Mantenimiento y Seguridad Industrial 2020-2 Unidad 1 y 2

Mantenimiento y seguridad Industrial.
Presentación
MC IQ Laura A. Reyes Verdugo
laura.reyes1@uabc.edu.mx
• 7 años de experiencia profesional en industria

(electrónica EHS-Failure Analysis, polímeros R&D)
• 13 años docencia (Superior y medio superior)
• 6 años de investigación
Por. M.C. Laura A. Reyes Verdugo Unidad 1 Apodaca Nuevo Leon Mexico 1
Criterios de Evaluación
Evaluación escrita 30%

Trabajos , reportes y prácticas 70%
Mantenimiento y seguridad Industrial. Bibliografía recomendada
Mantenimiento: Planeación, Ejecución y Control

Alberto Mora Gutiérrez
Organización y Gestión Integral de Mantenimiento

Santiago García
Sistemas de mantenimiento, planeación y control.

Duffua, Raouf, Dixon.
La producción en el mantenimiento industrial.

Enrique Dounce Villanueva.
I. BASES TECNICAS DE LA EXISTENCIA DE

MANTENIMIENTO.
II. ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DEL
MANTENIMIENTO.
III. ANALISIS DEL COMPORTAMIENTO DE
EQUIPOS.
IV. TPM Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.
MSI. U1. BASES TECNICAS DE LA EXISTENCIA DE MANTENIMIENTO.
Al completar la unidad de aprendizaje el alumno será capaz de:
*Relacionar los tipos de mantenimientos; correctivo, preventivo y

predictivo a las necesidades de las empresas.
*Describir los alcances en tiempo, costo y calidad del

mantenimiento.
MSI. U2. ORGANIZACIÓN Y PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Al completar la unidad de aprendizaje el alumno será capaz:

*Realizar un programa general de mantenimiento de una
empresa. .
*Realizar el diagrama de flujo de los mantenimientos correctivos,
preventivos y predictivos del mantenimiento de una empresa.
*Utilizar las herramientas básicas de la planeación del
mantenimiento, para elaborar una bitácora de inspección del
mantenimiento.
MSI. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Por. M.C. Laura A. Reyes Verdugo Unidad 1 y 2 Apodaca Nuevo Leon Mexico 7
MSI. BASES TECNICAS DE LA EXISTENCIA DE MANTENIMIENTO.
Realizar un correcto mantenimiento de las máquinas y los equipos es fundamental para que
funcionen correctamente y evitar así averías que puedan causar paradas en producción, con la
correspondiente pérdida que eso provoca, de tiempo y de dinero. Las máquinas deben estar
disponibles el máximo tiempo posible.
En una empresa se pueden llevar a cabo diferentes tipos de mantenimiento. Cuando hablamos de
tipos de mantenimiento en realidad nos estamos refiriendo a la estrategia que se toma en relación a
sus tareas de mantenimiento.
El mantenimiento se puede clasificar siguiendo diferentes criterios, como

por ejemplo la especialidad de la tarea (mantenimiento eléctrico, de
instrumentación, mecánico) o de acuerdo a su peligrosidad
(mantenimientos que requieren permisos especiales).
No obstante, a continuación veremos los tipos de mantenimiento en

función a la naturaleza de sus tareas que son:
• el mantenimiento correctivo,
• el mantenimiento preventivo y
• el mantenimiento predictivo.
MSI. Mantenimiento Correctivo (MC)
Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la

falla o avería ya se ha producido.
El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser

programado.
¿Cuando?
Paradas programadas o de emergencia para poner a
trabajar la máquina, equipo o sistema a muy corto plazo.
La acción reactiva es realizada sólo cuando ocurre la

falla.
La acción correctiva, realizada cuando se nota una
amenaza obvia de falla
Para solucionar el problema, es común reemplazar un componente que ha
fallado por otro componente igual o con características similares; rara vez se
busca la prevención o el mejoramiento.
Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y

materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como:
• Seguridad industrial,
• costos de capital,
• confiabilidad del equipo,
• multas por descontinuar el servicio o la producción,
• costo de personal de reparación en espera e inventarios.
El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es

inconveniente pero no crítica.
MSI. No programado
El mantenimiento correctivo no programado o de emergencia, obliga actuar con la mayor
rapidez posible para superar las averías producidas, evitar costos y daños materiales y/o
humanos mayores.
Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería imprevista a reparar lo más

pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminación, etc.).
Inconvenientes:
• la falla puede darse en cualquier momento
• inmovilización de capital en repuestos
• sobre dimensionamiento de personal
MSI. Programado. Programas de mantenimiento a corto plazo
Conocer con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando
se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente
Permite programar la parada del equipo y la ejecución de los trabajos sin

ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que lo diferencia del
mantenimiento por emergencia.
La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo de

paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de baja
producción, o en vacaciones del personal, etc.
MSI. Fallas.
Pueden identificarse múltiples causas de fallas de Clasificación:

los equipos, que por lo general están agrupados
o clasificadas en: A. Por la forma de ocurrencia:
• Previstas
• Diseño deficiente • Imprevista
• Material defectuoso B. Por la pérdida de la función:
• Proceso y fabricación deficiente • Total
• Errores de montaje • Parcial
• Condiciones de servicio diferentes al diseño C. Por la forma como se presentan a través del
• Mantenimiento deficiente tiempo
• Operación inapropiada, etc. • Crónica
• Esporádica
• transitoria
MSI. Fallas.
El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar problemas futuros.
Cada avería durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la máxima
información referente a su causa.
Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del contexto (proceso), del
funcionamiento el equipo y lo relacionado a las fallas, lo que nos aproxima a la comprensión del cada
problema, que plantemos en las siguientes preguntas:
• ¿Cuáles son las funciones del equipo?

• ¿De qué forma puede fallar?
• ¿Cuál es la cusa de la falla?
• ¿Qué sucede cuando falla?
• ¿Qué ocurre si falla?
• ¿Qué hacer para prevenir fallas?
• ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?
De manera más puntual el análisis de las averías y la determinación de las causas primarias o
secundadas que producen la avería suele ser un problema muy complejo; por ello es importante
obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averío, además de examinar las
condiciones en el momento que se produjo la avería; como:
¿Cuánto estuvo estuvo la pieza en funcionamiento?

¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se produjo la
avería?
¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
MSI. Consecuencias de la falla.
• Paro del equipo

• Funcionamiento degradado
• Condición de reparaciones difíciles
• Accidentes, lesiones o desastres
• Problemas ambientales, en el entorno, líneas
productivas o materiales, entre otros.
MSI. Programación del Mantenimiento Correctivo
La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia coordinada, que debe
ser lo suficientemente flexible y capaz de incorporar nuevas actividades imprevistas.
Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC:

1. Confeccione una hoja de cálculo una vez al mes para la lista de verificación por cada
máquina y nivele la carga de trabajo.
2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en las
órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas
Programe:
• Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, sobre la base de la disponibilidad de los
equipos. ƒ
• Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo.
• Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.
MSI. EJEMPLO PROGRAMA DE MC SEMANAL.
MSI. Orden de Trabajo.
Permite ordenar la secuencia de actividades,
cargas de trabajo, control de trabajos, repuestos y
la gestión
MC genera una solicitud de mantenimiento y
dependiendo de la importancia de la avería
generará la priorización y su programación en la
Orden de Trabajo con su requisición de recursos
financieros, materiales y humanos.
El diseño de una orden de trabajo de

mantenimiento deberá contener las actividades a
desarrollar, las necesidades de recursos e
información sobre su cumplimiento (Hora de inicio
y hora de término) y pueda al mismo tiempo servir
para informar de su cumplimiento.
Se controla la ejecución de las actividades
programadas, órdenes de trabajo y el resultado de
los trabajos realizados que servirán para tomar
decisiones.
MSI. Mantenimiento Preventivo (MP)
Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y

repetitivas de mantenimiento responsables por la
continuidad del servicio de un ítem, englobando,
inspecciones, ajustes, conservación y eliminación de
defectos, cuyo destino final es evitar o reducir fallas en
los equipos, a mejorar la confiabilidad de los equipos y la
calidad de producción.
MSI. Mantenimiento preventivo (MP)
Aunque el costo del mantenimiento preventivo puede ser alto,

estos costos son mucho menores que el costo de falla de equipo
y de parada no programada.
Esta situación se sustenta en la mayor disponibilidad del equipo,

la mayor seguridad de operación, la reducción de paradas no
programadas, la mejora de los trabajos y la administración del
mantenimiento.
MSI. El MP de rutina es la forma sistemática de hacer:
• Limpieza
• Lubricación
• Inspección
• Pruebas
• Ajustes, aprietes
• Reemplazo de piezas o componentes
• Servicio técnico y
• Reparaciones menores
Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de

