2.

DISEÑO DEL HORNO

En este capítulo se tomaron en consideración los parámetros básicos para

el diseño del horno de tratamiento térmico, como criterios para selección de
materiales de construcción, dimensiones del horno adaptadas y restringidas por la
máquina de ensayos de tracción de la Escuela de ingeniería Mecánica, entre
otros, para esto es importante conocer las temperaturas de operación al interior y
exterior del horno de modo que el diseño final considere el enfoque energético, así
se tomen en consideración algunas recomendaciones específicas de la norma
E21-03 para ensayos de materiales metálicos a elevadas temperaturas .
A continuación, se han englobado los principales parámetros para el
desarrollo del horno a partir de las necesidades y restricciones para el producto, la
norma recomienda que el horno debe ser eléctrico (norma E21-03 a, Pág. 4, 5.2.2
calentamiento por resistencia eléctrica) y que posea un control automático para la
temperatura, otras especificaciones técnicas son las siguientes:
 Dimensiones externas del horno,
 Temperatura de trabajo,
 Temperatura superficial,
 Material refractario,
 Material aislante,
 Mecanismo de apertura del horno,
 Mecanismo de sujeción de la probeta,
 Energía eléctrica, y
 Fácil mantenimiento.

2.1. DIMENSIONES EXTERNAS DEL HORNO

La cámara externa del horno se ha diseñado en función del espacio

disponible en la máquina de tracción donde se pretende adaptar este accesorio, el
mecanismo de apertura debe ser tal que se extraiga y coloque la muestra de
manera fácil, por lo tanto considerado una geometría cilíndrica acorde al espacio
entre las placas móviles de la máquina en la Fig. 2.1 es una vista de planta de la
de ensayos donde se detallan las dimensiones de dicha placa, son 2 con iguales
características geométricas. Además, se deben considerar que existen 4 barras
deslizantes con diámetro de 20 cm cada una en los extremos de la placa móvil, las
cuales restringen aún más el espacio disponible.

Fig. 2.1. Vista de planta de la placa inferior móvil de la

máquina de ensayos de tracción las dimensiones se
muestran en mm. Fuente: (diseño y construcción de una
máquina para pruebas de tensión y compresión en
materiales, 2000, pag.179).
 Considerando la longitud de 16 cm de largo y ancho para la placa, menos el
espacio reducido por cada barra de 20 cm de diámetro tenemos una longitud
disponible de 12 cm de largo y ancho, dejando una holgura de 3 cm entre el horno
y las barras el diámetro máximo seria de 9 cm para la cámara de calentamiento ,
en cuanto a la altura consideramos que las barras deslizantes tienen una longitud
de 31.5 cm (diseño y construcción de una máquina para pruebas de tensión y
compresión en materiales, 2000, pag.99 fig. 4.14). De esta longitud debe restarse
las alturas de los porta mordazas y las mordazas que forman alrededor de 15 cm
por lo que resulta una altura de disponible de 16.5 cm, las disposición del horno se
presenta en la Fig. 2.2.

Fig. 2.2. Horno tubular/vertical/horizontal/alta

temperatura. Fuente: hornos de atmosfera
contraloda, Jonathan villacrés, pag. 26

La configuración tipo libro que se presenta en la Fig. 2,2, se considera

inicialmente que los materiales a utilizar para la cámara de calentamiento muy
probablemente serán ladrillos refractarios, fibra cerámica y láminas rectangulares
2.2. TEMPERATURAS CONSIDERADAS PARA EL DISEÑO DEL HORNO

Este tipo de ensayos de tracción requiere una elevada temperatura en el

interior del horno en un tiempo determinado y que logre calentar la probeta de la
manera más efectiva posible, se ha estimado llevar la probeta a 800 °C en la
cámara de calentamiento, en el caso para el exterior donde se requiere una menor
temperatura superficial se espera que esta ronde entre 30 y 60 °C esto puede
variar debido a las restricciones en cuanto al espacio disponible, seguridad para
los usuarios o para evitar las pérdidas elevadas de calor que salen del sistema,
aquí es donde se denota la importancia del recubrimiento del equipo con
materiales aislantes denominados refractarios.
Según la ubicación geografía en donde se encuentra la máquina se ha
tomado en consideración una temperatura ambiente promedio de 27 °C.

