estacionario, compartimentado, cubierto por un tamiz metálico o por un
disco perforado. La alimentación con el sólido tiene lugar a medida que cada
una de las celdillas pasa bajo un transportador. Terminado un ciclo completo,
el sólido agotado se descarga y es arrastrado por un sinfín. El disolvente «fres
co» ingresa nebulizado en el sistema, sobre el sólido, inmediatamente antes de
la descarga de éste. El disolvente percola a través del sólido presente en un
compartimento o celdilla situado en el fondo del tanque estacionario, de donde
es elevado por bombeo y nebulizado sobre los sólidos de la celdilla precedente
en la secuencia. Como esto sucede en todas las celdillas del sistema, se obtiene
un efecto contracorriente. La disolución rica, concentrada, se descarga desde
el compartimento situado debajo de la celdilla recién cargada con el sólido a
extraer. Unidades de este tipo se han empleado, tanto para la extracción de
aceite, como de azúcar de remolacha.
Existen muchos otros modelos de extractores, algunos de aplicación espe
cial al café o a la remolacha azucarera. Para la extracción contracorriente o el
226 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Aspersión de disolvente
FIG. 8.17 Extractor Rotocel (Cortesia de Dravo Corporation, Chemical Plants Division).
FIG. 8 .18 Diagrama de flujo de la extracción de aceite de soja. (Reproducido de Unit Operatiotis3 por cortesía de John Wiley and Sons).
227
228 Las operaciones de la ingeniería de ios alimentos
BOMBA DE ALTA
PRESIÓN
FIG. 8.19 D iagram a de una planta elaboradora de café instantáneo (R eproducida de Food
Dehydratation9 por cortesía de AVI).
230 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 8.20 D iagram a de presión-tem peratura del dióxido de carbono. TP, punto triple; CP,
punto crítico; P , presión crítica; T , tem peratura crítica.
Depósitos de C 0 2
FIG. 8.21 D iagram a de flujo de una planta de extracción de conos de lúpulo con dióxido de
carbono supercrítico (adaptado de Moyler20).
8.2 ESTRUJAMIENTO
8.2.1 INTRODUCCIÓN
Las células de muchas frutas, semillas y hortalizas contienen valiosos com
ponentes líquidos. Los cacahuetes, los cocos, los granos de soja, las semillas
de girasol y las aceitunas, por ejemplo, son ricos en aceites y grasas comesti
bles y el jugo de numerosas frutas permite fabricar diversas bebidas, fermenta
das (vinos) o no. Para extraer estos componentes líquidos, generalmente, es
necesario romper las células y, con frecuencia, algún pretratamiento, como la
reducción a pulpa o el tratamiento térmico.
Aunque el interés se centra en el líquido a extraer, en algunas casos el resi
duo sólido sirve para la alimentación animal. En la industria tradicional de los
aceites de semillas, el objetivo fundamental era la obtención de éstos. El inte
rés por las proteínas de estas semillas ha convertido al residuo sólido en un
producto valioso, que puede constituir una fuente alternativa de proteínas para
la alimentación humana. Para evitar la desnaturalización proteínica durante el
procesado, puede ser necesario modificar los métodos de extracción. Tradicio
nalmente, la separación se lleva a cabo por extracción con disolventes (como
en la recuperación de grasa de tejidos vegetales o animales)8 o por estruja
miento mecánico. El estrujamiento mecánico es la operación básica que va
mos a considerar en esta Sección, y consiste en la separación de los líquidos
contenidos en productos sólidos, mediante la aplicación de fuerzas de compre
sión. Es de uso frecuente en la industria alimentaria.
Para maximizar la extracción de producto, el estrujamiento debe ir precedi
do de trituración,^>n este proceso en dos etapas, el producto se reduce primero
a pulpa y subsiguiéntemente se separan los componentes líquidos, por estruja
miento, de los residuos sólidos (pulpa agotada). En los procedimientos alter
nativos de una sola etapa, la rotura de las células y el estrujamiento del produc
to tienen lugar sin ninguna etapa previa de reducción de tamaño. El proceso en
Extracción sólido-líquido y estrujamiento 235
Soportes rígidos
Bandeja
de recolección del líquido
1L
m ’ Plato despiazable
FIG. 8.23 Prensa de jaula, (a) Torta en compresión, (b) Con la presión hidráulica desconecta
da, para descargar la torta.
(b) Las prensas de jaula. Están compuestas por un cilindro finamente perfo
rado, provisto de un plato de presión interno, que se puede desplazar hacia
adelante y hacia atrás, hidráulicamente (Fig. 8.23). El diseño del sistema
permite un control riguroso de la presión ejercida sobre la pulpa cargada
en el interior del cilindro. El líquido exprimido al comprimir la torta pasa
a través de las perforaciones. Unos hilos de plástico que conectan el plato
de presión y el extremo ciego del cilindro actúan de canales de drenaje,
mejorando con ello la velocidad de extracción. Las prensas más antiguas
tenían cadenas o cuerdas, en lugar de hilos de plástico. En algunas de
estas prensas, el plato de presión se quita después de cierta compresión
inicial. Al tensarse, los hilos aflojan la torta. Combinando esta acción con
la de rotación del cilindro, se provoca la ruptura de la torta, con lo que es
posible volver a comprimirla. Normalmente, se efectúan varias compre
siones sobre una misma carga.
(c) Prensas de membrana elástica. Con este tipo de unidades, conocidas tam
bién como prensas tanque, una membrana elástica fija, que lo recorre
longitudinalmente, divide el volumen de un tanque cilindrico cerrado en
dos mitades que, cuando está vacío, son aproximadamente iguales. La
carga sólido-líquida se introduce, a través de un orificio de alimentación,
238 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Alimentación
líquidos y sólidos. Por ejemplo, los rodillos de trituración, del tipo utiliza
do en la extracción del jugo de la caña de azúcar están provistos de ranu
ras (ranuras de Menchaert), en la superficie de los rodillos, para dirigir el
drenaje. Estas ranuras reducen la rehumectación, al orientar el jugo, ale
jándolo de la torta comprimida.27
La alimentación con pulpa tiene lugar entre los rodillos, según puede ver
se en la Figura 8.24. El líquido exprimido escurre de la pulpa y fluye hacia
una bandeja colectora. Los sólidos pasan al tercer rodillo, el de descarga,
de donde los desprenden una cuchilla fija. En otros tipos de prensas de
rodillos, se utilizan tambores de diseño similar a los filtros de tambor. La
superficie del tambor está perforada y recubierta de un filtro de tela. Los
rodillos de escurrido presionan contra la superficie del tambor. La torta se
comprime entre el tambor y los rodillos; se fuerza así al líquido a pasar a
través del filtro de tela al interior del tambor, en el que se puede mantener
una presión reducida, para facilitar el flujo. La torta se desprende por
medio de cuchillas fijas o descarga en cadena.
(b) Prensas de tomillo. En esta unidad que, en la industria oleícola, se conoce
como el «extractor»,8 la pulpa de frutas o la papilla de semillas oleaginosas
alimentan un cilindro de paredes gruesas, en cuyo interior se alberga un
tornillo sinfín, pulimentado, que gira con un paso de rosca gradualmente
decreciente. De esta forma, los productos atrapados entre el tornillo y la
parte inferior del cuerpo del cilindro pasan a través de un área de flujo
cada vez menor, sufriendo consecuentemente una fuerza de compresión
cada vez mayor. Las paredes del cilindro están provistas de perforaciones
o ranuras muy pequeñas, recubiertas por rejillas ajustables, a través de las
8.2.3 APLICACIONES
Las prensas hidráulicas son muy usadas para operaciones discontinuas, en
el procesado de zumos de fruta. Las prensas de tornillo se usan también en este
campo de actividad, pero suelen operar como «afinadoras», tras la reducción a
pulpa y la decantación. En la moderna tecnología de los zumos de fmta, se
utilizan enzimas, para la preparación de una pasta de fruta apropiada para el
prensado. Conviene utilizar enzimas específicas, que logren un grado de frag
mentación de la pectina que no provoque un aumento de la viscosidad, debido
Extracción sólido-líquido y estrujamiento 241
BIBLIOGRAFÍA
C r is t a l iz a c ió n
9.1 INTRODUCCIÓN
243
244 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Concentración de sacarosa
(% en peso de la disolución)
Si las impurezas son de tal naturaleza que c es mayor que la unidad, se dice
que «solubilizan» al soluto y si c es menor que la unidad que lo «insolubilizan».
En este sentido, interesa señalar que las impurezas normalmente presentes en
el jugo de caña de azúcar hacen que c < 1, al contrario de lo que ocurre en los
jugos de la remolacha azucarera.1
9.2 NU CLEACIÓN
Cuando una disolución de un soluto en un disolvente se enfría progresiva
mente, o el disolvente se va evaporando de forma continua, la cristalización no
comienza en cuanto la concentración de un componente de la disolución supe
ra su valor de saturación a la temperatura a que el sistema se encuentra. El
efecto inmediato es la sobresaturación de la disolución, en la que puede produ
cirse (o no) la nucleación de cristales. El grado de sobresaturación de una
disolución se expresa en términos del coeficiente de sobresaturación (S):
C
S =W (9.1)
'-'0
FIG. 9.2 Relación entre lanucleación espontánea en disoluciones de ácido cítrico sobreenfriadas,
el grado de sobreenfriamiento y viscosidad de la disolución. (De Mullin and Leci2).
Sobresaturación (S)
FIG. 9.3 Diagrama representando la relación entre la velocidad de nucleación en una disolu
ción y la sobresaturación de la misma.
Cristalización 247
sólo por deposición de material sobre las caras de los cristales añadidos, sin
que se formen nuevos núcleos cristalinos. Alternativamente, es posible que
la presencia de los cristales de soluto añadidos promueva la formación de
núcleos cristalinos adicionales (nucleación secundaria). Existe, asimismo, la
posibilidad de que la cristalización sea promovida por cristales de estructura
similar a los del soluto, por partículas de polvo o por burbujas de gas, al
igual que por un golpe o por las vibraciones ultrasónicas (nucleación
heterogénea). En disoluciones sobresaturadas exentas (hasta donde es posi
ble) de materiales cristalinos o partículas extrañas, también puede iniciarse
la cristalización por generación de núcleos en la propia disolución (nucleación
homogénea). La velocidad a que discurre la nucleación homogénea es fun
ción de la sobresaturación. La Figura 9.2 muestra los resultados de experi
mentos en los que se determinó la velocidad de nucleación en disoluciones
sobresaturadas de ácido cítrico. La disolución A tenía una concentración
equivalente a 4,6 kg de monohidrato de ácido cítrico por kg de agua, y su
tem peratura de saturación era de 62°C. La disolución B era más concentrada
(7 kg kg-1; y su temperatura de saturación era de 85°C). Como puede verse,
al disminuir progresivamente la temperatura (y en consecuencia aumentar la
sobresaturación) la velocidad de nucleación aumentaba, hasta alcanzar un
valor máximo, a partir del cual descendía. Este descenso en la velocidad de
nucleación se da cuando la viscosidad de las disoluciones es superior a 1,5
Pa s. Este mismo comportamiento se ha observado en algunos otros siste
m as, e s p e c ia lm e n te en m asas fu n d id a s , en las q ue, a e le v a d a s
sobresaturaciones o sobreenfriamientos, la viscosidad es muy alta. La esta
bilidad de las disoluciones sobresaturadas de azúcar que componen algunos
productos de repostería hervidos se atribuye a la elevada viscosidad del pro
ducto. Cuando los productos de confitería intensamente hervidos muestran
ciertas imperfecciones estructurales, es porque la burbujas de aire incorpo
radas a la masa han actuado como puntos de nucleación.3
En la Figura 9.3, se muestra un diagrama generalizado de la dependencia de
la velocidad de nucleación respecto al grado de sobresaturación observada en
los experimentos antes mencionados. La velocidad de nucleación (v) es 0 cuando
S = 1 y sólo aumenta, muy lentamente al principio, al increm entarse la
sobresaturación. Luego, la velocidad de nucleación aumenta mucho más rápi
damente con el incremento de la sobresaturación y después puede descender.
Aunque las condiciones que se dan en las operaciones de cristalización de
la industria alimentaria no permitan que la nucleación sea predominantemente
homogénea, una explicación teórica simple, basada en la nucleación homogé
nea, puede servir para introducir e ilustrar principios importantes aplicables en
estos procesos.
Consideremos un cristal esférico de radio r. La masa (N), en moles, de este
cristal viene dada por la expresión:
248 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
(9.2)
s = 4nr2 (9.3)
dN Anr2p
(9.4)
dr M
di
= 8/rr (9.5)
dr
de donde,
di di dr 2M
(9.6)
dN dr dN rp
di 2M o
E -o — =E -------
diV rp
exp
V RT RTrp
E 2Me
exp
C RT + RTrp r2
=exp
~cn RTrp (9.7)
exp _
RT
2oM
r ~ pR T\n(S) (9-8^
V=keXV{~^f) ( 9 '9 )
Ws = 4%(rl)2a ( 9 . 10)
F = H - TS = U + P V - TS (9.11)
dU = T d S - P d V (9.15)
Combinando la ecuación (9.15) con la (9.12)
dF - V dP - S dT (9.16)
Cristalización 251
2a
r1
de manera que de la ecuación (9.17) se deduce que,
4 . , 2cr 8n ( r l)2o
Wv = VÁP = —7t(r ) ■— = (9.18)
3 r 3
16JCÍ G vr M v
pln(S) (9.20)
v^ expr 3 U r
Temperatura °C
9.4 POLIMORFISMO
FIG. 9.6 Secciones de un cambiador de calor de superficie barrida tipo «Votator». (Cortesía de
A. Johnson & Co.)
Entrada de cristales
Rebosadero de agua de
lavado para reconcentrar
FIG. 9.8 Diagrama de la columna de lavado. Los cristales se representan aumentados para que
se vea con mayor claridad como funciona el sistema.
La salmuera asciende V ,
por la calandria ''A /^ p o rN Los cristales caen al fondo
de agua
Entrada de la salmuera
Magma salino, pasa al
filtro rotatorio o a la
centrífuga
Efecto
Ne 3
FIG. 9. 9 Diagrama de un evaporador de triple efecto para la obtención de sal (Cortesía de ICI
Mond División).
264 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
la movilidad del agua líquida y actúa como modificador del hábito, frenando el
crecimiento de las caras de los cristales de hielo.5
B IB L IO G R A FiA
T r a t a m ie n t o t é r m ic o I
10.1 INTRODUCCIÓN
271
272 Las operaciones ele la ingeniería de los alimentos
se sabe poco sobre las propiedades físicas y químicas de los alimentos. Final
mente, raras veces tienen estos una forma geométrica sencilla o una composi
ción homogénea. Resultan obvias, por tanto, las dificultades con que tropieza
el estudio matemático preciso del flujo de calor en la mayoría de los sistemas
alimenticios. El tratamiento matemático de la transmisión del calor ha progre
sado mucho en los últimos tiempos. Estos tratamientos, aunque de valor ines
timable para entender la interacción de los factores que controlan el flujo de
calor en los alimentos, son, sin embargo, excesivamente generalizados, en unos
casos, y muy específicos o demasiado empíricos, en otros.
TABLA 10.1
Propiedades medias de los combustibles británicos
Sólido
Antracita 32,5 1 8 8
Carbón 29 2 5-10 8
Coque 28 1 0,5-5 1-5
M adera (secada ai aire) 14 - 12 4-5
Líquido
Queroseno 46,5 0,2 máx. neg. -
10.3.4 ELECTRICIDAD
Aunque no sea una fuente primaria de energía térmica, la electricidad se
utiliza mucho para la calefacción industrial. Debido a la baja eficiencia de
conversión de la energía primaria en energía eléctrica (sólo alrededor de un
Tratamiento térmico I 275
10.4.1 INTRODUCCIÓN
Los alimentos se calientan por métodos directos e indirectos. En el calenta
miento indirecto, se suministra calor al alimento a través de cambiadores de
Tratamiento térmico I 277
-tx3— hO
Válvula Cam lsa
de control calefactora
Caldera
Condensado
(a)
Bom ba
de circulación :b)
FIG. 10.1 Sistemas sencillos de calefacción con fluidos, (a) Por vapor, (b) Por líquido -la
válvula de control C m antiene autom áticam ente una presión constante entre las tuberías de
llegada y de retorno.
que las del aire, tiene un valor parecido a éste, como medio de transmisión del
calor. Por ello, el vapor de agua sobrecalentado se usa poco en la industria
alimentaria, salvo en el proceso de enlatado aséptico por el método de Dole,
que lo utiliza para la esterilización de los cuerpos y tapas metálicos (Sección
11.4.2.1).
El aire es un fluido poco valioso para la transmisión de calor, porque tanto
su calor específico como su conductividad térmica son bajas. Pese a ello, se
utiliza para el tratamiento térmico de los alimentos enlatados, en el calentador
de Ekelund (Sección 11.3.3.2), en los hornos de pan (Sección 10.5.2) y en los
tratamientos en lecho fluidizado. En todos estos casos, la transmisión se efec
túa por convección forzada. En los secaderos de aire caliente, el aire actúa
como medio de transmisión de calor y de transferencia de agua (Sección 13.2.2).
No es tóxico, ni contaminante, aunque puede deteriorar los alimentos sensi
bles a la oxidación.
0 O O 0 0 O
0 O vo es es 0
■3-S
O <3
<N
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O
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* I < Ó
Tratamiento térmico 1 281
Frecuencia (Hz)
RAYOS CÓSMICOS
r i o 22
- I O 21 RAYOS GAMMA
- i o 2°
-1 0 19 RAYOS X
- I O 18
- i o 17
ULTRAVIOLETA
- i o 16
VISIBLE
- I O '5
RAD. TÉRMICA
-IO u
(in fra rro jo )
- l o 13
- i o 12
RADAR
-io "
- 1 0 10
MICROONDAS
-IO 9
-1 0 ®
-IO 7
- IO 6 RADIO
- IO 5
-IO 4
-IO 3
-1 0 2
-IO 1
siempre, por conducción, que como se sabe es, en general, un proceso lento. Si
se quiere utilizar este método, hay que asegurarse, por ello, de que en el centro
se va a obtener una temperatura final adecuada. El calentamiento radiante ofrece
numerosas aplicaciones en la Tecnología de los Alimentos: asado; tostado;
horneado; cocción; procedimientos especiales de secado, como el secado de
azucarillos; liofilización; fusión de grasas y contribución a procedimientos
especiales de secado, que emplean otros métodos de calentamiento, como cal
deras y hornos calentados por fuego directo.
TABLA 10.3
Altas frecuencias para fines industriales, científicos y médicos
(International Telecomunication Union. Radio Regulations, Ginebra 1976)
*Nota: Las Wireless Telegraphy Regulations de 1971 (SI.1675. HMSO) permiten el uso del
rango de frecuencias 886-906 MHz en calentadores de radiofrecuencia sujeto a limitaciones
sobre la fuerza máxima del campo y el voltaje terminal máximo del aparato.
284 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
A
P o c E 2 - f - - j e -tan 8 (10.2)
Diseño del equipo. Los calentadores por microondas están compuestos por
un generador de alta frecuencia (como un magnetrón), desde el que la energía
Tratamiento térmico 1 287
FIG. 10.3 H orno de m icroondas (C ortesía de E lliot E lectronic Tubes Ltd, B oreham w ood,
England).
10.5.1 ESCALDADO
El escaldado es un proceso térmico importante en la preparación de las
hortalizas (y algunas frutas) para el enlatado, la congelación o la deshidrata-
ción. En principio, el escaldado tiene como objeto inactivar las enzimas o des
truir sus sustratos, como los peróxidos. El escaldado se lleva a cabo calentando
el alimento rá p id a m en te hasta una temperatura predeterminada, manteniéndo
lo a esta temperatura, durante un tiempo también predeterminado, y enfriándo
lo rá p id a m en te luego, o pasándolo al siguiente proceso de elaboración sin pér
dida de tiempo. Si el alimento se elabora sin escaldar (por ej., enlatados
calentados por conducción), puede transcurrir mucho tiempo antes de que se
alcance la temperatura de inactivación de los enzimas. En los procesos a baja
temperatura, como la evaporación al vacío, el secado por atomización y la
liofilización, puede que no se alcancen nunca las temperaturas de inactivación
de las enzimas. En ambos casos, la presencia de actividad enzimàtica residual
en los alimentos puede conducir a la aparición de olores, colores y sabores
anómalos durante el procesado y el almacenamiento.
Tratamiento térmico ! 289
Finalmente, otro factor importante es la calidad del agua. El agua dura (>200
ppm) endurece los guisantes, en tanto que el agua muy blanda (<50 ppm), o
con cloruro sódico o hexametafosfato sódico, los ablanda en exceso.
10.5.2 HORNEO
El horneo de los alimentos farináceos, como el pan, los bizcochos y las
tortas, constituye una importante actividad de conversión de alimentos. En los
productos «levantados» por levaduras, como el pan, durante el cocido tiene
lugar una serie de reacciones químicas complejas, dependientes de la tempera
tura (Fig. 10.4). Estas reacciones determinan las propiedades del alimento tra
tado, por lo que hay que controlar cuidadosamente el calentamiento, si se quie-
Tratamiento térmico I 291
Pardeamiento -----------------------
D extrinización ---------------
Reblandecimiento de la masa .
Actividad e n zim à tica —
Expansión del gas ----------------
Coagulación de las proteínas -
Gelatinización del a lm id ó n -----
Actividad de las levaduras-----
Volatilización-------------------------
Oxidación ----------------------------
Esterificación------------------------
Cambio del gusto ----------------- 50 100 150 200 250
Temperatura (°C)
Alim entación
con las m aterias prim as
^ V W W W » iV id |
Cilindro de m ezcla
C uchilla
de velocidad
variable E spaciador Ba rr¡] fjgi extrusor A ditivos líquidos
del troquel
ciones densas que se expanden al dejarlas caer sobre grasa caliente, rindiendo
piezas pequeñas (para un bocado) de textura crujiente y gran diversidad de
flavores.28
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Tratamiento térmico I 297
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28. Eckett, A., Snacks. A look into pasta. Food Processing, 54(4) (1985) 25-7.
PARTE III
OPERACIONES DE CONVERSIÓN
C a pítu lo 11
T r a t a m ie n t o t é r m ic o II
301
302 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
leche está destinada a destruir todos los m icroorganism os que interferirían con
la ferm entación deseada.
N icholas A ppert (1750-1840), el inventor de la conservación de los alim en
tos por calentam iento en recipientes herm éticam ente cerrados, recom endaba
calentar los recipientes en agua hirviendo, al baño maria, durante períodos de
tiem po definidos. En otras palabras, los prim eros procesos de em botellam ien
to y envasado corresponden al segundo grupo de tratam ientos térm icos antes
m encionado (calentam iento a una tem peratura de 100°C). En el envasado ca
sero y en el enlatado industrial de productos ácidos, com o frutas (es decir de
productos de pH en el rango 3,7-4,5), todavía se utilizan procesos de este tipo.
Cuando se trata de productos menos ácidos, los tiem pos de calentam iento a
100°C necesarios para obtener un producto m icrobiològicam ente aceptable,
son dem asiado largos y conviene elevar la tem peratura por encim a de 100°C,
para acortar el proceso y obtener un producto de m ejor calidad (Sección 11.1.4).
Este tercer grupo de tratam ientos térm icos se desarrolló a m ediados del siglo
XIX ; para calentar, se usaron prim ero baños de salm uera a tem peraturas de
ebullición y luego vapor a presión, en autoclaves.
C om o ya se ha señalado, el pH influye considerablem ente en la naturaleza
del tratam iento térm ico requerido para la obtención de un producto aceptable.
Los productos industrializados ofrecen distintos pHs, entre 3 y 7. El efecto
in h ibidor de los ácidos em pieza a m anifestarse a pH 5,3. El C lostridium
botulinum y otros m icroorganism os patógenos sólo son inhibidos a pH inferio
res a 4,5. P or debajo de pH 3,7, sólo pueden desarrollarse los hongos. El pH
clave para diferenciar los procesos requeridos es 4,5. En los productos de baja
acid ez (pH 4,5), el tratam iento térm ico debe ser capaz de in activ ar los
m icroorganism os causantes de toxiinfecciones, com o el C. botulinum, lo que
exige calentam ientos a tem peraturas superiores a 100°C; a estos tratam ientos
se les suele denom inar de «esterilización», térm ino que, estrictam ente hablan
do, es incorrecto, porque im plica la elim inación total de m icroorganism os via
bles. M ás correcto para su descripción es la denom inación de «esterilización
com ercial» (véase Sección 11.1.2), que puede definirse com o el tratam iento
térm ico diseñado para destruir la práctica totalidad de los m icroorganism os,
en form a vegetativa o esporulada, que podrían crecer en el alim ento, en las
condiciones en que se va a almacenqrTl .
' El pH no es el único factor que influye sobre la naturaleza del tratam iento
térm ico requerido por el producto. L a presencia de ingredientes osm óticam ente
activos, com o la sal o el azúcar, afecta al crecim iento y las propiedades de la
m icroflora. Las propiedades organolépticas del jam ón tratado en grandes en
vases se verían perjudicadas por los tratam ientos térm icos norm ales; el alm a
cenam iento posterior a refrigeración perm ite com ercializar el producto som e
tido a un tratam iento térm ico más suave. Los productos con un pH muy bajo,
com o los encurtidos, o de muy baja actividad de agua, com o la leche conden
saba o los alim entos deshidratados, ofrecen un am biente tan desfavorable al
Tratamiento térmico II 303
desarrollo m icrobiano que hace innecesario el tratam iento térm ico. En tales
casos, es posible, sin em bargo, que se precise una pasteurización suave, para
inactivar los enzimas.
N t
[osvr~~5 <i u >
donde D es una constante que se conoce com o «tiempo de reducción decim al»,
es decir, el tiem po necesario para que la concentración de esporas se reduzca a
la décim a parte (log 1 0 = 1 ). Para efectuar los cálculos del tratam iento térm ico,
se adm ite que el tiem po de reducción decim al es independiente de la concen
tración inicial de esporas, pero que depende de la tem peratura. Tam bién de
pende de la especie y cepa bacteriana, del medio en que las esporas se calien
tan, de la historia previa de las esporas y de las técnicas utilizadas para detectar
los supervivientes (lo que se suele m edir es el núm ero de esporas que crecen en
las condiciones experim entales, que no es necesariam ente la m edida exacta
del «núm ero de supervivientes»).
La determ inación experim ental del núm ero de supervivientes no da siem
pre líneas rectas com o la de la Figura 11.1. L a variación más frecuentem ente
encontrada es una curva sigm oide, con un «hom bro» y una «cola», es decir,
con pendientes m enores a valores de t altos o bajos que a valores de t interm e
dios. Aunque, en algunos casos, puede tratarse de artefactos de la técnica
m icrobiológica (presencia o form ación de agregados o coexistencia de dos, o
304 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Log N
Logaritm o
de la concentración
de esporas al tiem po t
FIG. 11.1 Relación entre la concentración de esporas supervivientes y el tiempo de tratam ien
to a tem peratura constante.
más, tipos de esporas, con diferente term orresistencia1), tam bién puede ser
consecuencia de la cinética de term oinactivación de las esporas.
Asum am os que todas las esporas presentes son igualm ente susceptibles a la
inactivación por el calor y que la inactivación tiene lugar al azar; sea p á t (sien
do p una constante) la probabilidad de que se inactive cualquier espora al tiem
po di. Si la concentración de esporas al tiem po t es N por mi, el cam bio a la
concentración, dN, al tiem po di, será -N p á t, de modo que
dN
— = -p á í (11.2)
TABLA 11.1
Datos aproximados de la termorresistencia de algunos microorganismos importantes en el
deterioro de los alimentos'''
" Estas cifras tienen un valor orientativo. La naturaleza del alimento afecta a la resistencia térm i
ca de los microorganismos causante de alteraciones; debe consultarse, por tanto, la bibliogra
fía especializada si se desea una información más precisa sobre productos concretos.
306 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
buena higiene en la preparación del producto. Si, por alguna razón, se espera
una contam inación inicial más alta, para alcanzar la esterilidad com ercial debe
adoptarse tam bién un valor m superior. Adem ás, los valores de m adoptados,
especialm ente en el caso del C. botulinum, son tales que se asum e im plícita
m ente la validez de la ecuación (11.1) a concentración de esporas muy por
debajo de aquéllas para las cuales se ha com probado. No es probable que la
validez de la ecuación (11.1) se com pruebe experim entalm ente a concentra
ciones por debajo de 1CL2esporas mi"1, por las dificultades prácticas que entra
ña hacerlo. L a concentración de este m icroorganism o, en un envase de un ali
mento no procesado, poco ácido, podría ser 100 veces más alta que esta cifra.
El em pleo de m = 12 implica, por consiguiente, la extrapolación por un factor
de 101(> de los datos experim entalm ente obtenidos. Los m étodos de cálculo
para los procesos térm icos que se describen a continuación están justificados
principalm ente por su éxito en la práctica; las elaboraciones teóricas y la ex
presión de los resultados num éricos con varias cifras significativas, está fuera
de lugar, cuando los fundam entos de estos cálculos son tan poco precisos.
(11.4)
Para lograr la esterilidad com ercial, N f no puede ser m ayor que N (), o, en
otras palabras:
(11.5)
( 11 .6 )
f 0'f
A
1I D . á t
y\ Tiem po
(11.7)
( 1 1 .8 )
(H .9 )
TABLA 11.2
Valores L para z = 10°C y 0 = 121,11 °C (= 250°F) (de 100°C a 110°C, en incrementos de 1°C
y hasta 121,9°C, en incrementos de 0,1 °C)
°c 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
100 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
°c 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
110 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,09 0,09 0,09 0,09 0,10
111 0,10 0,10 0,10 0,10 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,12
112 0,12 0,13 0,13 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,15 0,15
113 0,15 0,16 0,16 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,19 0,19
114 0,19 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,24
115 0,24 0,25 0,26 0,26 0,27 0,27 0,28 0,29 0,29 0,30
116 0,31 0,32 0,32 0,33 0,34 0,35 0,35 0,36 0,37 0,38
117 0,39 0,40 0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48
118 0,49 0,50 0,51 0,52 0,54 0,55 0,56 0,57 0,59 0,60
119 0,62 0,63 0,64 0,66 0,67 0,69 0,71 0,72 0,74 0,76
120 0,77 0,79 0,81 0,83 0,85 0,87 0,89 0,91 0,93 0,95
121 0,97 1,00 1,02 1,04 1,07 1,09 1,12 1,15 1,17 1,20
TABLA 11.3
Valores L para z = 10°C y cualquier temperatura de referencia de (0 - 20°C) a ( 0 - 10°C), en
. incrementos de 1°C y hasta (0 + 1,9°C) en incrementos de 0,1 °C
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(0 -2 0 ) 0,1 0,01 0,02 0,02 0,03 0,03 0,04 0,05 0,06 0,08
°C 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
(0 -1 0 ) 0,10 0,10 0,10 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,12 0,12
(0 -9 ) 0,13 0,13 0,13_ 0,13 0,14 0,14 0.14 0.15 0,15 0,15
(0 -8 ) 0,16 0,16 0,17 0,17 0,17 0,18 0,18 0,19 0,19 0,19
(0 -7 ) 0,20 0,20 0,21 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,24 0,25
(0 -6 ) 0,25 0,26 0,26 0,27 0,28 0,28 0,29 0,30 0,30 0,31
(0 -5 ) 0,32 0,32 0,33 0,34 0,35 0,35 0,36 0,37 0,38 0,39
(0 -4 ) 0,40 0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,49
(0 -3 ) 0,50 0,51 0,52 0,54 0,55 0,56 0,58 0,59 0,60 0,62
(0 -2 ) 0,63 0,65 0,66 0,68 0,69. 0,71 0,72 0,74 0,76 0,78
(0 -1 ) 0,79 0,81 0,83 0,85 0,87 0,89 0,91 0,93 0,95 0,98
0 1,00 1,02 1,05 1,07 1,10 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23
(0+1) 1,26 1,29 1,32 1,35 1,38 1,41 1,45 1,48 1,51 1,55
Tratamiento térmico II 311
FIG. 11.4 Gráfica de L en función del tiempo, mostrando como se valora la integral.
calculado con referencia a un determ inado valor de z y una tem peratura deter
m inada, 9, ambos datos suelen figurar com o super y subíndice, respectivam en
te, de este símbolo. Así, por ejem plo, F f
En el caso particular de tiem pos equivalentes calculados para z = 10°C y 6
= 121,11°C, de gran im portancia por las razones que más adelante citarem os,
se utiliza el sím bolo Ffí. df
L a valoración del tiem po equivalente, F, se lleva a cabo com o la de J()
(véase la F igura 11.2). Prim ero, se traza una gráfica de valores L en función del
tiem po, utilizando el historial térm ico (la gráfica de calentam iento) de la sus
pensión y una tabla de eficacias letales, para obtener una gráfica com o la de la
Figura 11.4. Después, se mide el área que queda entre la gráfica y el eje de
abscisas. Un procedim iento fácil de m edir esta área, si se ha construido sobre
un papel cuadriculado, consiste en contar los cuadros. Por ejem plo, los cuadra
dos rayados de la Figura 11.4 son 39; a los que habrá que añadir parte de
algunos otros, con un área total equivalente a otros 15 enteros. C ada cuadrado
tiene un área de 5 m in (base) por 0,02 (altura), de m anera que el área total vale,
aproxim adam ente
5 x 0,02 X (39 + 15) = 5,4 min
pero cuya localización perm anece fija. Un alim ento que sufre un tratam iento
térm ico fuera de un envase (por ej., por calentam iento óhm ico o en un cam
biador de calor de placas) y luego se introduce asépticam ente en un envase
(Sección 11.4), puede considerarse constituido por volúm enes elem entales,
cada uno de los cuales experim enta un ciclo de calentam iento esencialm ente
idéntico al de los dem ás, m ientras fluye a través del aparato. Sin em bargo,
cuando los alim entos son prim ero introducidos en envases (tarros, latas, etc.)
y luego calentados y enfriados por un agente externo, se dan diferencias de
tem peratura entre los diversos puntos del contenido del recipiente. A lgunos
autores han sugerido que, en este caso, deberían integrarse las posibilidades
de supervivencia de alguna espora en el contenido total del envase.2 Sólo es
posible si puede deducirse el historial térm ico de todos y cada uno de los
puntos del envase.
Es corriente suponer que el envase es un cilindro regular, constituido por
un m aterial que se calienta y enfría sim plem ente por conducción, lo que supo
ne ignorar la enorm e diversidad de regím enes de calentam iento que se dan en
los envases de productos alim enticios. Es probable que haya al m enos un lim i
tad o m o v im ien to del p ro d u c to p o r c o n v e cció n , cu y a m ag n itu d p u ed e
m odificarse, a m edida que el calentam iento se produce, por reducción del
gradiente de densidad y/o por gelatinización del contenido. El contenido de los
envases no suele ser hom ogéneo (m ezcla de sólidos y líquidos y, frecuente
mente, no uniform e, porque se dan procesos de sedim entación). Los gases del
espacio de cabeza (Sección 11.2.2.1) reducen localm ente la transm isión de
calor desde las paredes del envase al contenido, etc. A unque se ha acum ulado
una abundante bibliografía sobre la integración de los efectos esterilizantes
del calor en un envase, es difícil que pueda tener aplicación práctica, salvo en
un núm ero reducido de casos.
Un procedim iento alternativo, sencillo y práctico, aunque m enos lógico,
consiste en basar los cálculos en el historial térm ico del punto de calentam ien
to más tardío. Si la transm isión de calor, durante el calentam iento y el enfria
m iento, tiene lugar sólo por conducción, el valor F calculado para historiales
térm icos, m edidos en zonas próxim as a este punto, es probable que no m uestre
variaciones espaciales im portantes. En la periferia del envase, los valores F
aum entarán considerablem ente. Es razonable, por ello, suponer que, si el pro
ducto se ha procesado adecuadam ente en el punto de calentam iento m ás lento,
la globalidad del m ism o habrá recibido un tratam iento prom edio m ás intenso
y, por tanto, m ás seguro. En los envases en los que dom ina claram ente la trans
m isión de calor por convección, la tem peratura es más uniform e y, por tanto,
es m enos im portante la cuestión de la localización del producto.
Cuando la transm isión de calor se realiza por conducción, este punto se
localiza en el centro geom étrico del envase, o ligeram ente por debajo del m is
mo; en los dem ás casos, debe localizarse experim entalm ente. Cuando en el
producto envasado hay partículas sólidas, hay que considerar si lo probable es
Tratamiento térmico II 313
que las esporas estén distribuidas por toda la superficie, lo que determ inará si
la tem peratura debe m edirse en el centro o cerca de la superficie de la pieza
localizada en el punto de calentam iento más tardío. Si forman parte del conte
nido ingredientes secos que van a rehidratarse durante el proceso de esteriliza
ción, por absorción de agua del entorno, debe recordase que la term oinactivación
de las esporas puede ser m ás lenta en seco que en un entorno húmedo.