operación, debiendo ser de corta duración (apenas unos minutos al día) y
en la que los operadores pueden participar.
MSI. El MP global generalmente involucra:
• Desmantelamiento parcial del equipo
• Reemplazo de piezas y componentes
• Empleo de diversas herramientas
• Mayor nivel de habilidad
• Mucho más tiempo que el MP de rutina
• Tiempo muerto programado de los equipos
• Participación del planificador
Las bases de actividad del sistema de MP son:
a. Base horaria, por número de horas de funcionamiento de máquina.

b. Base calendario, por días calendario independiente del funcionamiento de la máquina (días,
meses, año, etc.)
c. Base producción, por las veces que la máquina realiza una función productiva (Botellas, bolsas
cemento, cocimientos, etc)
MSI. Reacondicionar equipos (reconstruir) Usualmente involucra:
• Retirarlos del lugar de producción (de ser posible)
• Desmantelamiento total del equipo
• Mejoramiento del equipo
• Reemplazo de muchas piezas
• Alto nivel de habilidad
• Participación del proveedor
• Recalibración y funcionamiento de prueba
• Gran cantidad de tiempo
• Reinstalación en el lugar de producción
Las otras dos formas de preventivo el Mejorativo y el Integral (Overhaul) son actividades
tendientes, el primero, a mejorar, corregir defectos de diseño, funcionamiento o
integración de sistemas, y el segundo a efectuar reparaciones generales de máquinas.
Ambas ameritan un tratamiento especial por ser proyectos relativamente largos.
MSI.
Proceso del MP
El esquema planteado
condiciona su desarrollo
a las relaciones
organizativas de la
empresa, a las
coordinaciones y flujos
de comunicación
establecidos, como
base fundamental para
la aplicación del MP y
los demás tipos de
mantenimiento.
MSI. El Sistema de importancia crítica
Se clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la
planta, o en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes
que pudiera ocasionar, resultando:
Clase A o Importancia crítica 1:

Un equipo que no debe fallar.
Clase B o Importancia crítica 2:

Un equipo que no debería fallar.
Clase C o Importancia crítica 3:

Todo el resto.
Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.
MSI. MP basado en el operador
Muchas tareas de MP puede realizarlas el operador siendo estas
bastantes simples y de corta duración, tales como:
• Limpieza
• Inspecciones
• Ajustes
• Lubricación
• Entre otros.
La participación del operador en las actividades de MP le

permitirá realizar una actividad adicional a su carga laboral con
ventajas para el área de mantenimiento y la labor operativa sin
mayor costo adicional.
MSI. Como desarrollar el sistema de MP apropiado:
1. Basándose en el análisis de los equipos (condición de los equipos, pérdidas de los equipos),
determine que tareas de MP deberían estar realizando.
2. Determine los requisitos de tiempo de MP para cada máquina y luego aplíquelos a toda la planta.
3. Determine que 20% de los problemas de los equipos ocasionan (típicamente) el 80% de las
pérdidas de tiempo.
4. Determine si el operador puede participar realizando tareas menores de MP
5. Determine que están haciendo ahora los contratistas (si los hay), y que podrían hacer en el futuro
(evalúe el impacto sobre los costos).
6. Comience por equipos pequeños (de importancia crítica 1, quizás 2) y realice correctamente las
tareas básicas.
7. Informe sobre los resultados (beneficios) de MP a la gerencia y al área de operaciones para contar
con un apoyo continuo.
MSI. ORGANIZACIÓN DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO
MSI. Técnicas de Mantenimiento Preventivo
Como establecer los requisitos de MP para sus equipos
No hay una única manera correcta ni definitiva para establecer requisitos de MP.
A continuación presentamos algunos aportes de datos que le permitirán aproximarse al
MP que necesita su equipo:
Aporte de datos:
a. Fabricante del equipo
Es la mejor fuente de información sobre MP
b. Mantenimiento
Debido a su experiencia, el personal de mantenimiento por lo general tiene una
idea bastante clara de que tareas de MP se deben realizar y con que frecuencia.
c. Operadores
Ellos están todo el día junto al equipo y, por lo general saben que se debe hacer
para que siga funcionando.
MSI. El Sistema de importancia critica
d. Ingeniería
Por lo general, se requiere el útil aporte de ingeniería, en especial en cuanto a la
determinación de procedimientos de lubricación y de ajuste de los equipos y cuando
el MP va a combinarse con el MPd.
e. Resultados del análisis de condición de los equipos