2.3. DISPOSICIONES DE LOS MATERIALES EN LAS CAPAS DE

REVESTIMIENTO

Se deben tomar ciertas consideraciones para elegir la disposición de los

materiales en las capas de revestimiento del horno, las cuales son las siguientes:
 Se requiere lograr una radiación uniforme, por lo cual la disposición de los
materiales se determina por las siguientes propiedades: temperatura máxima
de operación, conductividad térmica y densidad decreciente, ya que el
aislamiento se toma desde la cara caliente en el interior del horno, hasta la
cara fría en el exterior del mismo [Hornos Industriales de resistencias,
España: McGraw-Hill, 1994].
 Los materiales de cada capa deberán soportar la temperatura máxima de
operación correspondiente a su ubicación formando la pared de revestimiento.
A continuación, en la Fig. 2.3 se presenta la disposición de los materiales
de revestimiento.
 Cámara

Fig. 2.3. Disposición de los materiales de revestimiento.

donde: T i es la temperatura al interior de la cámara del horno de 800 °C,

T ∞ es la temperatura al exterior del horno (temperatura ambiente) de 27 °C,
T 1 es la temperatura en la pared interior de la tabla cerámica de 800 °C,
T 2 es la temperatura en la cara caliente de la pared de lana de vidrio en °C,
T 3 es la temperatura en la cara caliente de la lámina de acero en °C,
T 4 es la temperatura en la pared exterior del horno de 50 °C,
W
k 1 es el coeficiente conductivo de la fibra cerámica en ,
m° C
W
k 2 es el coeficiente conductivo de la lana de vidrio en ,
m° C
W
k 3 es el coeficiente conductivo de la lámina de acero en ,
m° C
hi es el coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al
interior del horno,
h combinado es el coeficiente de transferencia de calor por convección y
radiación al exterior del horno,
 e 1 es el espesor de la fibra cerámica en m,
e 2 es el espesor de la pared lana de vidrio en m, y
e 3 es el espesor de la lámina de acero en m.

2.3.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES A UTILIZAR EN LA CAPA

DE REVESTIMIENTO

El poder aislante está habitualmente en relación inversa con la temperatura

máxima de uso, por esto se utilizan comúnmente construcciones multicapa,
permitiendo utilizar materiales de menor conductividad a medida que disminuye la
temperatura dentro de la pared del horno. Es así que el horno constará de paredes
conformadas por una manta de fibra cerámica, una capa de lana de vidrio y el
revestimiento con chapa metálica

2.3.1.1. TABLA CERÁMICA TIPO LD 2300

Las tablas cerámicas del tipo LD son materiales rígidos fabricadas a partir
de fibras y ligantes constituidos básicamente de alúmina y sílice. Poseen baja
conductividad térmica, tiene densidad uniforme y alta resistente al choque térmico.
En la Tabla 2.1 se presenta las propiedades de la tabla cerámica LD2300,
obtenidas del catálogo de productos ERECOS, eficiencia térmica, BOGOTA 2005

Tabla 2.1. Propiedades de refractaria tabla cerámica LD2300. Fuente: catálogo de

productos ERECOS, eficiencia térmica, BOGOTA 2005
 La conductividad térmica K para este material es de 0.17 W/m·K este valor
es obtenido de la Tabla 2.1 para una temperatura de 1,094 °C, valor superior a la
temperatura considerada para el horno, pero es adecuado usar este valor. Será
útil para calcular la pérdida de calor por conducción a través del espesor de la
cerámica refractaria.