H asta ahora, hem os considerado sólo suspensiones m icrobianas constitui
das por m icroorganism os de idéntica term orresistencia. Cuando los envases
contienen una m icroflora variada, hay siem pre algunos m icroorganism os
alterantes de singular im portancia, por ser los más term orresistentes o por el
riesgo potencial que suponen para la salud del consum idor, cuyas concentra
ciones deben reducirse a niveles excepcionalm ente bajos. Es posible restrin
gir, por ello, la atención a algún m icroorganism o concreto, crítico para el ali
mento de que se trate. Así, por ejem plo, aunque todos los alim entos de pH
superior a 4,5 deben recibir un tratam iento térm ico suficiente com o para ase
gurar la inactivación del C. botulinum, las carnes envasadas, en las que puede
representar un problem a el C. sporogenes, requieren tratam ientos más inten
sos, para protegerlos contra el deterioro por este m icroorganism o. Por otra
parte, m uchos de los m icroorganism os alterantes tienen valores z próxim os a
10°C, por lo que los procesos industriales de m uchos alim entos enlatados pue
den especificarse adecuadam ente dando el valor Ffí (véase Sección 11.1.3). En
la Tabla 11.4 se indican algunos de estos valores.
A sí pues, si se desea establecer un proceso térm ico satisfactorio para un
producto nuevo, lo prim ero que hay que hacer es decidir el valor Fn probable
m ente requerido para alcanzar la esterilidad com ercial, teniendo en cuenta las
prácticas establecidas para otros productos y la naturaleza y com posición del
que se está considerando. Luego, habrá que diseñar un proceso para alcanzar
ese valor F . Cualquier valor F() se puede alcanzar m ediante num erosas com bi
naciones de tiem po y tem peratura. El equipo disponible lim itará las opciones,
pero u na de las consideraciones fundam entales será la calidad nutritiva y
organoléptica del producto acabado, fruto de las reacciones quím icas habidas
durante el calentam iento. La velocidad de destrucción de las vitam inas se pue
de representar en función de la tem peratura, en gráficas sim ilares a las de la
Figura 11.3. L a velocidad de las reacciones quím icas se dobla para cada incre
m ento de la tem peratura en 10°C, por lo que lo esperable es un valor z de 33°C.
O hson5 determ inó la velocidad de pérdida de la calidad sensorial en num ero
sos productos, en función de las tem peraturas de tratam iento, m ediante pane
les de catadores, y obtuvo valores z que generalm ente se hallaban en el rango
20-30°C. Estos valores son notablem ente m ás bajos que el valor z = 10°C
convencionalm ente adoptado para la inactivación de las esporas, por lo que la
pérdida de calidad es un proceso menos dependiente de la tem peratura que la
inactivación de las esporas. Debe concluirse, por tanto, que si se alcanza el
valor F 0 requerido, calentando a altas tem peraturas durante un tiem po corto, el
314 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
TABLA 11.4
Valores de F0 que se han utilizado comcrcialmente con éxito para productos del mercado
inglés
envase deben ser los mismos que en una partida de envases som etida al proce
sado industrial. Tanto los ingredientes, com o la preparación de los m ism os, la
tem peratura al com ienzo del proceso, el llenado y el tiem po que m edie entre la
form ulación y el llenado y entre éste y el com ienzo del tratam iento térm ico,
deben ajustarse estrictam ente a los form ularios utilizados en la producción
industrial. Todos estos factores influyen sobre la viscosidad y la m ovilidad del
producto en el envase y, por tanto, sobre F(). Aún tom ando todas estas precau
ciones, habrá una cierta variabilidad entre los envases. En segundo lugar, las
condiciones del espacio de cabeza deben ser exactam ente iguales que en la
producción industrial (en especial, el vacío del envase). No deben usarse son
das térm icas incom patibles con los procedim ientos de llenado y cierre que se
dan en la industria, porque dificulten el logro de este criterio. Finalm ente, debe
tenerse en cuenta que siem pre habrá cierta variación del valor de F () entre en
vases situados en diferentes lugares de cualquier autoclave, continuo o discon
tinuo, debido a la dinám ica del calentam iento y el enfriam iento. En un autocla
ve mal diseñado, estas variaciones pueden ser muy sustanciales y es obvio que
hay que asegurar que el peor procesado de los envases recibe un tratam iento
adecuado. Cleland y R obertson6 tratan am pliam ente las fuentes de esta varia
bilidad.
Las determ inaciones experim entales de los historiales térm icos (o la obten
ción de «gráficas de penetración del calor», com o suele designárseles) suelen
efectuarse con term óm etros term oeléctricos. En el m ercado existen varios ti
pos de term opares especialm ente diseñados a este fin. Incluso es posible ad
quirir indicadores que se pueden conectar a un dispositivo de cóm puto, que
indica el valor F acumulado, a m edida que el tratam iento avanza. Es conve
niente el uso de un term opar fuerte (que se m onte fácilm ente en el envase de
prueba y perm ita el relleno y el cierre convencional), pero es tam bién esencial
que el term opar y su dispositivo de sujeción no interfieran significativam ente
con los m ecanism os de transm isión de calor que norm alm ente operen. Es pre
ciso evitar, por tanto, acoplam ientos m etálicos pesados y el uso de conducto
res de cobre gruesos.7,8 Cuando los envases se agitan en autoclaves rotatorios
(véase Sección 11.3.1), debe tenerse en cuenta la posibilidad de que el efecto
agitador del term opolar m ejore apreciablem ente la transm isión de calor en el
envase en que se efectúan las m edidas. Además, en esta situación, la cabeza
del term opar rotará en el interior del envase, por lo que resulta necesario utili
zar un dispositivo con contactos deslizantes, para unir la sonda al instrum ento
de m edida. Este dispositivo debe diseñarse específicam ente, para evitar la ge
neración de voltajes term oeléctricos parásitos, que producirían lecturas erró
neas. Los problem as que plantea la m edida del curso de la tem peratura son aún
m ás acusados en los autoclaves continuos. En los hidrostáticos (S ección
11.3.3.1) se han usado sensores térm icos conectados a radiotransm isores. Tam
bién se han em pleado dispositivos electrónicos que se incluyen en los envases
y que recogen y alm acenan la inform ación durante el tratam iento térm ico. Tras
316 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
De la ecuación ( 1 1.2), puede deducirse que un proceso térm ico reducirá por
un factor fijo la concentración de esporas de una determ inada especie bacteriana.
Para valores norm ales de contam inación inicial, un proceso que produzca la
esterilidad com ercial reducirá la concentración de esporas de, por ejem plo, C.
botulinum en un alim ento poco ácido de acuerdo con ese factor, de m odo que
raras veces se encontrarán, tras el tratam iento, envases infectados. Si se
increm enta artificialm ente la concentración inicial, de modo que tras la subsi
guiente incubación se altere una fracción m ensurable de los envases tratados,
dispondrem os de una m edida directa del exponente de reducción real del pro
ceso (al que llam arem os in’). Para ello, debe determ inarse la concentración
inicial; la final puede inferirse de la fracción de envases deteriorados, o del
exam en m icrobiológico del contenido de los envases, inm ediatam ente después
del tratam iento, según la cuantía de los supervivientes. Por razones de seguri
dad, en lugar de utilizar esporas de C. botulinum , se recurre a la de cepas de
Bacillus stearotherm ophilus o Clostridium sporogenes PA 3679, un anaerobio
de la p u trefacción, aislado por el N ational Food P rocessors A ssociation
Laboratory. El valor z del PA 3679 es de alrededor de 10°C, sim ilar al de C.
botulinum, y su valor D m t puede ser de hasta 1,5 min, dependiendo del sustrato.
Si, usando PA 3679, se mide el rn del proceso para el sustrato en cuestión (el
m aterial en que han estado suspendidas las esporas durante el calentam iento),
¡n D p) t constituirá una estim ación del valor F del proceso.
Son posibles dos estrategias. U na de ellas consiste en encapsular, en peque
ñas esferas de vidrio, las esporas suspendidas en un tam pón apropiado y situar
estas esferas en el punto de calentam iento más tardío del envase. A sí se facilita
Tratamiento térmico II 317
(11.10)
318 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
- E i ( - x ) = í — di
t
Al derivar la ecuación (11.10) se ha asum ido que puede ignorarse el lím ite
inferior de la integración (correspondiente a los m om entos iniciales del calen
tam iento), por tener un valor despreciable, aproxim ación que, generalm ente,
es satisfactoria.
Los valores de la integral exponencial se pueden calcular a partir de
"=°° (—iy! x n
- E i( - x ) = - y - In (jc )-^ , r~ (11.11)
n=¡ n .n l
o, de otro modo:
x2 x3 X4
- E i ( - x ) = - y - \ n ( x ) + x - - — + — - — + ■■■ (11.12)
4 18 96
Esterilización
I_____
En el recipiente
Antes del envasado
I
A gitado (A) o no agitado (NA)
(i) G iro o centrifugación
(¡i) Extrem o contra extremo (a) P roceso Dole
(b) Envasado aséptico
(iii) Recíprocam ente
e n re c ip ie n te s de
p lá s tic o ríg id o s o
flexibles
Presurizados No presurizados
E ntre los com ponentes líquidos cabe citar las salm ueras (es decir, disolu
ciones de sal) y los jarabes (disoluciones de azúcar). L a concentración de los
jarabes, en las fm tas enlatadas o em botelladas, está regulada por la legislación
o por códigos de práctica.11 Com o los azúcares son relativam ente caros, con
viene controlar la concentración del jarabe dentro de lím ites estrechos, tenien
do en cuenta, además, las norm as a que acabam os de referirnos. Con frecuen
cia, la dureza del agua utilizada para fabricar los jarabes y las salm ueras es un
factor im portante para el control de la textura de las frutas y hortalizas enlata
das (ver Capítulo 18).
Los jarabes y salm ueras poseen las siguientes características deseables:
(i) m ejoran la transm isión del calor de los alim entos en cuyo relleno parti
cipan;
(ii) contribuyen a conservar el alimento, porque son osm óticam ente acti
vos;
(iii) com o desplazan el aire de los sólidos o las pastas, facilitan la transm i
sión de calor y reducen la fatiga debida a la presión de los envases du
rante el procesado;
(iv) m ejoran el flavor y la aceptación;
(v) proporcionan un m edio adecuado para incorporar pequeñas cantidades
de ingredientes, com o colorantes y arom atizantes;
(vi) en algunos alim entos (como las m anzanas, las peras, las patatas, etc.),
los jarabes y las salm ueras inhiben el pardeam iento.
Los ingredientes viscosos, como las pastas de pescado, la carne, los purés,
etc., plantean problem as de llenado, porque tienden a arrastrar aire al interior
322 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
11.2.2 EVACUACIÓN
FIG. 11.7 Efecto del espacio de cabeza y la temperatura de llenado sobre la presión interna de
los envases metálicos durante el tratamiento térmico. Las curvas se han trazado a partir de valo
res medidos de la presión generada en envases 16Z (300 x 410), llenos con agua hasta el espacio
de cabeza indicado y calentadas a 127°C (Cortesía de The Metal Box Co. Ltd, London).
" r V
piente. L a elim inación de los gases y la evacuación, adem ás de reducir los
esfuerzos sufridos por el m aterial debido a la presión (Fig. 11.7), dism inuyen
la tensión del oxígeno dentro de la lata, reduciendo con ello la corrosión de la
misma, lim itando la oxidación del alim ento e inhibiendo el crecim iento de los
m icroorganism os aeróbicos. Actualm ente, se utilizan cuatro m étodos de eva
cuación: m ecánica, por llenado en caliente, por calentam iento y por cierre bajo
corriente de vapor de agua.
L a evacuación m ecánica se em plea con alim entos sensibles al calor, o se
cos, y consiste en cerrar el recipiente, que se ha llenado en frío, bajo un vacío
producido m ecánicam ente (por ej., con una bom ba). Las cerradoras al vacío,
d isc o n tin u a s o c o n tin u as, son m uy u sad a s. P a ra ase g u rar la a d e cu ad a
desgasificación, los alim entos líquidos deben, si es posible, llenarse al vacío y
proceder luego a la evacuación m ecánica. Este m étodo no es adecuado para los
alim entos viscosos que desprenden gases al calentarlos (por ej., fresas en
jarabe).
El llenado en caliente se basa en el hecho de que los alim entos acuosos
envasados en caliente, a tem peraturas próxim as al punto de ebullición del agua,
generan una presión de vapor de casi una atm ósfera en el espacio de cabeza,
por lo que, si se cierran rápidam ente, el enfriam iento produce un vacío dentro
de la lata. Este m étodo extrae eficazm ente los gases del espacio de cabeza y los
324 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
11.2.3 CIERRE
El tiem po durante el que pueden alm acenarse los alim entos tratados
térm icam ente en los envases depende de la protección proporcionada por el
cierre. L a inspección del envase es fundam ental para asegurar la calidad e
inocuidad de los alim entos así conservados, por lo que conviene consultar la
bibliografía especializada.14,15
La unión de la tapa al cuerpo, en los procesos que utilizan la evacuación por
calentam iento, se lleva a cabo en dos fases. Prim ero, se unen m ediante la ac
ción de una rulina de prim er paso, que debe dejar la juntura suficientem ente
floja com o para perm itir el escape de los gases; limita, sin em bargo, la conta
m inación por el agua o el condensado del evaporador. Tras la evacuación se
com pleta el cierre, que debe llevarse a efecto de m anera que las dim ensiones
del sertido sean al final correctas.
En las Secciones 21.2 y 21.3 se trata del cierre de los recipientes utilizados
en la esterilización de alim entos preenvasados.
Tratamiento térmico 11 325
El tratam iento térm ico de los alimentos en los envases se puede efectuar:
por calentam iento indirecto, con vapor de agua saturado; por aire caliente, en
condiciones de circulación forzada, o por contacto directo con la llam a (sólo
con recipientes m etálicos). El m étodo más com únm ente utilizado es el del tra
tam iento con vapor de agua saturado.
FIG. 11.8 Métodos comunes de agitación de los envases, (a) Movimiento rotatorio u oscilatorio,
axial o de volteo de las latas en un autoclave discontinuo, (b) M ovimiento rotatorio axial de las
latas en un esterilizador continuo.
Para m inim izar el riesgo de infección del alim ento después de su esteriliza
ción, se necesitan m edidas de higiene rigurosas, entre las que cabe citar: la
cloración del agua de enfriam iento; la lim pieza y desinfección eficaz y fre
cuente de los dispositivos de descarga y transporte de los envases; el secado de
los envases con aire caliente, inm ediatam ente después de su extracción del
autoclave, y la prohibición de tocar con las m anos los recipientes m ientras
estén húm edos o aún calientes.
FIG. 11.9 Autoclave discontinuo vertical para el enfriamiento bajo presión de aire. 1. Válvula
de seguridad. 2. Válvula de escape para sangrar el vapor de agua durante el procesado. 3.
Manómetro. 4. Termómetro. 5. Elemento sensor del aparato de control. 6. Caja con los indicadores
de temperatura. 7. Distribuidor del vapor de agua. 8. Entrada de aire a presión para la refrigera
ción.
neum áticam ente, al tiem po que por la de entrada va ingresando nueva carga.
Todo el ciclo es autom ático.17
R educe los costos de operación; perm ite una m ejor utilización del espacio
y un tratam iento más idóneo de los productos viscosos que el que logran otros
autoclaves. Es usado muy frecuentem ente en los Estados Unidos y en otras
partes del Globo.
FIG. 11.10 Esterilizador rotatorio automático continuo de Mather y Platt, (a) Vista frontal del
rotor, (b) Vista lateral mostrando el sistema, en la parte más baja de la espiral, por el que los
envases sólo se muevan hacia adelante cuando están en la posición de giro (Cortesía de Mather
& Platt Ltd., Manchester, England).
88-93 °C
82-88°C
E n friam ien to por
aspe rsió n
R am al de alim e n ta ció n
D escarga
de los envases
Poseen tam bién dispositivos para el secado de los envases y para presurizar
con aire, al objeto de perm itir el tratam iento de los alim entos envasados en
bolsas de plástico o en recipientes de vidrio.
Este tipo de esterilizadores se usan cada vez más, desde su introducción en
Europa en 1936 (en la actualidad hay varios cientos en uso en el M undo),
debido a las num erosas ventajas que presentan:
(i) M inim izan el choque térm ico y por presión del alim ento o el envase.
(ii) Pueden usarse con todo tipo de envases esterilizables.
(iii) Perm iten un alto grado de automatización.
(iv) Utilizan eficazm ente el vapor y el agua.
(v) Proporcionan un tratam iento uniform e y perm iten un buen control del
proceso.
(vi) Son m ecánicam ente fiables.
(vii) Precisan poca superficie (unos 40 m 2 para una producción de 1.000 en
vases m iir')- Aunque tienen gran altura (20 metros) sólo es necesario
cubrir la sección inferior, de carga y descarga.
(viii) Ofrecen relativa flexibilidad para envases de diferentes tam años.
(ix) Los hay de muy diversa capacidad (entre 60 y 1.000 latas m iir 1).
FIG. 11.12 Esterilizador Hydrolock: (a) cierre por agua; (b) cadena transportadora; (c) nivel
del agua en el esterilizador; (d) espacio ocupado por el vapor; (e) envases colocados en los
transportadores; (f) ruta seguida por los envases; (g) cambio de dirección; (h) ventilador para la
mezcla de aire y vapor; (i) tabique aislante que separa los espacios ocupados por el agua y el
vapor; (j) agua de preenfriamiento; (k) rendija de paso; (i) válvula rotatoria de cierre por agua;
(m) enfriam iento por aire; (n) descarga. (Cortesía de Ateliers et Chantiers de B retagne, París,
France).
Entre las ventajas que se dice ofrece esta m áquina se encuentran la de eco
nom izar vapor, espacio, m ano de obra y agua. Entre sus inconvenientes cabe
citar el considerable esfuerzo de presión que cabe esperar al paso por la válvu
la rotatoria, durante la carga y descarga.
FIG 11.13 Recipiente de doble cono APV Júpiter para el procesado aséptico. 1, Muñón para la
entrada de líquidos, aire y vapor; 2, mecanismo de rotación; 3, entrada del vapor; 4, transductor
de temperatura; 5, compuerta de carga; 6, conductos de drenaje; 7, tubería para el producto; 8,
muñón de salida; 9, descarga del producto (Con permiso de APV Company Ltd, Crawley, W est
Sussex, England).
tam año de las partículas no sobrepasa unos m ilím etros. Hoy se dispone de
num erosos equipos en los que se pueden esterilizar asépticam ente, de m odo
continuo, piezas de carne, frutas, hortalizas, etc., e incluso unidades enteras de
guisantes, alubias, o frutas. Las piezas esterilizadas se com binan estérilm ente,
u n a vez en friad as, con salsa u otros líq u id o s de co b ertu ra, p ro cesad o s
asépticam ente.
Equipos característicos de esta naturaleza son el Sistem a Júpiter de A PV
(A PV C om pany Ltd, Crawley, West Sussex, England)27 que se m uestra en la
Figura 11.13. E stá constituido por un recipiente resistente a la presión, form a
do por dos conos, que está provisto de cam isa y soportado por un eje que gira
a 2-20 r.p.m. Se pueden introducir en él aire, vapor y líquidos, vía un m uñón de
carga; otro de descarga alberga la tubería a través del que ésta se efectúa y que
conduce el producto al depósito que alim enta la unidad de envasado. El pro
ducto se calienta por inyección de vapor vivo y/o introduciendo vapor en la
cam isa. E sta sirve tam bién para el enfriam iento. Tanto la preesterilización del
equipo com o la secuencia del procesado y la lim pieza in situ están controladas
por un m icroprocesador.
Stork (A m sterdam )28 ha desarrollado dos nuevos equipos para la esteriliza
ción aséptica de m ateriales bom beables (de consistencia sim ilar a la de las
Tratamiento térmico II 337
natillas) que contengan partículas sólidas. Bom bean una m ezcla de líquido y
partículas (de hasta 25 mm) a velocidades de 500-1.000 litros I r 1, a través de
un cam biador de calor tubular, a una unidad de retención o m antenim iento,
especialm ente diseñada, que perm ite el flujo del líquido; los sólidos se retie
nen durante períodos de tiem po más largos, para que reciban en toda su m asa
el tratam iento térm ico preciso, y se acumulan a la salida, junto con el líquido
estéril, en un tanque aséptico, tras haberse enfriado en un cam biador de calor
tubular. L a m ezcla sólido/líquido fría se bom bea, asépticam ente, a la unidad
de envasado, en la que se controla m ediante bom bas dosificadoras el cociente
líquido/sólido. De este modo, los dos com ponentes del alim ento m ixto se so
m eten a procesados distintos y ajustables, en un solo paso conjunto («procesa
do térm ico fracción-específico de paso único»). Todas las etapas, desde la es
terilización del equipo a la producción y lim pieza in situ, son autom áticam ente
controladas.
Lo innovador de este proceso es el diseño de la sección de m antenim iento o
reten ció n , que adopta dos form as. En la prim era, la m ezcla se bom bea
tangencialm ente a un depósito de sección circular, en el que rota un dispositi
vo sim ilar a una puerta giratoria o una válvula rotatoria (véase Sección 19.6.3),
que se extiende desde un eje central a las paredes y que rota a una velocidad
controlada. C ada una de las hojas de este dispositivo está form ada por una
serie de tiras que form an horquillas de m últiples barras, que barren todo el
volum en del depósito. Las puntas de estas horquillas están de tal m odo separa
das que retienen las partículas cuando rotan. Las partículas más grandes, que
no pueden atravesar los espacios que quedan entre las barras de la horquilla,
quedan retenidas el tiem po necesario (controlado por la velocidad ajustable
del rotor) para que reciban el F{] apropiado; su calentam iento se efectúa por
m edio del líquido que fluye por los espacios que dejan entre sí las barras de las
horquillas.
En la segunda, la sección de m antenim iento está constituida por una cám a
ra tubular, a través de la cual se bom bea axialm ente la m ezcla a una velocidad
ajustable, y que está provista de varillas radiales situadas form ando una espiral
a lo largo del eje, con un paso de rosca decreciente, desde la entrada hasta la
salida del tubo. Ajustando la velocidad de giro del eje, se controla el tiem po de
residencia de las partículas retenidas por las varillas radiales; las partículas
esterilizadas se descargan y recom binan con el líquido, en proporciones m edi
das com o ya se ha dicho. Este proceso parece poder aplicarse a diversos ali
m entos, com o algunos productos lácteos, frutas y alim entos para anim ales de
compañía.
la calidad de la leche y alarga notablem ente su vida útil, por lo que son m uchos
los procesos desarrollados a tal fin. Difieren en el sistem a de calentam iento
(inyección de vapor «vivo», calentam iento indirecto por m edio de placas, etc.)
y en los tiem pos y tem peraturas de esterilización. Tanto el enfriam iento, com o
el llenado, se llevan a cabo asépticam ente, en recipientes m etálicos, botellas y
cartones de diversos tipos. Los sistemas «Tetra-Pak» y «Tetra-Brik» (AB Lund,
S uecia) han alcanzado gran preponderancia en la producción de leche y
blanqueadores del café de larga conservación. Em plean recipientes m ulticapas
de lám inas de politeno/cartón/ alum inio/politeno, en un proceso que form a el
envase, lo llena asépticam ente y lo cierra de un modo continuo y con una sola
m áquina, «form adora-llenadora-cerradora» (véase Sección 21.3.4).
Filtro
Duplex
FIG. 11.14 D iagram a de flujo de una instalación típica APV Paraflow para la pasteurización
de huevos líquidos (Cortesía de The APV Company Ltd., Crawley, England).
340 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
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C a pítu lo 1 2
E v a p o r a c ió n
343
344 Las operaciones ele la ingeniería ele los alimentos
( 12 . 1)
FIG. 12.1 Representación de Dühring para disoluciones acuosas de sacarosa (basada en datos
de H onig1).
346 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Q = UAAT (12.2)
En la Figura 12.2:
L es la velocidad de flujo del líquido de alimentación, en kg s“1, en la que
el líquido contiene una fracción másica xf de sólidos.
LQ es la velocidad de flujo del producto líquido, en kg s“1, que contiene
una fracción másica xP, de sólidos.
V es la masa de vapor (kg s“1) condensado en la cámara de vapor.
V0 es la masa de disolvente (kg s”1) vaporizado en el evaporador (la «ca
pacidad evaporad va»),
X es el calor latente de condensación del vapor de agua que entra (J kg“1).
C es el calor específico medio del líquido de alimentación (J kg“1°C“'), y
Xv es el calor latente de vaporización de los vapores producidos (J kg“1).
En la Figura 12.2 se han omitido las pérdidas de calor del sistema. Estas
pérdidas se deben, casi totalmente, a la convección y a la radiación desde las
superficies calientes. Para que la operación sea eficaz, las pérdidas deben re
ducirse al mínimo, mediante el aislamiento de las superficies expuestas y evi
tando las fugas de vapor. GoodhalP ha estudiado el costo de estas pérdidas. Si
se desprecian las pérdidas de calor, de forma que todo el calor cedido por
condensación del vapor se transfiere al líquido procesado, el balance de calor
viene dado por:
Calor cedido por condensación del vapor
calor sensible ganado por el líquido de alimentación
+
calor latente del vapor producido
t
Líqu id o p roducto (L0 kg/s)
?
Condensado
(fracción de sólidos X J
o sea
V iX s = L.C
i
( Tb - Tf ) + V.X
0 v
(12.3)
Th es el punto de ebullición del líquido que, en general, aumenta al au
mentar la concentración (Sección 12.3.2).
7) es la temperatura inicial de la corriente de alimentación.
No se ha tenido en consideración el calor del condensado que abandona la
cámara de vapor, ya que supone una fracción muy pequeña del calor total trans
ferido. El calor cedido por condensación del vapor se transmite al líquido, es
decir, que
Vl I S = Q
^
= UAAT (12.4)
D iferencia c rític a
de tem peratura
D iferencia de tem peratura A Ts
FIG. 12.3 Variación con la diferencia de tem peratura del flujo de calor y del coeficiente de
transmisión de calor, del agua hirviendo a 100°C, en superficies sumergidas.
dor de calor se alcanzan flujos de líquido de 1-2 m s“1, mientras que en las
unidades de circulación forzada, en las que la velocidad de flujo se aumenta
por algún medio mecánico, como una bomba de circulación o un impulsor,
suelen alcanzarse velocidades de 3-5 m s“1. Diversos investigadores han com
probado que el coeficiente de transmisión del calor de la película del líquido
en ebullición, h, es críticamente dependiente de la diferencia de temperatura,
AT , entre la superficie de calentamiento sumergida y el líquido. Inicialmente,
a medida que aumenta la diferencia de temperatura, crece el coeficiente de
transm isión de calor (Fig. 12.3). En esta región de la curva, el líquido
sobrecalentado asciende, por convección natural, a la interfase líquido-vapor,
donde se produce una ebullición suave. A valores de AT algo más altos, se
forman burbujas de vapor que se proyectan desde la superficie sumergida. Las
burbujas se dividen y agitan el líquido al ascender a la superficie. El número de
estos «núcleos activos» aumenta rápidamente al aumentar A T , determinando
un incremento apreciable de la transmisión de calor. En muchas aplicaciones
industriales, es importante favorecer esta vigorosa «ebullición nucleada». A
valores de A7j. aún más altos, el flujo de calor alcanza un máximo, correspon
350 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
12.5.2 VISCOSIDAD
Las viscosidades elevadas tienden a reducir las velocidades de circulación
y los coeficientes de transmisión de calor. En general, la viscosidad de una
disolución sometida a evaporación aumenta con la concentración, por lo que
es de esperar que, a medida que discurre la evaporación, descienda la veloci
dad de transmisión de calor.
Durante los últimos años, se han ido popularizando los evaporadores de
película descendente de gran capacidad (Sección 12.6.3.2), para la concentra
ción de productos viscosos. Para los de viscosidad muy alta, se utilizan, como
finalizadores, evaporadores de película descendente de superficies barridas
mecánicamente (Sección 12.6.6).
Vapor i
Vapor de agua
Alim entación
Producto Condensado
Vapor
Vapor
V apor de agua
Alim entación
3f
C ondensado Producto
FIG. 12.6 Diagram a de un evaporador de tubos cortos verticales con calandria tipo cesta.
V apor de agua
FIG . 12.7 E vaporador de circulación natural con calandria externa y separador de ciclón.
Evaporación 357
FIG. 12.9 Evaporadores de tubos largos, (a) Evaporador de película ascendente y descendente,
(b) Evaporador de película ascendente con columna barométrica para la descarga del producto.
FIG. 12.10 Disposición de las placas en un evaporador de placas APV. Como puede verse se
repiten las secciones de vapor, entrada de la película ascendente y descarga de la película des
cendente. (Cortesía de APV- Baker).
Evaporación 361
FIG. 2.11 Sección transversal del evaporador de flujo expandido A lfa-Laval, ilustrativa de
su funcionamiento. (Cortesía de Alfa-Laval Co. Ltd., Brentford, Middlesex.).
embargo, las placas se sustituyen por delgados conos invertidos de acero inoxi
dable, provistos de juntas de cierre, para evitar fugas. La corriente de alimen
tación penetra por el eje de giro central, situado en la base de la pila de conos,
y entra a través de boquillas de alimentación a los espacios de los conos calen
tados. Fluyendo hacia arriba y hacia afuera sobre las superficies calentadas
por el vapor, bajo presión reducida, el líquido alcanza rápidamente el punto de
ebullición. Del sistema de conos sale tangencialmente a gran velocidad una
corriente de vapor-líquido que se separa fácilmente. El vapor separado se des
plaza hacia la parte superior, por donde sale, vía una pantalla concéntrica que
separa la cámara interna de la externa. La alta velocidad que adquiere el líqui
do en los espacios que quedan entre los conos determina la formación de del
gadas películas turbulentas del líquido en evaporación, que permiten velocida
des de transmisión de calor elevadas y tiempos de residencia cortos. La unidad
está diseñada para su «limpieza in situ».
12.7.1 CONDENSADORES
Los condensadores de superficie (por ej., los condensadores tubulares alo
jados en cámara de enfriamiento) se emplean cuando no se puede mezclar el
vapor condensado con el agua de enfriamiento. Estas unidades son caras y
necesitan mucha agua de enfriamiento, en comparación con la que precisan los
condensadores por contacto directo, utilizados comúnmente en las industrias
alimentarias.
En los condensadores de contacto directo, el vapor se mezcla directam en
te con el agua de enfriamiento nebuíizada. Estos condensadores son más
simples, más pequeños y más baratos que los condensadores de contacto
indirecto. El condensado y el agua de enfriamiento de los condensadores de
contacto directo se elimina mediante una bomba de condensado o una co
lumna barométrica. La columna barométrica es un tubo vertical de unos 11 m
de altura, conectado por la parte superior a la base de descarga del condensa
dor y sumergido por su extremo inferior en una pieza que actúa como cierre
hidrostático (Fig. 12.9b).
La altura de la columna hidrostática (diferencia entre el nivel del agua en el
tubo y la superficie del cierre hidrostático) se ajusta automáticamente a la dife
rencia entre la presión del equipo evacuado y la atmosférica. Así se puede
extraer el líquido sin romper el vacío.
12.7.3 SEPARADORES
Cuando la velocidad de evaporación es elevada, el vapor de agua arrastra
gotitas del líquido en ebullición. Para reducir la pérdida de líquido concentra
do arrastrado por el vapor, se utilizan separadores de arrastre.
Los separadores pueden consistir en una simple lámina de choque (Fig.
12.8), o en una pantalla de láminas inclinadas, situadas en la proximidad de la
salida de vapor. También es frecuente el uso de mallas metálicas de acero inoxi
dable u otros materiales.32
Comunes son, igualmente, los separadores centrífugos. En este tipo de
separadores, la mezcla de vapor-líquido entra tangencialmente en un recipien
te cilindrico (Fig. 12.7) en el que, bajo el influjo de la fuerza centrífuga, las
gotitas líquidas, más pesadas, son lanzadas contra las paredes de las que, al
perder energía cinética en la colisión, escurren hacia la base, mientras el vapor
sale de la unidad. En principio, estos separadores detienen las gotitas líquidas
más pesadas y permiten la salida del vapor. Su eficacia depende, en la práctica,
del nivel del líquido y de la velocidad de ebullición.
FIG. 12.15 Métodos de alim entación de un evaporador de triple efecto. P, bom ba de extrac
ción; V, válvula de control.
(i) Recompresión térmica del vapor. Con este método sólo se expulsa al con
densador (o se pasa al segundo efecto, en el caso de operación con múltiples
efectos con recompresión en el primero) parte de vapor que sale del separador.
La otra parte entra en un eyector de chorro de vapor, alimentado con el vapor
de un generador, a una presión de unos 10 bar (1 MN m~2) (Fig. 12.16(a)). Al
pasar a través de la boquilla de entrada en el eyector de chorro, la presión del
372 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
vapor fresco decae a la del vapor con el que se mezcla; su energía de presión se
convierte en energía cinética. La corriente de la mezcla a alta velocidad fluye
entonces a través de una segunda boquilla convergente-divergente, donde la
energía cinética se transforma de nuevo en energía de presión. El vapor, a
presión más alta, revalorizado, vuelve entonces al lado del vapor de la calan
dria. El termocompresor está específicamente diseñado para que la mezcla de
vapor resultante salga en las condiciones de presión-temperatura apropiadas
para operar al lado del vapor de la calandria. Esto significa que la recompresión
térmica del vapor tiene poca flexibilidad, aunque es bastante eficaz si trabaja
en las condiciones de diseño específicas, o muy próximas a ellas. Para el logro
de una economía máxima, se requieren pequeñas diferencias de temperatura a
ambos lados de la calandria. Para demandas de producción variables, Wiegand12
recomienda el uso de dos compresores de vapor, diseñados para capacidades
evaporativas de uno y de dos tercios de la total, que pueden ser puestos en
funcionamiento o detenidos de acuerdo con las necesidades.
Los sistemas de recompresión térmica (Fig,12.16(a)) pueden operar con
grandes volúmenes de vapor. Son relativamente simples y baratos, si se com
paran con los sistemas de recompresión mecánica del vapor. No contienen
partes móviles, por lo que tienen una larga vida útil, si se fabrican con materia
les resistentes a la erosión.
(ii)Recompresión mecánica del vapor. En la recompresión mecánica (Fig.
12.16(b)), todo el vapor producido en el evaporador se comprime y recicla al
V apor reciclado
Vapor reciclado 1
Al co ndensador
—*—
C om presor
o a otro efecto
del vapor
Separador
de líquido y vapor
Separador
de líquido y v apor
A C om presor
■Q " m ecánico
C am biador de ca lo r
y C ondensado
Bom ba de circulación
0T |
Bom ba de circulación
Alim entación diluida
Alim entación diluida
(a) (b)
FIG. 12.16 M étodos de recompresión del vapor, (a) Termocompresión, (b) recom presión me
cánica.
Evaporación 373
pies efectos con producciones de 450 kg h~‘, pero 50% inferiores cuando la
producción era de 45.000 kg h“1.41
Tanto con los sistemas de recompresión térmica del vapor como con los de
recompresión mecánica se utilizan evaporadores de película descendente (Sec
ción 12.6.3.2), porque son capaces de operar con diferencias de temperatura
pequeñas, tienen coeficientes de transmisión de calor altos y generan cargas
hidrostáticas mínimas.12
Para maximizar la utilización de energía en las plantas de evaporación de
gran capacidad, es hoy corriente el empleo de sistemas de múltiples efectos
que incorporan recompresión del vapor, en uno o más efectos. En la industria
láctea, utilizando las técnicas más avanzadas de evaporación, es posible hoy
conseguir consumos de vapor específicos de 0,08-0,13 kg de vapor kg-1 de
agua.38
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C a pítu lo 13
D e s h i d r a t a c ió n
377
378 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Actividad de agua
nen dos curvas diferentes para un mismo producto (Fig. 13.1). Este efecto
histeresis es típico de muchos alimentos. Las isotermas de los alimentos se
dividen frecuentemente en tres regiones, denominadas A, B y C, en la Figura
13.1. En la región A, las moléculas de agua están fuertemente ligadas apuntos
específicos del sólido. Esos puntos pueden ser grupos hidroxilo de los
polisacáridos, grupos amino y carbonilo de las proteínas y otros, a los que el
agua se une por enlaces de hidrógeno, enlaces ion-dipolo u otras interacciones
fuertes. Esta agua ligada se considera no disponible como disolvente y, por
tanto, no contribuye a la actividad microbiana o química. Es frecuente referir
se a ella como el valor monocapa o monomolecular y se corresponde con acti
vidades de agua en el intervalo 0-0,35. Los valores de la monocapa citados en
la bibliografía suelen encontrarse en el rango 0,05-0,11 (DWB).