La información aportada por este análisis detectara áreas de atención de MP
(generalmente de limpieza). Habitualmente también surgen temas relacionados con la
seguridad (áreas a inspeccionar).
f. Resultados del análisis del Rendimiento Actual de los Equipos

Este es el mejor aporte técnico en lo referente a la determinación de mejoramientos
de los equipos y a las consiguientes actividades de MP basadas en las perdidas
actuales de los equipos. (Averías, periodos de inactividad, paradas, reducción de la
calidad, etc.)
MSI. Como desarrollar e instalar un buen sistema de MP
Un sistema de MP efectivo y eficaz no sucede al azar, debe ser
planificado.
El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas de MP, la

confección de listas de verificación y programaciones, la iniciación de
un buen historial de los equipos y la creación de informes útiles son
todas actividades que deben planificarse y desarrollarse
cuidadosamente.
Un sistema personalizado de MP que responda a las necesidades de

sus equipos y que este respaldado por todas las personas de la planta
producirá los mejores resultados, que se mantendrán a lo largo del
tiempo.
MSI. Sistema de MP
Un sistema efectivo de MP, puede responder a un programa de instalación
de 10 etapas, las que deberán considerar:
Etapa 1. Establecer los datos de los equipos (inventario de equipos)
• Tipo de equipo
• Descripción, fabricante
• Ubicación
• Datos de placa (hp, voltaje, etc.)
• Actualizaciones o cambios efectuados
• Referencia a la lista de repuestos y a los planos
• Referencia a los manuales
MSI. Sistema de MP
Etapa 2. Asignar tipo de MP e importancia critica
• Inclusión en MP llevado a cabo por el operador

• MP exclusivamente de mantenimiento
• ¿Importancia critica 1, 2, o 3?
Etapa 3. Realizar listas de verificación de MP (sin repuestos ni materiales)
• Por número de equipo

• Lista de tareas Standard
• Incluir el tiempo estimativo requerido
• Asignar al operador o al especialista
• Funcionamiento/detención de los equipos
MSI. Sistema de MP
Etapa 4. Desarrollar órdenes de trabajo de MP (materiales, herramientas requeridos)
• Por número de equipo
• Lista de tareas
• Lista de materiales, piezas
• Asignar frecuencia
• Asignar especialistas
• Incluir el tiempo estimativo necesario
Este tipo de MP generalmente no es el adecuado para los operadores, pero pueden
ayudar.
Etapa 5. Crear rutas de MP

• Para los mantenimientos preventivos realizados.
• Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área, tipo de equipo
y trabajadores especializados.
• Incluir la frecuencia en la hoja de ruta.
• Incluir el tiempo estimativo total para cada ruta.
MSI. Sistema de MP
Etapa 6. Desarrollar un programa de MP
• La programación anual es estática, (predeterminada)
• Se recomienda la emisión diaria o semanal de listas de verificación y de
órdenes de trabajo de MP
• Nivelar la carga de trabajo (la misma cantidad de horas por día) para
permitir una adaptación de personal uniforme
• Combinar en un solo formulario (hoja de cálculo) la lista de verificación y
la programación de MP
Etapa 7. Mantener una historia de los equipos

• Por cada máquina y por numero de equipo
• Incluir costo de mano de obra, piezas, costo total y acumulativo
• Se deberá retroalimentar.
• Una buena historia del equipo es vital para manejar, mantener y mejorar
las máquinas.
MSI. Sistema de MP
Etapa 8. Aplicar la tecnología de código de barras
Esto es fundamental en la implementación de un sistema de gestión que incluya el uso
de la computadora, que permita efectuar las ordenes de trabajo y todos los demás
documentos, así como monitorear todos los datos de trabajo, tiempos y necesidades.
Etapa 9. Informes de MP
Debe producirse los informes para evaluar el cumplimiento de los trabajos, costos,
tiempos, rendimiento, ratios diversos, etc.
Etapa 10.Organización del MP