2.3.1.2. LANA DE VIDRIO TIPO AW

Aislamiento térmico hecho con lana mineral de fibras de vidrio biosoluble

inorgánicas y elásticas, aglomeradas con resina termo resistente, presentado en
rollos, usado generalmente para estufas, hornos y calentadores domésticos, en la
Tabla 2.2 se presenta la conductividad térmica para este material.
La Lana AW está diseñada para ser empleada en aplicaciones como
aislamiento térmico de equipos y electrodomésticos que trabajan a temperaturas
hasta 540 °C (1,000 °F) con el espesor recomendado. Este aislamiento es
ampliamente utilizado en sistemas de paneles, recubrimientos flexibles, hornos
industriales o superficies irregulares (ASTM C553 Standard Specification for
Mineral Fiber Blanket Thermal Insulation for Commercial and Industrial
Applications Type V).

Tabla 2.2. Conductividad térmica para lana AW FGC.

FUENTE: pag.2, ficha técnica para lana AW, FIBERGLASS ISOVER, 2018

Fig. 2.4 estándar visual de lana AW.

2.4. ANÁLISIS TÉRMICO

El calor se puede transferir en tres modos diferentes: conducción,

convección y radiación. Todos los modos de transferencia de calor requieren la
existencia de una diferencia de temperatura y todos ellos ocurren del medio que
posee la temperatura más elevada hacia uno de temperatura más baja. Para el
diseño del horno es necesario considerar los tres mecanismos combinación de
radiación y convección en la parte externa, conducción atreves de las paredes del
horno y algún grado de convección en la parte interna.
2.4.1. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN

Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor por

convección en base a las ecuaciones adecuadas y conforme a la forma
geométrica que se ha elegido para el horno.

Número de Nusselt
El valor de h ∞ Se puede calcular en base a la Ec. 2.1 para el número
Nusselt:

h Lc n 2
Nu= =C (Gr L Pr ) =C Ra L (2.1)
k

donde: Nu es el Número de Nusselt,

Gr L es el Número de Grashof,
Pr es el Número de Prandtl, y
Ra es el Búmero de Rayleigh.
C y n son constantes que dependen de la configuración geométrica de la
superficie y del régimen de flujo el cual se caracteriza por el rango del número de
Rayleigh
Para un cilindro vertical puede tratarse como una placa vertical cundo se
cumple la Ec. 2.2 [Transferencia de calor, Cengel]

35 L
D≥ 1 (2.2)
Gr L 4

De no cumplirse se deben utilizar otras ecuaciones adecuadas para la

configuración geométrica de un cilindro vertical.
Número de Rayleigh
El número de Rayleigh por sí mismo se puede considerar como la razón de
las fuerzas de flotabilidad y (los productos de) las difusividades térmicas y de
cantidad de movimiento, se tiene entonces la Ec. 2.3 [Transferencia de calor,
Cengel]

gβ (T s−T ∞ )Lc gβ (T s −T ∞)
Ra=Gr L Pr= 2
Pr= (2.3)
υ υα

donde: g es la aceleración de la gravedad de 9.81 m/s 2,

β es el coeficiente de expansión volumétrica, 1/k ( β=1/T para los gases
ideales, para aire 1/ (38.5+273.15)),
υ es le viscosidad cinemática del fluido de 1.702 ×10−5 m2 /s ,
Lc es la longitud característica de la configuración geométrica de 0.13 m, y
α es le difusividad térmica en m2 /s 2.
Para el aire, de tablas Pr=0.7255
Todas las propiedades del fluido en la Ec 2.4 han sido obtenidas a la temperatura
de película:

1
T f = (T s +T ∞) (2.4)
2

Comprobando si se cumple la relación Ec. 2.2. Cuando se calcula el número de

Grashof que aparece en la Ec. 2.3 se obtiene que es de
Gr L =324903173.2
Y al evaluar en Ec. 2.2
35(0.09)
D≥
(324903173.2)1 /4
D ≥ 0.02346
Dado que D es igual a 0.09 m, se puede tratar la superficie del horno como
si se tratara de una placa vertical.
 Número de Nusselt para la convección natural sobre superficie placa
vertical
Se tiene la Ec. 2.5 [Transferencia de calor, Cengel]

{ }
2
0.387 Ra1L/6
Nu= 0.825+ 8 /27 (2.5)
[ 1+ ( 0.492/ Pr )9/ 16 ]

Evaluando la Ec. 2.5.