Por encima de la región A, el agua puede todavía estar ligada al sólido, pero
menos fuertemente que en la región A. Ha sido habitual considerar a la región
B como una región de multicapas y a la región C como una, en la que la dismi
nución de la presión de vapor de agua se debe a razones estructurales y efectos
de disolución. Sin embargo, la distinción es dudosa, dado que estos efectos se
pueden dar a lo largo de toda la isoterma. Por tanto, por encima de la región A,
el descenso de la presión de vapor de agua de los sólidos húmedos se debe a
enlaces débiles, a la influencia de las fuerzas capilares en la estmctura del
sólido y a la presencia de sólidos solubles en disolución. Todos estos efectos se
dan a riquezas de agua bajas, <1,0 DWB. La mayor parte de los alimentos
exhiben presiones de vapor de agua próximas a las del agua pura cuando el
(13.2)
(1 -O W wmC
c WmC
C re c im ie n to de:
Hongos
L e v a d u ra s
B a c te ria s
A c tiv id a d d e a g u a
FIG 13.3 Influencia de la actividad de agua en la estabilidad de los alim entos (A daptado de
Labuza5).
Deshidratcición 381
A c tiv id a d d e a g u a
FIG. 13.4 D ependencia del calor de adsorción total (calor latente más calor de adsorción)
respecto de la actividad de agua. (Adaptado de Karel6).
ria para un proceso de este tipo. En el diseño de los sistemas de secado por aire
caliente, no se puede disminuir la riqueza en agua del producto por debajo de
la que tiene cuando se halla en equilibrio con el aire utilizado para el secado (a
una temperatura específica y con una determinada humedad). Para secar hasta
contenidos en agua muy bajos, es decir, correspondientes a la región de la
monocapa, hay que suministrar más energía que el calor latente de vaporiza
ción, para superar las fuerzas implicadas en la unión del agua a los puntos
específicos, antes citados (Fig 13.4).7-9
(i) Secado por aire caliente: El alimento se pone en contacto con una co
rriente de aire caliente. El calor se aporta al producto principalmente
por convección.
(ii) Secado por contacto directo con una superficie caliente: El calor se
aporta al producto principalmente por conducción.
(iii) Secado mediante el aporte de energía por una fuente radiante, de
microondas o dieléctrica.
(iv) Liofilización: El agua de los alimentos se congela y se sublima, general
mente aportando calor a una presión muy baja.
FIG. 13.5 Curvas de secado de un sólido húmedo en aire caliente, a tem peratura y humedad
constantes.
dw^
- ~K gA (p s - pa) (13.3)
di Je
dviA .
— = - K \ A { H - H a) (13.4)
' C
r dQ
= - h cA(9a - 0 t) (13.5)
di
dw^ _ f dQ
L- (13 .6)
di \ dt
Deshidratación 385
'd w
(13.7)
y dt
(13.8)
(13.9)
? _ (W0 -W e)p,Ld
(13.10)
e W - V )
(13.11)
386 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
dW }
= - K ( W - W e) (13.12)
di /
dW
K= át ' c. (13.13)
Wc - W e
d in _ - h ( 9 a - 0 . ) ( W - W e)
di ) f pLd (Wc - W e) (13.14)
PjLd(Wc - W t ) (Wc -W e)
h M - 9 ,) U ( W - W e) i 13' 15)
Para sólidos cortados en rodajas, en los que la desecación tenga lugar sola
mente por una de las dos caras y en los que el movimiento interno del agua esté
controlado por la difusión del líquido, Perry10 sugiere el siguiente tipo de ex
presión:
388 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
W -W 'e_ í i ( 71 Y" 1
exp - D t r K Y + - e x p - 9 Di + .. (13.16)
w-w. 1t U d) _ 2d) _
W-We _ 8 f K
-n- V
,exp - Dt
IV.-IV, \2d
o bien
4d2 / W -W 8 ^
t = -- (13.17)
k ~D
La ecuación (13.17) es válida para valores de (IV- IV) / (W - IV,) < 0,06.
Diferenciando la ecuación (13.17), se obtiene una ecuación de velocidad
de forma similar a la (13.14):
dlV^j Dn2
dt ) f (13.18)
t, h o ra s
FIG. 13.6 Conducta inicial durante el secado de un filete de 10 x 5 x 1,5 cm expuesto a una
corriente de aire a una velocidad de 30 cm s-1, paralela a los lados, de 10 cm. Temperatura de
bulbo seco = 30°C, temperatura de bulbo húmedo = 18°C. Curva A: peso en función del tiempo,
Curva B: velocidad de secado en función del tiempo; Curva C: tem peratura en el centro de la
superficie en función del tiempo. (De Jason,14 por cortesía de la Society of Chemical Industry).
Deshidratación 391
t, horas
FIG. 13.7 Cantidad de agua libre remanente en un filete de 10 x 5 x 0,60 cm en función del
tiempo. Temperatura del bulbo seco = 35°C, tem peratura de bulbo húmedo = 20,3°C, velocidad
del aire = 366 cm s~‘. (De Jason,14 por cortesía de la Society of Chemical Industrv)-
392 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
bién concluye que,en las primeras fases del secado, el músculo de bacalao se
comporta como si la superficie estuviera saturada de agua. La curva de la Figu
ra 13.7 muestra los resultados obtenidos por Jason, relativos al período de
velocidad decreciente. En ella se representa, a escala logarítmica, en función
del tiempo, la diferencia entre el peso de equilibrio {W ) y el peso (W), al
tiempo t desde el comienzo del secado. Puede verse que los resultados se ajus
tan a dos rectas LL y MM, en la mayor parte de la curva. El curso del secado,
durante la primera de estas fases de velocidad decreciente, puede explicarse
mediante una ecuación de difusión basada en la Ley de Fick. Los resultados
indican que el coeficiente de difusión es constante y que su valor es indepen
diente de la retracción del músculo. Una explicación similar es válida en la
segunda fase, pero la constante de difusión adquiere un valor inferior al que
tiene en la primera fase.
Gorling15presentó, como en la Figura 13.8, los resultados obtenidos secan
do por una sola cara una rodaja de patata. Representó el cociente X J X Q, (donde
Xfí es el contenido inicial en agua y X el contenido medio, en cualquier mo
mento dado) frente al producto de la velocidad de secado y el espesor de la
muestra (para tener en cuenta la retracción). Tres etapas resultan evidentes, en
el secado. Basándose en los resultados de pruebas sistemáticas, Gorling llegó
a la conclusión de que, en los productos vegetales, el agua migra a la superfi
cie, durante la primera etapa, sólo por un mecanismo capilar y que la velocidad
de secado no es constante, debido a la retracción.
Saravacos y Charm13 han estudiado el secado de frutas y hortalizas dispues
tas en capas simples. En la mayor parte de los productos, se observaron perío
dos de velocidad constante seguidos por otros de velocidad decreciente de
forma sigmoide. La Figura 13.9 muestra una gráfica típica de secado. Estudia-
FIG. 13.8 Gráfica completa de la velocidad de secado, en la deshidratación por una cara de
rodajas de patata en una corriente de aire a 60°C. (De G orling,15 por cortesía de la Society o f
Chemical Industry).
Deshidratación 393
W (g H 20 / g e x tra c to s e c o )
FIG. 13.9 Efecto del escaldado sobre la velocidad de secado de una rodaja de patata. C ondi
ciones de secado: rodaja de patata de 1,25 x 1,25 x 0,32 cm, velocidad del aire = 217 cm s~‘,
tem peratura de bulbo seco = 66°C, tem peratura de bulbo húmedo = 33,3°C. (De Saravacos y
Charm.13).
0 (m in u to s )
C a le n ta d o r P a n ta lla s d e fle c to ra s
S a lid a d e l
a ire h ú m e d o
E n tra d a d e a ire
S a lid a de
V e n tila d o r
v a g o n e ta s
E n tra d a d e v a g o n e ta s i M o v im ie n to d e l a ire
M o v im ie n to d e l p ro d u c to
M o v im ie n to d e l p ro d u c to
Las características distintivas de esta clase de túnel son: una velocidad ini
cial de secado relativamente baja y unas condiciones (humedad baja y tempe
ratura elevada) muy favorables para el secado, en el «extremo seco» del túnel.
Estas condiciones pueden terminar dañando el producto.
Al objeto de poder controlar con mayor flexibilidad las condiciones de se
cado durante las diversas etapas del ciclo, pueden utilizarse dos o más túneles
en serie. La combinación más empleada consta de un túnel primario concu
rrente, seguido por un túnel secundario en contracorriente. La ventaja de este
sistema es que se aprovechan las altas velocidades iniciales de secado del túnel
concurrente y las condiciones apropiadas para un secado intenso del túnel con
tracorriente, permitiendo un acabado más rápido y un menor contenido final
en agua.
También se encuentran en uso túneles simples capaces de realizar el secado
en dos etapas en una sola unidad. En estos túneles de salida de aire central, se
instala un solo ventilador, que arrastra aire caliente hacia el interior del siste
ma por ambos extremos del túnel. El aire, después de contactar con el alimen
to, es parcialmente expulsado por el centro del túnel y parcialmente recirculado
(Fig. 13.13). En la sección concurrente se utilizan temperaturas del aire y velo
cidades de flujo relativamente altas, mientras que, en la sección a contraco
rriente, se utiliza aire fresco y seco, pero más frío.
Deshidrcitación 397
E n tra d a d e v a g o n e ta s S a lid a d e v a g o n e ta s
M o v im ie n to d e l p ro d u c to
M o v im ie n to M o v im ie n to
d e l a ire d e l a ire
FIG. 13.13 Secadero de túnel con salida del aire por el centro.
E n tra d a d e
v a g o n e ta s
S a lid a de
v a g o n e ta s
S a lid a
d e l a ire h ú m e d o
oei aire E n tra d a d e a ire
Aún existe otro tipo de secadero de túnel, que emplea un sistema de flujo
transversal en el movimiento aire/producto. En la Figura 13.14 se ilustra el
principio de esta unidad. Permite un buen control de las condiciones de secado
y del contenido en agua del producto acabado.
Desde el punto de vista de la economía en la utilización del calor y del
control de la humedad del aire, puede parecer ventajosa la recirculación de
parte del aire de los túneles de secado. Sin embargo, Van Arsdel y otros11 seña
lan que cada operación de secado tiene que evaluarse por su coste global, ya
que la recirculación inevitablemente determina una reducción en la capacidad
de procesado de producto húmedo. En determinadas circunstancias, se puede
398 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
recircular hasta el 75% del aire pero, en algunas situaciones, resulta más eco
nómico no recircular aire o recircular muy poco. Muchos secaderos de túnel
comerciales modernos se construyen en forma de líneas simples, con flujo de
aire vertical.
continuo. La rejilla que soporta al lecho puede ser una simple placa perforada,
pero también se emplean diseños muy complejos. Algunas unidades poseen
bases vibratorias, para facilitar el desplazamiento del producto. En el conduc
to de salida del aire, se incorporan separadores de polvo, normalmente ciclo
nes, para recoger los sólidos finos. Estos secaderos pueden operar a presión
superior o inferior a la atmósfera, según se precise, situando adecuadamente
los ventiladores. Sólo se pueden usar con partículas que puedan ser fluidizadas.
La velocidad de secado es relativamente alta.
R ecientem ente ha aparecido un tipo novedoso de secadero de lecho
fluidizado, conocido como lecho fluidizado toroidal. El aire caliente entra a
gran velocidad en la base de la cámara de tratamiento, a través de mecanismos
que imprimen a las partículas un movimiento rotatorio. Una de las caracterís
ticas de este diseño es que consigue una velocidad de transmisión de calor (y
por tanto de secado) muy alta.17
El secado en lecho fluidizado se ha aplicado industrialmente o a escala
experimental, con éxito variable, a diversos productos, como guisantes, judías,
zanahorias, cebollas, gránulos de patata, cubos de carne, harina, cacao, café,
sal y azúcar. También se utilizan lechos para aglomerar y revestir polvos se
cos.17'21
FIG. 13.16 Sistema típico de secado por atomización. (Cortesía de Niro Atomizer Ltd, Denmark.)
401
402 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 13.18 Cabeza atom izadora centrífuga. A = eje de giro, B = tubo de alim entación, C =
canal radial, D = dispensador. (Cortesía de Niro Atomizer Ltd, Denmark).
FIG. 13.19 Funcionamiento de un atomizador de dos fluidos. (Cortesía de Niro Atomizer Ltd,
Denmark).
F iltro d e s a c o E n tra d a
d e a ire
B o q u illa a to m iz a d o ra V e n tK ^ j^ s a lid a
c a lie n te
d e a ire
A lim e n ta c ió n C á m a ra
B o m bha'
a i r —» '
S a lid a d el
E n tra d a d e , , , ..
a ire c a lie n te C a m a ra d e s e c a d o R ascador p ro d u c to
S a lid a d e l p ro d u c to
(b) F lu jo v e rtic a l d e s c e n d e n te
(a) F lu jo h o riz o n ta l p a ra le lo re c to en p a ra le lo
A lim e n ta c ió n A lim e n ta c ió n
A to m iz a d o r
E n tra d a d e _ c e n trífu g o
a ire c a lie n te
- S a lid a
d e l a ire
V e n tila d o r
S a lid a d el
S a lid a d e l S a lid a d el S a lid a d el p ro d u c to
p ro d u c to p ro d u c to p ro d u c to
V e n tila d o r V e n tila d o r ,
A lim e n ta c ió n
A to m iz a d o r
c e n trífu g o
S a lid a d e l p ro d u c to
plean comúnm ente cuatro métodos, los separadores de ciclón seco, los
depuradores húmedos, los filtros de tela y los precipitado res electrostáticos.
El principio en que se basa el separador de ciclón es el mismo que el del
separador de arrastre centrífugo (Sección 12.7.3, Figura 12.7). Los ciclones
grandes, por ejemplo, de 3 m de diámetro, se suelen usar solos, o en parejas
(montados en serie). En su lugar, pueden emplearse bancos de ciclones más
406 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
A lim e n ta c ió n D e s c a rg a
d e l p ro d u c to
C u c h illa
(a) S e c a d e ro d e ta m b o r ú n ic o (b) S e c a d e ro d e ta m b o r d o b le
A l s is te m a d e v a c ío
D e s c a rg a
d e l p ro d u c to
R o d illo s d e
a lim e n ta c ió n
A lim e n ta c ió n
(c) S e c a d e ro d e ta m b o re s g e m e lo s (d) S e c a d e ro d e ta m b o r a v a c ío
mética, de vacío, robusta, con una o más puertas de acceso y una salida para
los vapores y los gases. El interior de la cámara está provisto de placas huecas
horizontales y paralelas, por las que circula el medio de calentamiento. El ali
mento se extiende en capas uniformes y delgadas, sobre bandejas metálicas,
que se colocan encima de las placas huecas. Seguidamente, se hace el vacío en
la cámara, por el conducto de salida del vapor, para que el secado tenga lugar
a presiones del orden de 1-70 torr (0,134-9,43 kN m '2). Las placas y las bande
jas deben ser tan planas como sea posible, para asegurar un buen contacto
térmico. Las velocidades iniciales de secado son altas pero, a medida que el
producto se deseca y se retrae, el contacto con la bandeja va siendo progresiva
mente menos eficaz y disminuye la velocidad de transmisión de calor. La tem
peratura de las placas tiene que ser muy cuidadosamente controlada, para evi
tar el sobrecalentamiento de las porciones secas del producto que contactan
con las bandejas. El costo de inversión en los secaderos de placas a vacío y su
equipo auxiliar es alto; por ello, sólo se usan, normalmente, para secar alimen
tos muy sensibles al calor, como concentrados de zumos de frutas.
dw A b ( p , - p n)
— ^ FdJ. (13.20)
df l
en la que dw/df = velocidad de flujo másico del vapor a través de la capa seca,
A = área de secado, perpendicular a la dirección del flujo del vapor, b = per
meabilidad de la capa seca, p = presión de vapor del hielo, a la temperatura de
que se trate, pD = presión parcial del vapor de agua en la superficie de la capa
seca y l = espesor de la capa seca.
Para conseguir la máxima velocidad de secado, la temperatura del hielo
debe ser la más alta de las que no perjudiquen a la calidad del producto. A
menos que se aporte al hielo el calor de sublimación a una velocidad sufi
ciente, su tem peratura descenderá y, por tanto, también la velocidad de seca
do. En aquellos sistemas en los que el calor se transfiere al hielo sólo a través
de la capa seca, y en los que la desecación tiene solo lugar a partir de la
superficie calentada (como sucedería, teóricamente, si en la Figura 13.23 se
interrumpiese el aporte de calor por la placa inferior), la velocidad de aporte
de calor, dQ/df, viene dada por la ecuación:
d Q k nA(6n - 6. )
— = D ° (13.21)
df /
A l s is te m a d e v a c ío
k DA(9D- q ) _ _ L Ab( Pi - p D)
l l
dw di
— = A p m(W0-W e) - (13.23)
dw Ak D(8D- 8 i) Ab{p¡ - p D) di
T¡ ■ J------- ,13.24)
Deshiclratación 415
, _ P M - W e) f _ L,pm(W0- W e) l?
1 b(P i - p D) 2 kD(fiD - e t) 2
del túnel. Tanto la carga calórica como la carga de vapor disminuyen a medida
que avanza el secado. En la bibliografía, se han descrito otros diseños de
liofilizadores continuos, enTos que las partículas de sólidos son transportadas
a lo largo de la cámara de vacío, impulsados por tornillos sinfín, cintas o plata
formas vibratorias. También se ha descrito un atomizador-liofilizador.
Debido al alto costo de instalación y mantenimiento y a las rígidas exigen
cias del envasado, la liofilización resulta un método de conservación muy caro.
Entre las aplicaciones industriales de la liofilización figuran la deshidratación
de extractos de café y té, carne y pescados (gambas, langostinos) y de algunos
derivados de frutas y hortalizas.6,11'17’34'36,39
del tZP
producto
A ire d e e n fria m ie n to
FIG. 13.25 Instantaneizador Rewet. (Reproducido de Spray Drying H andbook,25 por cortesía
del autor).
Deshidratación 421
aire húmedo caliente, de forma que se condense vapor de agua sobre la super
ficie de las partículas. Luego, se promueve el contacto entre las partículas,
proporcionando frecuentemente al polvo humedecido un movimiento en re
molino. Así, se forman los aglomerados. Los aglomerados se secan en una
cámara y se enfrían en un lecho fluidizado vibratorio. Las partículas finas del
lecho y de la cámara se reciclan a la zona de aglomeración. Este procedimiento
se conoce como aglomeración superficial. Otro procedimiento, denominado
aglomeración de gotículas, consiste en poner en contacto el polvo con una fina
niebla de agua, o de una disolución de alguno, o de todos, los componentes del
polvo. La niebla puede producirse con una boquilla nebulizadora de chorro o
con un atomizador centrífugo (véase Fig. 13.25). Los aglomerados resultantes
se secan y se enfrían como en la aglomeración superficial.
La aglomeración aumenta el aire intersticial atrapado entre las partículas.
Durante la reconstitución, este aire es sustituido rápidamente por agua, con lo
que se acelera la humectabilidad y dispersabilidad de las partículas.25,40’41
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C a p í t u lo 14
C o n g e l a c ió n
Los alim entos se han conservado por congelación desde tiem po inm em o
rial, en lugares con tem peraturas am bientales suficientem ente reducidas (con
gelación clim ática). Desde la antigüedad, se han consum ido tam bién helados,
fabricados con hielo y nieve naturales. En los Andes, se congelaban las patatas
al aire libre, com o etapa previa de la elaboración tradicional de derivados se
cos. D urante la segunda m itad del siglo XIX, se desarrollaron equipos de refri
geración m ecánicos y se establecieron las bases sobre las que se asientan las
actuales industrias frigoríficas. L a Tabla 14.1 m uestra el creciente im pacto de
la industria congeladora de alim entos en los hábitos alim entarios del Reino
U nido de la Gran Bretaña, que es unos de los países con un consum o p er
capita más alto de productos congelados (21 kg por persona y año, en 1986).
Se prevé que la industria congeladora siga expandiéndose, aunque quizás más
lentam ente, en la década que em pieza en 1990.
í En los prim eros procesos de congelación, conocidos com o «congelación,
profunda», los productos se colocaban en cám aras frías, de ordinario con cir
culación natural del aire. De esta form a se congelaban la carne, el pescado, los
pollos, los huevos y la fruta destinada a la elaboración de confituras. L a conge
lación de hortalizas se desarrolló a partir de 1930, después de los trabajos de
C larence Birdseye, entre otros. Fue quien estableció que la velocidad de con
gelación influía en la calidad del producto descongelado y quien introdujo el
concepto de la «congelación rápida». Trabajos m ás recientes han indicado que
no siem pre m ejora la calidad de los alimentos al aum entar la velocidad de
congelación.3-4 Tras la congelación y descongelación, pueden escaparse flui
dos de los productos más ricos en agua. Las pérdidas por exudación o goteo
aum entan cuando la congelación se realiza lentamente^ en la carne de vacuno y
en las fresas. Spiess4 dividió los alim entos en cuatro grupos, de acuerdo con su
sensibilidad a la velocidad de congelación, m edida por la velocidad de descen
so de la tem peratura de 0 a -2 0 °C (véase Tabla 14.2).
425
426 Las operaciones ele la ingeniería ele los alimentos
TABLA 14.1
Consumo de alimentos congelados en %
sobre el consumo global de alimentos1'2
Año Porcentaje
1975 3,1
1976 3,4
1977 3,4
1978 3,4
1979 3,5
1980 3,8
1981 4,1
1982 4,5
1983 4,6
1984 4,9
1985 5,2
1986 5,4
TABLA 14.2
Productos agrupados de acuerdo con su sensibilidad a la velocidad de congelación
(según Spiees4)
des, form ados en la congelación lenta, por lo que las carnes rojas tienen un
aspecto más pálido y los pollos lo tienen más blanco. Este efecto sobre la carne
de pollo puede m ejorar su atractivo para el consumidor, sin que necesariam en
te m ejore la calidad del pollo descongelado. L a congelación muy rápida (por
ej., m ed ian te inm ersión en nitrógeno líquido), puede in d u cir ten sio n es
disruptivas en los productos congelados, propiciando su resquebrajam iento.
Afecte o no a la calidad, el tiem po de congelación sigue siendo una cues
tión im portante, porque influye sobre el costo del p ro c e s p X a congelación es
term odinám icam ente menos eficaz cuando se usan tem peraturas muy bajas
para lograr velocidades muy rápidas, pero los costos energéticos son sólo una
fracción de los totales.
L a definición del térm ino «tiem po de congelación» presenta algunas difi
cultades. Hay que definir dos instantes, el m om ento en que se inicia la conge
lación y el m om ento en que term ina. D esgraciadam ente, la congelación se
puede producir a distintas velocidades en diferentes partes de una pieza o un
paquete de alimento. L a congelación será más rápida en la superficie. En una
pieza o paquete de alim ento se encontrará siem pre un punto que se enfríe más
lentam ente. Este punto se conoce com o centro térm ico y es el que se utiliza
ordinariam ente para m edir el curso de la tem peratura durante la congelación.
A la tem peratura más elevada a la que son estables los cristales de hielo en un
producto alim enticio, se le denom ina convencionalm ente «punto de congela
ción». L a form ación de los prim eros cristales de hielo en la superficie del
objeto som etido a congelación se puede tom ar com o inicio del «tiem po de
congelación». Sin embargo, dada la naturaleza de los productos alim enticios y
la existencia de com ponentes hidrosolubles, no toda el agua se congela a esta
tem peratura. En condiciones de equilibrio, y a tem peraturas inm ediatam ente
por debajo del punto de congelación, siem pre queda una fracción de agua en
estado líquido. E sta fracción dism inuye a m edida que la tem peratura descien
de y hasta pueden separarse mezclas eutécticas del líquido sin congelar pero,
incluso a tem peraturas muy bajas, aún queda agua sin congelar. No es posible,
por ello, definir claram ente un punto final de congelación. Hay dos m aneras de
form ular una definición práctica del tiem po de congelación; una relevante para
la calidad del producto y la otra para el rendim iento de la planta frigorífica.
El tiem po de congelación puede definirse com o aquel durante el que se
form a la m ayor parte del hielo. Así, el Instituto Internacional del F río5 define
el «tiem po de congelación nom inal» com o el tiem po que transcurre entre el
m om ento en que la superficie del producto alcanza 0°C y el instante en que el
centro térm ico se encuentra a una tem peratura 10°C por debajo de la de form a
ción inicial de hielo en dicho punto. Aunque se podría objetar que la form a
ción de hielo no se inicia hasta que la tem peratura superficial del producto no
haya caído por debajo de 0°C, la diferencia en tiem po que ésto supone es
probablem ente dem asiado pequeña para ser tenida en cuenta. L a F igura 14.1
pone de m anifiesto el sentido que tiene tom ar com o punto final del proceso de
428 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 14.1 Contenido en hielo de la carne de vacuno (74,5% de agua) (según Riedel6)
Tiem po
FIG. 14.2 Diagrama típico del curso de la temperatura en el centro térmico de un alimento a lo
largo de la congelación.
tro térm ico atraviese ese intervalo de tem peraturas. Para dicho espacio de tiem
po, se ha sugerido el térm ino «período de retraso térm ico», ya que durante el
m ism o la tem peratura cam bia sólo lentam ente con el tiem po. Esta definición
es insatisfactoria, por num erosas razones. En prim er lugar, los límites de tem
peratura se fijan arbitrariam ente y los distintos investigadores han elegido in
tervalos m uy diversos.7 En segundo lugar, com o ha señalado L ong8, el período
de retraso térm ico es, en cualquier caso, función de la tem peratura inicial del
cuerpo, reduciéndose cuanto más elevada sea la tem peratura inicial. F inalm en
te, com o puede verse en la Figura 14.14, cuando la tem peratura del centro
térm ico se aproxim a al punto de congelación, el frente de hielo ha avanzado ya
bastante en el producto.
culos sean precisos, se necesitan datos igualm ente precisos de los cam bios de
entalpia y conductividad térm ica del producto con la tem peratura, el coefi
ciente de transm isión de calor, la tem peratura del medio de enfriam iento en la
superficie del producto y sus variaciones en los distintos puntos de la superfi
cie y a lo largo del tiempo. Teniendo en cuenta la heterogeneidad de m uchos
alim entos, las variaciones probables entre distintos lotes y las dificultades de
m edir los coeficientes de transm isión de calor, en estas circunstancias, resulta
ría más fácil determ inar con precisión los tiem pos de congelación, para el caso
concreto, por m étodos experim entales.
El sistem a alternativo consiste en asum ir un m odelo m atem ático muy sim
plificado, en el que puedan resolverse analíticam ente las ecuaciones diferen
ciales, para obtener fórmulas simples, que den valores aproxim ados de los
tiem pos de congelación, en distintas situaciones. Aunque no perm itan un cál
culo tan fiable del tiem po de congelación, son útiles para conocer el factor por
el que se m ultiplicará el tiem po de congelación al cam biar los parám etros del
proceso.
Las fórm ulas para estim ar los tiem pos de congelación se basan ordinaria
m ente en el supuesto de que el cuerpo a congelar se encuentra inicialm ente a
una tem peratura uniform e, que es enfriado por un medio que se m antiene a
tem peratura constante, y que el coeficiente de transm isión del calor entre la
superficie del cuerpo y el medio refrigerante tam poco varía.. Se supone, igual
m ente, que el cuerpo tiene una conductividad térm ica y un calor específico
constantes (diferente en los estados congelado y no congelado), una densidad
que no varía con la tem peratura, ni se altera durante el proceso de congelación,
y un punto de congelación definido, al que se libera todo el calor latente de
fusión. Este últim o supuesto perm ite dividir la congelación en tres etapas:
preenfriamiento del m aterial sin congelar, congelación propiam ente dicha, y
enfriam iento del producto congelado, hasta su estado final (atemperamiento).
Si el cuerpo a congelar se encuentra inicialm ente a la tem peratura de su punto
de congelación, no hay período de preenfriam iento y, por tanto, no hay flujo de
calor en el m aterial sin congelar, por lo que es relativam ente sim ple calcular de
su tiem po de congelación. Este es un supuesto razonable, ya que es frecuente-
enfriar los productos antes de introducirlos en el congelador. Se sim plifica aún
más, si se supone que el producto, en el centro térm ico, se encuentra congela
do al final del proceso, pero todavía a la tem peratura de congelación. Al tiem
po de congelación calculado sobre estos supuestos se le denom ina «tiem po de
congelación calculado» ( t i El tiem po de congelación efectivo se puede esti
m ar a partir del tiem po de congelación calculado, aplicando correcciones que
incorporen los períodos de preenfriam iento y atem peram iento.
Las fórm ulas para calcular el tiem po de congelación se pueden simplificar,
utilizando tres grupos adim ensionales. Dos de ellos, los núm eros de B iot (Bí) y
de Fourier (Fo), se utilizan en los cálculos de transm isión de calor por conduc
ción en estado de transición (véase el A péndice II). El tercer grupo es:
Congelación 431
cA9
F o S te = - (14.3)
Esta aproxim ación suele ser aceptable, teniendo en cuenta las sim plifica
ciones que se han hecho anteriorm ente. Por ejem plo, los valores del núm ero de
Fourier calculados a partir de las ecuaciones (14.1) y (14.3), para guisantes
congelados, en un medio, a -3 2 °C , difieren en un 7%. Si la tem peratura del
m edio refrigerante, o el contenido en agua del alim ento (del que depende en
432 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
X Producto congelado
FIG. 14.3 Lámina infinita, con superficie infinita de transmisión de calor transcurrido el tiem
po t desde el comienzo de la congelación.
gran m edida el valor del cociente L/c), son m enores, el error de esta aproxim a
ción es mayor, y viceversa.
La ecuación (14.3) puede deducirse también mediante una interesante aproxi
m ación física. Sea 6^ el punto de congelación del m aterial, 02 la tem peratura
del m edio refrigerante, x el espesor del material congelado, en cada cara, al
tiem po t (véase la Figura 14.3). Supongam os que la transm isión de calor por
conducción es, en el m aterial congelado, la m ism a que ocurriría, en estado
estacionario, entre superficies planas estáticas a las tem peraturas 0, y' (i, sepa
radas por una distancia x. Este supuesto, conocido como supuesto cuasi-estáti-
co, debe ser cuidadosam ente considerado. Supone que el proceso dinám ico de
la congelación puede considerarse com o una secuencia de estados instantá
neos de equilibrio térm ico. En este supuesto, es obvio que el calor transm itido
por unidad de superficie, a una cara de la pieza a congelar, durante un período
di, en el m om ento t, será
/c(0, —02)át
x
(14.4)
Congelación 433
(14.5)
(14.6)
o en la adim ensional:
(14.7)
en la que las contantes D y G vienen determ inadas por la geom etría del cuerpo
que se esté congelando; el resto de los sím bolos ya se han definido antes. G
tom a el valor 1/2 para una loncha o lám ina infinita, un cilindro infinito y una
esfera. Los valores de G calculados a partir de la expresión de Plank, para una
varilla infinita, de sección rectangular, y para un «ladrillo», pueden leerse en
las Figuras 14.4 y 14.5, respectivam ente.
L a constante D viene dada por la expresión:
v
(14.8)
FIG. 14.4 Valores de la constante G para una varilla de longitud infinita y sección transversal
rectangular 21 x 2El.14
FIG. 14.5 Valores de la constante G para un cuerpo con forma de paralelepípedo rectangular
de dimensiones 21 x 2 E tl x 2E2l.14
Congelación 435
+ ToD
C
nJ
'ro
O
Papel encerado
□ Envoltura de celulosa regenerada u
hoja de alum inio
C ongelación en lecho
fluidizado
M B
J ________ I________ I________ L
0 100 200 300 400 500 600
C oeficiente de transm isión del calor (W /m 2 °C )
FIG. 14.6 Magnitud de los coeficientes de transmisión del calor en la congelación por contac
to con placas y en lecho fluidizado; influencia del material de embalaje.15-16
1 dq
*= 7 (!« >
3,3 M kJ kg"1
M , ,
— + 0 ,8 4 k J k g -' k “1
cAQ
(14.11)
c ( 6 '- 6 ,)
Pk= AH (14-12)
Fo
-^cuerpo = ^ (14.13)
tanto esta ecuación, com o los diagram as de las Figuras 14.7 y 14.8 y la Tabla
14.3, son m odificaciones de las que figuran en las publicaciones originales,
porque en ellas, com o dim ensión característica, se tom ó el grosor total de la
lám ina y el diám etro del cilindro y no la mitad del grosor y el radio, com o
hem os hecho en este capítulo. También se ha m odificado la nom enclatura ori
ginal, para evitar confusiones. L a Ecuación 14.4 (originalm ente debida a Pham )
se puede com parar con la de Plank (14.7), cuando se introducen en ella las
constantes para una lám ina infinita:
1 (1 A
Fo = — — + - (14.15)
S te \B i 2J
438 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 14.7 Diagrama de los valores de N x en función de Bi, para diferentes valores de Pr
(Adaptado de Cleland et al.'lJ)
H = M { + M 2N ] + M 3N 2 (14.16)
Los valores M r M 2 y AL, se pueden leer en la Tabla 14.3 y los IV) y N 2 de las
Figuras 14.7 y 14.8, respectivam ente, utilizando los valores de /3{ y ¡52 especi
ficados en la Tabla 14.3.
FIG. 14.8 Diagrama de los valores de N2 en función de Bi, para diferentes valores de P2.
(Adaptado de Cleland et al.w).
TABLA 14.3
Dimensiones de P, y P2 y valores de M,, M2 y M3 para cuerpos de diferentes formas (Según
Cleland et al.19)
Esfera Radio l 3 - -
FIG. 14.9 Congelador de placas horizontal. A, vastago para elevar o bajar las placas
congeladoras; B, placas congeladoras huecas; C, paquetes de alimento; D, barra espadadora; E,
bandeja de congelación; F, caja aislada.
cios entre las placas son variables, abriéndose para la carga y cerrándose antes
de proceder a la congelación, de form a que la superficie de las placas entre en
íntim o contacto con el alim ento, envasado o sin envasar. Es evidente que los
productos congelados tom an la form a de bloques de caras paralelas y durante
el proceso de congelación el flujo de calor es perpendicular a la cara de las
placas. Por tanto, pueden calcularse los tiem pos de congelación, suponiendo
que el m aterial entre las placas form a parte de una lám ina infinita cuyas caras
se están enfriando.
Los congeladores de placas horizontales pueden em plearse para alim entos
envasados en cajas de cartón rectangulares. La Figura 14.9 m uestra una insta
lación de este tipo de diseño, para operar de form a discontinua. Para facilitar
las operaciones de carga, los paquetes se colocan ordinariam ente en bandejas
de congelación, de alum inio, de un tam año apropiado para aprovechar eficaz
m ente la superficie de las placas. U na vez cargadas, las placas se cierran, m e
diante un ém bolo hidráulico localizado en la parte superior (com o se aprecia
en la Figura), o en la base de la pila de placas. Entre las placas y los paquetes,
se m antiene una presión m oderada (del orden de 10-30 kN m"2), para conse
guir un buen contacto entre las superficies. Para m antener constante la presión
frente a cualquier expansión del producto a congelar, se coloca una válvula de
Congelación 441
FIG. 14.10 Congelador de placas vertical tipo «Jackstone» (Cortesía de Jackstone Froster
Ltd.).
Los congeladores de placas de este tipo fueron muy usados entre 1960 y
1980, para la congelación a bordo de pescados enteros. L a extensión de las
aguas territoriales habida después destruyó gran parte de esta actividad. R e
cientem ente, sin em bargo, ha cobrado interés la congelación en alta m ar del
pescado eviscerado y filetes de pescado, dado que las capturas en áreas costeras
son cada vez más difíciles y que los desarrollos tecnológicos perm iten incre
m entar el tiem po de perm anencia en alta mar.
Existen otros num erosos m étodos de congelación por contacto con un sóli
do enfriado. Entre ellos, cabe citar el cam biador de calor de superficies rasca
das, ya m encionado. En la industria heladera, se congelan algunos productos
(como los polos) en m oldes metálicos que, a su vez, se sum ergen en una sal
m uera refrigerada. El conjunto de m oldes se m onta en un dispositivo de trans
porte, situado sobre un baño de salmuera, y es arrastrado desde una posición
inicial en la que se llenan con la m ezcla a congelar a una posición interm edia,
en la que se inserta el palo en el centro, aún sin congelar, de la pieza parcial
m ente congelada y luego a la posición final, en la que el polo en su m olde, sale
de la salm uera y se som ete a un breve calentam iento para sacarlo del m olde,
que vuelve a su posición inicial.