• Se recomienda personal dedicado (especialistas de MP) que realicen
exclusivamente MP durante periodos bien establecidos y que cumplan con la
programación.
• Desarrollar una estructura organizacional adecuada a la aplicación de este tipo de
Mantenimiento.
MSI. Como planificar las actividades de MP
1. Una vez establecidos los requisitos de cada máquina, realice
la lista de verificación o las ordenes de trabajo de MP
2. No combine diferentes frecuencias (semanal, mensual, etc.)

en la misma OT.
3. Calcule el tiempo (en minutos) de cada actividad y de toda la

OT.
4. Determine que OT requieren planificación y programación
MSI. Programación del MP
1.Confeccione una hoja de cálculo (una vez al mes) para

la lista de verificación por cada máquina y nivel la
carga de trabajo
2. Emplee un procedimiento similar en las listas de

verificaciones de mantenimiento en órdenes de trabajo
de corta duración, combinando varias máquinas.
3. Las órdenes de trabajo más extensas (incluyendo MP global) deben
planificarse y programarse por separado.
Planifique para el mediano y largo plazo:

• Las piezas y materiales necesarios
• La cantidad de personal y especialistas necesarios
• Las herramientas/equipos necesarios
• El tiempo requerido
Programe para el corto plazo:
• Fecha y hora para la ejecución de MP, sobre la base de la disponibilidad
de los equipos
• Desarrolle programas semanales de MP global
• Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación
4. Según la cantidad de trabajo de MP global y del tamaño del
grupo de MP, puede que se requiera la participación de un
planificador/programador de MP con dedicación exclusiva.
5. Intente automatizar (conviértalo en una tarea de rutina) un

alto porcentaje de programación de MP (programación anual,
con emisiones mensuales), para poder concentrarse en las tareas
de MP global que deben planificarse y programarse
individualmente.
6. Al cabo de un tiempo, estas deberían convertirse en

actividades de rutina (repetitivas).
MSI. Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo
Llamamos Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo al

proceso de correlación de los códigos y nombres de los equipos
con las periodicidades, épocas de programación de ejecución de
actividades programadas, instrucciones de mantenimiento,
formularios de registro de datos de medición, centros de costos,
códigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario
como necesario de interrelacionar el desarrollo del proyecto de
programación del mantenimiento.
Una forma de tomar el formulario de programación más compacto y, en consecuencia de más
simples uso y menor posibilidad de error en la búsqueda de los equipos que a recibirán
mantenimiento en una determinada semana, es la substitución de las 52 columnas por una, donde
es escrito el número de la semana, o semanas en el caso de períodos inferiores a un año,
manteniéndose las además informaciones del formulario indicado anteriormente.
Normalmente son necesarias otras columnas a los de aquella programación para permitir registros
de reprogramación (semana y motivo), una vez que los mantenimientos realizados de acuerdo con la
programación son identificados sobreponiéndose una "X" sobre el número de la semana prevista.
La utilización de ese proceso de programación, trae como desventaja el perjuicio de la visualización

de las actividades ejecutadas, reprogramadas, pendientes y canceladas, como una de las ventajas del
control manual en relación al control automatizado.
Mientras tanto, salen de la ventaja de eliminar los errores de selección arriba indicada, facilita el uso
una vez que los formatos pueden ser encuadernados, componiendo el libro base de programación
que puede ser hecho en varías copias para distribución a los encargados de mantenimiento.
MSI. Programación de Inspecciones
La programación del Mantenimiento conjuga la cola de las
máquinas y los diferentes tipos de Mantenimiento preventivo.
Las inspecciones verifican el funcionamiento de los equipos, las

cuales se pueden efectuar revisando el instrumental, los diarios
de equipos o usando los sentidos (tacto, olfato, ruido, vibración,
etc.).
A manera de ejemplo se presenta el Programa de Inspecciones,

Tareas y Control de Avance, que instrumentaliza lo dispuesto en
las normas ISO 9001 que prevé las actividades de
mantenimiento.
MSI. PROGRAMA DE INSPECCIONES,TAREAS Y CONTROL AVANCE
MSI. Mantenimiento Predictivo (MPd)
Definimos el Mantenimiento Predictivo (MPd) como el
servicios debido al desgaste de una o más piezas o
componentes de equipos prioritarios a través de la
medición, el análisis de síntomas y tendencias de
parámetros físicos, empleando varias tecnologías que
determinan la condición del equipo o de los
componentes, o estimación hecha por evaluación
estadística, extrapolando el comportamiento de esas
piezas o componentes con el objeto de determinar el
punto exacto de cambio o reparación, antes que se
produzca la falla.
El mantenimiento Predictivo determina el tiempo óptimo para