{ }
2
0.387(324903173.2∗0.7255)1/ 6
Nu= 0.825+ 8 /27
[ 1+ ( 0.492/0.7255 )9 /16 ]
Nu=79.231
Cálculo del coeficiente de convección natural para el horno usando la Ec.
2.1, despejando de ella h ∞ se obtiene la Ec. 2.6

Nuk
h ∞= (2.6)
Lc

De tablas para el aire a la temperatura de capa limite 38.5 °C,

k =0.02662 W /m∙ K
(79.231)(0.02662 W /m∙ K )
h ∞=
0.13 m
W
h ∞=16.22 2
m °C

2.4.2. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIÓN

El coeficiente de trasferencia de calor por radiación se puede obtener con la

Ec. 2.7 [Transferencia de calor, Cengel]

2 2
hrad =εσ (T s +T ∞ )(T s+ T ∞) (2.7)
 La emisividad del acero inoxidable considerando como si fuera pulido, de
tablas se encuentra que a la temperatura aproximada a la que estará será
ε acero =0.30.
−8 2 4 2 2
hrad =(0.30)(5.67 × 10 W ·m / K )( ( 323.15 K ) + ( 300.15 K ) )(323.15 K + 300.15 K )
2
hrad =2.06 W ·m / K
2
hrad =2.06 W· m /° C

2.4.3. COEFICIENTE DE TRASFERENCIA DE CALOR COMBINADO

Ahora se puede determinar el h combinado de la Ec. 2.8

h combinado =hcov +hrad (2.8)

2 2
h combinado =16.22W m /°C +2.06 W m /° C
2
h combinado =18.28W m /° C

2.4.4. CÁLCULO DE LOS ESPESORES PARA CADA UNO DE LOS

ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL HORNO

Para realizar el cálculo de los espesores de los aislantes, lo primero que se

determina es el flujo de calor por convección y radiación en la parte exterior del
horno, considerando además las dimensiones iniciales adecuadas que se
establecieron en el apartado 2.1, sin embargo se trata de un proceso iterativo en
el cual en base al flujo de calor combinado en la parte externa, se determinan los
espesores de los distintos materiales y se deben obtener al final valores que no
excedan en el espesor combinado o total, al que se establezca al inicio de los
cálculos. El ambiente convectivo exterior se analiza cuando ya se ha obtenido el
coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación combinados. Se
obtiene la pérdida de calor en base al radio exterior establecido porque es
proporcional al área superficial y se realizan los cálculos.

Datos a tomar en consideración para los cálculos posteriores tomados de la

Fig. 2.3:
T i es la temperatura al interior de la cámara del horno de 800 °C
T ∞ es la temperatura al exterior del horno de 27 °C (ambiente)
T 1 es la temperatura en la pared interior de la tabla cerámica de 800 °C
T 2 es la temperatura en la cara caliente de la pared de lana de vidrio entre 520 y
540 °C, por seguridad se considerará 20 °C menor
T 3 es la temperatura en la cara caliente de la plancha de acero
T 4 es la temperatura en la pared exterior del horno de 50 °C
W
k 1 es la coeficiente conductivo de la fibra cerámica de 0.17
m° C
W
k 2 es el coeficiente conductivo de la lana de vidrio de 0.0375
m° C
W
k 3 es el coeficiente conductivo de la plancha de acero de 15.1
m° C
hi es el coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al interior
del horno
h combinado es el coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al
exterior del horno
e 1 es el espesor de la fibra cerámica en m.
e 2 es el espesor de la pared lana de vidrio en m.
e 3 es el espesor de la plancha de acero en m.