Congelación 443
FIG. 14.11 Diagrama de un sistema Frigoscandia GyroFreeze que muestra sus características
principales: (1) serpentín de refrigeración con ventiladores por debajo; (2) primer cilindro en el
que la cinta sigue una trayectoria ascendente; (3) segundo cilindro en el que la cinta sigue una
trayectoria descendente; (4) descarga; (5) estación de lavado automático de la cinta; (6) ventila
dor para el secado; (7) regulador de la tensión y recogida de la cinta; (8) rodillo de cambio de
dirección. Los productos se cargan sobre la cinta después de pasar por este rodillo.
446 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
lar no tienen una form a ideal para la fluidización, es decir, cuando su form a se
ap arta m ucho de u n a p eq u eñ a esfera, se puede o p erar en un estado de
fluidización incipiente, con el lecho sólo un poco expandido (véase el A péndi
ce 1.2), usándose, en lugar de una artesa con una base perforada estacionaria,
una cinta transportadora perforada, que desplaza el producto sobre la corriente
de aire. Tam bién puede inclinarse la base del lecho fluidizante para ayudar a
este a desplazarse por acción de la gravedad.
U na de las principales ventajas de los congeladores de lecho fluidizado es
su tam año compacto. Esta com pacidad es posible porque el coeficiente de trans
m isión superficial del calor es alto y la superficie total de las partículas grande.
Por ejem plo, en un lecho fluidizado de guisantes, de 14 cm de espesor, la
superficie del producto es 60-70 veces m ayor que la de la base del congelador.
Com o los productos a congelar están en continuo m ovimiento, suspendidos en
el aire, se congelan individualizados, dando un producto de flujo libre. A de
m ás, el agua que pudiera haber quedado sobre las piezas a congelar en alguna
etapa previa de lim pieza se distribuye por toda la superficie bajo el influjo de
la corriente de aire, produciendo un glaseado que protege al alim ento contra la
quem adura por congelación.
En los congeladores continuos de aire forzado, el agua que se evapora de
los alim entos sin envasar se deposita en form a de escarcha sobre las unidades
enfriadoras del aire, que tienen que desescarcharse periódicam ente, si se quie
re m antener su eficacia. Para ello, se dispone de tres m étodos. En prim er lugar,
la unidad puede diseñarse de form a que acum ule la escarcha producida a lo
largo de un ciclo de trabajo y se desescarche en el período de lim pieza entre
dos ciclos. En segundo lugar, com o los sistem as de enfriam iento y circulación
de aire se desdoblan en una serie de unidades en paralelo (véase Fig. 14.12),
pueden dim ensionarse de form a que pueda dejar de funcionar y desescarcharse
una unidad, repartiéndose entre las otras la carga frigorífica. Esta form a de
desescarchado secuencial perm ite m antener indefinidam ente la eficacia frigo
rífica del sistema. Por supuesto, en los congeladores de lecho fluidizado, hay
que m antener durante este proceso el sum inistro de aire necesario para fluidizar
los productos. Con cualquiera de estos métodos de desescarchado, la superfi
cie escarchada puede calentarse (a) eléctricam ente, (b) nebulizando agua so
bre ella o (c) descargando los gases calientes procedentes del com presor en los
serpentines de enfriam iento, si se opera enfriando estos por expansión directa
de un fluido refrigerante.
que sufre, en el proceso, un cambio de fase. Los gases resultantes de este cam
bio de fase se expulsan a la atm ósfera. Estos sistemas se conocen com o conge
ladores criogénicos y los m ateriales que así enfrían com o criógenos.
E l dióxido de carbono se m aneja m ejor en estado líquido, a presión. Al
pulverizarlo a la presión atm osférica, se produce una m ezcla de dióxido de
carbono gaseoso frío y nieve carbónica (sólido), que puede hacerse contactar
con el alim ento a congelar. El sistem a puede em plearse para reforzar la capaci
dad de las líneas convencfonales de congelación por corriente de aire, durante
los períodos en que se requiere una gran capacidad, o com o único m edio frigo
rífico de una planta de congelación.
El punto de ebullición del nitrógeno líquido (-1 9 6 °C a la presión atm osfé
rica) es tan bajo que perm ite congelar los alim entos muy deprisa, lo que ha
hecho posible m ejorar la calidad de productos que no se com portan bien frente
a los m étodos convencionales de congelación (por ej., los cham piñones y m u
chos productos del mar) y reducir las pérdidas de peso, por evaporación de
agua, durante la congelación, debido a la escasa capacidad de retención de
agua que tienen los gases a tan baja tem peratura. El costo de la congelación
por el nitrógeno líquido depende, en gran medida, del del propio gas, ya que la
inversión en equipo exigida es relativam ente baja. El precio del nitrógeno lí
quido depende, a su vez, de la cantidad que se consum a y de los gastos de
transporte desde la planta de licuefacción a la de productos congelados. En el
R eino U nido de la Gran Bretaña, en 1986, se congelaba con nitrógeno líquido
el 10-15% de los productos que se som etían a este sistem a de conservación,
porque la estructura de los precios era favorable al criógeno.
L a sim ple inm ersión en nitrógeno líquido tiene dos inconvenientes. N o
perm ite controlar la velocidad de congelación y no aprovecha toda la capaci
dad refrigerante del m edio. El calor latente de vaporización del nitrógeno
líquido a —196°C es de 200 kJ kg_1. El calentam iento del nitrógeno gaseoso
hasta -1 8 ° C , a presión constante, absorbe otros 209 kJ k g '1. Los equipos co
m erciales, com o el representado en la Figura 14.13, aprovechan la capacidad
refrigerante del nitrógeno gaseoso. Cuando se aplica directam ente sobre los
alim entos, el nitrógeno líquido se pulveriza a una velocidad controlada, para
regular la de congelación. En la F igural4.13(a) se m uestra un sistem a que
perm ite controlar el sum inistro de nitrógeno líquido, para evitar un grosero
ex c eso , re c o g ie n d o el crió g e n o no v ap o riz ad o en la base del tú n el y
recirculándolo a una cabeza aspersora, o vaporizándolo por acción del gas
procedente de la sección caliente del túnel, obteniendo así más gas frío que
congela parte del producto lejos de la zona de aspersión. El sistem a de la
F ig ural4.13(b) es básicam ente un congelador por corriente forzada de aire,
descrito en la Sección 14.3.3. También se han descrito congeladores de arm a
rio discontinuos y de túneles en espiral.
L a C om pañía Du Pont desarrolló, en 1967, una técnica de congelación ba
sada en el «R 12» (diclorodifluorom etano), que hierve a -3 0 °C a la presión
Congelación 449
Sección
S ección de
de conge
equilibrado
Sección de lación
preenfriam iento
N itrógeno
Ventiladores líquido
Alim entación
CD
í 1~ 1 A *
N ebulización de nitrógeno
líquido
Nitrógeno líquido
l_ 4 § —4= i
J
-o
4 4
lili
Alim entación t 4
0 \
— /
C3 s V;
/
Cinta transportadora
Producto congelado
(b)
FIG. 14.13 Dos métodos de aprovechamiento eficaz del poder refrigerante del nitrógeno líqui
do. En el método (a) el nitrógeno líquido se nebuliza directamente sobre el alimento, evaporán
dose por completo, el gas frío producido se mueve de derecha a izquierda para preenfriar. El
método (b) utiliza nitrógeno líquido para enfriar una o más cámaras en las que se regula termos
tàticamente la temperatura, pero en las que el nitrógeno líquido no entra en contacto con el
alimento (Cortesía de BOC).
atm osférica y es un excelente m edio de transm isión del calor. Los alim entos se
pueden congelar por inm ersión en este líquido, o por nebulización del m ismo
sobre su superficie. Como el gas es caro, había que recuperarlo. Se recondensaba
sobre una superficie fría, m antenida a una tem peratura inferior a la de su punto
de ebullición, y se reciclaba. Com o el gas tiene una densidad elevada, la cinta
450 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
transportadora, cerrada por los lados, que arrastraba el alim ento, se inclinaba
hacia abajo al penetrar en la zona de congelación y hacia arriba en la de descar
ga de producto congelado. De este modo los pesados vapores del R 12 queda
ban retenidos en la unidad y las pérdidas apenas suponían un pequeño porcen
taje del peso del producto. En 1973 se congelaron por este sistem a 150.000
toneladas de alim entos. Sin embargo, en la década de 1980, cuando se cono
cieron las consecuencias am bientales de la em isión de R 12 a la atm ósfera,
dejó de considerarse un proceso aceptable.
14.4 DESCONGELACIÓN
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452 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
AH
El tiem po de descongelación de una lám ina infinita viene dado por la rela
ción:
donde,
P = 0,775 + 2,28 (S te" ) (Pk')
y
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C apítulo 15
I r r a d ia c ió n
15.1 INTRODUCCIÓN
455
456 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
G eneral Internacional R ecom endado para A lim entos Irradiados en 1979,4 es
tableciendo un núm ero de procesos de irradiación que consideraba debían
perm itirse. Subsiguientem ente, el C om ité C onjunto de E xpertos FA O /IA EA /
OM S volvió a revisar el estado de la cuestión5 y concluyó que la irradiación
de los alim entos por electrones de hasta 10 M eV (véase Sección 15.2), o por
rayos X o rayos y de hasta 5 MeV, hasta una dosis prom edia de 10 kGy
(véase Sección 15.4), no representaba riesgos toxicológicos o problem as
nutricionales o m icrobiológicos específicos. E xponía adem ás la posibilidad
de que, tras nuevos estudios, pudieran relajarse estos lím ites. E stas conclu
siones fueron adoptadas por la C om isión del C odex A lim entarius en 19836 y,
siguiendo estas recom endaciones, el Com ité Consultor del Gobierno del Reino
U nido sobre A lim entos N uevos e Irradiados inform ó favorablem ente sobre
la irradiación de los alim entos hasta los lím ites propuestos, aunque respal
dando la idea de que los alim entos irradiados debían ser etiquetados de fo r
m a que pudiera identificarlos com o tales el usuario7 y, en 1989, el gobierno
del R eino U nido de la Gran B retaña anunció su intención de legalizar la
irradiación de los alim entos, un paso que ya había sido tom ado por los go
biernos de num erosas otras naciones.
C on respecto al segundo im pedim ento a la com ercialización de alim entos
irradiados (aceptación por parte del consum idor), los estudios realizados en
los últim os años de la década que com ienza en 19808revelaron que el público
no entendía el proceso y que los consum idores eran reacios al consum o de
alim entos irradiados. Probablem ente sean las actitudes del consum idor las que
han inspirado las propuestas de que se etiqueten com o irradiados aquellos pro
ductos en cuya preparación interviene una proporción apreciable de ingredien
tes irradiados, aunque productos sim ilares, fabricados, por ejem plo, a partir de
alim entos congelados, desecados o enlatados no tengan que etiquetarse com o
tales. Se ha sugerido que la aceptación por el consum idor podría facilitarse si
existieran pruebas capaces de distinguir un producto irradiado de otro que no
lo ha sido (véase test de la fosfatasa para la leche pasteurizada). A unque son
num erosas las investigaciones en curso,9 los esfuerzos para identificar cam
bios específicos del proceso de irradiación, útiles para su detección en num e
rosos productos, está resultando desalentadores.10 L a espectroscopia de reso
n ancia del spin del electrón, para m edir los radicales libres atrapados en
productos que contienen hueso y la term olum iniscencia de pequeñas cantida
des de polvo m ineral adherido a la m ateria vegetal, incluso tras el lavado,
parecen por el m om ento las técnicas más prom etedoras.
N o es infrecuente que antes de la com ercialización de un nuevo proceso de
conservación de los alim entos transcurran varias décadas,11 y la irradiación de
alim entos no está resultando una excepción, al respecto.
E -- hv
tar las m oléculas. R adiaciones de frecuencia algo mayor, con fotones de m ayor
energía, pueden producir ionizaciones. Los fotones pueden ser absorbidos por
un átomo, reapareciendo casi toda su energía en la energía cinética de un elec
trón que es expulsado del núcleo (efecto fotoeléctrico). Con fotones de energía
aún mayor, la interacción provoca la expulsión de un electrón y un fotón de
m enos energía (efecto Com pton). Finalm ente, los fotones de m ayor energía
pueden provocar interacciones que afecten a los núcleos de tres form as distin
tas:
15.4 DOSIMETRÍA
la escasa energía térm ica im plicada (10 kGy elevan la tem peratura del agua
sólo unos 2°C; precisam ente la escasa disipación de calor durante el proceso
constituye uno de los aspectos más atractivos de la irradiación, al no dañar
térm icam ente a los alim entos). Por esta razón, ios m étodos calorim étricos son
solam ente utilizables com o estándares prim arios. Los estándares secundarios,
de determ inación más fácil, suponen generalm ente la m edida de algún cam bio
quím ico inducido por la irradiación. Con frecuencia, se usa la oxidación de
una disolución de sulfato ferroso, en un m edio acuoso acidificado (dosím etro
de F rick e)14. Perm ite determ inaciones precisas de dosis entre 40 y 400 Gy.
Com o este es un rango muy lim itado, suele usarse más para la determ inación
de velocidades de irradiación (Gy s_1). Los sistemas disponibles para la m edi
da de dosis totales más altas deben calibrarse contra el dosím etro de Fricke. La
precisión de las m edidas no se ve afectada por la velocidad de irradiación, en
el rango 0,2-2 x 107 Gy s '1 y puede, además, m odificarse el sistem a quím ico,
de m anera que perm ita m edidas precisas a velocidades de irradiación algo su
periores. Es tam bién sustancialm ente independiente de la tem peratura, en el
rango 1-60°C, y de la energía de la irradiación, en el rango 0,5-16 MeV. La
concentración del ion férrico, que es proporcional a la dosis absorbida, se mide
espectrofotom étricam ente a una longitud de onda de 305 nm. Para dosis más
altas, no fáciles de determ inar con el dosím etro de Fricke, existen otros m éto
dos quím icos.14 L a adición de sulfato cérico al sulfato ferroso del dosím etro de
Fricke reduce la sensibilidad del sistem a y perm ite m edir dosis de 2-8 kGy;
para la m edida de dosis entre 1 y 500 kGy se ha utilizado la reducción del
sulfato cérico a ceroso, aunque es preciso ser cuidadoso, porque las im purezas
de las disoluciones pueden restar fiabilidad a los resultados.
Las m edidas industriales rutinarias requieren incluso dispositivos m ás sen
cillos, que se adquieren com o sistem as estables, que pueden alm acenarse hasta
que sea necesario usarlos, y que perm iten una evaluación relativam ente sim
ple. Ciertas disoluciones de colorantes, y algunos plásticos y vidrios colorea
dos, cam bian de color al ser irradiados y pueden usarse para la dosim etría
rutinaria. Es frecuente utilizar pequeñas tiras de láminas de polimetilmetacrilato,
claras o coloreadas con colorantes radiocróm icos, rojos o am arillos. La dosis
se determ ina, después por espectrofotom etría. Son necesarias ciertas precau
ciones, si se quieren obtener resultados fidedignos con estos sistem as, dado
que, por ejem plo, la tem peratura tanto durante la irradiación com o durante el
período que m edia entre la irradiación y la valoración, pueden afectar a la
relación entre dosis y absortividad a la longitud de onda a que se efectúe la
medida. Se han com ercializado películas de PVC teñidas, autoadhesivas, com o
dispositivos de «sí/no» para controlar si los recipientes han sido irradiados; la
película cam bia de color tras haber recibido cierta dosis, debido a la liberación
de ácido clorhídrico de la base del plástico.
El personal que trabaja en las instalaciones de irradiación debe protegerse
contra la absorción de dosis nocivas y las factorías industriales deben cons-
462 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
lo o lo o
FIG. 15.1 Poder de penetración relativo de (a) rayos y del cobalto-60 (datos de Jones et al.,
Brit. J. Radial., 25, 302) y (b) electrones de 2 MeV (datos de Trump et al., J. Appl. Phys.. 21.
345).
corto será muy activo, por tanto una m asa relativam ente pequeña será suficien
te para proporcionar la radiactividad deseada, pero una fuente de este tipo
requerirá una renovación frecuente, si se desea m antener una actividad, en
cierto m odo, constante. Las varillas de com bustible, una vez utilizadas en los
reactores nucleares, pueden usarse com o fuente de radiaciones para trabajos
experim entales, pero su utilidad está limitada, tanto por su escasa disponibili
dad com o porque su actividad es inestable, debido a que m uchos de los
r a d io n ú c lid o s d e q u e se c o m p o n e n tie n e n un c o rto p e r ío d o de
sem idesintegración. P or otro lado, los m ateriales radiactivos con un período
de sem idesintegración largo tienen una radiactividad por unidad de m asa baja
y, con ellos, se plantearán problem as de autoabsorción de la radiación. Para
que el sistem a resulte útil en la práctica, se precisa alcanzar un com prom iso
entre ambos extrem os.
El cobalto-60 (60Co), el que más se utiliza, es un isótopo artificial produci
do en cantidades relativam ente grandes en los reactores nucleares, por irradia
ción neutrónica del 59Co. L a m agnitud del cambio nuclear y su velocidad se
relacionan con la intensidad del flujo de neutrones y se necesita m ás de un año
de exposición para que alcance niveles útiles. El 60Co tiene un período de
sem idesintegración de 5,3 años; las fuentes radiactivas construidas con este
m aterial pierden actividad a razón de un 1% m ensual. D urante su desintegra
ción se em iten rayos y de 1,17 y 1,33 M eV y electrones de hasta 0,31 MeV.
Estos electrones no atraviesan la pared de acero inoxidable del tubo que con
tiene el cobalto. Sólo son utilizables para la irradiación los rayos y, que apenas
son frenados por las paredes del tubo contenedor. El 60Co ha servido com o
fuente de radiación en la m ayoría de las plantas de irradiación construidas
hasta hoy. Otro m aterial ocasionalm ente utilizado com o fuente de radiación es
el ce sio -137 (137Cs), que se puede aislar de los productos de fisión que se origi
nan en las varillas de com bustible de los reactores nucleares y que tiene un
período de sem idesintegración de 30 años y em ite rayos y con una energía de
0,66 MeV. L a m ayor longitud del período de desintegración del 137Cs determ i
na autoabsorciones más acusadas de las radiaciones em itidas que las que expe
rim entan las fuentes de 60Co (55% de autoabsorción frente a 10-30%). En vir
tud de su m enor energía, es más difícil lograr una uniform idad satisfactoria de
la dosis de rayos y, porque son menos penetrantes que las procedentes del 60Co.
L a elevada radiotoxicidad del 137Cs exige instalaciones con controles más
sofisticados.15 En cambio, este m aterial radiactivo suele ser más barato que el
®Co.17
Los haces de electrones poseen poco poder de penetración en los alim en
tos, por lo que, para irradiarlos en su totalidad, la m uestra tiene que prepararse
en form as de lám inas delgadas; si se desea tratar solam ente la superficie, será
necesario exponer todas las superficies al haz de radiaciones. Los electrones
son partículas cargadas, por lo que un haz de electrones se puede desviar m e
diante un cam po m agnético oscilatorio, con lo que podrá barrer la m uestra en
dirección perpendicular a aquella en que se m ueve la cinta transportadora.
D ebido el m ayor poder de penetración de las radiaciones y y de los rayos X,
y su progresiva absorción por los productos o los paquetes que contienen los
productos, se necesita presentar éstos en diferentes posiciones a lo largo del
proceso de irradiación, con objeto de que reciban una dosis hom ogéneam ente
distribuida por toda la muestra. Todas las partes del m aterial tratado deben
recibir la dosis m ínim a necesaria para alcanzar el efecto deseado. Dosis más
altas es probable que perjudiquen al producto y son, en todo caso, innecesa
rias. A unque siem pre habrá ciertas diferencias en la dosis recibida por las distin
tas piezas o partes del producto, un diseño adecuado de la fuente y una m ani
pulación apropiada, reducirá esas diferencias a niveles aceptables. El cociente
dosis m áxim a (recibida por una parte del producto)/dosis m ínim a (recibida por
otra) constituye el «cociente de uniform idad». Las instalaciones de irradiación
hoy en uso tienen cocientes de uniform idad de alrededor de 1,3-1,5; su valor
depende, en cualquier caso, tam bién del producto. Los envases de productos
particulados pueden tener diferentes densidades a granel, según su m ayor o
Irradiación 467
FIG. 15.2 Disposición de la fuente y movimientos posibles del producto, (a) Una fuente lami
nar con paquetes pasando por ambos lados. Se puede utilizar una segunda capa de paquetes para
absorber la radiación que ha atravesado la primera. Esta segunda serie puede formar otro circui
to o formar parte de un circuito único, (b) Fuente encapsulada con los contenedores moviéndose
a su alrededor, método «Ferris Wheel». (c) Fuente en forma de varilla con el material particulado
o fluido circulando por conductos en forma de canales anulares. La velocidad del flujo .en cada
canal se regula de manera que el material reciba la dosis adecuada, (d) Fuente constituida por un
haz de varillas entre las que pasa el material a irradiar. Se fija la potencia y disposición de cada
varilla, de modo que la velocidad de irradiación en una sección transversal sea razonablemente
uniforme.
FIG. 15.3 Diagrama de una planta de irradiación típica (Reproducida con permiso de Isotron pic, Swindon, Wiltshire, England).
Irradiación 469
15.5.3 SEGURIDA D
Si se com para la dosis letal para el hom bre con las dosis precisas en las
distintas operaciones de procesado, se pondrá de m anifiesto la necesidad de
que el personal que trabaja en la planta se halle protegido contra la radiación
generada en la misma. L a protección principal la constituye una cubierta de
m aterial absorbente de la radiación en torno a la instalación. Los m ateriales
absorbentes usados para este blindaje son, plom o, horm igón y agua purificada.
El grosor del blindaje debe ser el necesario para reducir la dosis por unidad de
tiem po, fuera de la planta, a un valor aceptable (véase Sección 15.4) y es, a
groso m odo, inversam ente proporcional a la densidad del m aterial protector.
Para el transporte de varillas de m aterial radiactivo y para irradiaciones de
dem ostración, se utiliza com o m aterial de blindaje plom o, porque su alta den
sidad reduce el grosor necesario de la cubierta protectora y perm ite que las
unidades sean com pactas. En las instalaciones perm anentes, se utiliza horm i
gón de alta densidad. L a Figura 15.4 m uestra una planta construida en 1973.
470 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Zona de control
En el diagrama, puede verse claram ente la pared de horm igón; puede obtenerse
una idea de su espesor, teniendo en cuenta que la plataform a giratoria de la
cám ara de irradiación tiene 5 m de radio. Finalm ente, se puede utilizar una
piscina con agua desionizada, com o en la planta de la Figura 15.4, para alojar
de form a segura las fuentes radiactivas, cuando sea preciso retirarlas de la
zona de irradiación. U na alternativa es el alm acenam iento en «foso seco»; la
fuente se introduce en un foso recubierto de horm igón, que se cierra con una
tapa de horm igón o plomo, para evitar escapes de la radiación. Los m ecanis
mos para introducir y sacar la fuente del lugar de alm acenam iento tienen que
ser extrem adam ente fiables, ya que sería desastroso un fallo m ecánico que
dejase atascada la fuente en posición total o parcialm ente operativa.
D eberán establecerse algunos puntos de acceso a través del m aterial pro
tector, aunque estos punto no deben perm itir la fuga de radiación. Las cintas
transportadoras del producto siguen conductos laberínticos de m aterial protec
tor (véase Fig. 15.4). También se precisan puertas de acceso para, por ejem plo,
el m antenim iento del sistem a de transporte y el cam bio de las unidades fuente
de radiactividad. En la Figura 15.3 se m uestra esta operación, con el punto de
acceso situado en el techo, en posición abierta y con un contenedor de plom o
para el transporte de la unidad fuente de repuesto situado en el fondo de la
piscina de alm acenam iento, listo para el intercam bio rem otam ente controlado.
Los accesos tam bién se construyen de m anera que no perm itan la fuga de ra
diación por sus bordes. Son necesarias rigurosas precauciones que aseguren
que la fuente no pueda pasar a posición operativa cuando se halle abierto un
punto de acceso o cuando hay personal en la zona de irradiación. Estos contro
Irradiación 471
BIBLIOGRAFÍA
A l m a c e n a m ie n t o d e l o s
PRODUCTOS ALIMENTICIOS
pendiente = —=
z 10
Almacenamiento de los productos alimenticios 475
de donde
10
Z _ l o g2io
El concepto de <210 fue introducido por vant’Hoff, que observó que el <2]()
de muchas reacciones químicas era próximo a 2, es decir, que la velocidad de
las reacciones se duplicaba al elevarse la temperatura 10°C. La actividad res
piratoria de las frutas, durante el almacenamiento postcosecha, tiene un Q w de
alrededor de 2,5; la de las hortalizas es del mismo orden;2 en cambio, el dete
rioro de la calidad de las fresas congeladas tiene un Q aproximadamente 10
veces más alto.3
Relacionar la vida útil de un alimento con la tem peratura de alm acena
miento (siem pre que el resto de los parám etros se m antengan constantes) por
medio de un valor Q w es un procedim iento poco satisfactorio, ya quedos
datos publicados4 muestran, con frecuencia, que la relación entre el logaritm o
de la vida útil y la tem peratura de alm acenamiento no es lineal. Por ejemplo,
el <210 puede descender de 5 a 1,3 al cam biar la tem peratura de alm acena
miento de —10 a —30°C. Esta reducción del Q es im portante y revela cómo
el efecto de la reducción de la tem peratura sobre la vida útil dism inuye a
bajas tem peraturas, al contrario de lo que ocurre con los costos del alm ace
namiento. De ahí que se cuestione seriam ente la utilidad del alm acenam ien
to de los alimentos congelados a tem peraturas ultrabajas.5 De hecho, al m e
nos en algunas carnes curadas congeladas, la velocidad de deterioro aumenta
a m edida que desciende la temperatura.
En general, sin embargo, cuanto más reducida sea la tem peratura de alma
cenamiento, más lentamente se alteran los alimentos a través de las reacciones
bioquímicas de deterioro que operan en condiciones ambientales. Además, la
velocidad de crecimiento bacteriano disminuye al reducirse la tem peratura y el
almacenamiento abajas temperaturas, especialmente el almacenamiento a con
gelación, tiene cierto efecto bactericida. Los hongos, al igual que las bacterias,
suelen crecer en un intervalo de temperaturas, a una determinada actividad de
agua (véase la Sección 16.1.3) y tienen una tem peratura óptima de crecimiento
dentro de ese intervalo. El valor óptimo se encuentra en las proximidades del
máximo y es próximo, o ligeramente superior, a la tem peratura ambiente nor
mal. En las proximidades de las temperaturas limitantes, el crecimiento es muy
lento y, por tanto, también se puede afirm ar que reduciendo la tem peratura del
producto se reduce la velocidad del deterioro por ellos causado. La mayor
parte de los insectos quedan inhibidos a temperaturas inferiores a 4°C, aunque
algunos insectos y huevos de insectos pueden sobrevivir a una exposición pro
longada a estas temperaturas. Los parásitos de la harina y de los granos son
activos a temperaturas próximas a 0°C, reproduciéndose a temperaturas a los
que otros insectos se ven inactivados por el frío.6,7
476 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
De todo esto, podría deducirse que la reducción de la tem peratura de alma
cenamiento se traduce inevitablemente en una prolongación de la vida útil. Sin
embargo, no es así. Los alimentos que contienen agua se congelan si su tem pe
ratura se reduce por debajo de 0°C, dependiendo la tem peratura de congela
ción de un determinado producto de la naturaleza de las disoluciones acuosas
del mismo. La congelación y descongelación altera los alimentos, en ocasio
nes considerablemente, y modifica de forma desfavorable las propiedades de
algunos alimentos «frescos», como las frutas y hortalizas. Si la carne se alm a
cena a congelación, se presenta el problema de pérdidas por exudado: un flui
do de color rojo exuda de las células musculares alteradas por la congelación y
descongelación y, si es abundante, modifica negativamente el aspecto de la
carne y ocasiona cuantiosas pérdidas de peso. Si los alimentos enlatados se
congelan, las latas pueden estallar y la congelación de productos que sean
geles o emulsiones puede causar la rotura de estos sistemas.
Incluso almacenadas a temperaturas superiores a las de congelación, las
frutas pueden sufrir cambios fisiológicos perjudiciales para su calidad. Las
peras pueden almacenarse a temperaturas próximas a su punto de congelación.
Sin embargo, las manzanas almacenadas a temperaturas próximas a su punto
de congelación pueden desarrollar alteraciones que no se observan si se alma
cenan a temperaturas algo superiores. Si la temperatura de almacenamiento es
de 0°C, se puede producir el escaldado húmedo, la degradación por el frío, el
pardeamiento interno (caracterizado por el oscurecimiento de la fruta a partir
del corazón, sin reblandecimiento de los tejidos) y el corazón pardo (en el que
aparecen pardos los tejidos que rodean la cavidad interna, que alberga las se
millas); estas alteraciones no se presentan a temperaturas de 3-4°C.2
Las manzanas no son las únicas frutas que presentan este tipo de lesiones.
En la Tabla 16.1 se recogen las tem peraturas por debajo de las que pueden
presentarse lesiones inducidas por el frío, en diversas frutas y hortalizas tro
picales.
TABLA 16.1
Susceptibilidad de diversas frutas y hortalizas tropicales a la lesión del frío
Producto Temperatura aproximada por debajo
de la cual se produce la lesión del frío
(°C)
Aguacates (menos los de las Antillas),
pepinos y pomelos 5
Papayas y piñas tropicales 6
Aguacates (variedad de las Antillas) 10
Limones 11
Plátanos 13
Datos de Pantastico.8
Almacenamiento de los productos alimenticios 477
La limitación del período de almacenamiento impuesta por las restriccio
nes en el uso de las bajas temperaturas, en las frutas y hortalizas tropicales,
puede, en cierto grado, superarse mediante diversos pretratamientos químicos
y térmicos y/o el control de los gases de la atmósfera del almacén.9 La estrate
gia más idónea, a largo plazo, consiste en el desarrollo de cultivares resistentes
a las bajas temperaturas mediante hibridación de las variedades comerciales
con especies próximas, resistentes al frío, cuando es posible. Por otro lado, que
una variedad sea sensible al frío no significa que necesariamente su período de
almacenamiento máximo sea breve: los boniatos se pueden conservar 16 se
manas a 12°C.
Se sabe que los tomates maduros pueden almacenarse a temperaturas más
bajas que las que soportan los tomates verdes, que pueden verse lesionados
por temperaturas inferiores a 7°C, a las que maduran de form a anómala y son
más susceptibles a las podredumbres.8 No es conveniente almacenar las pata
tas a temperaturas inferiores a 3°C, ya que son sensibles a la lesión del frío.
Pero, incluso a temperaturas superiores, se altera el equilibrio alm idón-azúcar
y se acumulan azúcares libres en sus tejidos, lo que impide su empleo para la
elaboración de patatas fritas. Para evitar estos procesos, se recom ienda su al
m acenamiento a temperaturas no inferiores a 10°C.K)
Otro factor a considerar, incluso cuando el almacenamiento a bajas tem pe
raturas aumenta la capacidad de conservación de un producto, es el costo del
almacenamiento. Al costo inicial de los alimentos almacenados, hay que aña
dir el de mantenerlos a la tem peratura deseada. Por tanto, el costo de los ali
mentos conservados aumenta con el tiempo, aunque el almacenamiento no
mejora su calidad. El almacenamiento es más caro a refrigeración que a tem
peratura ambiente y cuanto más reducida sea la temperatura, mayor es el costo.
Las condiciones de almacenamiento no tienen que complicarse más de lo es
trictamente necesario para mantener el producto en buenas condiciones hasta
su empleo. Establecer condiciones que permitirían conservarlo durante un pe
ríodo más largo de lo necesario suele resultar antieconómico.
Este concepto se ha aplicado especialmente al almacenamiento y distribu
ción de los productos congelados. En este caso, y suponiendo que los produc
tos estén convenientemente envasados, la velocidad de deterioro depende prác
ticamente sólo de la temperatura. Por procedimientos organolépticos, puede
determinarse el período máximo del almacenamiento a una determ inada tem
peratura.
Se usan dos medidas, la «vida de alta calidad» y la «vida útil práctica» o
«período máximo de almacenamiento práctico».4 Se congela adecuadamente
una partida de producto de buena calidad y se almacenan muestras de la misma
a diversas temperaturas, constantes; una de las cuales debe ser igual (o infe
rior) a -40°C . La muestra almacenada a -40°C se supone que no se altera, y
sirve de control. A intervalos regulares, se someten alícuotas de las muestras
almacenadas a las diversas temperaturas constantes a un panel de catadores
478 Las operaciones de la ingeniería de Los alimentos
1/ /| GER M IN AC IÓN
IN ~ N ] ATAQUE P O R Á C A R O S
C ALENTAM IENTO
FÚ N G IC O
% DE AGUA
C ereales
070 para desayuno
FIG. 16.2 Diagrama que muestra la actividad de agua aproximada limitante del desarrollo de
diversos tipos de microorganismos y la que suelen tener diversos tipos de alimentos. A la a
indicada, los microorganismos citados dejan de crecer. A valores ligeram ente superiores a
estas awsu crecimiento es muy lento.
terrones. Por ello, se recomienda que este producto se almacene en una atmós
fera con una humedad relativa no superior al 60%. Por el contrario, el azúcar-
moreno tiene una riqueza en agua del 4%, que hay que mantener si se quiere
que el producto retenga su textura característica, por lo que se recom ienda
almacenarlo a una humedad relativa del 60-70% .15 Los cacahuetes se tom an
quebradizos y pueden abrirse, debido a la deshidratación, si la humedad relati
va del almacén es inferior al 70%; si su HRE es superior, pueden alterarse por
crecimiento fúngico.7 En consecuencia, al igual que ocurre con la temperatura,
suelen poder definirse unas condiciones de humedad óptimas para el alm ace
namiento de los distintos productos.
La HRE de un producto está estrecham ente relacionada con su vulnerabi
lidad al ataque m icrobiano. Expresada como una fracción decimal, en lugar
de porcentaje, la HRE es igual a la actividad del agua (a ) del producto. La
Figura 16.2 indica la uw por debajo de la cual se inhiben diversos microorga
482 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
vacío. Para evitar los deterioros oxidativos de la cerveza y los vinos, se puede
expulsar el aire de los recipientes en que se envasan para el mercado, barrién
dolos con nitrógeno antes de llenarlos.
16.1.5 OLORES
Los alimentos pueden adquirir durante el almacenamiento olores y ñavores
extraños, procedentes de otros productos presentes en el alm acén,19 de los
materiales de envasado20 o del ambiente de la propia cámara. Los alimentos de
olor intenso (carnes con especias, pescado ahumado, frutos cítricos, etc.) y las
carnes y pescados alterados, comunican fácilmente sus olores. Los materiales
de envasado pueden ser olorosos por si mismos o adquirir olor durante su
producción. También pueden causar problemas los adhesivos y las tintas usa
das en las impresiones. Por último, los materiales de construcción del almacén
pueden contaminarse o absorber malos olores del exterior. Aunque no alteren
el valor nutritivo de los alimentos, estos olores pueden modificar sensiblemen
te su valor comercial.
Los alimentos grasos son particularmente proclives a absorber olores. La
m antequilla es muy tendente a ello y la carne transportada en barco a Inglate
rra se ha visto, a veces, contaminada con olores procedentes de los humos de
los combustibles y de las frutas (especialmente de las naranjas). Los huevos
también fijan malos olores con bastante facilidad. Se han preparado tablas en
las que se recogen las combinaciones de productos que pueden plantear pro
blemas de este tipo en los almacenes refrigerados de los barcos.21,22
El método más satisfactorio de evitar los problemas de comunicación de
malos olores durante el almacenamiento es no reunir en un almacén alimentos
que desprendan olores y otros que los absorban. Un envasado adecuado puede
evitar la captación de olores y se han empleado tanto el carbón activado como
el ozono para eliminar de los frigoríficos las sustancias volátiles. Desgracia
Almacenamiento ele los productos alimenticios 485
damente, las concentraciones de ozono que son efectivas para este fin son
tóxicas y se requiere ser muy cuidadoso, tanto durante su empleo, como en la
posterior purificación del aire. Para que estos tratamientos sean eficaces, de
ben ir acompañados de una limpieza a fondo de las superficies de la cámara,
tratándolas con un desinfectante. Es conveniente recordar que estos procesos
son tanto más efectivos cuanto más elevada sea la temperatura de las cámaras,
durante el tratamiento.