realizar un mantenimiento específico mediante el monitoreo
de la condición y utilización de cada componente. El MPd
modifica los intervalos de MP en una forma predecible. Es
proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la
información permite diferir los mantenimientos programados
de componentes si están operando normalmente.
Es reactivo cuando la información de condición indica un
problema que requiere mantenimiento correctivo.
Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento,
el MPd es considerado más económico que el MP y el MC.
También mantiene un nivel más elevado de confiabilidad.
Se trata de un sistema de advertencia temprana que indica que

algo malo esta sucediendo en el equipo, antes de que se pueda
oírlo, verlo o sentirlo.
El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y

depende de varios factores entre los que podemos nombrar:
􀂃 Tamaño y costo del equipo.
􀂃 Modos de falla, y valores críticos.
􀂃 􀂃
Mayor disponibilidad de equipo
􀂃 Intervalos mayores de mantenimiento preventivo
Eliminación de la técnica de re
que el problema desaparezca.
􀂃 Eliminación de corridas de equipo pa
􀂃 Tiempos de reparación más cortos.
􀂃 Reducción de inventarios de repuestos
MSI. Monitoreo del estado de los equipos
Una cuestión importante en el Mantenimiento Predictivo

(MPd) es la definición de que equipos deben incluirse en el
monitoreo de estado, luego esto se realizara de manera similar
a lo tratado en el MP, debiendo considerar básicamente:
a. La importancia crítica: un equipo que sea muy importante

para el proceso, es decir, un equipo cuya falla pudiera
ocasionar una gran perdida económica, causar lesiones a las
personas o importantes daños ambientales.
b. Estado actual: es mucho mas probable que se produzcan
averías, cuyas reparaciones sean costosas, en un equipo viejo
que se esta deteriorando Progresivamente, que en un equipo
Nuevo.
c. Rentabilidad de la inversión: cual es el costo del monitoreo
del estado de los equipos (MPd) versus el costo potencial de
averías, perdida de producción y reparaciones.
MSI. Técnicas de MPd y los equipos predictivos
Existen un conjunto de técnicas que su aplicación depende de
las condiciones y estado del ítem a ser verificado, presentando
algunas técnicas que son de uso más difundido, y que se usan
de manera complementaria, para afirmar un diagnostico, a
saber:
a) Análisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones
b) Método de impulso excitador
c) Análisis espectrografico de aceite
d) Análisis ferrográfico de partículas
e) Inspección infrarroja
f) Ensayo ultrasónico
g) Termografía
h) Análisis acústico
j) Análisis de rayos x
k) Resistencia eléctrica
l) Ensayo con tinta penetrante
m) Medición de temperaturas
n) Medición de la presión, y otros.
MSI. Técnicas de análisis predictivo
A fin de ilustrar el manejo y comportamiento de los equipos que usan técnicas de análisis predictivo,
se presenta algunos ejemplos:
• Vibración General
• Alineamiento Láser
• Pernos de anclaje y fisuras en ejes
• Ultrasonido industrial
• Ultrasonido en circuitos eléctricos y transformadores
• Análisis vibracional
• Análisis de lubricación
• Campo magnético motores

MSI. Planificación del MPd
1. Las etapas preparatorias
a. Considerar como base las técnicas de análisis predictivo a usar

b. Cálculo de costos del MPd
c. Cálculo de los beneficios del MPd (Reducción de costos, costos a
eliminar)
d. Suma del total de costos y ahorros de MPd.
e. Realizar los cálculos de rentabilidad de la inversión.
f. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el rédito
que produce el MPd).
MSI. Planificación del MPd
2. Inicio de un programa MPd piloto
a. Es poco realista (En la mayoría de los casos hasta imposible) comenzar con el MPd
en todos los equipos de la empresa a la vez.
b. Eso significa que debe iniciarlo en pequeña escala, o sea: un programa piloto.
• Todos los equipos de determinada área.
• Equipos seleccionados de entre todas las máquinas de la empresa (basándose
en la importancia crítica, el tiempo muerto y el retorno de la inversión)
c. Algunas empresas comienzan con una sola de las técnicas de MPd (por ejemplo:
Análisis de las vibraciones), y luego agregan otras a medida que transcurre el tiempo
(como por ej. Análisis de aceite, Termografía, etc.).
Sin embargo como programa piloto es recomendable se implemente el conjunto de