2.4.4.1. CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE CALOR

 Este cálculo se realizó desde la pared externa del horno hacia el ambiente
exterior del mismo; la pérdida de calor se calculó partiendo del principio de la
transferencia de calor por convección y radiación, utilizado la Ec. 2.9

Q̇cr =h combinado∗A s(T 4−T ∞ ) (2.9)

donde: Q̇cr es el flujo de calor por convección y radiación

A s es el área de plancha de acero en contacto con el aire exterior
h combinado es el coeficiente de transferencia de calor por convección y
radiación

2.4.4.2. OBTENCIÓN DE LA PÉRDIDA DE CALOR ATREVES DE LAS

SUPERFICIES DEL HORNO

Cálculo del área superficial Ec. 2.10:

2 2
A s=2 π r s l+2 π (r s −r i ) (2.10)

Reemplazando valores en esta expresión se tiene:

2 2 2
A s=2 π ( 0.068 )( 0.13 )+ 2 π (0.068 −0.02 )m
2
A s=0.08208 m

Se evalúa la pérdida de calor por convección y radiación con la Ec. 2.9.

Q̇cr =h combinado∗A s ( T 4 −T ∞ )
2
Wm 2
Q̇cr =(18.28 )(0.08208 m )(50−27)° C
°C
Q̇cr =34.51 W

2.4.4.3. CÁLCULO DEL ESPESOR e 1

 Para encontrar los espesores de los componentes de la pared del horno se
procede a realizar el análisis del flujo de calor por partes, es decir los límites de
frontera difieren de pared a pared, pero se mantiene el criterio de que el flujo de
calor será constante a lo largo del espesor de las paredes, puesto que están en
serie.
El material de la pared es fibra cerámica y sus límites de frontera son T 1 y T 2
Su transferencia de calor por conducción esta dado por la Ec. 2.11:

T 1−T 2
Q̇=2 πLk (2.11)
¿(r 2 /r 1)

El espesor e 1 es el que se calculara en un principio ya que se conoce cuál

es la transferencia de calor debido a las pérdidas desde el interior del horno, pues
este deberá ser igual al calor perdido por convección en el exterior del horno.
Datos conocidos.
W
k 1= 0.17
m° C
T 1 = 800 °C
T 2= 520 °C
L=0.13 m
r 1=0.02m
Al despejar la Ec. 2.11 para determinar r 2 obtenemos la Ec. 2.12

2 πLk (T 1−T 2 )

r 2=r 1∗e Q̇ (2.12)

Se evalúa la ecuación
W
2 π (0.09m )(0.17 )(800° C−520° C)
m°C
34.51W
r 2=0.02m∗e
r 2=0.0436 m
Ahora se determina el espesor con la Ec. 2.13
 e 1=r 2−r 1 (2.13)

e 1=0.0436 m−0.02m
e 1=0.0236 m

2.4.4.4. TEMPERATURA INTERNA DE LA CARCASA METÁLICA Y ESPESOR

e3

Antes de continuar con el espesor e 3 se determina la temperatura interna en

la carcasa metálica del horno.
Conociendo que la temperatura exterior es de 50 °C, se considera un
espesor para la lámina de acero a usar de calibre 20, es decir que su espesor es
e 3=0.91 mm
Para el acero inoxidable la conductividad térmica se puede considerar de
W
15.1 [Transferencia de calor, Cengel].
m °C
Se considera como si toda el área superficial del horno fuera una placa
plana, esto es así porque el espesor es bastante pequeño. Y usamos la Ec 2.14

(T 3−T s )
Q̇=kA (2.14)
e3

Se despeja la temperatura de la Ec. 2.15

Q̇e 3
T 3= +Ts (2.15)
kA

(34.51 W )(0.00091 m)
T 3= +50 ° C
W 2
(15.1 )(0.08208 m )
m °C
 T 3=50.011° C

2.4.4.5. CÁLCULO DEL ESPESOR e 2

El espesor e 2 corresponde al de la lana de vidrio y sus límites de frontera

son T 2 y T 3, su calor está dado por la Ec. 2.16:

2 πLk (T 1−T 2 )

r 3=r 2∗e Q̇ (2.16)

W
2 π (0.13 m)(0.0375 )(520 ° C−50.011° C)
m°C
34.51W
r 3=0.0436 m∗e
r 3=0.066 m
Ahora se determina el espesor con la Ec. 2.17

e 2=r 3 −r 2 (2.17)

e 2=0.066 m−0.0436 m
e 2=0.0224 m
Analizando el valore para e 2 de los cálculos y con respecto a los espesores
disponibles en los catálogos, se determina que el espesor más adecuado para la
lana de vidrio AW es el de
e 2=1 =0.025

Efecto que no afectará los cálculos de pérdida de calor por convección y

radiación en exceso.
Para las paredes del horno, se presenta la Tabla 2.3.