16.1.6 LUZ
La luz ultravioleta y los rayos solares inducen rápidam ente olores anóm a
los en la leche y la m antequilla, por oxidar sus grasas. Las patatas expuestas
a la luz se tornan verdes, por síntesis de clorofila, un proceso en sí mismo
inofensivo, pero con frecuencia asociado a la producción paralela de una
sustancia tóxica, la solanina. En los almacenes, el efecto de la luz sobre los
productos no suele ser im portante, ya que la luz del día no penetra al interior
de los mism os y sólo se dispone en ellos de luz artificial. Donde han surgido
problem as recientem ente es en los superm ercados, en los que se utilizan para
la ilum inación tubos fluorescentes de gran intensidad. Los rayos ultravioleta
de estos sistemas de ilum inación son más intensos que los de las lám paras de
filam ento de tungsteno y se ha com probado que oxidan las grasas, decoloran
los productos y enverdecen las patatas. Se pueden usar envases opacos o
coloreados, pero pueden no resultar satisfactorios desde el punto de vista
comercial.
FIG. 16.3 Almacén frigorífico de convección forzada y suministro de aire por conductos (cor
te longitudinal). A, área de carga; B, entrada de aire a la unidad de enfriamiento; C, enfriador
del aire; D, conducto para el transporte del aire frío.
FIG. 16.4 Almacén de atmósfera controlada utilizando un purificador constituido por bolas de
cal recién hidratada (tomada de Mechanisation Leaflet for Farmers and Growers 12, por cortesía
del Controller of HMSO).
488 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Sin embargo, cada vez es más frecuente edificar las cámaras con tableros
aislantes prefabricados. El almacén se construye directamente sobre un suelo
de hormigón que, si contacta directamente con la tierra, puede no necesitar
aislamiento, ya que el subsuelo, una vez enfriado, se convierte en un material
a través del cual apenas ingresa calor. Si la capa de hormigón que constituye el
suelo se eleva por encima de la superficie del terreno (si, por ejemplo, se sitúa
al nivel del muelle de carga y descarga para los vehículos isotérmicos) puede
necesitar aislamiento. Sobre este suelo se monta una estructura de acero que
soporta las paredes y el techo, que se construyen con tableros aislantes, prefa
bricados, de gran tamaño. Estos tableros están formados por unidades que cons
tan de un núcleo de aislante, recubierto, por dentro y por fuera, con materiales
apropiados. La utilización de unidades grandes minimiza la longitud total de
las juntas que unen los tableros. En el diseño y construcción de estas juntas
debe evitarse el establecimiento de puentes térmicos entre el interior y el exte
rior del almacén y el fallo de las mismas cuando los cambios de tem peratura y
las condiciones climáticas adversas modifiquen un poco las dimensiones y la
geometría de los tableros. De ordinario, se requiere un revestimiento externo,
para proteger los tableros y la estructura que los soporta de las inclemencias
climáticas.
Un desarrollo más reciente consiste en la construcción de tableros prefabri
cados pesados, constituidos por láminas estructurales de hormigón recubiertas
a ambos lados con una capa de aislante, para formar una unidad que sirve a un
tiempo de soporte y de aislante.
En ciertas áreas geográficas, la extracción previa de mineral ha dejado una
red detúneles convenientemente situados, de tamaño apropiado y protegidos
contra la entrada de agua, que se ha aprovechado para adaptarlos al alm acena
miento frigorífico a bajo costo. No necesitan aislamiento, porque el grosor de
la capa de tierra que los rodea compensa la elevada conductividad térm ica de
estos materiales.
A veces, también es conveniente el uso de aislantes térmicos en los alm ace
nes no refrigerados. Por ejemplo, las hortalizas raíz y las patatas se pueden
almacenar apiladas o en graneros recubriéndolos con tierra o paja. El objetivo
del aislamiento es minimizar los efectos de los cambios bruscos de la tem pera
tura ambiental y evitar así los daños producidos por las heladas. Por la misma
razón, los alimentos enlatados deben transportarse en vehículos aislados, si
existe el riesgo de que a lo largo del trayecto se encuentren con temperaturas
suficientemente bajas como para congelarlos.
Un aislamiento escaso incrementa el costo de la refrigeración, pero el exce
so de aislamiento aumenta los costos de inversión y reduce el espacio de alma
cenamiento, tanto en las cámaras como en los armarios o los contenedores,
hecho que tiene especial importancia en el transporte. En el transporte por
carretera o ferrocarril, o en el transporte marítimo en contenedores, las dim en
siones externas de las unidades están estandarizadas o limitadas a un valor
Almacenamiento de los productos alimenticios 491
máximo. El tamaño de estos contenedores no es tan grande que puede ignorarse
la fracción del volumen total ocupado por el aislante y, como la refrigeración
ofrece aquí más problemas que en el almacenamiento estático, resulta necesa
rio alcanzar un compromiso económicamente satisfactorio entre la reducción
de la entrada de calor, para disminuir la carga frigorífica, y la reducción del
grosor del aislante para incrementar la capacidad de carga del producto a trans
portar. No deben infraestimarse los efectos que la disminución de grosor del
aislante tienen sobre el riesgo de condensación en la superficie externa del
almacén (véase Sección 16.3.2).
Si el período de transporte es corto y se va a permitir que el contenedor se
recaliente entre dos viajes, al diseñar el sistema deberá tenerse en cuenta la
carga adicional que significa extraer el calor del propio aislante, para reenfriarlo
al comienzo del viaje. Sería poco juicioso asumir que el calor que entra en la
cám ara desde el aislante fuera simplemente el esperado en una conducción en
estado estacionario a través del aislante (véase Apéndice II.2) o que un período
corto de preenfriamiento conducirá al aislante a las condiciones de estado es
tacionario.
El aislamiento a instalar viene determinado por los costos locales y las
necesidades específicas; sin embargo existen resistencias térmicas recom en
dadas para las paredes de los almacenes frigoríficos y a congelación estáticos,
de las que puede concluirse que las velocidades de transmisión de calor ordi
narias en ellos son del orden de 7 W m-2. En las referencias24, se encontrarán
datos y procedimientos para calcular la entrada de calor a través de las diferen
tes estructuras aisladas.
Las puertas de acceso a un almacén frigorífico deben ofrecer resistencias
térmicas similares a una sección equivalente de las paredes aisladas, por lo que
deben ser de una estructura pesada que requiera, sin embargo, poco esfuerzo
para su apertura y cierre manual. Tan pronto como se abran, se producirá un
intercambio de aire que, a su vez, producirá una ganancia de calor, por lo que
deben m inimizarse los tiempos de apertura de las puertas o adoptar otras m edi
das que minimicen el intercambio de aire al abrirlas. En el interior del alm a
cén, la manipulación de los productos es prácticamente siempre mecánica, de
modo que el sistema adoptado tiene que sercom patible con el trabajo eficaz de
(por ejemplo) carretillas elevadoras para desplazar cargas paletizadas a través
de los accesos. Se pueden instalar sistemas de apertura y cierre automático,
neumáticamente operadas. Alternativamente, se puede retener el aire del inte
rior del almacén, aunque se abra la puerta, por medio de una cortina de láminas
de un plástico pesado que se solapen. Una carretilla cargada puede atravesar
estas cortinas, apartándolas a su paso. Si las cortinas son translúcidas, el con
ductor puede ver lo suficiente a su través e identificar cualquier riesgo al otro
lado de ellas. Un sistema alternativo consiste en el establecimiento de una
«cortina de aire» fija, encima del dintel de la puerta, form ada por una corriente
de arriba a abajo, ligeramente inclinada hacia afuera, que genera una zona de
492 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
presión que evita la salida del aire. Este sistema exige un diseño, una instala
ción y un mantenimiento cuidadosos.
Al calcular las necesidades frigoríficas de un almacén, hay que tener en
cuenta tanto el calor generado dentro del mismo como el que ingresa desde el
exterior. La energía disipada por los ventiladores que mueven el aire puede
representar una fracción sustancial de la carga total.
La m ayor parte de los almacenes frigoríficos se enfrían hoy mediante siste
mas basados en la compresión de amoníaco o de hidrocarburos halogenados.
Ambos tipos de refrigerantes tienen serios inconvenientes. El amoníaco (NH3,
conocido como «Refrigerante 717» o «R717») es tóxico; los seres humanos
pierden la consciencia en una atmósfera con alrededor de un 2% de NH3. For
ma mezclas explosivas con el aire (límite explosivo 15-28% de NH3).25 Las
fugas de amoníaco a los almacenes constituyen un serio problema, aunque no
afecte directamente al personal. Para las operaciones de descontaminación tras
una fuga, se puede recurrir a la inyección de dióxido de carbono, que reacciona
con el amoníaco para forma carbonato amónico. Los hidrocarburos halogenados
fueron considerados al com ienzo com o m ateriales más seguros que los
refrigerantes usados antes de su advenimiento, como el dióxido de azufre o el
amoníaco. La situación ha cambiado radicalmente desde el descubrimiento de
sus efectos sobre la capa de ozono de la Tierra. Los hidrocarburos halogenados
que más se han utilizado como refrigerantes son el R12 (diclorodifluorometano)
y el R22 (clorodifluorometano). Recientemente se ha preferido usar en las
instalaciones industriales el R22. Este refrigerante es menos peligroso desde el
punto de vista ambiental que el R12, pero en el futuro el uso de estos m ateria
les irá inevitablemente reduciéndose, a medida que se desarrollen e introduz
can alternativas ambiental mente más aceptables.
El efecto refrigerante de los sistemas de compresión convencionales se pro
duce al entrar en ebullición el líquido refrigerante, a bajas temperaturas, en los
conductos de un evaporador. El evaporador puede enfriar directamente el aire
del almacén (sistema de «expansión directa») o un líquido (por ejemplo, una
disolución de cloruro cálcico o «salmuera») que, a su vez, alimenta otro cam
biador de calor que enfría el aire (sistema «indirecto»). El control de la refrige
ración en los sistemas indirectos es muy fácil. Sin embargo, los sistemas indi
rectos son más complejos y, por tanto, más costosos que los de expansión
directa, que son los más frecuentemente usados.
El gas producido durante la ebullición del refrigerante en el evaporador se
recomprime, antes de licuarlo, en el condensador. En los sistemas de gran ta
maño, es habitual emplear varios compresores en paralelo; de este modo la
capacidad de refrigeración puede ajustarse mejor a las necesidades, poniendo
en funcionamiento el número de compresores apropiado. Además, así se pue
de retirar del servicio un compresor para su mantenimiento, haciéndose cargo
el resto de la cantidad total de trabajo que tiene que efectuar el conjunto de
compresores.
Almacenamiento de los productos alimenticios 493
Hace mucho que en las instalaciones frigoríficas se usan sistemas de con
trol automático; la introducción de controles basados en microprocesadores
perm itirá un control más completo del que hasta ahora ha sido posible. Sin
embargo, el costo de desarrollo de los programas informáticos específicos es
alto. La introducción de este sistema de controles se hará más atractivos cuan
do se desarrollen, para esos fines, paquetes informáticos estándar, pero flexi
bles.26
Existen otros sistemas de enfriamiento, usados especialmente en el trans
porte de alimentos. Los problemas que se plantean en la refrigeración durante
el transporte son los de suministro de energía y mantenimiento de las instala
ciones frigoríficas en condiciones fiables. Por eso, como refrigeración no me
cánica a lo largo del viaje, se ha recurrido a las mezclas de agua y hielo, a las
mezclas eutécticas, al dióxido de carbón sólido y a los gases licuados (dióxido
de carbono, nitrógeno y aire). Todos ellos enfrían absorbiendo calor latente.
Un gran avance reciente en este campo es el constituido por el transporte en
contenedores. Se trata de grandes recipientes, herméticos, de dimensiones nor
malizadas, en los que transportan los productos directamente del productor
al consumidor, por tierra, mar o aire, sin necesidad de ninguna otra manipula
ción durante la cadena de transporte. Los contenedores con sistema frigorífico
incorporado se utilizan especialmente para el transporte por carretera, ya que,
en este caso, se cuenta con un conductor que puede encargarse de asegurar el
funcionamiento de los equipos. Durante el transporte marítimo, o mientras se
encuentran en los muelles, los contenedores pueden abastecerse de aire frío a
partir de un sistema centralizado, vía las conducciones oportunas; también
pueden estar equipados con unidades de refrigeración mecánicas que se hacen
funcionar durante el posterior transporte por carretera.27 Para reforzar la capa
cidad de refrigeración del sistema frigorífico en el momento de proceder a la
carga, se puede recurrir al dióxido de carbono líquido. Para reducir las necesi
dades frigoríficas durante el transporte, es esencial preenfriar los contenedores
y minimizar el calentamiento de los productos durante las operaciones de car
ga. Para conseguir estos objetivos, puede hacerse uso del rápido enfriamiento
que se obtiene pulverizando dióxido de carbono líquido en el contenedor, des
pués de su carga.
16.3.2 HUM EDAD
El calor que ingresa en los almacenes frigoríficos a través de las paredes
proviene de la pared exterior, a la que calientan el aire y las radiaciones sola
res. Cuando la radiación solar carece de importancia, la superficie externa se
encuentra a una temperatura inferior a la del aire que la rodea. Si el punto de
rocío de este aire es superior a la tem peratura de la superficie de la pared, se
condensará agua, que puede deteriorar los materiales de que está construida.
Aumentando el aislamiento térmico, se puede reducir la penetración de calor y
elevar así la tem peratura de la cara externa de la pared. Si la humedad relativa
494 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
por el aire del almacén, que constituye el agente refrigerante del producto. Si
el producto se encuentra dentro de un paquete cerrado, para mantener el flujo
de calor, el envase tiene que alcanzar una tem peratura intermedia entre la tem
peratura media del producto y la tem peratura del aire del almacén. Si el envase
es impermeable al agua, el aire del interior del mismo se hum idificará y, si la
humedad relativa en equilibrio del producto es suficientemente alta, se puede
alcanzar una situación en la que el agua se evapore del producto y se condense
sobre la cara interna del envase.
La situación es mucho más simple cuando los productos no generan calor
durante el alm acenam iento. Una vez que han alcanzado la tem peratura de
equilibrio con el aire del almacén no hay gradiente de tem peratura entre el
producto y el aire. El aire del interior del envase sim plem ente se saturará
pero el producto no perderá más agua. Así sucede tam bién en los productos
congelados.
Sin embargo, si el sistema de control de la temperatura del almacén no es
muy bueno, la temperatura del almacén variará cíclicamente de un modo apre-
ciable, lo que hará que la superficie del envase oscile por debajo y por encima
de la tem peratura m edia de los alimentos congelados que el almacén contiene.
Podrá, por tanto, sublimarse agua del producto y condensarse sobre el envase
en forma de hielo, para resublimarse y recondensarse como cristales de hielo
sobre el producto. Este hielo se ve, con frecuencia, en los envases de alimentos
congelados, cuando se sacan de los frigoríficos domésticos, y es evidente que
produce cierta pérdida de calidad, por deshidratación del producto.
En el almacenamiento prolongado de los alimentos congelados en palets,
especialmente si la carga del palet ha sido envuelta en una película de plástico,
las temperaturas internas se ven mucho menos afectadas por las fluctuaciones
de la temperatura del almacén y, por lo tanto, se form a menos hielo en la super
ficie que en los envases destinados al consumidor final.
Esta idea se ha explotado en los «almacenes encamisados», en los que el
sistema de refrigeración del almacén está situado fuera del contenedor que, de
hecho, virtualmente ocupa todo el volumen de la cámara, dejando sólo un pe
queño espacio vacío, a través del cual circula el aire refrigerado en torno al
contenedor. Los productos congelados se colocan dentro del contenedor y éste
se cierra. Un sistema de enfriamiento auxiliar equilibra la temperatura del pro
ducto congelado con la del almacén, antes de cerrarlo. Luego, el contenedor
del producto mantiene su temperatura, en condiciones de saturación del aire
del entorno, mientras el sistema de enfriamiento, localizado en la camisa, ab
sorbe el calor que pueda llegar a través de las paredes.
Un procedimiento alternativo de evitar el deterioro de la calidad por pérdi
da de agua, en los productos congelados, es el «glaseado» de la superficie.
Puede efectuarse, inmediatamente tras la congelación, tratando rápidam ente el
producto con agua fría, sumergiéndolo en ella o nebulizándola sobre la super
ficie del producto. Las pérdidas de agua durante el almacenamiento tendrán
Almacenamiento de los productos alimenticios 497
lugar a expensas de la capa de hielo y no a expensas del producto. Este proceso
puede estar regulado por normas legales, dado que el hielo aumenta el peso
aparente del producto congelado.
que pueden lograrse así. Para estas frutas, se emplean sistemas similares al que
se muestra en la Figura 16.4. M ediante la entrada controlada de aire fresco, se
mantiene la concentración adecuada de dióxido de carbono. El dióxido de car
bono en exceso producido por la respiración se elimina pasando, a velocidad
controlada, a la atmósfera del almacén a través de un «depurador». Hay unida
des depuradoras de distintos tipos. Las más baratas, y más frecuentemente
usadas, se basan en hacer pasar el aire de la cámara sobre bolsas de cal hidratada
o a través de aerosoles de una disolución de sosa cáustica, que absorben el
dióxido de carbono. Estos métodos tienen el inconveniente de que no se puede
regenerar fácilm ente el absorbente. Se han construido purificadores
regenerativos, utilizando carbón activado. La regeneración tiene lugar purgán
dolos con aire: mientras un purgador se regenera se mantiene el otro «en lí
nea». Este sistema no permite el mantenimiento de las atmósferas más em po
brecidas en oxígeno, ya que la cámara que contiene el absorbente regenerado
está, al final del proceso de regeneración, llena de aire normal, que será barri
do al interior de la cámara cuando se coloque «en línea».
Las cámaras de almacenamiento para atmósferas controladas no son gran
des, ya que es conveniente llenarlas por completo y mantenerlas cerradas du
rante 7 días, para aprovechar las ventajas de las atmósferas artificiales. No es
fácil m antener el grado de estanqueidad necesario para que la atmósfera alcan
ce rápidamente la condición deseada. En lugar de usar un almacén totalmente
estanco, se pueden emplear cámaras menos herméticas e inyectar gases para
modificar la atmósfera, no dependiendo, para ello, sólo de la actividad respira
toria de las frutas. Puede utilizarse nitrógeno procedente de depósitos de nitró
geno líquido o incluso los gases producidos por la combustión de hidrocarbu
ros. El costo de estos sistemas es tanto mayor cuanto menos herméticas sean
las cámaras, pero tienen la ventaja de conseguir la atmósfera deseada más
deprisa que sólo mediante la respiración de las frutas.
Para conocer la composición de la atmósfera del almacén, se utilizan m éto
dos rutinarios de medida de la concentración de oxígeno y dióxido de carbono.
Los métodos tradicionales de análisis volumétrico (por ejemplo, mediante un
aparato Orsat) son inadecuados para estos sistemas de control. La conductividad
térm ica del C 0 2 (0,015 W n r 1K-1) es notablemente distinta de la del N, y el 0 2
(0,024 y 0,025 W n r ' K '1, respectivamente), por lo que el contenido en C 0 2 se
puede determ inar midiendo la conductividad térmica de la atmósfera del alma
cén. También se puede determinar midiendo la absorción en el infrarrojo o el
índice de refracción, por m edio de un interferóm etro. Las propiedades
paramagnéticas del oxígeno constituyen la base de uno de los métodos usados
para determinar su concentración. Existen otros métodos instrumentales. Hoy
se ha desterrado el control manual de la atmósfera del almacén, tras su análi
sis, habiendo sido sustituido por métodos automáticos, acoplando los sistemas
de medida y control mediante la tecnología de microprocesadores.
Almacenamiento de los productos alimenticios 499
16.3.3.2 Envasado en atmósferas modificadas y controladas
Las frutas y hortalizas envasadas en recipientes de plástico perforados o
parcialmente cerrados quedan protegidas, en cierto grado, de las pérdidas de
agua y pueden desarrollar atmósferas locales enriquecidas en dióxido de car
bono y empobrecidas en oxígeno. La intensidad del cambio depende de la
masa y la actividad respiratoria del contenido, así como de la permeabilidad
del envase. Ambos varían a lo largo del tiempo y la permeabilidad es distinta
en los diferentes tipos de envase. La atmósfera no es, por tanto, susceptible de
un control estricto.28 No se puede intentar un cambio radical de la atmósfera,
porque en una determinada fracción del conjunto de los envases se generarían
mezclas nocivas de gases. También pueden utilizarse envases cerrados, fabri
cados a partir de materiales muy permeables al dióxido de carbono y poco al
oxígeno. En envases con igual permeabilidad a los gases, la composición de
las atmósferas generadas depende de la velocidad a que la fruta u hortaliza
presente en ellos convierta el oxígeno en dióxido de carbono y de la uniform i
dad de la película del envase.
Los productos que no respiran (carne, queso, productos horneados, etc.)
también pueden envasarse en películas relativamente impermeables, cerrando
el envase después de haber barrido la atmósfera con una mezcla apropiada de
gases. No puede esperarse, sin embargo, que la composición de la atm ósfera
en el momento de cerrar el paquete se mantenga a lo largo del alm acenamien
to, incluso si la película está intacta y el cierre es perfecto. La película tendrá
siempre cierta permeabilidad residual a los gases; el dióxido de carbono puede
ser absorbido por el producto envasado, lo que rebajará la concentración de
este gas en la atmósfera que lo rodea y probablemente aumentará la acidez del
m ism o. La atm ósfera puede verse m odificada tam bién por la actividad
bioquímica. Sin embargo, mediante estos métodos, globalmente conocidos como
envasado en atmósferas modificadas (MAP), ampliamente usados en el co
mercio al por menor, se consigue aumentar la vida útil de numerosos produc
tos alimenticios.
El envasado en atmósfera controlada (CAP) pretende, mantener una atmós
fera fija en el interior de un envase a lo largo del almacenamiento. Lo consigue
incluyendo en el envase agentes químicos de distinto tipo. Para impedir la
contaminación del producto, estos agentes se envasan en saquitos permeables
a los gases que se pretende retirar o producir con ellos. Se han puesto a punto
sistemas que absorben oxígeno, dióxido de carbono o etileno (que cataliza la
maduración de las frutas), que convierten el oxígeno en dióxido de carbono (lo
que puede ser útil cuando el producto contenido en el envase no respira) o que
generan alcohol etílico, que actúa como conservante. La mayor parte de estos
sistemas se han desarrollado en el Japón, donde son muy usados. El rápido
crecimiento del comercio de productos refrigerados envasados (es decir co
mercializados a refrigeración, pero no congelados) preferidos por el consumí-
500 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
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PARTE IV
TÉCNICAS AUXILIARES
C a pítu lo 17
H ig ie n e
d e l a s in s t a l a c io n e s :
DISEÑO HIGIÉNICO, LIMPIEZA
Y ESTERILIZACIÓN
17.1 INTRODUCCIÓN
Hace tiempo, el procesado de los alimentos se realizaba, generalmente, de
forma discontinua y a pequeña escala, tratándose cada día un número variado
de lotes. La duración de la jornada laboral venía impuesta, con frecuencia, por
la disponibilidad de materias primas o por la demanda de los consumidores y
los componentes de la instalación se limpiaban a mano, una vez terminado el
trabajo, con los agentes de limpieza de que entonces se disponía, de ordinario
sólo agua y jabón. No eran infrecuentes la contaminación y el deterioro de los
alimentos por causas microbiológicas y, lo que es más grave, su contaminación
con microorganismos patógenos, capaces de producir brotes de toxiinfecciones
alimentarias. Más recientemente, ha aumentado mucho la escala de las opera
ciones de procesado de numerosos alimentos. Las operaciones discontinuas se
llevan a cabo sobre partidas más voluminosas y, en muchos casos, las opera
ciones continuas han reemplazado a las técnicas discontinuas, para aumentar
la productividad. Se ha generalizado el funcionamiento de la fábrica durante
las 24 horas del día y se han ido sustituyendo gradualmente los métodos de
limpieza tradicionales por los de «limpieza in situ» (CIP).
Los problemas de contaminación microbiológica de las actuales instalacio
nes de gran capacidad son exactamente iguales a los que se daban en las de
antaño, pero mucho mayores. Por tanto, la adulteración y el deterioro de los
alimentos, cuando se dan, no afectan a unos cuantos kilos, sino a muchas tone
ladas de producto y, si aparece un brote de toxiinfección alimentaria, lo proba
ble es que afecte a un número mucho más elevado de consumidores.
505
506 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
4. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deben ser
de fácil acceso para la limpieza manual; si no fueran fácilmente accesi
bles, deben desmontarse con facilidad para su limpieza manual o, si se
utilizan técnicas de limpieza in situ, deberá demostrarse que los resulta
dos obtenidos sin desmontar las piezas son equivalentes a los que se ob
tienen limpiándolas manualmente, tras desmontarlas.
5. Todas las superficies interiores que entren en contacto con los alim en
tos deben estar dispuestas de form a que el equipo se vacíe y drene
autom áticam ente.
6. El equipo debe estar diseñado de form a que proteja al contenido contra la
contaminación externa.
7. Las superficies exteriores o que no entren en contacto con los alimentos
deben disponerse de forma que no puedan alojar suciedad, bacterias o
insectos ni encima del ellos ni en su interior, ni en los contactos que esta
blezcan con otras piezas del equipo, los suelos, las paredes o los soportes.
Una versión ligeramente revisada de estos principios (que se han converti
do en un código de prácticas bien establecido en el diseño del equipo para la
industria alimentaria) recom ienda que «el equipo tenga un diseño interno que
proporcione el menor número posible de hendiduras y espacios muertos en los
que puedan quedar partículas retenidas.7
En ambas versiones de los principios, es evidente la preocupación por el
importante papel que juega la naturaleza de las superficies del equipo. La na
turaleza de estas superficies está relacionada con la de los materiales de cons
trucción y los métodos de fabricación y uso.
17.2.3.1 Naturaleza y materiales de construcción de las superficies
de contacto
No deben usarse en la construcción de los equipos que puedan entrar en
contacto con productos alimenticios sustancias tóxicas que puedan constituir
un riesgo para la salud de quienes los consuman. Entre los metales que se
encuadran ordinariamente en esta categoría figuran el cobre, el hierro, el cinc,
el cadmio, el antimonio y el plomo. Algunas normas permiten la inclusión de
plomo en los materiales de soldadura, en cantidades no superiores al 5%, aun
que la soldadura autógena y las suturas cementadas han sustituido práctica
mente por completo a las costuras soldadas, en botes y latas.
El acero inoxidable es el material más usado para las superficies que entran
en contacto con los alimentos y en la construcción de aparatos, tuberías, etc.,
en la industria alimentaria. Este material ofrece buena resistencia mecánica, es
fácil de usar, resiste a la corrosión (aunque no se recom ienda su contacto con
salmueras8), la abrasión y el choque térmico y es relativamente barato. Los
grados preferidos son los tipos 304 y 3167 El tipo 316 es más caro, pero ofrece
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización 511
m ayor resistencia a la corrosión. El acero inoxidable puede ser pulido mecáni
camente o electropulido hasta lograr un excelente acabado que dé una superfi
cie lisa, de fácil limpieza.
Los defectos de superficie que pueden encontrarse en las que entran en
contacto con los alimentos pueden atrapar microorganismos que sobreviven
en ellas al proceso de esterilización. Estos microorganismos pueden crecer y
contaminar los alimentos; por esta razón se generó, hace tiempo, una dem anda
de superficies de acero inoxidable muy pulidas.
El pulido mecánico para producir superficies finas es caro y produce muy
diversos acabados. Una superficie muy pulida no se traduce necesariamente en
un nivel de higiene más alto, puesto que los defectos superficiales no pueden
eliminarse por completo y nunca se puede asegurar la continuidad total de la
superficie. Sin embargo, para muchos fabricantes, una superficie de acero inoxi
dable pulida supone una superficie higiénica, de fácil limpieza, por lo que es
automáticamente preferida.
La facilidad de limpieza se ve afectada por el grado de adhesión de la sucie
dad a las superficies y por el régimen de limpieza utilizado (Sección 17.3.3).
La adhesión a la superficie es un fenómeno complejo en el que entran enjuego
numerosos factores que participan en la fijación de residuos, microorganismos,
etc. La rugosidad de la superficie es uno de estos factores. Por esta razón, la
bibliografía sobre la facilidad de limpieza de las superficies de acero inoxida
ble de distintos grados de acabado es contradictoria y está claro que un alto
grado de pulido de la superficie no conduce necesariamente a facilitar su lim
pieza.10 Los estándares 3 A2 para las superficies que entran en contacto con los
alimentos especifican aceros inoxidables con un acabado de superficie de 150
granos, que hoy es el generalmente exigido.
También se usan mucho el aluminio y sus aleaciones, pero este metal es
atacado por los ácidos y los álcalis, por lo que deben seleccionarse adecuada
mente los agentes de limpieza. Deben evitarse los metales disimilares capaces
de prom over acciones químicas o electrolíticas, porque, si entran en contacto
con un ambiente líquido (por ejemplo agentes de limpieza) pueden presentarse
problemas de corrosión. El aluminio es proclive a este tipo de ataque.
También se utilizan el metal M onel (una aleación de cobre y níquel), el
cobre y el bronce adecuadamente estañados y, en las plantas de escasa capaci
dad que trabajan productos valiosos, el titanio. En algunos casos, las ventajas
ofrecidas por el titanio (gran resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y
fácil limpieza) compensan su elevado costo.
Los materiales plásticos ofrecen múltiples ventajas para la construcción de
equipos para la industria alimentaria y su uso es cada vez más frecuente. De
ben ser resistentes a la abrasión y estar exentos de compuestos que puedan
migrar a los alim entos.11
También son frecuentes en la industria alimentaria las tuberías de vidrio y
el revestimiento de ios recipientes con vidrio. Sus problemas de corrosión son
512 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
despreciables y, facilitan la inspección para com probar la lim pieza del siste
ma de conductos. Si la instalación y el manejo son correctos, el riesgo de
rotura que conlleva el de contam inación del alim ento con los trozos de vidrio
es mínimo.
La madera no es recomendable como m aterial de construcción de las super
ficies que entren en contacto con los alimentos, debido a sus propiedades ab
sorbentes y a las dificultades inherentes a su limpieza. Pese a ello, se utiliza
mucho aún como superficie de corte, en la preparación de la carne y en el
rebanado o troceado a mano de ciertas «especialidades» de frutas y hortalizas.
Recientemente, se han desarrollado para este fin varios cauchos endurecidos,
que poseen mejores características superficiales, por lo que cada vez se están
usando más.
17.2.3.2 Construcción de la fábrica
En la construcción de las distintas partes de una fábrica de alimentos hay
que facilitar el flujo de los productos sobre las superficies de contacto interio
res, evitando con ello, la acumulación indeseable de residuos que son una fuente
potencial de contaminación, al quedar atrapadas en las áreas menos accesibles
de la instalación. Se deben evitar las cavidades, las costuras, los tornillos, las
rebabas interiores, etc., ya que promueven regiones estancadas que facilitan la
deposición de suciedad. Las uniones permanentes de partes metálicas debe
soldarse, preferentemente con las láminas paralelas, y la soldadura se debe
FIG. 17.1 (a) Soldadura de láminas paralelas, (b) Soldadura de láminas superpuestas.
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización 513
desbastar con las superficies adyacentes, cuidando de evitar la formación de
hoyos y grietas (Fig. 17.1(a)). La soldadura de láminas superpuestas (Fig.
17.1(b)) debe contornearse para facilitar el escurrido.
Todas las superficies que entren en contacto con los productos alimenticios
deben estar construidas de forma que drenen por sí solas, evitándose, con ello,
la acumulación indeseable del producto alimenticio. Para facilitar su vaciado
completo, deben redondearse los fondos de los recipientes y, si son planos,
deben estar inclinados (Fig. 17.2). Se recomienda una pendiente mínima del
fondo de 1 cm por metro. Si los fondos son redondeados, las líneas de descarga
de los depósitos se deben colocar en el punto más bajo, para evitar bolsas
estancas de líquido. Hay que evitar ángulos interiores agudos, siendo aconse
jable que tengan un radio mínimo de 7 milímetros.
Los mecanismos de cierre de los ejes (prensaestopas) y los cojinetes de las
bombas y agitadores que muevan los productos líquidos o semilíquidos deben
situarse fuera de la zona de contacto con el producto. Los prensaestopas se
deben poder desmontar fácilmente para facilitar la limpieza e inspección de
los materiales de cierre y de las juntas. Todos los materiales de envasado tie
nen que ser inocuos, no porosos ni absorbentes e inertes frente a los productos
alimenticios y a los de limpieza.
Los aparatos deben diseñarse de forma que se evite la contaminación de los
productos con sustancias externas. Deben disponer de cubiertas o tapas de
fácil apertura y todos los puntos de acceso deben perm anecer cerrados cuan
do no estén en uso. Las tapas deben diseñarse de form a que perm itan el
desagüe fácil de cualquier líquido que inadvertidam ente entre en contacto
con ellas, con una inclinación de la superficie que desplace el líquido de la
zona de acceso. Los goznes de las tapas deben ser del tipo separable, para
facilitar su limpieza. La ventilación adecuada y el diseño correcto de las
vitrinas y sus conductos tiene, naturalm ente, que contrarrestar los inconve
nientes y el riesgo de contam inación que, en muchas fábricas, representa el
goteo de los condensados de las escaldadoras al vapor, los autoclaves, los
evaporadores y las calderas.
Nunca se insistirá demasiado en la importancia que tiene una estrecha vigi
lancia de la instalación para mantener un nivel higiénico satisfactorio, y siem
pre es recomendable un diseño que conduzca a un mayor nivel de limpieza.
Esta es la razón por la que, incluso las superficies externas, que no entran en
contacto con los productos, deben ser de fácil limpieza. Su contorno debe ser
tal que evite la acumulación de cualquier tipo de depósitos que faciliten el
crecimiento microbiano y el desarrollo de insectos en los aparatos y su entor
no. Esto significa que las superficies exteriores deben estar exentas de costu
ras abiertas, grietas y otras protuberancias inasequibles. Las camisas de los
equipos de transmisión de calor deben estar cerradas, para impedir la entrada
de insectos.
17.2.3.3 Instalación de los aparatos
El diseño de las estructuras de acero y cemento de algunas fábricas muestra
la escasa atención prestada a los principios de diseño higiénico. Las placas de
asiento y los bancos en que se apoyan los equipos facilitan con frecuencia la
multiplicación de insectos y bacterias. Los productos alimenticios pueden ser
atrapados en huecos inaccesibles, en los que no es posible una limpieza satis
factoria. Los aparatos se deben montar sobre un piso o bancos de material no
absorbente y de fácil limpieza. Se deben evitar los huecos entre la base de los
aparatos y el lugar en que se apoyan. La distancia entre aparatos debe ser
suficiente para permitir el acceso para su inspección y limpieza. Los aparatos
y soportes pueden alternativamente estar sellados al piso. La unión debe ser,
sin embargo, impermeable al agua y contorneada para permitir un drenaje libre.
17.2.3.4 Instalación de las tuberías
Todas las tuberías y accesorios utilizados para el transporte de los produc
tos alimenticios deben ser fácilmente desmontables para su inspección y lim
pieza o estar diseñados para la limpieza in situ (CIP).
Las tuberías usadas para la conducción de productos alimenticios suelen
construirse con tubos de acero inoxidable austenístico, longitudinalmente sol
dados. Las condiciones de la soldadura dependen de los métodos de fabrica
ción y pulido usados (véase Sección 17.2.3.1).
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización 515
La uniones de las tuberías y los accesorios se efectúan por acoplamiento,
pero los sucesivos tramos de tubería se pueden unir por soldadura. En los sis
temas en que se unen por soldadura, la inspección de las superficies es difícil y
es necesario elegir materiales compatibles, para evitar la corrosión de metales
disimilares. Las conexiones de cualquier tipo deben diseñarse de acuerdo con
las normas higiénicas.6 Las superficies de los acoplamientos deben ser de fácil
limpieza y exentas de grietas en las que puedan acumularse restos de alimentos
y crecimiento microbiano. Los materiales que constituyen las juntas deben ser
apropiados para uso en la industria alimentaria y compatibles con los procedi
mientos normales de limpieza y esterilización. Las juntas deben estar apropia
damente localizadas y correctamente apretadas, para evitar rutas que faciliten
la entrada a los microorganism os.12
Poca turbulencia
Aire atrapado
de detritus
FrG. 17.3 Direcciones de flujo en una pieza en 1’. En la práctica, la bolsa que se muestra debe
quedar reducida al mínimo y su longitud no debe superar el diámetro de la tubería (adaptado de
Romney13).
516 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Tanto las tuberías, como las uniones, deben se capaces de escurrir por sim
ple acción de la gravedad; las tuberías deben descansar sobre soportes adecua
dos para prevenir desviaciones de las mismas, que puedan dar lugar a la reten
ción de bolsas de producto alimenticio. También se deben evitar los «fondos
de saco»; cuanto más cortos sean más fácil será la lim pieza.12 Las bolsas que
constituyen los fondos de saco deben reducirse al mínimo y la regla básica es
la de que su longitud no sobrepase el diámetro de la tubería.13El flujo que llega
a una pieza en T debe dirigirse siempre hacia el fondo de saco (Fig. 17.3).