técnicas necesarias
MSI. Combinación de MP y MPd para lograr un efecto global y reducir costos
1. El MP es su primera línea de defensa, el MPd retoma la acción donde la deja el MP, descubriendo
los defectos y posibles problemas que el MP no puede detectar.
2. El MPd no reemplaza al MP.
3. El MP mantiene el equipo limpio, lubricado, inspeccionado y ajustado diariamente.
4. El MPd se ocupa de los problemas ocultos, pero potencialmente muy costosos.
5. Al desarrollar un programa combinado de MP/MPd, se traslada la mayor cantidad de actividades

como sea posible al MP, particularmente si los operadores participan en el MP.
6. Los operadores también pueden desempeñar un papel en el MPd, en especial si hay instrumentos
con segmentos alámbricos o medidores (de vibraciones, presión, temperatura). Ellos pueden llevar
registros o realizar cuadros de las lecturas para que luego sean interpretadas por el personal de MPd.
7. Una buena combinación de MP y MPd tendrá el máximo de impacto sobre la confiabilidad de los
equipos (meta; cero averías, cero paradas por otros motivos) al menor costo global (y con el mayor
retorno de inversión).

Mantenimiento y Seguridad Industrial 2020-2 Unidad 1 y 2

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• 7 años de experiencia profesional en industria

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Organización y Gestión Integral de Mantenimiento

Sistemas de mantenimiento, planeación y control.

La producción en el mantenimiento industrial.

I. BASES TECNICAS DE LA EXISTENCIA DE

Al completar la unidad de aprendizaje el alumno será capaz de:

*Relacionar los tipos de mantenimientos; correctivo, preventivo y

*Describir los alcances en tiempo, costo y calidad del

Al completar la unidad de aprendizaje el alumno será capaz:

El mantenimiento se puede clasificar siguiendo diferentes criterios, como

No obstante, a continuación veremos los tipos de mantenimiento en

Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la

El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser

La acción reactiva es realizada sólo cuando ocurre la

Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y

El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es

Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería imprevista a reparar lo más

Permite programar la parada del equipo y la ejecución de los trabajos sin

La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo de

Pueden identificarse múltiples causas de fallas de Clasificación:

• ¿Cuáles son las funciones del equipo?

¿Cuánto estuvo estuvo la pieza en funcionamiento?

• Paro del equipo

Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC:

El diseño de una orden de trabajo de

Todas las actividades sistemáticamente predefinidas y

Aunque el costo del mantenimiento preventivo puede ser alto,

Esta situación se sustenta en la mayor disponibilidad del equipo,

Para mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de

Las bases de actividad del sistema de MP son:

a. Base horaria, por número de horas de funcionamiento de máquina.

Ambas ameritan un tratamiento especial por ser proyectos relativamente largos.

Clase A o Importancia crítica 1:

Clase B o Importancia crítica 2:

Clase C o Importancia crítica 3:

La participación del operador en las actividades de MP le

4. Determine si el operador puede participar realizando tareas menores de MP

e. Resultados del análisis de condición de los equipos

f. Resultados del análisis del Rendimiento Actual de los Equipos

El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas de MP, la

Un sistema personalizado de MP que responda a las necesidades de

Etapa 1. Establecer los datos de los equipos (inventario de equipos)

• Inclusión en MP llevado a cabo por el operador

Etapa 3. Realizar listas de verificación de MP (sin repuestos ni materiales)

• Por número de equipo

Etapa 5. Crear rutas de MP

Etapa 7. Mantener una historia de los equipos

Etapa 10.Organización del MP

2. No combine diferentes frecuencias (semanal, mensual, etc.)

3. Calcule el tiempo (en minutos) de cada actividad y de toda la

4. Determine que OT requieren planificación y programación

1.Confeccione una hoja de cálculo (una vez al mes) para

2. Emplee un procedimiento similar en las listas de

Planifique para el mediano y largo plazo:

5. Intente automatizar (conviértalo en una tarea de rutina) un

6. Al cabo de un tiempo, estas deberían convertirse en

Llamamos Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo al

La utilización de ese proceso de programación, trae como desventaja el perjuicio de la visualización

Las inspecciones verifican el funcionamiento de los equipos, las