Tabla 2.3. Espesores finales de las capas del horno.

Designación Valor
e 1Espesor de refractaria cerámico 0.0236 m
 e 2Espesor lana de vidrio AW 1 =0.025
e 3Espesor lamina de acero de la Calibre 20 = 0.91 mm
carcasa

2.4.5. CALOR ACUMULADO TOTAL EN EL HORNO

El calor acumulado total es la suma del calor acumulado en cada material

de la pared del horno y además el calor transmitido a la cámara y la carga
correspondiente a la probeta a ensayar.
El calor acumulado en cada material lo determinamos con la Ec. 2.18:

T cc +T cf
Qcm =∑ ρi V i C pi ( −T ∞ ) (2.18)
i 2

donde: Qcm es el calor total acumulado en los materiales de la pared del horno,
V i es el volumen de cada material,
C pi es el calor específico de cada material,
ρi es la densidad de cada material,
T cc es la temperatura en la cara caliente,
T cf es la temperatura en la cara fría, y
T ∞ es la temperatura del ambiente e inicial del material.
Ahora el calor transmitido a la cámara de calentamiento y a la probeta se
calcula con la Ec. 2.19

Qcc =∑ ρi V i C pi (T i−T ∞ ) (2.19)

i

donde: Qcc es el calor total acumulado en la cámara y la probeta en el horno,

V i es el volumen de cámara y de la probeta,
C pi es el calor específico de gas argón en el interior y de la probeta,
ρi es la densidad,
 T i es la temperatura en el interior del horno, y
T ∞ es la temperatura del ambiente e inicial del material.
Se presentan en la Tabla 2.4 un resumen con las temperaturas para cada
cara de las paredes que conforman el horno.

Tabla 2.4. Temperaturas en las caras de los materiales de las paredes del horno.
Designación T, °C
T1 800
T2 520
T3 50.011
Ts 50

Evaluando la Ec. 2.18 y usando valores obtenidos de las fichas técnicas

para el refractario cerámico, la fibra de vidrio y la lámina de acero
respectivamente.

(
Qcm = 480
kg
m
3 ) ( ) ( ) ( )
( 6.13 ×10−4 m3 ) 1.05 kJ ( 660 ° C−27 ° C ) + 20 kg3 ( 7.372× 10−4 m3 ) 840 kJ ( 285 °C−
Kg° C m kg· ° C

Qcm =( 195.57+3195.32+102.89 ) KJ
Qcm =3493.78 KJ
Ahora se pasa a determinar el calor acumulado en la cámara de
calentamiento del horno y la probeta haciendo, considera que la probeta a ensayar
es de acero. Se hace uso de la Ec. 19.

(
Qcc = 1.784
Kg
m
3 ) ( ) ( ) (
( 1.131× 10−4 m3 ) 0.5216 kJ ( 800 ° C−27 ° C ) + 7,900 K g3 ( 2.725 ×10−6 m3 ) 0.5 kJ
K g°C m K g °C
Qcc =8.402 kJ

El calor acumulado total se determina cuando se suma el calor acumulado

en las paredes del horno y el calor en la cámara del horno Ec. 2.20. así:

Qcta=Q cm +Qcc (2.20)

Qcta=3493.78 K J +8.402 K J
Qcta=3502.18 K J
 Si se estima que en 50 minutos se alcanza la cantidad de calor acumulado
para la probeta, la cámara y las paredes del horno se realiza el cálculo para
determinar la tasa de transferencia de calor necesaria con la Ec. 2.21

Qcc
Q̇cta= (2.21)
t

Evaluando
8.402 kJ
Q̇ cta=
3000 s
Q̇cta=1.17 kW .