A fin de minimizar el riesgo de que las incrustaciones, la pintura o los
condensados entren en contacto con los alimentos, las tuberías generales no
deben pasar por encima de recipientes o líneas de proceso que contengan ali
mentos expuestos a la atmósfera. Las tuberías que conducen productos genera
les, como vapor de agua, agua o aire, a los depósitos de proceso deben pasar
por detrás y no por encima de ellos. Para facilitar la limpieza, las tuberías, los
reactores, las consolas de los instrumentos, los tableros de control de la limpie
za in situ, etc., no deben colocarse demasiado cerca de las paredes o los pisos.
Hay que dejar espacio suficiente para la limpieza, tanto de los aparatos, como
del suelo.
Si la fábrica y los aparatos se han diseñado teniendo presentes los princi
pios modernos de higiene, se habrá dado un paso esencial para que la fábrica
opere en condiciones higiénicas. Sin embargo, un nivel aceptable de higiene
sólo se logrará si los procedimientos de limpieza y desinfección usados son
correctos.
FIG. 17.4 Aspersores para la limpieza «in situ» funcionando en el interior de un tanque de
acero inoxidable (Cortesía de The APV Co. Ltd, Crawley).
520 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Las espumas y los geles se emplean cada vez más en la limpieza de áreas
extensas: paredes, superficies de trabajo, etc.
En la limpieza con espuma, se añade un agente espumante a la disolución
de detergente, lo que permite obtener una espuma más espesa y duradera, que
se adhiere a la superficie que se desea limpiar, aumentando de este modo el
contacto entre la suciedad que se pretende retirar y el detergente. Existen equi
pos de limpieza por espuma a presión. La limpieza con espumas permite apre
ciar con claridad el área que realmente entra en contacto con el agente de
limpieza.
En la limpieza con geles, se añade al detergente una sustancia gelificante,
obteniéndose una mezcla que se pega a las superficies inclinadas y verticales,
prolongando así los tiempos de contacto, para conseguir un buen ablandamiento
de la suciedad. Ambos tipos de limpieza necesitan un aclarado con chorros de
agua, por lo que el agente de limpieza tiene que ser fácilmente arrastrable por
el agua.
17.3.3.2 Limpieza in situ
Las instalaciones de manipulación y elaboración de alimentos requieren
una limpieza frecuente. Desmontarlas para ello, supone largos tiempos muer
tos y m ucha mano de obra. El montaje y desmontaje repetido puede ocasionar,
además, averías mecánicas y exige mayores gastos de mantenimiento. La lim
pieza manual de las superficies interiores de los tanques de gran capacidad, es
ardua y aún los operarios más conscientes y meticulosos pueden dejar peque
ñas bolsas de suciedad que conducen a la alteración o deterioro del producto.
Para evitar los inconvenientes inherentes al desmantelamiento, se ha desa
rrollado la limpieza in situ. Las técnicas de limpieza in situ permiten alcanzar
altos estándares higiénicos, equivalentes a los logrados m ediante el
desmantelamiento y limpieza manual de las tuberías.8 Permiten controlar me
jor el uso de productos químicos peligrosos (ganando, por tanto, seguridad) y
un uso más económico de los mismos.
Como en la limpieza tras el desmantelamiento, después un lavado inicial
con agua, se recurre a disoluciones de detergentes para arrancar los residuos
de alimentos y las películas formadas en las superficies interiores del sistema.
Las tuberías se limpian por medio de un flujo turbulento de la disolución
apropiada. Las piezas grandes «en línea», cuyo llenado resultaría caro, están
equipadas con cabezas aspersoras, fijas o rotatorias, diseñadas de modo que la
aspersión alcance a toda la superficie interna. Se recom ienda un enjuagado
inicial con agua, porque permite reducir la cantidad de detergente a usar para
eliminar la suciedad residual. Tras un enjuagado final, para arrastrar el deter
gente, se desinfectan las superficies limpias con los productos químicos ade
cuados (Sección 17.3.4.2).
La organización precisa del sistema de limpieza depende de la complejidad
de la fábrica. En esencia, lo que se hace es preparar la disolución en un depó
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización 521
sito de almacenamiento, desde donde se impulsa a través del sistema. En con
diciones normales de operación, este depósito y las conducciones a través de
las que se impulsan las disoluciones de limpieza deben estar aislados, para
evitar la fuga de las disoluciones de productos químicos y su contacto con las
corrientes del alim ento. E sto se consigue incorporando «piezas clave»
removibles, que completen una línea de flujo, pero no las dos, o separando
ambos sistemas por medio de dos válvulas de aislamiento separadas por un
tubo de drenaje, abierto cuando el sistema de producción está en funciona
m iento.14 Tan pronto como se pueda, al término del funcionamiento del siste
ma de producción, se aíslan totalmente los tanques de almacenamiento de
m ateria prim a y producto acabado, se drena el sistema y se limpia, haciendo
circular agua fría, para arrastrar gran parte de la suciedad. Luego, se pasan a
través del sistema, sucesivamente, un detergente apropiado, agua, un desinfec
tante y de nuevo agua fría.
Según el grado de suciedad de las superficies, las disoluciones utilizadas se
drenan a los sistemas de desagüe o se recogen en tanques de recuperación para
su uso posterior. Se han desarrollado así sistemas «de un solo uso» (para
detergentes de corta actividad, que se descartan una vez utilizados, y para cir
cuitos muy sucios); sistemas de «reutilización» (constituidos por tanques de
detergentes cáusticos y ácidos y provistos de equipos para el calentamiento,
que permiten cambiar la temperatura del agua y de las disoluciones de los
detergentes y desinfectantes empleados) y sistemas de «uso múltiple» (que
combinan elementos de los de «un solo uso» y los de «reutilización»).14 Los
sistemas de limpieza y desinfección se pueden convertir en casi com pletam en
te automáticos, incorporando válvulas automáticas y un sistema de control
secuencial de tiempos, lo que ahorra m ucha mano de obra. Si se establece
además un control por ordenador, se puede lograr un sistema de limpieza in
situ de control remoto, que alcanza consistentemente altos niveles de higiene.
17.3.3.3 Factores que regulan el grado de limpieza alcanzado
Los factores que influyen en el grado de limpieza alcanzado, tanto por
desmantelamiento como por limpieza in situ, son, entre otros:
(i) la temperatura, composición y concentración de las disoluciones de de
tergente,
(ii) el tiempo de contacto entre las disoluciones de detergente y las superfi
cies sucias,
(iii) el grado de turbulencia promovido, y
(iv) el espesor y la naturaleza de la capa de suciedad.
La composición del detergente gobierna la capacidad de un proceso para
separar los depósitos de suciedad de un sistema. Hay que seleccionar el deter
gente a través de pruebas de laboratorio, realizadas con el tipo de sólidos que
522 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
para desprender costras duras (Capítulo 18) y, en las lecherías, las «piedras de
leche» (depósitos inorgánicos compuestos principalmente por fosfato cálcico,
que se forman sobre las superficies calientes durante el procesado de la leche).
Ambos tipos de depósitos son relativamente insolubles en las disoluciones
alcalinas y, en cambio, desprendidos fácilmente por los ácidos. Los problemas
más importantes que plantea el uso de los ácidos inorgánicos son los de corro
sión de la instalación y los de seguridad del personal. Estos ácidos están siendo
ahora sustituidos por ácidos orgánicos no corrosivos, como los ácidos sulfámico,
cítrico, tartárico y glucónico. Los ácidos glucónico y sulfámico se usan con
frecuencia para eliminar las costras que se forman en los cambiadores de calor,
como los evaporadores y los pasteurizadores. Los detergentes ácidos se pue
den utilizar junto con iodóforos en disoluciones de detergentes-desinfectantes
(Sección 17.3.4.2).
Detergentes compuestos por agentes tensioactivos. Existen diversos agentes
con actividad de superficie que se añaden con frecuencia a las formulaciones
de detergentes, para reducir la actividad superficial de las mezclas resultantes.
Aumentan la capacidad humectante y de penetración de las mezclas de las que
forman parte y muchos son excelentes emulgentes y pueden dispersar aceites,
grasas, etc. Contienen grupos hidrosolubles (hidrófilos) y grupos liposolubles
(lipófilos) (Capítulo 5). En presencia de sistemas bifásicos (agua-aceite o gra
sa), la porción hidrófila se disuelve en la fase acuosa y la lipófila en el aceite,
estableciendo una fuerte interacción agua-grasa. Una corriente turbulenta de
agua arrastra la emulsión del aceite o la grasa depositada en las superficies;
dejándolas limpias. Existen surfactantes estables en condiciones ácidas y
alcalinas. Son fácilm ente solubles en agua fría y no corrosivos. M uchos
surfactantes son proclives a la formación de espuma en los sistemas de lim pie
za in situ y, frecuentemente, se añaden a sus disoluciones agentes antiespuma.
Los agentes tensioactivos útiles en las disoluciones detergentes utilizadas
en la industria alimentaria se pueden clasificar en: (a) aniónicos y (b) no-iónicos.
(a) Surfactantes aniónicos. Se usan sólo por sus propiedades detergentes. El
ion activo en disolución está cargado negativamente. En el mercado se
encuentran muchas variedades sintéticas, con excelente poder dispersante
y humectante, especialmente útiles para la eliminación de ácidos grasos o
suciedades inorgánicas (de tipo polar). No son corrosivos, pero tienden a
form ar espuma.
Algunos tienen efectos sinérgicos con otros compuestos; la capacidad de
tergente de la mezcla supera a la suma de la de cada uno de ellos, por
separado. No se recom ienda su mezcla con los surfactantes catiónicos,
porque su actividad detergente puede quedar anulada.
(b) Surfactantes no-iónicos. No se disocian en disolución, por lo que su acti
vidad no se ve prácticamente afectada por la dureza del agua. Son podero
Higiene de las instalaciones: diseno higiénico, limpieza y esterilización 525
ció, pero es menos eficaz frente a la «dureza magnésica». Lo mismo que los
íri- y tetra-polifosfatos, a temperatura elevadas, se descompone dando piro- y
orto-fosfatos, menos eficaces.
Aunque sean más caros que los inorgánicos, los secuestrantes/quelantes
orgánicos son muy usados, por su estabilidad al calor y su elevada solubilidad,
para impedir que los componentes de la dureza se depositen sobre las superfi
cies de la instalación. Los agentes de quelación más importantes son el ácido
etilendiamino tetraacético (EDTA) y sus sales sódicas y potásicas. El gluconato
y el heptanoato sódicos son secuestrantes muy potentes, en las condiciones
fuertemente alcalinas necesarias para arrastrar los difíciles depósitos de pro
teínas.1,14 Además de evitar la precipitación de las sales responsables de la
dureza, los secuestrantes/quelantes se usan para ablandar las costras ya form a
das y facilitar la limpieza con detergentes. Jennings18 estudia el uso de estos
agentes en la limpieza de superficies duras.
17.3.4 DESINFECCIÓN (ESTERILIZACIÓN COM ERCIAL)
Los métodos seleccionados para las operaciones de desinfección se han de
someter a riguroso control bacteriológico. Para la desinfección, se usa el calor
o los desinfectantes químicos.
17.3.4.1 Desinfección por el calor
En la termodestrucción microbiana el agua juega un papel muy importante;
el calor seco es menos eficaz que el húmedo (vapor de agua o agua caliente).
Para la destrucción microbiana por aire caliente, se necesitan temperaturas
más altas, o tiempos de actuación más largos. Según H ayes,1 es uno de los
agentes desinfectantes preferidos por no ser corrosivo ni caro, por tener una
gran capacidad de penetración, por no dejar residuos y por ser eficaz\pontra la
inm ensa mayoría de los microorganismos.
El vapor saturado se puede hacer circular perfectamente a través de las
tuberías y los equipos a ellas conectados; las pistolas de vapor se usan mucho
en la desinfección de las superficies internas y externas de los componentes
más voluminosos de la instalación (Sección 17.3.3.1). Sobre los plásticos, se
tienen que usar con cuidado. Para eliminar todos los microorganismos, excep
to las esporas bacterianas, se necesita m antener durante 1 minuto una tem pera
tura de alrededor de 85°C; para lograr estas condiciones, puede necesitarse un
precalentamiento. En Chalm ers,19 puede encontrarse un buen tratamiento de la
esterilización por el vapor.
En los equipos de procesado, cüando no se necesita la destrucción de las
esporas bacterianas, se utiliza, con frecuencia, agua caliente. De ordinario, se
usan temperaturas de 85°C que se mantienen durante 15 minutos, o bien 80°C
durante 20 minutos; el Volumen de agua y la velocidad de flujo influyen sobre
el tiempo necesario para alcanzar la tem peratura de tratam iento.14
Higiene de las instalaciones: diseño higiénico, limpieza y esterilización
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C a pítu lo 18
S u m in ist r o d e a g u a
Y ELIMINACIÓN DE RESIDUOS
18.1 INTRODUCCIÓN
Dos exigencias, casi siempre vitales para el eficaz funcionamiento de una
fábrica moderna de elaboración y manipulación de alimentos son: (a) un sumi
nistro adecuado de agua de diversas calidades, y (b) medios apropiados para la
eliminación de los productos residuales.
La importancia de estos servicios es tal que el fallo (tanto en calidad como
en cantidad) del suministro de agua o la incapacidad de deshacerse de los pro
ductos residuales de forma barata y eficaz puede obligar a detener la produc
ción en la instalación más eficaz. En la elección del emplazamiento, ejerce una
gran influencia la existencia o posibilidad de asegurar estos servicios, aspecto
que debe ser cuidadosamente analizado en la fase de búsqueda del emplaza
miento más adecuado.
(i) La mayor parte del agua que se utiliza es agua de uso general, para la
limpieza de la instalación y los equipos auxiliares, etc. Debe ser limpia,
potable, clara, incolora, inodora, insípida, exenta de iones tóxicos y
bacteriológicamente aceptable.1,2
(ii) Las necesidades de agua de proceso dependen, naturalmente, del pro
ceso de que se trate. Además de ser potable, esta agua puede requerir
un tratamiento ablandador para disminuir su contenido en sales que
pueden afectar a la textura de ciertos vegetales, causar depósitos en la
superficie de los aparatos, en las botellas (durante el lavado), etc., y
que pueden dar lugar a la formación de costras en los aparatos
cambiadores de calor.
(iii) Las exigencias de calidad del agua de refrigeración son menos rígidas.
Puede admitirse un agua no potable, si se puede impedir que llegue a
contaminar los productos alimenticios. No es tan importante desproveerla
de color, sabor y olor. Las aguas de refrigeración duras tienen que ablan
darse, para evitar la formación de costras. Como se necesitan grandes
cantidades de agua de refrigeración, se recomienda reusarla siempre que
sea posible.
(iv) Para acondicionar el agua de alimentación de las calderas puede ser
suficiente eliminar su «dureza». Sin embargo, es aconsejable reducir el
contenido en sólidos totales del agua destinada a las calderas de presión,
si se quiere evitar que el vapor arrastre grandes cantidades de agua.3'5
18.2.2 FUENTES Y CALIDAD DE LAS AGUAS NATURALES
El agua meteòrica (es decir, el agua precipitada en forma de lluvia, nieve o
granizo sobre los campos y montañas) es el origen de toda la utilizada por las
fábricas, a excepción de aquellas que emplean agua del mar para usos especia
les, como la refrigeración y congelación del pescado.
La naturaleza del agua recogida depende de la atmósfera que ha tenido que
atravesar y del terreno sobre el que ha caído. El agua que cae es relativamente
pura. Contiene pocos sólidos en disolución y suspensión y está prácticamente
exenta de flora bacteriológica. Sin embargo, el agua que llega a la fábrica, o a
las instalaciones de los servicios municipales de agua, es de calidad muy varia
ble. Disuelve o suspende las sustancias químicas con las que contacta, extrae
la materia orgánica de los vegetales en descomposición y proporciona un me
dio ideal para el crecimiento de muchos microorganismos. Cualquiera que sea
la fuente, el agua natural siempre contiene impurezas. Estas impurezas varían
con las fuentes.
Los suministros de agua natural se pueden clasificar en: (a) aguas superfi
ciales, y (b) aguas subterráneas.
(a) Aguas superficiales. Proceden de la lluvia que cae sobre las tierras altas y
los páramos y discurre hacia lagos y pantanos.
Suministro de agua y eliminación de residuos 533
(b) Aguas subterráneas. Proceden de pozos y fuentes y es agua de la lluvia
que se ha filtrado a través de la tierra y ha sido recogida en bolsas subterráneas.
Las aguas superficiales están expuestas a la contaminación directa con re
siduos humanos, animales e industriales. Pueden estar cargadas de compues
tos minerales, materia orgánica y microorganismos, ser turbias o intensamente
coloreadas y poseer olores y sabores desagradables. Requieren ser tratadas
antes de usarlas. Las aguas subterráneas son menos turbias y ofrecen menor
carga bacteriológica que las aguas superficiales, pero pueden ser ricas en sóli
dos solubles.
El uso creciente de pozos para la eliminación de residuos ha despertado la
preocupación por la calidad de las aguas subterráneas. Es necesario precaverse
contra los riesgos de contaminación de este origen. La composición de las
aguas superficiales puede variar con frecuencia, por ejemplo, como conse
cuencia de una lluvia reciente. En cambio, la de los pozos profundos y los
grandes lagos permanece relativamente constante durante muchos años. Al
diseñar el diagrama de flujo del tratamiento del agua para un determinado
proceso, se han de tener en cuenta las probables variaciones de composición.
18.2.3 ELECCIÓN ENTRE EL SUMINISTRO MUNICIPAL
Y EL TRATAMIENTO EN FÁBRICA
Muchas fábricas se abastecen de agua a partir de los servicios municipales;
el precio por unidad de volumen suele disminuir a medida que aumenta la
cantidad contratada. En general, los servicios municipales suministran agua
que ha sido clarificada, filtrada e higienizada, a fin de obtener un agua potable.
Para utilizarla en la industria alimentaria, puede ser necesario tratarla aún
más. El tratamiento a que ha de ser sometida en las instalaciones propias, para
obtener un agua de calidad adecuada, depende del destino que vaya a dársele.
Cuando se necesitan grandes cantidades, suele resultar conveniente comprar
agua no tratada y purificarla según las necesidades específicas propias.
Paletas m uy veloces
tacto. Este tiempo de contacto aumenta con el pH del agua y disminuye con la
temperatura. La reacción entre el cloro y el agua es reversible:
Cl2 + H20 CIOH + HC1
El ácido hipocloroso reacciona con la materia nitrogenada para dar
cloraminas:
CIOH + n h 3 -> C1NH, + h 2o
2C10H + NH3 C12NH + 2H20
Aunque sean bactericidas menos eficaces que el cloro, las cloraminas son
más estables y proporcionan cierto grado de protección tras el tratamiento, que
no logra el cloro sólo. Holden16estudia el tratamiento con cloruro amónico que
aprovecha esta protección adicional.
Al añadir cantidades crecientes de cloro al agua, el «cloro residual» aumen
ta inicialmente con la dosis de cloro. Así sucede mientras la materia orgánica
absorbe el cloro y se forman las cloraminas. Al añadir más cloro, las cloraminas
se oxidan y el cloro residual desciende. El contenido en cloro residual comien
za de nuevo a aumentar, cuando la oxidación de las cloraminas es completa. La
situación en la que el cloro residual es mínimo se conoce como «punto de
ruptura» (Fig. 18.3). Si se añade más cloro que el necesario para alcanzar el
punto de ruptura, el contenido en cloro residual va siendo proporcional a la
dosis. En el método de cloración de «punto de ruptura», el objetivo es lograr
una cantidad de cloro residual libre pequeña, pero suficiente para destruir los
microorganismos presentes en el agua sin impartir a la misma olor ni sabor a
cloro. La dosificación del cloro y el tiempo de contacto deben ser adecuados
1. Flujo horizontal
3. Flujo radial B D C
FIG. 18.4 Tanques de sedimentación por gravedad. (1) Tanque de flujo horizontal. A, canal de
entrada; B, separador de entrada; C, placa de desviación; D, lámina de choque; E, separador de
salida; F, canal de salida; G, extracción de lodos; H, brazo flotante (o mecanismo similar) para
extraer el líquido que sobrenada antes de eliminar los lodos. (2) Tanque de flujo vertical. A,
canal de efluente; B, separador de efluente; C, lámina de choque; D, caja de placas de desvia
ción; E, conducto de entrada; F, conducto de lodos; G, depósito de lodos. (3) Tanque de flujo
radial. A, tubería de entrada; B, caja de placa de separación; C, canal de efluente; D, raspador
accionado mecánicamente; E, tubería de lodos. (Tomado de Southgate, B.A.,: «Treatment and
Disposal of Industrial Waste Waters», con permiso del Controller of HMSO).
Suministro de agua y eliminación de residuos 553
varios métodos de separación. Un método común consiste en la separación de
los materiales groseros por tamizado. Se usan, para ello, tamices de barra esta
cionaria, tamices vibratorios y tamices de tambor rotatorio. La luz de malla de
los tamices varía desde 2,5 cm hasta unas cuantas mieras, según la aplicación
a que se destinen. Estos tamices tienen tendencia a «cegarse», por lo que se les
incorporan mecanismos de limpieza in situ, como cepillos mecánicos o cho
rros de agua de lavado. El tamizado preliminar puede ir seguido de un trata
miento en tanques de sedimentación gravitatoria (Fig. 18.4). Una vez que la
corriente líquida ha entrado en el depósito cilindrico, se eleva lentamente ha
cia la parte superior del depósito, para ser canalizada vía un colector de so
brantes, en forma de corriente líquida clarificada. Los sólidos más densos se
depositan en el fondo, en forma de una papilla espesa. Unas láminas raspadoras,
de movimiento lento, ayudan a compactar la papilla y a desplazarla hacia el
centro del conducto de descarga, para su separación continua. Los tiempos de
residencia en estos aparatos no son suficientes para permitir la descomposi
ción anaeróbica y son del orden de 1-3 horas.
Si el efluente condéne grandes cantidades de materia inorgánica, como su
cede en los procedentes de las etapas preparatorias de frutas, hortalizas, etc.,
debe instalarse un tanque sencillo de sedimentación por gravedad o tanque de
intercepción de partículas, provisto de canales largos y estrechos, diseñados
para que el flujo de líquido sea lento (unos 0,3 m s '1)- A velocidades de este
orden, se sedimenta la materia inorgánica más densa. Como también se sedi
menta parte de la materia orgánica, hay que extraer continuamente la papilla
resultante, a fin de evitar su descomposición.
Algunos residuos (los procedentes de la industria cárnica, por ejemplo)
contienen grandes cantidades de aceites y grasas. Además de dar lugar a gran
des BOD (con la consiguiente polución si se descargan sin tratar) representan
subproductos valiosos, que se deben recuperar.
Estas sustancias orgánicas son inmiscibles con la corriente acuosa de
efluentes, y flotan en su superficie, después de atravesar depósitos de residen
cia, convenientemente diseñados. Se precisan tiempos de residencia de alrede
dor de una hora, con velocidades de flujo de 0,3 a 0,6 m s“1. La capa de grasa se
puede separar luego mecánicamente de la superficie de la masa global de
líquido.
Otro método posible para la separación del aceite y la grasa es el de la
aeroflotación. Por aireación controlada de la corriente de efluente, mediante
inyección de aire a presión por el fondo de un tanque de flotación, se logra una
masa de pequeñas burbujas que se elevan a través del líquido, arrastrando ha
cia la superficie la grasa y los sólidos finos. Este proceso puede verse facilita
do por la adición de surfactantes. Luego, se elimina la capa superficial separa
da. Lash y Kominek han publicado un trabajo conciso sobre los métodos físicos
disponibles para el tratamiento de residuos.25
554 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
D istribuidor rotatorio
FIG. 18.5 Sección de un filtro de percolación (tomada de Southgate B. A., «Treatment and
Disposal of Industrial Waste Waters», con pérmiso del Controller of HMSO).
556 Las operaciones de ia ingeniería de los alimentos
sión, se filtra a través del lecho; sobre la superficie del relleno se forma un
lodo de material biológicamente activo. El gran área superficial del lecho
facilita un contacto íntimo entre el aire, el efluente que pasa a través del
lecho y el crecimiento activo adherido, que contiene microorganismos
heterótrofos, que usan los materiales contaminantes del efluente como
fuente de nutrientes, retirándolos del medio.
En ese lodo biológicamente activo, se encuentran bacterias, protozoos,
hongos, gusanos, larvas de insectos y rotíferos, dependiendo de la natura
leza de los efluentes y de la profundidad del lecho. En la superficie supe
rior, pueden desarrollarse algas, si la iluminación solar, la temperatura y la
composición de nutrientes son favorables, lo que puede causar problemas
(véase más adelante). La bacteria predominante en el lecho es Zoogloea
ramigera, un microorganismo productor de polisacáridos. La película ab
sorbe materia orgánica y oxígeno, que son utilizados para la multiplica
ción microbiana y la producción de dióxido de carbono y agua, los pro
ductos finales estables de la reacción aeróbica buscada. Donde más
desciende la BOD es en los niveles más altos del lecho, en los que la
llegada de nuevos efluentes asegura un suministro de nutrientes abundan
te. En los niveles más bajos, donde la disponibilidad de nutrientes es más
reducida, las bacterias mirificantes autótrofas oxidan el amonio a nitratos.
Los efluentes tratados que abandonan el lecho son mucho más pobres en
materia orgánica disuelta, pero contienen biomasa en suspensión (humus),
desprendida de la película biológicamente activa por el arrastre del líqui
do. Estos sólidos se eliminan haciendo que pase luego el líquido a través
de un tanque de sedimentación secundario. Se obtiene una corriente rela
tivamente clara, que permite su descarga a los cursos fluviales. El sedi
mento secundario producido puede mezclarse con el lodo de la etapa de
tratamiento primario y digerirse anaeróbicamente.
Los lechos de los filtros de percolación «lentos» están empaquetados al
azar con tamaños de partícula de 30-50 mm, lo que da un volumen vacío
de un 45-55% y una superficie específica de 80-110 n r m-3. Este tipo
convencional de filtro de percolación se emplea también para la purifica
ción parcial de las aguas residuales antes de su descarga en las redes de
desagüe, para su posterior tratamiento municipal. En este caso, suele utili
zarse un medio constituido por partículas más gruesas (75-125 mm), con
lo que se logran tratamientos más rápidos, pero se obtienen efluentes con
BOD más altas.
El crecimiento de zoogloeas en el medio tarda algún tiempo en desarro
llarse y puede verse envenenado por la presencia de sustancias químicas
tóxicas. Si el reactor se carga en exceso con aguas residuales muy conta
minadas, la película puede ser más gruesa y bloquear los espacios vacíos
del lecho. Se puede formar entonces un depósito de agua sobre la superfi
cie del filtro, síntoma de que su funcionamiento es incorrecto.
Suministro de agua y eliminación de residuos 557
El crecimiento de macroinvertebrados, como larvas de moscas y gusanos
que perforan la película microbiana, juegan un papel importante, evitando
el atasco de los filtros de percolación lentos y hay indicios que sugieren
que mejora las características de sedimentación de la biomasa suspendida
en el líquido tratado.
El grosor y la naturaleza del lodo activado varía entre una fina capa de
0,25-1 mm de grosor (en el caso de aguas residuales pobres en materia
orgánica) a masas densas de micelio fúngico, de varios milímetros de gro
sor (en el caso de aguas residuales muy ricas en materia orgánica).
Filtración doble alterna (ADF). Se emplea con frecuencia para el trata
miento de efluentes de la industria alimentaria, especialmente de los pro
cedentes de la industria láctea, y utiliza dos filtros en serie. Los efluentes
que han sido sometidos al proceso de sedimentación, pasan a través de
una unidad primaria «madura», que elimina la mayor parte de la BOD. La
biomasa formada se retira por sedimentación y el líquido clarificado que
abandona el campo de sedimentación, pobre tanto en sólidos en suspen
sión como en sólidos disueltos, se utiliza para regenerar el segundo filtro
de percolación. Al paso del efluente tratado, se desprende parte del creci
miento formado, adelgazando el lodo activo y aumentando la velocidad
de aporte de nutrientes y oxígeno al mismo. Periódicamente, se invierte la
secuencia de filtración. Se han publicado descensos del 95% de la BOD
con filtros de percolación convencionales, cuando operan con fluentes
diluidos de la industria alimentaria.
Ahora se usan mucho los filtros de percolación de alta velocidad, conte
nedores especialmente diseñados rellenos de materiales de madera o plás
ticos de diversos tipos. Se han diseñado para conseguir superficies especí
ficas altas, de hasta 300 m2 m-3 y volúmenes vacíos de hasta más del 90%,
de modo que estas unidades pueden operar con altas cargas hidráulicas y
elevas BOD, sin que se obturen o inunden. Las elevadas velocidades de
flujo de líquido mantienen un espesor reducido del lecho activado, por lo
que el papel jugado por los macroinvertebrados de la biomasa es menos
importante que el que desempeñan en los filtros lentos. Los medios plás
ticos tienen densidades muy bajas y se apilan ordenadamente en torres de
hasta más de 6 metros de altura. En algunas biotorres, se colocan al azar
tubos o anillos de 50-100 mm, de configuraciones superficiales diversas,
para mejorar la superficie. Las superficies específicas y los volúmenes
vacíos son similares a los de los lechos apilados. En ambos casos, debido
a la baja densidad del material empaquetado, la pared de contención pue
de ser de construcción ligera. Una de las ventajas de estas unidades es el
poco terreno que se necesita para su construcción. Se construyen, tanto en
las instalaciones de nueva planta como en la modernización de plantas
anticuadas. Se usan con frecuencia para el tratamiento parcial de efluentes
558 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
R etirada del
sobrenadante
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CÁM tulo 19
T r an spo rte, m a n ip u l a c ió n
Y GESTIÓN DE MATERIALES
571
572 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 19.1 Comparación entre los costos de manejo de la harina en un molino que produce 75 t
24 h"1. (a) Harina ensacada en el molino y desplazada manualmente en sacos, (b) Harina ensacada
en el m olino y desplazada autom áticam ente en sacos, (c) 50% conjo (b) y 50% desplazada a
granel neumáticamente, (d) 100% desplazada neumáticamente, a granel.
TABLA 19.1
Reglas para la manipulación y desplazamiento eficientes de los materiales
1. Reglas de planificación.
(a) Planifíquese el estudio del método de optimización del flujo de materiales.
(b) Planifíquense las actividades de manipulación, desplazamiento y almacenamiento, para
conseguir una eficacia operativa global máxima.
(c) Planifíquese la forma de maximizar el uso del volumen del edificio.
(d) Planifíquese de forma que se integren las actividades de manipulación en un sistema
coordinado que abarqm rel suministro, la recepción, el almacenamiento, la producción,
la inspección, el envasado, la gestión y la distribución de existencias.
(e) Planifíquese cómo maximizar la utilización del equipo de manipulación y desplaza
miento y la mano de obra.
(f) Planifíquese la revisión regular de los sistemas.
3. Reglas de funcionamiento.
(a) Ú sese la gravedad, siempre que sea posible, para el desplazamiento de materiales.
(b) Muévanse los materiales como cargas unitarias.
(c) Elimínense los procedimientos y prácticas de desplazamiento ineficaces.
(d) Establézcanse los protocolos de mantenimiento del equipo.
(e) Establézcanse normas de seguridad rígidas para las operaciones de transporte y m anipu
lación.
nuevas técnicas. La Tabla 19.1 recoge una serie de reglas esenciales para el
establecimiento de un buen sistema de transporte de materiales. Se agrupan en
tres bloques: planificación, selección de equipos y funcionamiento.
TABLA 19.2
Categorización de los aparatos para desplazamiento de materiales
O <D C3
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c<DT
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TC3 OC <1) Q i—i
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Clasificación > > £ £ X u CU 0 S ' < > Dh< j
x = aplicable
19.2 TRANSPORTADORES
19.2.1.1 Toboganes
Son conductos inclinados abiertos, de superficie lisa, utilizados para des
plazar materiales hacia niveles más bajos, por medio de la fuerza de la grave
dad. Los factores a considerar en su diseño y uso son:
(a) La fricción. El valor medio del coeficiente de fricción de una caja de
madera sobre un tobogán de superficie también de madera es de alrededor
de 0,5, y para cajas de madera sobre toboganes de superficie metálica de
alrededor de 0,3. Las clásicas leyes de Coulomb sobre la fricción, aunfcme
útiles, no explican muchos de los fenómenos observados y ha sido necesa
rio modificarlas.6,7 Las fuerzas de fricción se consideran hoy dependientes
de la velocidad de deslizamiento, que afecta a la temperatura y, por tanto,
a la naturaleza de la superficie de deslizamiento. La fuerza de fricción
suministra la energía precisa para vencer la adhesión entre las superficies
y para deformar o limar las asperezas, es decir, las irregularidades de am
bas superficies. Las superficies de deslizamiento están formadas por el
vértice más alto de estas asperezas y la fuerza de fricción es, por tanto,
dependiente de esta pequeña área de contacto, que variará con la carga
aplicada. Con materiales a granel, se necesita considerar tanto la fricción
entre el producto y el tobogán como la fricción entre las piezas de produc
to. Esta última es la que determina que el material se deslice por el tobo
gán o se derrame.
(b) La humedad. La humedad atmosférica y el contenido en agua del pro
ducto que se transporta afectan a la fricción entre los productos y la super
ficie de deslizamiento y entre las piezas que se deslizan, lo que debe tener
se en cuenta al diseñar el canal.
(c) La inclinación del tobogán. Los toboganes muy pendientes generan ve
locidades de aceleración grandes, por lo que aumenta el riesgo de deterio
ro del producto.
(d) La longitud del tobogán. Cuanto más largo sea el tobogán, mayor será la
velocidad terminal del envase. Como la energía cinética de la unidad trans
portada es proporcional al cuadrado de su velocidad, el transporte sobre
toboganes largos o muy pendientes puede deteriorar mucho los envases.
(e) La uniformidad del peso de los paquetes. El transporte por toboganes de
unidades de distintos pesos puede deteriorar los envases más ligeros, por
el impacto de los más pesados. Por ello, se deben transportar por separado
los ligeros y los pesados.
578 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
(f) La posición del centro de gravedad del envase. La vertical que pasa por el
centro de gravedad del envase debe pasar también por la superficie en
contacto con el tobogán, de lo contrario, volcará. Por razones similares,
los paquetes en los que el peso por unidad de volumen no es uniforme se
deben transportar con el extremo más pesado hacia abajo.
Estas observaciones son válidas también para el transporte en muchos otros
tipos de transportadores inclinados y deben tenerse en cuenta, si se quiere
minimizar el deterioro de los envases y la frecuencia de los accidentes.
Los toboganes pueden ser de madera o de metal; deben ser rectos, aunque
pueden curvarse para cambiar de dirección o describir una trayectoria en espi
ral para economizar espacio. Para el desplazamiento de los productos alimen
ticios a granel por este sistema, deben utilizarse conductos metálicos cerrados,
al objeto de aminorar la contaminación.
Ambos tipos son útiles en casos similares, pero conviene establecer las
siguientes diferencias:
(i) En los transportadores que siguen trayectorias curvas, son preferibles
las ruedas a los rodillos, porque es menor la fricción entre paquete y
transportador.
(ii) Los rodillos soportan más peso que las ruedas.
(iii) Un transportador de rodillos pesa unas tres veces más que un sistema
equivalente de ruedas; por eso, los rodillos tienen más inercia y son más
difíciles de poner en marcha y detener.
(iv) Los sistemas de rodillos son más robustos que los de ruedas.
Ambos tipos son de movimiento libre, por lo que se pueden utilizar para
desplazamientos horizontales o casi horizontales; con una pendiente del 3%
(2o) permiten transportar la mayoría de las cargas por gravedad. Cuando se
utilicen estos transportadores, hay que cuidar de evitar que los productos se
deterioren por golpes.
FIG: 19.3 Transportador a granel de Redler utilizado como elevador. Arriba izquierda: detalle
de la cadena elevadora (Cortesía de Redler Conveyors Ltd, Stroud, Glos., England).
19.3 ELEVADORES
Plataforma basculante de
descarga con rodillos Plataforma basculante de carga
por rodillos en posición
descendente
Plataforma basculante de
descarga con rodillos,
posición descendente
a basculante de carga
con rodillos
Plataforma de descarga
típica en posición baja
FIG. 19.4 Elevador vertical de bandejas oscilantes (Cortesía de W. & C. Pantin Ltd, Epping,
Essex, England).
FIG. 19.5 Sistemas de descarga de los elevadores de cangilones, (i) Descarga centrífuga, los
sólidos pasan desde el cangilón al canal de descarga, (ii) Descarga positiva, las cadenas de
arrastre se desvían, para descargar los materiales húmedos o pegajosos, (iii) Descarga continua,
los cangilones muy poco distanciados unos de otros descargan sobre la parte posterior del prece
dente.
586 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 19.6 Grúa de pluma móvil. El movimiento está limitado por la base y las patas de soporte.
19.4.1 GRÚAS
En la Figura 19.6 se muestran las características principales de una grúa
típica. La pluma se mueve en el mástil que ha de sustentarse sobre soportes
fijos, o mantenerse erguida por medio de «vientos» de cable o soga. Por des
plazamiento (hacia arriba o hacia abajo, hacia la derecha o a la izquierda) de la
pluma, se modifica el área servida por ella. La capacidad de elevación y la
estabilidad de las grúas se ve considerablemente afectada por la inclinación de
la pluma. La ignorancia de este hecho causa numerosos accidentes.
Estas grúas se usan mucho para desplazar las cargas de barcos, barcazas,
vagones de ferrocarril y en aquellos otros casos en los que se puede sacar el
máximo partido de su movimiento de elevación y oscilación. Las grúas de
elevación fija de la pluma encuentran numerosas aplicaciones en la industria
alimentaria (por ejemplo, para cargar de latas los autoclaves verticales grandes
y mover paquetes pesados). En el mercado, existen accesorios en forma de
horquilla, para carretillas elevadoras que constituyen unidades móviles muy
flexibles.
Las grúas móviles que se desplazan por el techo (Fig. 19.7) permiten el
movimiento vertical en un área grande, por lo que se usan mucho en las opera
ciones de almacenamiento. Este tipo de grúas permite una utilización excelen
te del cubicaje del edificio, ya que apenas necesitan espacio de maniobra y
pueden apilar hasta alcanzar alturas distanciadas no más de unos 30 cm de su
propia vigueta soporte.
Los tipos (iii) y (iv) son compactos y potentes, adecuados para la elevación
a gran velocidad accionada eléctricamente. Cuando se acoplan a un raíl eleva
do proporcionan un sistema barato y flexible de desplazar productos embala
dos. Elevadores grandes de este tipo se emplean en el transporte portuario de
cargas, en contenedores de hasta 70 toneladas de peso. En una de estas aplica
ciones, vehículos autopropulsados, cada uno con su propio conductor, torno y
grúa, se desplazan por circuitos de carriles elevados.13
Los elevadores operados por aire presentan ciertas ventajas sobre los ac
cionados eléctricamente; no desprenden chispas y, por tanto, son seguros en
condiciones polvorientas; permiten una distribución precisa de la carga y no se
pueden sobrecargar. Como tienen muy pocas partes móviles, los elevadores
neumáticos son de mantenimiento barato y resisten condiciones corrosivas y
ambientes cálidos. Tienen el inconveniente de requerir el suministro de aire
comprimido, a unos 800 kN n r 2, y que la elevación está restringida al despla
zamiento del pistón, a menos que se utilice algún tipo de multiplicador.
19.5 VEHÍCULOS
desplazamiento vertical
---------------------------------------- x 100
desplazamiento horizontal a lo largo del plano
Además de la TE, hay que contar con el. gasto de energía en otras activida
des, como la pérdida de eficacia entre el motor y las ruedas accionadas, la
energía consumida en la carga y descarga y la energía gastada en las maniobras
y en la conducción.
La propulsión humana se utiliza, a pesar de sus limitaciones obvias, en áreas
confinadas, y cuando es aceptable un trabajo intermitente, lento. La mano de
obra asistida por motores también es valiosa; de este modo se pueden añadir
capacidad (grande o pequeña) de elevación a la maniobrabilidad y escaso^os-
to de los equipos accionados manualmente.
La propulsión por batería posee las características generales que se indican en
la Tabla 19.3. Los vehículos accionados por este método ofrecen un elevado
cociente peso muerto/capacidad y están limitados por la capacidad de almace
namiento de sus baterías. Son más indicados para el desplazamiento a distan
cias cortas (100 metros) y sobre superficies planas y lisas (pendiente máxima
10%).
La propulsión por combustión interna (IC), usando como combustible gasoli
na, fuel o gases del petróleo licuados (LPG), se usa para el transporte a grandes
distancias y sobre pendientes pronunciadas (Tabla 19.3).
Los motores de combustión interna no deben utilizarse cuando existan ries
gos de incendio o de contaminación de los productos, ni en lugares poco ven
tilados. Los motores de LPG son similares en diseño a los motores de gasolina,
diferenciándose sólo en que utilizan un combustible gaseoso que se cree des
gasta menos el motor que los combustibles líquidos. El escape es más limpio
TABLA 19.3
Características de los motores de vehículos
Riesgo de contaminación
del producto por
combustible y escapes ninguno alto moderado muy alto
Tipo de recorrido (continuo) corto largo largo largo
Remonte de pendiente pobre (<10%) bueno bueno bueno
Nivel de ruido muy bajo alto alto alto
Arranque (frío) fácil moderado moderado moderado
difícil difícil difícil
Riesgos de explosión y fuego muy pequeño
en condiciones polvorientas o ninguno” alto moderado pequeño
Desgaste del motor pequeño grande moderado grande
* Convenientemente protegido.
592 Las operaciones de la ingeniería ele los alimentos
TABLA 19.4
Ruedas para vehículos
que en los sistemas que utilizan gasolina y diesel y el combustible menos olo
roso. A veces, se utilizan motores de LPG en el interior de almacenes bien
ventilados.
FIG. 19.8 Tipos palets. (a) De dos entradas, (b) De cuatro entradas, (c) «Stillage»
colapsable.
Entradas
19.5.2.1 Carretillas
A pesar del énfasis en la mecanización, existen numerosos tipos de vehícu
los de impulso manual. Los fabricantes de estos aparatos ofrecen carretillas
baratas, diseñadas para usos especiales. En circunstancias especiales (por ej.,
en áreas confinadas), las carretillas de propulsión manual resultan de gran uti
lidad. Su principal inconveniente es la tendencia a usarlas sin tener en cuenta
las reglas de eficacia (Sección 19.1.2).
FIG. 19.10 Carretilla elevadora de horquillas gemelas para elevaciones a poca altura (Cortesía
de Matling Engineering (1962) Ltd, Wednesbury, Staffs).
FIG. 19.11 Aparatos de desplazamiento libre para elevaciones a gran altura, (a) Carretilla
elevadora de palets. (b) Carretilla de elevación por horquilla de tipo equilibrado, controlada por
el conductor (Cortesía de M atling Engineering (1962) Ltd, Wednesbury, Staffs).
Transporte, manipulación y gestión de materiales 597
Entre estos equipos auxiliares cabe citar las máquinas de carga y apilado de
«palets» y los dispositivos para la puesta en marcha y conducción automática.
^Válvula
Filtros purga Ventana de observación
/ Salida al silo
m o al filtro de aire Válvula de alimentación
T u b e ría ^ y \ v __ ,
Suministro de
interior línea f \ . \ 1
aire comprimido
de aire *1 i i\L /
Indicador _
de nivel
Conducto
FIG. 19.13 Sistem a de transporte neumático en fase densa de Pennsalt-G attys (C ortesía de
Pennsalt Ltd, Camberley, Surrey, England).
602 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
FIG. 19.14 Tipos de transportadores neumáticos en fase diluida, (a) Empuje abierto, (b) Trac
ción, abierto, (c) Em puje-tracción, (d) Empuje cerrado. Clave: B, soplante; C, separador; D,
desviador; F, filtro de aire; P, alimentador; S, silo; V, distribuidor.
Entrada de aire
FIG. 19.15 V álvula sónica (Cortesía de los patentadores Henry Simon Ltd, Stockport,
England).
Compuerta
de
alimentación
Respiradero
Paso de Venturi
(a) (b)
FIG. 19.16 Mecanismos de alimentación para los transportadores neumáticos, (a) Alimenta-
dor de Venturi. (b) Alimentador rotatorio.
606 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Corriente
aire-sólido
Conducto
tangencial
de entrada
Entrada
tangencial
Válvula rotatoria Sacos de tela . zula
filtrante sobre rotatoria
soportes espirales
alimentos. Entre las medidas físicas cabe citar: la velocidad de flujo, la tempe
ratura, el nivel de sólidos y líquidos, la presión, la humedad, el color, la densi
dad, la viscosidad, el pH, la conductividad y el índice de refracción (y por
tanto, la concentración o contenido en sólidos solubles). Para el reconocimien
to, inspección y selección se utilizan sensores capaces de medir las propieda
des relacionadas con las radiaciones electromagnéticas, utilizando radiaciones
visibles e infrarrojas; para el análisis «en línea» y la determinación de agua,
grasa, proteína, etc., se utilizan las radiaciones en la región del infrarrojo próxi
mo.29 Los sensores «en línea» se utilizan para detectar cambios de peso, volu
men y número y para posicionar u orientar las unidades. Las señales de salida
de los sensores suelen ser eléctricas, en el rango 0-10 V, a 4-20 mA, o neumá
ticas, en el rango de presión 30-100 kN n r 2-
Los analizadores reciben e interpretan las señales generadas por el sensor.
Su com plejidad es variable, desde un am plificador conectado a un relé,
hasta un controlador lógico program able (PLC). Los PLC em plean un
microprocesador, para analizar las señales del sensor, y utilizan la información
para el control secuencial automático de los procesos, trátese de tareas sim
ples, com o la carga de un palet, o de operaciones com plejas com o la
automatización de un proceso de producción completo.9
Los controladores ajustan el proceso al recibir una señal del analizador.
Pueden adoptar la forma de un intermptor, una válvula, una bomba o un motor,
eléctrica, neumática o hidráulicamente propulsado.
La automatización en la carga y descarga de palets y en la conducción de
vehículos se mencionó ya en la Sección 19.5.5. Otras áreas importantes de la
automatización en el manejo de los materiales son las de las pesadas y el alma
cenamiento automáticos (Secciones 19.8.2 y 19.8.3).
utilizan para ajustar la velocidad a que se mueve la cinta; así se logra urvsiste-
ma continuo de pesada. Las básculas de cinta, controladas por ordenador, for
man parte integral de los procesos de mezcla continua en seco. En algunos
procesos, se pueden medir simultáneamente hasta 13 componentes y efectuar
cambios de formulación a velocidades de hasta 7 veces por segundo.30
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C apít u l o 2 0
El bom beo
EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
20.1 IN T R O D U C C IÓ N
20.2 C O M E N T A R IO S G E N E R A L E S S O B R E L A S E L E C C IÓ N
D E LA S T U B E R ÍA S
617
618 Las operaciones ele la ingeniería de los alimentos
Au 2 Ap
AH = —— ■+ Az + — + hf (20.1)
p. 2 g pg ’
peristálticas,5-6 por ejem plo, som eten los productos a esfuerzos de ci
zalla m enores que las de engranajes exteriores; se recom iendan para
los productos sensibles a este efecto.
(f) Propiedades lubricantes. Pueden influir en la selección de la bom ba,
ya que las hay que pueden trabajar con líquidos no lubricantes, pero
algunas bom bas rotativas, sólo de metal, requieren que el líquido bom
beado actúe com o lubricante.
(4) Fuente energética. A unque la m ayor parte de las bom bas se acoplan a
m otores eléctricos, directam ente o vía poleas y cintas en V, las bom bas
alternativas pueden ser im pulsadas tam bién por vapor o por aire com pri
mido.
(5) Exigencias higiénicas. En la industria alim entaria hay que evitar siem pre
la contam inación. Las superficies internas de las bom bas, al igual que
todas las superficies de contacto de cualquier equipo utilizado en la indus
tria alim entaria, deben ser fácilm ente accesibles a los agentes de lim pieza
y desinfección3 (véase tam bién Sección 17.2.3).
dos del ém bolo, dando una corriente de descarga más uniform e. Aún es más
uniform e el flujo que dan las bom bas m ulticilindro de ém bolo de doble acción,
que son más caras (véase Sección 5.2.2.2). El caudal depende del área del
ém bolo, de su longitud y de la velocidad a que opere la bom ba. Pueden utili
zarse con líquidos viscosos y desarrollan presiones elevadas. Se pueden usar
com o bom bas m edidoras, porque una bom ba de ém bolo bien m antenida tiene
un caudal fijo. Un problem a que puede plantearse en las bom bas de ém bolo
alternativas es el de las fugas entre el ém bolo y el cilindro, que reducen su
eficacia. No se recom ienda norm alm ente su uso con líquidos que contienen
sólidos abrasivos, dado el riesgo de que rayen los revestim ientos de los cilin
dros y las válvulas. Las bom bas alternativas bien m antenidas pueden tener
eficacias superiores al 95% .7
Bom bas de diafragm a. Este tipo de bom ba alternativa, sim ple y barata, pue
de im pulsar líquidos viscosos y pastas, además de líquidos corrosivos y sus
pensiones que contengan sólidos abrasivos. Puede funcionar en vacío.8En ellas,
una m em brana flexible de un m aterial resiliente, resistente a la corrosión, se
para la zona de acción y el lado de contacto con el producto. El transporte del
líquido se produce por el m ovim iento de la m em brana resiliente y recam bia-
ble. L a m em brana perm ite el paso de partículas abrasivas con m ínim o daño
por abrasión y reduce la superficie en contacto con el am biente corrosivo-
erosivo. Al igual que ocurre con las bom bas de ém bolo norm ales, estas unida
des necesitan válvulas de carga y descarga.
Com o el resto de las bom bas de desplazam iento positivo, las bom bas al
ternativas pueden desplazar líquidos a altas presiones, es decir, pueden tra
bajar contra grandes cargas. En este tipo de bom bas, la carga contra la que se
trabaja afecta poco al caudal, lo que las hace particularm ente útiles com o
bom bas m edidoras. Las bom bas alternativas de gran capacidad son bastante
caras, pero las unidades m ás pequeñas, para caudales inferiores, son de uso
frecuente.8
dos del ém bolo, dando una corriente de descarga m ás uniform e. Aún es más
uniform e el flujo que dan las bom bas m ulticilindro de ém bolo de doble acción,
que son m ás caras (véase Sección 5.2.2.2). El caudal depende del área del
ém bolo, de su longitud y de la velocidad a que opere la bom ba. Pueden utili
zarse con líquidos viscosos y desarrollan presiones elevadas. Se pueden usar
com o bom bas m edidoras, porque una bom ba de ém bolo bien m antenida tiene
un caudal fijo. Un problem a que puede plantearse en las bom bas de ém bolo
alternativas es el de las fugas entre el ém bolo y el cilindro, que reducen su
eficacia. No se recom ienda norm alm ente su uso con líquidos que contienen
sólidos abrasivos, dado el riesgo de que rayen los revestim ientos de los cilin
dros y las válvulas. Las bom bas alternativas bien m antenidas pueden tener
eficacias superiores al 95 %,7
Bom bas de diafragm a. Este tipo de bom ba alternativa, sim ple y barata, pue
de im pulsar líquidos viscosos y pastas, adem ás de líquidos corrosivos y sus
pensiones que contengan sólidos abrasivos. Puede funcionar en vacío.8En ellas,
una m em brana flexible de un m aterial resiliente, resistente a la corrosión, se
para la zona de acción y el lado de contacto con el producto. El transporte del
líquido se produce por el m ovim iento de la m em brana resiliente y recam bia-
ble. L a m em brana perm ite el paso de partículas abrasivas con m ínim o daño
por abrasión y reduce la superficie en contacto con el am biente corrosivo-
erosivo. Al igual que ocurre con las bom bas de ém bolo norm ales, estas unida
des necesitan válvulas de carga y descarga.
C om o el resto de las bom bas de desplazam iento positivo, las bom bas al
ternativas pueden desplazar líquidos a altas presiones, es decir, pueden tra
bajar contra grandes cargas. En este tipo de bom bas, la carga contra la que se
trabaja afecta poco al caudal, lo que las hace particularm ente útiles com o
bom bas m edidoras. Las bom bas alternativas de gran capacidad son bastante
caras, pero las unidades más pequeñas, para caudales inferiores, son de uso
frecuente.8
E n g ra n a je s e x te rn o s
R o to r
interna del tubo. U na bom ba peristáltica con un conducto quím icam ente com
patible con el producto es una de las más higiénicas que existen. P ara las apli
caciones más exigentes, existen tubos de pared gruesa, de elastóm eros reforza
dos, que ofrecen alta resistencia a temperaturas por encim a de 100°C.5L a acción
de bom beo es suave y puede transferir, sin dañarlas, piezas sólidas de tam año
considerable, com o segm entos de m andarinas, nueces, queso Stilton y trozos
de pollo.6
En general, las bom bas de desplazam iento positivo se usan m ucho para el
trasporte de los líquidos más viscosos. Son autocebables y capaces de trabajar
contra cargas altas. No se les debe hacer trabajar contra una línea cuya descar
ga se haya cerrado, porque pueden crear presiones excesivam ente altas. Hay
que incorporar a la línea de descarga una válvula de seguridad, que perm ita
liberar controladam ente el exceso de presión que pueda generarse por un fun
cionam iento inadecuado.
D e s c a rg a
C a rg a d e la b o m b a
P u n to d e o p e ra c ió n
x
cüü>
> C a rg a e s tá tic a = C a rg a p o te n c ia l
+ c a rg a d e p re s ió n
C a p a c id a d , Q
FIG. 20,5 Gráfica que representa la carga de la bomba, la carga del sistema y el punto de
operación.
Com o antes se ha dicho, una bom ba centrífuga sólo operará eficazm ente si
dispone de una carga de aspiración positiva. Estas bom bas requieren una N PSH
mínim a, que aum enta con el caudal, si se quiere evitar la cavitación. E l fabri
cante de la bom ba proporciona este dato en otra «curva característica», que
m uestra la N PSH requerida en función de la capacidad. P ara im pedir la
cavitación hay que diseñar el sistem a de modo que la NPHS disponible supére
el valor exigido, en las condiciones de trabajo. El N PSH disponible viene dado
por la ecuación:
fs ( 20 .2)
PS
la carga es pequeña y las bom bas centrífugas norm ales no se ceban en estas
condiciones. Si la presión de vapor del líquido se aproxim a a la de la atm ósfera
por encim a del mismo, no es posible la elevación por succión y es probable
que haya cavitación, particularm ente a flujos altos.
Debe subrayarse que cuanto más volátil sea el líquido y más alta su tem pe
ratura m ayor será la N PSH disponible que es precisa para un trabajo eficaz. Si
no es posible evitar las alturas de succión, conviene considerar la posibilidad
de em plear bom bas sumergidas.
Las bom bas centrífugas suelen acoplarse directam ente a m otores eléctri
cos, aunque las que se usan para m over papillas se m ueven a veces por poleas,
para perm itir el trabajo a velocidad variable. L a eficacia de la conversión de
energía depende del diseño del im pulsor de la bom ba y la carcasa, así com o de
la viscosidad del líquido. Para un tipo y un diám etro concreto de impulsor, el
cam bio de la velocidad de rotación m odifica la carga desarrollada y la capaci
dad de la bomba.
Para un determ inado conjunto im pulsor/carcasa:
El caudal es proporcional a la velocidad.
L a carga desarrollada es proporcional a (velocidad).2
El gasto de energía es proporcional a (velocidad).2
Si se varía el diám etro del im pulsor y se m antiene constante la velocidad:
El caudal es proporcional a (diám etro).3
L a carga desarrollada es proporcional al (diám etro).2
El gasto energético es proporcional a (diám etro).5
Las relaciones anteriores muestran cómo varían las prestaciones de las bom
bas centrífugas al m odificar la velocidad y el diám etro del impulsor.
Las bom bas centrífugas de una sola etapa son las más usadas para despla
zar papillas; son particularm ente útiles en el transporte de las poco viscosas.
H abitualm ente, son las más baratas y de costos de m antenim iento más bajos,
pero sólo ofrecen una eficacia m oderada en el «punto de m áxim a eficacia».
Las bom bas centrífugas pequeñas (de caudales inferiores a 12 m 3 h"1) suelen
ser muy ineficaces.7 L a eficacia de todas las bom bas centrífugas desciende
rápidam ente cuando se utilizan para im pulsar líquidos más viscosos; son in
adecuadas para estos fines.
En el transporte de líquidos con sólidos en suspensión, es preciso cuidar el
diseño del im pulsor, para m inim izar el desgaste, reduciendo los cam bios brus
cos en la dirección del flujo y procurando que el diám etro de los conductos sea
siem pre suficientem ente grande, para evitar los bloqueos. Los com ponentes
que están som etidos a m ayor desgaste deben ser m ás gruesos. Las turbulencias
locales aum entan el desgaste, por lo que se prefieran im pulsores cerrados de
alta eficacia. Las bom bas recubiertas de elastóm eros resisten el desgaste por
im pacto de las partículas en suspensión y tienen una vida más larga. Pueden
628 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
utilizarse tam bién con sólidos de tam año relativam ente grande, si son blandos
y de bordes no dem asiado agudos. Para im pulsar el transporte de partículas
con aristas agudas, se recom iendan bom bas de m etales duros.9 L a vida econó
m ica de los com ponentes de una bom ba puede prolongarse reduciendo su ve
locidad.10
Las bom bas centrífugas convencionales son muy útiles en los casos en que
se requiere una alta capacidad y una carga baja. Si se necesitan presiones más
altas y se pretende usar bom bas de este tipo, deben considerarse las bom bas de
m últiples etapas, en las que el líquido pasa secuencialm ente a través de una
serie de im pulsores, aunque estas bom bas se han utilizado muy poco hasta
ahora.9Se puede aum entar la carga o la capacidad, haciendo funcionar conjun
tam ente dos bom bas centrífugas. Cuando funcionan dos bom bas idénticas en
serie, a un caudal volum étrico, Q , se desarrolla una carga total, 2H . Si funcio
nan en paralelo, el caudal obtenido es 2 Q a una carga total H } En ambos
sistem as de funcionam iento, la eficacia sigue siendo aproxim adam ente la m is
m a que la de una sola bom ba.
BIBLIOGRAFÍA
E n v asado y e m pa q u eta d o
629
630 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
el oxígeno cae por debajo de un 2%, pueden desarrollarse flavores anóm alos y
producirse decoloraciones en ciertas frutas y hortalizas. Para evitar estos cam
bios, se necesita utilizar m ateriales de envasado que permitan la entrada del
oxígeno y la salida del dióxido de carbono, a través de los m ismos. Para m an
tener el agradable arom a de m uchos alim entos, por ejem plo al café, es necesa
rio utilizar m ateriales de envasado poco perm eables a los com puestos vplátiles
responsables de su aroma. Estos materiales pueden utilizarse tam bién para evitar
la contam inación con olores extraños.
En aquellos casos en que debe m inim izarse el intercam bio del vapor y los
gases entre el interior y el exterior del envase, pueden em plearse recipientes
m etálicos o de vidrio, adecuadam ente cerrados. Son num erosos los m ateriales
con los que se pueden fabricar películas flexibles, de uno o varios com ponen
tes, capaces de constituir barreras eficaces para el vapor de agua y los gases.
Cuando se desean ciertos intercam bios de vapor y gases, es conveniente utili
zar películas sem iperm eables a los vapores y a los gases y, si resulta necesario,
perforar el m aterial de envasado.
Grasas y aceites. Los alim entos grasos necesitan ser envasados en recipien
tes im perm eables a las grasas, para evitar que las grasas o aceites salgan al
exterior, alteren el aspecto del envase y probablem ente dañen la decoración y
la etiqueta. Existen papeles im perm eables a las grasas y a los aceites y pelícu
las hidrófilas, que proporcionan diversos grados de protección, para distintos
usos.
Cambios de temperatura. El envase debe ser capaz de soportar los cam bios
de tem peratura a los que probablem ente se va a ver som etido, sin que se vean
perjudicados su aspecto o sus prestaciones. Esto tiene particular im portancia,
cuando los alim entos se van a calentar o enfriar en los propios envases. En la
elección del m aterial de envasado, influye la velocidad a que va a tener lugar el
cam bio de tem peratura y el tipo de calentam iento a que se va a ver som etido.
Por ejem plo, los recipientes de vidrio deben calentarse y enfriarse lentam ente,
para evitar su rotura y se necesitan papeles o cartones especialm ente form ula
dos para el calentam iento en m icroondas, al objeto de evitar el desarrollo de
olores anóm alos.
Transmisión de luz. M uchos com ponentes de los alim entos son sensibles a la
luz, particularm ente en las regiones del azul y el ultravioleta del espectro. La
exposición a la luz puede causar pérdidas de vitam inas, decoloraciones y ace
lerar el enranciam iento de las grasas. Para evitar estos cam bios, se pueden usar
m ateriales de envasado opacos o, cuando sea conveniente que se puedan ver
los productos, m ateriales coloreados, que filtren las radiaciones de longitud de
onda corta. Un ejem plo característico es el constituido por los vidrios de color
ámbar.
632 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Papel kraft, fabricado con pulpa sulfato. Es un papel de uso general para
envolver, dotado de buena resistencia m ecánica.
P apel sulfito, fabricado con pulpa producida por digestión ácida. También
es un papel de uso general, no tan fuerte com o el kraft.
P apel antigrasa, fabricado a partir de pulpa sulfito a la que se ha dado un
tratam iento m ecánico intenso, durante la prim era etapa de la elaboración, para
producir un papel de textura cerrada con características antigrasa, en condicio
nes secas.
P apel pergam ino, fabricando pasando varias veces una m em brana de pulpa
quím ica a través de un baño de ácido sulfúrico. Luego se lava, se neutraliza y
se seca. Este tratam iento disuelve las capas superficiales, reduciendo su poro
sidad y aum entando la resistencia del papel a la grasa. Tiene m ayor resistencia
en condiciones húm edas que el papel antigrasa.
P apel de seda; es un papel de estructura abierta, utilizado para proteger
productos delicados y proporcionarles cierto grado de acolcham iento.
Papel resistente en condiciones húmedas; se obtiene añadiendo resinas a la
pulpa. Los papeles así fabricados son m ucho más resistentes en condiciones
húm edas que los no tratados de este modo.
Papeles provistos de recubrimientos. Los distintos tipos de papel pueden
recubrirse con diversas sustancias, para m ejorar sus propiedades protectoras.
Los papeles encerados son term osellables y ofrecen una resistencia m oderada
al agua y a la transferencia de vapor. Existen papeles plastificados, de caracte
rísticas variadas, por ejem plo la de constituir barreras más o menos eficaces al
vapor de agua, a los gases, a los productos volátiles, a la grasa, a los aceites,
etc., dependiendo del tipo de recubrim iento plástico utilizado.
Envasado y empaquetado 635
/ \ y \ / v VAAAAA/V xzxz D e u n a s o la c a p a
De dos capas
w m x x x x x m
D e tre s c a p a s
TABLA 21.1
Normas de ondulación del cartón.
21.2.2 M A D ER A Y TEJIDOS
Los recipientes de m adera se usan fundam entalm ente cuando se precisa un
grado elevado de protección m ecánica. D eben estar construidos con una m a
dera de buena calidad, exenta de nudos, bien curada y de no más de un 15% de
hum edad. Algunas variedades de m adera, com o la de pino, alerce, cedro, ci
prés y abeto no deben usarse para ciertas aplicaciones, por el peligro de que
transm itan olores extraños a los alimentos.
Los recipientes de m adera tom an la form a de barriles, bidones, cajas, bar
quillas, etc.
Sus usos son diversos: cajas y barquillas abiertas para pescados, frutas y
hortalizas; bidones de varias capas de m adera para grasas y productos en pol
vo; barriles para cervezas, vinos y licores, etc.
Los lienzos de yute y algodón son m ateriales tejidos, utilizados en form a de
sacos o bolsas. Los sacos de yute se utilizan para frutas y hortalizas frescas,
cereales y legum bres. También se utilizan sacos de algodón para envasar can
tidades no muy grandes de harina, azúcar, sal y productos sim ilares. - (,J7-2!I
(i) Extrusión. La m ezcla de polím eros y aditivos alim enta un extrusor cons
tituido por una carcasa cilindrica calefactora, en cuyo interior giran uno
o más tornillos, que fuerzan la m ezcla fundida a través de un orificio en
form a de rendija o apertura anular. El m aterial extraído se estira, para
controlar el grosor de la película, y se enfría.
(ii) Laminado. L a m ezcla caliente del polím ero y los aditivos alim enta una
serie de rodillos calefactados, entre los que van quedando distancias
progresivam ente decrecientes.
(iii) M oldeo. El polím ero y los aditivos se disuelven en un disolvente ade
cuado; la disolución va alim entando una cinta transportadora que se ca
lienta, para que el disolvente se evapore. L a película se desprende de la
cinta y se seca más, en un horno. M uchas películas están orientadas.
638 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
En el m oldeo p o r soplado, se introduce aire com prim ido en una m asa de plás
tico fundido, localizada en el interior de un molde. La presión de aire fuerza al
plástico blando a expanderse, adoptando la form a del molde. El plástico se
enfría y fija su forma; el m olde, entonces, se abre y se expulsa el envase.
Celulosa regenerada
-S im p le (P) H L-seco L L L H
H-húmedo
-R ecu bierta de cera (MS) L L L L L H +
-R ecu bierta de cera (DMS)a L L-seco L L L H +
H-húmedo
-R ecu bierta de cera (QMS) H L-seco L L L H +
H-húm edo
-R ecu bierta de copolímero
(MXXT) L L L L L H +
Acetato de celulosa H M /H H L M L +a
Polietileno (PE)
-B a ja densidad L H M M L H +
-A lta densidad L M M M M H +
-Irrad iad a M M M M M H +
Polipropileno
-M oldeado L L L L H L +
-O rientado L L L L H H +"
P o liéster- Orientado L L L L H H +a
P oliestireno-O rientado H M M L L H -
Clorhidrato de goma Va Va H M” L Va +
(pliofilm)
Policarbonato H H H L M H +a
Fluoroetilenos L L L L H H +
Ionómeros M H L L L H +
+ H" "Depende del plastificador Frutas y hortalizas, carne fresca (muy plasti-
'’Para uso en los alimentos ficado), carnes procesadas (poco plastificado)
- H Alimentos grasos
P e líc u la o le o s a
A le a c ió n
Ó x id o d e e s ta ñ o d e e s ta ñ o
y a c e ro
P e líc u la o le o s a
L in g o te d e a c e ro
4
L a m in e o
I
L a m in a c ió n en c a lie n te
I
L a m in a c ió n en frío
4
R e c o c id o
S e g u n d a la m in a c ió n e n frío • E n d u re c im ie n to p o r -
ia m in a c ió n en trio
4 H o ja a s e rra d a P re p a ra c ió n d e ro llo s
P re p a ra c ió n d e ro llo s
4 4 4
D e p ó s ito e le c tro lític o d e e s ta ñ o In m e rs ió n en b a ñ o c a lle n te D e p ó s ito e le c tro lític o d e e s ta ñ o
4 4 4
F u s ió n m o m e n tá n e a F u s ió n m o m e n tá n e a
H O JA L A T A E S T A Ñ A D A
4 P O R IN M E R S IÓ N 4
P a s iv a c ió n P a s iv a c ió n
4
T ra ta m ie n to c o n a c e ite T ra ta m ie n to c o n a c e ite
4 4
H O JA L A T A F A B R IC A D A H O JA L A T A F A B R IC A D A
POR POR
E L E C T R O D E P O S IC IÓ N E L E C T R O D E P O S IC IÓ N
R E D U C ID A D O B L E R E D U C ID A S IM P L E
L a hojalata está constituida por una lám ina de acero bajo en carbono, de
0,15 a 0,50 mm de grosor, recubierta por ambos lados con una capa de estaño.
E l recubrim iento de estaño rara vez excede del 1% del grosor total de la hoja
lata. L a estructura de la hojalata es m ás com pleja de lo que podría esperarse de
esta sim ple descripción, pudiendo detectarse en ella varias capas, com o se
indica en la Figura 21.2. L a resistencia m ecánica y las características de fabri
cación de la hojalata dependen del tipo de acero y de su grosor. El aspecto y la
resistencia a la corrosión dependen del recubrim iento de estaño. L a elabora
ción de la hojalata consta de las etapas que se indican en la F igura 21.3. E xis
ten tres tipos de hojalata llamados: hojalata de electrodeposición reducida simple
(o e n fr ío ; C R); h ojalata revestida de estaño en caliente y hojalata de
electrodeposición reducida doble (DR). Sólo se usa una cantidad relativam en
te pequeña de la hojalata del segundo tipo, para el envasado de algunos pro
ductos alim enticios muy corrosivos. La de electrodeposición reducida doble
es m ás fuerte en una dirección que la de electrodeposición reducida sim ple y
puede usarse, para ciertos fines, de m enor grosor que aquella. La hojalata uti
lizada para la elaboración de botes tiene un grosor próxim o al m ínim o de los
citados al com ienzo del párrafo y puede ser de sólo 0,17 m m en la CR y 0,15
644 Las operaciones ele la ingeniería ele los alimentos
(a )
cr
Cb)
l___ í
(d) 1 I
FIG. 21.4 Representación esquem ática de la fabricación de (a) un bote de tres piezas, (b) un
bote estirado, (c) un bote estirado y reestirado y (d) bote estirado y de paredes embutidas.
Tamaños de envases metálicos utilizados en el tratamiento térmico de los alimentos en el Reino Unido de la Gran Bretaña (Cortesía de CMB Food
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TABLA 21.3
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0 4 ñ J- V) O VI o oo ON ñ J- 0 4 Os O* V ) v n v i m 04 oo e n vn
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X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
04 Vi V) VI VI e n en en en en en en en e n o\ O s Os o\ Os ON r-~ e n en e n e n e n e n ON
VI so so so so O- O O o~ o* O- r- O o o Os Os Os Os OS Os 0 4 v i vn vn V) vn vn vn
Envasado y empaquetado 647
se utiliza para los envases de hojalata o TFS (véase Figura 21.4). El bote esti
rado y de paredes em butidas (DW I) se fabrica a partir de un disco de m etal de
0,3-0,42 m m de grosor, que se estira para form ar una copa poca profunda, que
es som etida luego a la acción de una serie de anillos de em butición que van
adelgazando progresivam ente las paredes y alargándolas. A sí se pueden fabri
car envases de alum inio y hojalata (véase Fig 21.4). Las dim ensiones de los
botes cilindricos para el enlatado de alim entos suelen tener especificados su
diám etro y altura, en este orden. En el Reino Unido de la Gran B retaña y en los
Estados Unidos de Am érica, las unidades en que se expresan estas dim ensio
nes son pulgadas y dieciseisavos de pulgadas. Así un bote 401/411 tiene un
diám etro de 4 1/16 de pulgada y una altura de 4 11/16 pulgadas. En otros países, las
dim ensiones m encionadas se expresan en m ilím etros. En la Tabla 21.3 se dan
la capacidad y las dim ensiones de algunos de los envases más com unes utiliza
dos para el tratam iento térm ico de los alimentos, en el Reino Unido de la Gran
B retaña.2-17'23-24'27'32
21.2.7 VIDRIO
TABLA 21.4
Composición típica del vidrio fabricado en la Gran Bretaña
Porcentaje
P ro c e s o d e s u c c ió n
A
I
L a m a s a d e v i- F o rm a d o S o p la - B o c e to Boceto A d q u is ic ió n
d rio fu n d id o c a e el c u e llo do del t r a n s f e r i d e la fo rm a
e n la e s ta m p a b o c e to d o al m o l fin a l p o r s o
fo rm a d o ra de de so p la d o
p la d o
P ro c e s o d e p re n s a d o -s o p ia d o
L a m a s a d e v id r io B o c e to tra n s - A d q u is ic ió n T arro a c a b a d o
fu n d id o e n tra e n la fe rid o al m o l- d e la fo rm a
e s ta m p a fo rm a d o ra d e d e s o p la d o fin a l p o r s o
p la d o
C ie rre s n o rm a le s C ie rre s a v a c ío
T
6. D e a p e rtu ra p o r a p a la n c a m ie n to
tes que las m ás com plejas, que tienen aristas más agudas. Los recipientes de
vidrio se debilitan con el uso, debido a la abrasión de la superficie por contacto
de unos con otros o entre ellos y otras superficies. Este inconveniente se puede
reducir m ediante un diseño adecuado, el uso de fundas de plástico protectoras
o tratam ientos superficiales especiales. Entre estos tratam ientos especiales de
la superficie se incluyen los com puestos de titanio, zirconio, alum inio o estaño
y la sustitución de los iones sodio, en la superficie del vidrio, por iones potasio.
Estos m étodos perm iten el uso de recipientes más ligeros. L a resistencia de los
recipientes de vidrio a los cam bios bruscos de tem peratura, conocida com o
resistencia al choque térm ico, se reduce a m edida que aum enta el grosor del
vidrio. Así, al seleccionar los recipientes de vidrio que van a ser som etidos a
calentam iento y enfriam iento, por ejem plo durante la pasteurización de un lí
quido envasado en un recipiente de vidrio, es necesario alcanzar un com prom i
so entre su resistencia m ecánica y su resistencia al choque térm ico. El calenta-
650 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
m iento y el enfriam iento deben llevarse a cabo de una m anera relativam ente
lenta, para m inim izar el daño térm ico a los recipientes.
El cierre de los envases de vidrio im plica la com presión, por la tapa, de un
disco resiliente (o junta) contra la superficie de cierre rígida del vidrio y el
m antenim iento de la com presión por un m ecanismo de retención de la tapa. El
com ponente resiliente puede ser de corcho, gom a o plástico y la tapa de m etal
o de plástico. L a tapa puede ser roscada, doblada hacia dentro bajo el borde del
recipiente o presionada sobre él. Es necesario seleccionar un sistem a de cierre
que sea eficaz en las condiciones de uso, es decir cuando la presión en el
recipiente es aproxim adam ente la atm osférica (cierre norm al), cuando en el
recipiente reina un vacío parcial (cierre a vacío) o cuando el recipiente se
presuriza (cierre a presión). En la Figura 21.6 se m uestran algunos sistem as
típicos de cierre. Los envases m ultiuso de vidrio se utilizan para el envasado
de leche, cerveza y bebidas no alcohólicas. Entre los productos envasados en
recipientes de vidrio de usar y tirar, se encuentran algunas cervezas y bebidas
carbonatadas, vino, salsas, aderezos para ensaladas, encurtidos, vinagre, café
en polvo, leche en polvo y especias. En envases de vidrio se tratan térm icam ente
entre otros productos la leche esterilizada, la cerveza, algunos zum os de fruta
y los encurtidos.2’17’23,33'35
A l s is te m a de v a c ío
se para llenar de abajo a arriba, con lo que se reduce la form ación de espum a.
Para el llenado de estos líquidos, se pueden utilizar tam bién llenadoras a vacío
com o la de la Figura 21.9. Cuando el recipiente se eleva colocándose en posi
ción, se crea en su interior un vacío; la válvula que controla la entrada desde el
tanque se abre y el líquido fluye al recipiente. Cuando la válvula se cierra, el
exceso de líquido pasa al recipiente de rebose. Las llenadoras a vacío pueden
adaptarse tam bién para llenar de abajo a arriba. Son adecuadas para líquidos
de viscosidad baja o m edia, que no forman m ucha espum a. N o llenan recipien
tes con fugas. En las llen a d o ra s p o r p resió n -va cío , el líquido del tanque de
alim entación se halla a una presión superior a la atm osférica. Esto aum enta la
velocidad de llenado, especialm ente en el caso de productos viscosos. L a
llen a d o ra a co n tra p resió n directa se utiliza con las bebidas carbonatadas, para
im pedir la pérdida del dióxido de carbono disuelto, durante el llenado (Fig.
21.10). Cuando el recipiente se coloca en posición, se abre la válvula de pre
sión y, cuando se ha alcanzado toda la presión en el recipiente, se abre la vál
vula de entrada del líquido y com ienza el llenado. H abitualm ente, la cabeza de
la llenadora posee una válvula destinada a liberar la presión antes de que el
re cip ien te se re tire de la ca b eza de la llen ad o ra. E n las lle n a d o r a s d e
co n tra p resió n diferen cia l, la presión inicial del recipiente es algo m ayor que la
del tanque de alim entación y se controla durante el llenado. Así, el líquido
fluye m ás suavem ente al recipiente y el sistem a se m antiene a una presión más
baja que en el caso de las llenadoras a contrapresión directa.
L len a d o ra s p a ra p ro d u c to s viscosos. El tipo más com ún de llenadoras para
productos viscosos es la llenadora de p istó n (Fig. 21.11). Cuando el pistón se
Envasado y empaquetado 653
P re s ió n s u p e rio r
a la a tm o s fé ric a
eleva (A), carga un cilindro dosificador, y cuando desciende (B), llena el reci
piente, con el volum en apropiado de producto. Estas llenadoras pueden estar
diseñadas para llenar de abajo a arriba, para evitar una aireación excesiva.
Para reducir la cantidad de aire incorporado al producto, deben tornarse las
m edidas oportunas para que el producto descienda ocupando todo el recipien
te, de lo contrario, será necesario aplicar vacío. De este m odo, se envasan
654 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
C o n d u c to d e d e s c a rg a
E nvase
FIG. 21.12 Funcionam iento de una llenadora volum étrica para sólidos.
Envasado y empaquetado 655
O p c ió n P re s e n ta c ió n im p re s a d e la
C o n tro la d o r
d e l p ro c e s o In fo rm a c ió n
FIG. 21.13 Sistema de control del peso completamente automático (adaptado de Paine y
Paine2).
656 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
M a n d ril d e c ie rre
í
(a)
FIG. 21.14 Sertido de botes, (a) Cerradora, (b) Cierre al término de la primera operación, (c)
Al término de la segunda.
Envasado y empaquetado 657
C á m a ra d e v a p o r
FIG. 21.15 Colocación de las tapas en los recipientes de vidrio (adaptado de Moody35).
658 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
— B a rra c a lie n te —
P e líc u la ---------
- M a te ria l re s ilie n te ■
resistencia (Fig. 21.16). El m aterial a sellar se com prim e entre dos barras m e
tálicas calentadas eléctricam ente. Es necesario controlar la tem peratura de las
barras, la presión ejercida y el tiem po de contacto. Con las películas recubiertas
de c e lu lo s a , es fre c u e n te u tiliz a r m a n d íb u la s m e c á n ic a s co n d ie n te s
m achihem brados. Los dientes de las m andíbulas estiran las arrugas y m ejoran
el cierre. Para el cierre de lam inados, se usan m andíbulas lisas, que contactan
uniform em ente a lo largo de toda su longitud. Alternativam ente, una de las
m andíbulas es de un m aterial resiliente, no calentado, con frecuencia un
elastòm ero de silicona, para asegurar un buen contacto. L a superficie resiliente
debe tener un contorno redondeado, lo que ayuda a expulsar el aire o los líqui
dos de entre las superficies de cierre. Para el term osellado continuo de m ate
riales recubiertos, se pueden usar rodillos o ruedas calentadas. P ara sellar pro
ductos recubiertos con envolturas, por ejem plo porciones de queso, se utilizan
placas m etálicas calentadas. Las películas term oplásticas no reforzadas, com o
el polietileno, suelen cerrarse m ediante cierre de impulso (Fig.21.17). Las lá
m inas de la película term oplàstica se presionan entre m andíbulas de m aterial
resiliente, de las que, al m enos una, posee una tira estrecha de metal. Las dos
lám inas del m aterial de envasado se funden al hacer pasar un pulso eléctrico de
bajo voltaje durante un tiem po rigurosam ente controlado, a lo largó de la tira
m etálica. Las m andíbulas se m antienen separadas por el m aterial no fundido a
am bos lados de la lám ina m etálica, de m anera que no se produce un adelgaza-
R o d illo s im p u ls o re s
m iento apreciable fuera del área de sellado. Las m andíbulas perm anecen ju n
tas hasta que el material de envasado fundido solidifica. Am bas m andíbulas y
la tira fundida pueden recubrirse con teflón, para im pedir que la película de
envasado se adhiera a la m andíbula. En algunos casos, las m andíbulas pueden
enfriarse, m ediante aire o agua, para facilitar la solidificación rápida de la
película fundida. En el sellado continuo de películas term oplásticas no refor
zadas, se pueden usar cerra d o ra s de ban d a (Fig. 21.18), en las que se calien
tan, por m edio de zapatas estacionarias, un par de cintas o bandas m etálicas
sinfín. Estas zapatas contactan con las bandas sólo en la proxim idad de su
centro, perm itiendo que el resto perm anezca relativam ente frío. Al igual que
en la cerradora de im pulso, de este m odo se consigue que la película de plásti
co m antenga su grosor, fuera de la zona de cierre. Las bandas pueden ser de
teflón recubierto. Tras el paso entre las zapatas calientes, las capas de las pelí
culas de envasado pasan entre rodillos de presión y luego entre zapatas frías,
que solidifican la película fundida. Para el cierre y corte sim ultáneo de pelícu
las term oplásticas no reforzadas, se puede usar un alam bre caliente. Si se pinzan
dos películas dejando que sobresalgan sus bordes, se puede aplicar una barra,
un alam bre caliente o una llam a para form ar un cierre de perla ; para soldar los
bordes que sobresalen se aplica una corriente de aire caliente. Con ciertas pe
lículas, especialm ente las de vinilo, se puede recurrir al sella d o electrónico.
Las películas se sitúan entre electrodos de form a apropiada y se som eten a un
cam po eléctrico de alta frecuencia, que suelda las capas de la película. Este
m étodo se usa principalm ente para capas gruesas de m aterial con propiedades
eléctricas idóneas. El sella d o u ltra só n ico se puede usar para sellar capas de
película y lám inas m etálicas; es especialm ente adecuado para películas orien
tadas, no recubiertas, que son de difícil cierre por los procedim ientos m ás con
vencionales. Para sellar papel cartón, se usa principalm ente el sellado con m asa
fu n d id a caliente, para lo cual, se extruye sobre una de las superficies del car
tón una perla de m aterial term oplástico fundido; se presiona la otra superficie
de cartón contra la perla de m asa fundida y se enfría, para form ar el cierre.U7,23
660 Las operaciones cle la ingeniería de los alimentos
FIG. 21.19 Máquina de formar-llenar-sellar vertical. (1) El tubo se forma a partir del rollo de
película. (2) Formación de la costura longitudinal. (3) Cierre del fondo por medio de mandíbu
las calientes que se desplazan hacia abajo arrastrando la película. (4) Una cantidad predeterm i
nada de producto entra en la bolsa. (5) Las mandíbulas se abren y regresan al punto más alto de
su recorrido. (6) Las mandíbulas se cierran y desplazan el producto del interior de la bolsa fuera
del área de sellado. (7) Las mandíbulas se cierran y sellan la parte superior de una bolsa y el
fondo de la siguiente. Una cuchilla corta y desprende la bolsa llena y cerrada (adaptado de Paine
y Paine2).
FIG .21.20 M áquina form adora-cerradora-selladora vertical para bolsas pequeñas (adaptada
de Paine y Paine2).
que presionan el tubo en formación. Las m áquinas FFS verticales tam bién
pueden fabricar bolsas (véase Figura 21.20), que pueden form arse a partir de
un solo rollo de m aterial de em paquetado, com o se indica en la figura, o de dos
rollos. Los saquetes form ados verticalm ente pueden utilizarse para el envasa
do de líquidos y sólidos. El principio por el que operan las m áquinas FFS
horizontales se ilustra en la Figura 21.21. Este sistem a se usa para productos
sólidos, por ejem plo, para bizcochos o bom bones. Las m áquinas FFS horizon
tales pueden tam bién fabricar bolsas (Fig. 21.22), por lo que se pueden usar
para el envasado de productos sólidos y líquidos. También se pueden fabricar
recipientes en una operación de formar, llenar y sellar por term oform ado. Se
pueden term oform ar bandejas o tarros para construir con ellos un rollo conti
nuo, que se llena con el producto y se tapa con el m aterial de otro rollo, que se
sella a los bordes de las bandejas (Fig. 2 1 .23).2-17-21'23
P o s ic ió n fin a l d e l c ie rre d e la
p e líc u la e n v o lv e n te
E n v o ltu ra te rm in a d a
R o d illo s ¡n d e n ta d o s
C a ja en fo rm a c ió n
P a s tilla
R o d illo s d e s e lla d o
R o d illo s im p u ls o re s B lo q u e s c a le n ta d o re s
F o rm a c ió n d e la s o ld a d u ra lo n g itu d in a l
FIG. 21.21 Máquina de formar-llenar-sellar horizontal. (1) La película forma un tubo horizon
tal en torno al producto, al tiempo que se sella de modo continuo por debajo por bloques calen
tadores y rodillos indentadores. (2) Calentadores rotatorios sellan y cortan para formar paquetes
individualizados. (Adaptado de Paine y Paine2).
E s tira m ie n to
L a m in a
T u b e ría d e a lim e n ta c ió n
T ub o la m in a d o
/
h 2o 2c
/ S e lla d o ra lo n g itu d in a l
/
polietileno, lleva unida una tira de plástico, que finalm ente recubrirá la sutura
longitudinal interna del cartón. Pasa a través de un baño de peróxido de hidró
geno caliente, que hum edece el lam inado. El líquido esterilizante se elim ina en
dos etapas. Prim ero, el lam inado pasa entre rodillos de escurrido que exprim en
el líquido retenido por el lam inado, que retorna al baño. Después, el lam inado
recibe por am bos lados un chorro de aire caliente a gran velocidad, que elim i
na el peróxido de hidrógeno residual. El lam inado, libre ahora del líquido
esterilizante y seco, se transform a en un tubo con sutura longitudinal, en una
sección cerrada, que se m antiene estéril por presurización con aire estéril. El
tubo de llenado del producto recorre el centro del tubo form ado por el lam ina
do. El producto preesterilizado se vierte en la zona estéril^cerca del fondo del
tubo de lam inado, que se term osella a través del líquido. El aire con el peróxido
de hidrógeno vaporizado se recoge en una cam pana, pasa a un com presor, en el
que se m ezcla con agua (que arrastra el peróxido de hidrógeno residual), se
esteriliza por calor y se devuelve a la zona de llenado.
Tam bién pueden esterilizarse envases de lam inados preform ados, com bi
nando la nebulización de peróxido de hidrógeno y la acción del aire caliente o
las radiaciones ultravioleta. Se pueden tratar tarros preform ados de plástico
prim ero con aire estéril, húm edo y caliente im pregnado con peróxido de hidró
geno, y luego con aire estéril caliente. Las tapas se esterilizan por rayos
infrarrojos. El llenado se efectúa en una cám ara presurizada con aire estéril.
En el sistem a de term oform ación-llenado-cierre, el rollo de m aterial plástico
pasa a través de un baño de peróxido de hidrógeno, que se som ete a aire estéril
caliente para activar el proceso de esterilización. El m aterial con el que se
cierra se esteriliza m ediante una com binación de peróxido de hidrógeno y ra
diación infrarroja. Los recipientes se term oform an; se llenan de producto esté
ril y se sellan, en una zona presurizada con aire tam bién estéril. En todos los
sistem as citados se hay que asegurar que las tasas residuales de peróxido de
hidrógeno en los productos envasados se ajustan a las disposiciones lega
ja 2,17,23,31,37-41
B IB L IQ G R A F ÎA
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APÉNDICES
A p é n d ic e I
D vp
Re = ~ ~ (1.1)
D dF
/ = (L2>
donde, d F es la energía utilizada para superar la fricción, cuando la unidad de
m asa de fluido fluye desde una superficie en x hasta otra, en x + dx.
Para fluidos incom presibles (por ej., los líquidos) fluyendo en conductos o
canales de área transversal uniform e:
_ D (-A p )
1 2 Lpv1
donde, (-A p) = caída de presión debida a las pérdidas por fricción (en, por
ejem plo, N ew tons/(m etros)2); L = longitud del conducto o canal (en, por ejem
plo, m etros); las otras cantidades se definen com o en las ecuaciones (1.1 y 1.2)
y se m iden en unidades consistentes con las indicadas más arriba.
I Para el flujo de fluidos incom presibles, en conductos circulares, a núm eros
de Reynolds inferiores a 2.000 (flujo laminar):
66 9
670 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos _________________ ,__________________
Re • / = 16 (1.3)
A núm eros de Reynolds más altos, cuando el flujo es turbulento, se han
propuesto varias correlaciones entre el núm ero de R eynolds, el factor de fric
ción y la rugosidad del tubo. Para tubos lisos, se usa norm alm ente una ecua
ción de la forma:
.= *, log [ R e - ( f ) i n] - k 2 (1.4)
(-A p ) x i
' k{S 0( l - x ) ti + k2pu (1.6)
LSüu( 1 - x)
donde x —porosidad del lecho (es decir, la fracción llena de fluido); L = longi
tud del lecho; SQ= superficie específica de los gránulos (área superficial de la
unidad de volum en del «grànulo»); y u = velocidad superficial, dada por:
V
u ——
A
en la que V = caudal volum étrico a través del lecho; ,4 = área transversal del
«lecho».
L a constante de la ecuación (1.6) tiene valores entre 4 y 5, según sea la
geom etría del lecho granular2 y k2 vale alrededor de 0,3.3 P ara el flujo lam inar
(es decir, a velocidades de flujo relativam ente pequeñas), se puede despreciar
el segundo térm ino del lado derecho de la ecuación (1.6).
equilibre el peso del mismo. Si se aum enta el flujo por encim a de este nivel, el
lecho se expande y los gránulos que lo form an no están todos en contacto
estático; se dice entonces que el lecho se ha fluidizado y la caída de presión a
su través viene dada por:
-A p = g ( l - x ) ( p - p ) L (1.7)
siendo p s = densidad de los gránulos; g = aceleración debida a la gravedad.
Si el flujo se aum enta aún más, de form a que el arrastre viscoso sobre los
gránulos exceda su peso, las gránulos serán arrastrados por la corriente de
fluido (transporte fluido-sólido). Es el caso que ha sido descrito por Foust y
colaboradores.3
E l núm ero de F ronde (Fr) es un parám etro im portante de los lechos
fluidizados y viene dado por:
BIBLIOGRAFÍA
1. M cC abe, W. L., Sm ith, J. C. and H arriott, P., Unit Operations o f Chemical Engi
neering, 4th edn. M cG raw -H ill, N ew York, 1985.
2. C oulson, J. M., R ichardson, J. F. w ith Backhurst, J. R. and Harker, J. H., Chemi
cal Engineering. VoL 2, 3rd edn. Pergam on Press, O xford, E ngland, 1978.
3. Foust, A. S., W enzel, L. A., Clum p, C. W., M aus, L. and B ryce A nderson, L.,
Principles o f Unit Operations, 2nd edn. John W iley, N ew York, 1980.
A p é n d ic e II
F ó rm u la s para la
Tiene lugar en los fluidos al transm itirse calor, por el m ovim iento del flui
do. L a convección puede ser de dos tipos: «forzada», en la que el m ovim iento
del fluido es producido por agentes externos y «natural», en la que el m ovi
m iento se debe a los gradientes de densidad producidos por expansión térm ica
diferencial del fluido.
hD
Nu = - ~ (I I.2 )
K
siendo D una dim ensión característica del sistem a y A; la conductividad térm ica
del fluido.
En un cam biador de calor en el que dos fluidos (a y b) fluyen por las caras
opuestas de una barrera que los separa, y en el que el coeficiente de transm i
sión de calor global entre am bos ([/-S e cció n II.2.1) es constante para toda la
superficie de intercam bio de calor (área A),la velocidad de intercam bio de
calor entre ellos vale:
= UAAd (II.3)
673
674 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
donde
0u, 9h, 6 'a, d 'h son las tem peraturas de los fluidos a y ¿> en uno y otro extrem o
del cam biador de calor, respectivam ente.
C t¡
Pr = —^ (II. 6)
k
TABLA II. 1
Valores de las constantes a, b y c de la ecuación (II.5)'
Sistema a b c
TABLA II.2
Valores de las constantes a y b en la ecuación II.7
Sistema D Valor de a b
Pr, Gr
^ D > p 2g m - o 2)
Gr = — (H.9)
siendo k la conductividad térm ica del material de que esté form ado la lám ina.
Si las dos caras consideradas están separadas por una barrera térm ica com
pleja, com puesta por una serie de lám inas infinitas (de espesores d v d2, ... y
conductividades térm icas k {, k2, ...), en contacto o separadas por espacios de
lados paralelos llenos de fluido (y por tanto, ofreciendo resistencias convectivas
en las interfases fluido-sólido definidas por una serie de coeficientes de trans
m isión de calor h {, hy ...), se puede definir un coeficiente global de transm i
sión de calor (U) del siguiente modo:
1 d. d2 1 1
— = — + ^ + --. + — + — + ( 11. 12)
U k x k2 ht h2
2 tt( 0 , - 0 2)
(11.14)
N ótese que la velocidad de transm isión del calor crece con r2 cuando r2 < kt
h; por ello, el recubrim iento de las tuberías con m alos aislam ientos puede au
m entar las pérdidas de calor experim entadas.
punto, en el interior del sólido, al tiempo, t, a lo largo del cam bio en térm inos
de tem peraturas adim ensionales, V viene dada por la ecuación:
(11.16)
(H .1 7 )
Lám ina infinita. L a tem peratura, V{, en el plano central de una lám ina infini
ta, de un material de grosor uniform e, viene dada por la ecuación:
(11.19)
y’ 4 w M m C e{~ffF o ) <IL20)
^ ( n \
{nn)
donde ¡3n es la raíz enésim a positiva real de fíJ {([3)-BU( (f3) = 0 y J f x ) , J f x ) son
las funciones de B essel de orden cero y uno del prim er tipo.
^ 2 B iy
v' = h r : + B ? - B ¡ ) M r f ^ Fo) <IL22>
L a tem peratura prom edio, V"y de una esfera viene dada por la expresión:
V "1 J íB i2 9
(IL23)
TABLA II.3
Constantes A y B para el calentamiento o enfriamiento de una lámina
infinita
Bi A ,
. centro A medio B
TABLA II.4
Constantes A y B para el calentamiento o enfriamiento de un cilindro
circular infinito
Bi A centro A medio B
nen superficies que pueden considerarse form adas por la intersección de cilin
dros infinitos y lám inas infinitas.
Por ejem plo, las superficies de un cilindro recto de longitud 21 y radio a
pueden considerarse definidas por la intersección de un cilindro infinito de
radio a y una lám ina infinita de grosor 21, cuyas superficies planas son perpen
diculares al eje del cilindro. Si se determ ina la tem peratura adim ensional, V,,
en las condiciones concretas consideradas, para el eje de la barra de la ecua-
Fórmulas para la transmisión del calor 681
TABLA II. 5
Constantes A y B para el calentamiento o enfriamiento de una esfera
Bi A ccnuo medio B
ción (11.20) y la tem peratura adim ensional Vl para el plano central de la lám ina
infinita (II. 18), la tem peratura adim ensional del centro geom étrico del cilindro
finito será el producto de am bas tem peraturas ( V • V ). L a tem peratura m edia
682 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
del cilindro finito puede obtenerse com o el producto V'- V ', calculados de
acuerdo con las ecuaciones (11.19) y (11.21).
De un modo similar, una barra infinita de sección rectangular puede consi
derarse definida por dos lám inas perpendiculares infinitas y un paralelepípedo
rectangular (ladrillo) por tres lám inas infinitas perpendiculares entre si. L a
tem peratura del eje central de una barra rectangular y la del punto central del
paralelepípedo rectangular (al igual que la tem peratura prom edia) se pueden
obtener com o el producto de los dos y los tres valores de V, respectivam ente.
Estos m étodos son detalladam ente expuestos por D algleish y Ede,4 que han
preparado gráficas para la determ inación de V en función de Bi y Fo, para
num erosas circunstancias.
Smith y colaboradores5 han sugerido un m étodo aproxim ado de calcular V
cuando el cuerpo a calentar o enfriar tiene una form a que se aproxim a a un
FIG. II. 1 Nom ogram a para la evaluación de las distribuciones de tem peratura en cuerpos de
forma arbitraria (de Smith e ta l.,3 con permiso).
Fórmulas para la transmisión del calor 683
elipsoide, con sem iejes l, B {1 y BJ. ( B{, B2 >> 1). Prim ero, calculan un índice
geom étrico, G, por m edio de la ecuación:
1 3 3
G' = —- T + (H.25)
4 8 b ; 8 B2
Luego, determ inan un valor m v teniendo en cuenta el núm ero de Biot, se
gún la ecuación:
1
m, = ■ (11.26)
(50,
próxim o, en este caso una esfera, trazan una línea hasta P que corta la línea m
en m r Para Fo > 0,2, la relación entre Fo y V, en el centro del elipsoide será
aproxim adam ente la m ism a que en el centro del cuerpo regular considerado,
en este caso una esfera, cuando el núm ero de B iot del cuerpo regular es l/m 2,
que puede calcularse utilizando las ecuaciones antes dadas.
oT4 (11.27)
= E = C c { r [- T \ ) (11.28)
siendo C una constante, cuyo valor depende de la geom etría del sistema.
Si 7j - T2 ( - A7) es pequeña com parada con 7j, la ecuación (11.28) se puede
reescribir así:
E — 4C aT i iA T (11.29)
es decir, la transm isión de energía en este caso es aproxim adam ente proporcio
nal a la diferencia de tem peratura (véase transm isión por convección).
L a energía térm ica radiada por un cuerpo negro no está espectralm ente dis
tribuida de un m odo uniform e; alcanza una intensidad m áxim a a una longitud
de onda A, cuyo valor viene dado por la expresión:
A T = 0,2896 c m K (11.30)
Fórmulas para la transmisión del calor 685
B IB L IO G R A F iA
PSICROMETRÍA
III.l DEFINICIONES
M wt'v
p
H (III. 1)
M A( P - p v)
(IIL2)
687
688 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
H „ = 100-0- = 1 0 0 ^ ^ (III.3)
f H Pw ( P - P v) v
H r = 100— (III.4)
Pw
siendo CA = el calor específico del aire seco; C el calor específico del vapor
de agua
Volum en esp ecífico d e l aire húm edo, VH, es el volum en de una m asa de la
m ezcla que contiene la unidad de m asa de aire seco, a una atm ósfera de pre
sión y a una tem peratura dada. Suponiendo válida para este caso la ley de los
gases perfectos, tendrem os en unidades SI:
22 4 f 1 _H_x
(III. 6)
v " - f i ñ ie + 2 1 ^ M a + m wJ
H - ~ H = ¿ L(6 ~ (III.7)
K
L k
1-30
1-20
0 - 9 0 -----
0 -80
O
— -<r> w
o cj
io to
o lO
io o
-J-
Temperatura de bulbo seco (°C)
Calor específici
Temperatura
H ] . Las ordenadas de los puntos «e» y «f» son, respectivam ente, los volúm e
nes específicos del aire seco y el aire saturado a 6r El volum en específico del
aire húm edo es la ordenada del punto «g» situado de m odo q u e:1,2
g g _ H p\
ef 100
BIBLIOGRAFÌA
1. M cC abe, W. L., Sm ith, J. C. and H arriott, V., Unit Operations o f Chemical Engi
neering, 4th edn. M cG raw -H ill, N ew York, 1985.
2. G reen, D. W. (ed.), Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 6th edn. M cG raw -
H ill, N ew York, 1984.
A p é n d ic e IV
S is t e m a in t e r n a c io n a l
DE UNIDADES ( S I )
Este sistem a se basa en las siete unidades fundam entales siguientes: metro
(m); kilogram o (kg); segundo (s); amperio (A); kelvin (K); candela (cd); mol
(mol).
En este texto se usan tam bién las siguientes unidades derivadas-, new ton
(N) = kg m s’2; julio (J) = Nm; watio (W) = J s_l.
F A C T O R E S D E C O N V E R S IÓ N Ú T IL E S
L o n g itu d 1 p ie (ft) = 0 ,3 0 4 8 m
M a sa 1 lib ra (Ib) - 0 ,4 5 4 kg
1 to n (ton) - 1,02 x 103 kg
T e m p era tu ra 1 g rad o F a h re n h e it (°F ) - 0 ,5 5 6 K (o °C )
[4 9 2 R = 32 °F = 0 °C = 273K ]
V olum en 1 p ie c ú b ic o (ft3) - 2 ,8 3 x IO’2 m3
1 g aló n U K (gal) = 4 ,4 6 x 10’3 m3
V olum en esp e cífic o 1 p ie c ú b ico (ft3) Ib-1 - 6 ,2 4 x 10’2 m 3k g ’ 1
F u e rz a 1 lib ra d e fu e rz a (Ib fu e rz a ) = 4,45 N
P resió n , esfu erzo 1 Ib fu e rz a p u lg a d a ’2 (p.s.i) - 6 ,9 0 k N m -2
1 p u lg a d a (in) H g -3 ,3 9 k N m ’2
1 m m H g ( - 1,00 T orr) - 0 ,1 3 3 k N m ’2
1 p ie H 20 - 2 ,9 9 k N m ’2
1 b a r (bar) = 1 x 102 k N m ’2
693
694 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
I n d ic e a l f a b é t ic o
A - de paleta, 98
- de tornillo, 98
Ablandadores, del agua, 525 - de turbina, 100-101
- para el agua, 522 Aglomeración, 257
Abrasión, resistencia a la, 15 Agregados, formación, 256
Acción microbiana, 555 Agua, ablandamiento del, 545
Aceite de oliva, extracción del, 228 - - precipitación, 545
Aceite de soja, extracción, 227 - actividad de, 377, 482
Aceites, prensas de tornillo en, 239 - alcalinidad, 544
Aceites comestibles, extracción de, 228 - bicarbonato de calcio, 544
- refinado de, 161 - bicarbonato magnésico, 544
Aceites de semillas, obtención, 234 - cambiadores de iones, 547
A celeración (AR), resistencia a la, 590 - coagulación, 536
Aceleradores de electrones, 465, 471 - cristalización fraccionada del, 259
Acero al manganeso, 72 - desmineralización, 546
Acero exento de estaño, 644 - dureza del, 525, 532
Acero inoxidable, 510 - eliminación de, colores, 543
A cetato de celulosa, 163 - - los gases disueltos, 548
Acido etilendiamino tetraacético (EDTA), 522, - - materia orgánica, 543
526 - - sabores y olores, 543
Ácido glucónico, 522, 524 - - sustancias disueltas, 544
Á cido hipocloroso, 542 - en sólido, desplazamiento, 386
Ácido peracético, 527 - exigencias a la calidad del, 531
Á cido sulfámico, 524 - filtración, 538
Ácidos, efecto inhibidor de los, 302 - impurezas, 532-533
A cortamiento por el frío, 488 - indicadores, 544
Actividad de agua limitante, diagrama, 482 - intercambio catiónico con zeolita, 545
Acuicultura, 13 - lechos mixtos, 547
Aeroflotación, 553 - microorganismos, 532
Agentes coagulantes, 536 - minerales en disolución, 544
Agitadores, de áncora, 98 - purificación del, 533
- de disco, 103 - sedimentación, 534
- de hélice, 101-102 - separación de la materia en suspensión, 533
- de palas, 99 - suministro de, 531
- - típicos, 97 - tamizado, 534
695
696 Las operaciones de la ingeniería de los alimentos
Cloruro de lauril dimetil bencil amonio, 528 Congelador, de placas vertical, tipo Jackstone,
Clostridium botulinum, 302, 305, 316 442
- inactivación del, 313 - por contacto de placas, 438
Clostridium sporogenes, 316 Congeladores, de aire forzado continuos, 444
Clostridium thermosaccharolyticum, 305 - de aire forzado discontinuos, 444
Coagulación/floculación, 537 - de lecho fluidizado, 446
Coagulantes en tratamiento de agua, 536 - de placas horizontales, 440
Cobalto-60 (“ Co), 465 - de placas verticales, 441
Cocción por extrusión, 293 - de túnel, 445
- equipo para la, 293 Congeladores criogénicos, 448
Cocción-extrusión, aplicaciones de, 294 Constante, valores de, 434
- sistema de, 295 Constantes a, b y c, valores de las, 674
Coeficiente de fricción dinámica, 7 Constantes del flujo de agotado, 213
Colchón de aire, 600 Contacto biológico rotatorio (RBC), 558
- transporte por, 600 Contacto sencillo, cálculos para el, 206
Colectores de condensado, 367 Contactos múltiples, cálculos para, 209
Combustibles gaseosos, 272, 274 Contaminantes, de alto riesgo, 24
Combustibles líquidos, 272, 274 - tipos de, 24
Combustibles sólidos, 272-273 Contaminantes alimentarios, detección, 22
Compresores, 604 Contenedores, 493
- de chorro de vapor, 373 Contracorriente, sistema, 210
Compresores mecánicos, 373 Contrapalas, 99, 104
Compton, efecto, 459 Convección, mezcla de sólidos por, 112
Concentración, gradiente de, 218 Convección forzada, 674
Condensadores, 366 - sistemas de, 487
- de contacto directo, 366 Convección natural, 487, 674
- de superficie, 366 Convección térmica, 673
Conducción, productos calentados por, 325 Coque, 273
Conducción térmica, 675 Corriente de agotado, líneas de la, 213
Congelación, alteración en, 476 Corrosión, características de la, 353
- cálculo del tiempo de, 429 Cortina de aire, 491
- canales de pollo, 443 Cosechadoras mecánicas, 14
- concentración por, 259 Costra, dispositivos magnéticos para, 351
- equipos de, 438 Costras, deposición, 350
- fluctuaciones en la tem peratura de, 426 - formación de, 351, 390
- por contacto con un líquido frío, 443 Crema para ensaladas, 135
- por contacto con un sólido frío, 438 Cristal, velocidad de crecimiento de un, 254
- por dióxido de carbono, 448 Cristales, crecimiento de los, 254
- por gases fríos, 444 Cristales de siemba, 251
- por nitrógeno líquido, 448 Cristalización, 253
- sensibilidad de los alimentos a, 426 - de la grasa, 267
- tiempo de, 427-428 - de la sacarosa, 265
- tiempo efectivo de, 428 - del hielo, 266
- y descongelación, comparación de los pro - polimorfismo, 257
cesos, 451 - proceso de, 243, 258
Congelación alta, velocidad, 426 Cristalizador evaporativo Krystal, 261
Congelación bifásica, sistemas de, 447 Cristalizadores tipo Oslo, 264
Congelación en aire frío, 444 Cuchillas, conservación de los filos, 85
Congelación nominal, tiempo de, 427 Cuerpos grises, 685
Congelación profunda, 425 Cuerpos negros, 684
Congelación rápida, 425 Curio, 464
índice alfabético 701
Microfluidificador, 126 O
M icroondas, calentamiento por, 285, 340,412
- en la industria alimentaria, 287 Olores, almacenamiento con, 484
- seguridad personal en el uso de, 288 - y luz ultravioleta, 485
Microorganismos, desarrollo de, y a w, 481 Ondas ultrasónicas, 126
- eliminación por filtración, 162 - métodos para generar, 127
- termodestrucción de los, 303 Operación, punto de, 625
Operarios, seguridad de los, 574
- termorresistencia, 305
Orsat, aparato, 498
M odificadores del hábito, 256
Ortosilicato sódico, 523
M oldeo, 637
Osciladores de cristal piezoeléctrico, 127
M olienda en circuito abierto, 81
Osciladores magnetostrictivos, 127
M olienda en circuito cerrado, 81
Osmosis, 164
M olino, de barras, 80 Osmosis inversa, 162-164
- de bolas, 79 - aplicaciones, 178
- - vibratorio, 80 - sistemas de, 174
- de disco, 77 - ventajas, 177
- de disco único, 78 Osmosis natural, 164
- de doble disco, 78 Osmótico, efecto, 164
- de martillos, 76 Ostwald-Freundlich, ecuación de, 249
- de piedras, 78 Ovoscopia, 63
Molino Vibro Energy, 80 Oxidación microbiológica, 539
Molino coloidal, 128, 130 Oxido de aluminio, fibras de, 161
- ondulado, 130 Óxklo de difenilo, 280
- para pasta, diagrama, 129 Oxido de zirconio, 161
M olinos gravitatorios, 79 Ozono, 543
M olinos para pastas, 128, 130 Ozono líquido, esterilización de agua por, 541
Monel, metal, 511
Monitores de tiempo/temperatura, 479
M onotropismo, 257 P
M otores de combustión interna, 591
M otores de LPG, 591 PA 3679, 316
Muestreo, en la industria alimentaria, 5 Paletizadores automáticos, 598
M ultiemulsiones, 118 Palets, 592
M últiples contactos con lecho estático, 221 - apilado, 598
- cargadores automáticos, 598
Palets, componentes, 593
- tipos, 593
\ N Palmitato sódico, molécula, 120
Pan durante el horneo, reacciones, 291
Nailon, 147
Panadería, productos de, 135
Negro de humo, 120
Papel, pulpa del, 633
Nitrógeno líquido, aprovechamiento del po Papel acetato de celulosa-lámina metálica, 638
der refrigerante del, 449 Papel antigrasa, 634
N ucleación, en procesos industriales, 251 Papel cloruro de polivinilideno, 638
- pauta de la, 249 Papel de seda, 634
- velocidad de, 247, 252 Papel kraft, 634
Nucleación homogénea, 247 Papel metálico, 642
Nucleación secundaria, 247, 253 Papel pergamino, 634
Núclidos, 460 - vegetal-lámina de aluminio, 638
Nusselt, número de, 673-674 Papel resistente en condiciones húmedas, 634
índice alfabético 709