2.5. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA

Dentro del cálculo de las resistencias para el horno, intervienen varios

factores importantes que se mencionan en el capítulo 1 figura 1.9, los cuales son
los siguientes:
 Potencia del horno
 Tensión disponible en la red
 Temperatura de los elementos
 Carga especifica
 Coeficiente de resistividad
 Elementos de resistencia y su duración
 Conexión eléctrica

En primer lugar, se tiene que la potencia necesaria que se necesita que

proporcione la resistencia es igual a la tasa de transferencia de calor total, tanto el
acumulado total y el transmitido atreves de las paredes del horno Ec. 2.22.
 P=Q̇ cr + Q̇cta (2.22)

P=40.47 kW + 451.8 kW
P=492.27 W

La tensión disponible comúnmente en la red local es de 220 V trifásica ó

110 V, monofásica, para la cual la mayor parte de hornos están dispuestos o
diseñados para este tipo de tensión, utilizaremos 220 V.

Para suministrar una temperatura de trabajo máxima de 800 °C en un

tiempo t al interior del horno, se selecciona una resistencia tipo Kanthal de
aleación Fe-Cr-Al (22-6) por su fácil obtención en el mercado, cumple con
suministrar la potencia necesaria de 1.2 KW y además garantizar una vida útil
prolongada,

Para determinar la carga especifica (p=W/cm2) se hace uso de la gráfica

que se muestra a continuación en la figura 2.7 donde se ve la carga en función de
la temperatura para resistencias tipo Kanthal A1 22-6, además aparecen
diferentes disposiciones para resistencias eléctricas para este tipo de hornos lo
común es seleccionar la tipo A que es un alambre enrollado en forma espiral con
diámetros que varían de 1 a 12 mm siendo posible la selección entre un gran
número de diámetros normalizados
Fig.2.7 carga especifica máxima de las resistencias khantal A1 22-6
(Astigarraga Urquiza, 1994) poner corchete en vez de paréntesis.

Para nuestro diseño tenemos una carga especifica de 5 (W/ cm2) puesto que
buscamos una temperatura de trabajo máxima de 800 °C obtenido de la figura 2.7

El coeficiente de resistividad (Ct) determina la variación de la resistencia

(ohmios) del elemento en función de la temperatura. Se tiene un coeficiente de
resistividad para 800 °C de 1.03 obtenido de la tabla xx (resistividad eléctrica de
las aleaciones Fe-Cr-Al).

Para la conexión eléctrica puesto que tenemos un sistema monofásico

conviene hacer un arreglo de las resistencias en serie puesto que la corriente seria
la misma para todas las resistencias que se deseen colocar en el arreglo.
monofásico 110 v/220v

2.5.1 ELEMENTOS DE RESISTENCIA

como se hizo mención anteriormente se diseñará la resistencia con una

disposición de tipo alambre enrollado en espiral, en la figura 2.8 se muestra la
forma de los elementos que se van a calcular para garantizar que se obtendrá el
calor necesario dentro de la cámara del horno.
 Fig. 2.8 Forma del elemento de resistencia (Aguirre/Sánchez, 2012)

Donde:

S: paso del arrollamiento (mm)

D: diámetro de la hélice (mm)
d: diámetro del hilo (mm)
a: distancia de eje-brazos (mm)
L: longitud del elemento (mm)
Lu: longitud de los terminales (mm)

2.5.1.1 CALCULO NUMÉRICO DEL ELEMENTO DE RESISTENCIA.

Con lo expuesto anteriormente se calculan los parámetros que determinan

los elementos de resistencia.

2.5.1.2 CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL HILO (d)

Para el cálculo del diámetro del hilo de la resistencia se aplica la ecuación

(1.7)

√
2
P
3 ( ) ∗ρ∗Ct (cm) Ec. 1.7
V
d=0.74
p
Donde:

d : diámetro del hilo (cm)

P: potencia de entrada de los elementos (W)
ρ : resistividad ¿)
W
p: carga especifica ( 2 )
cm
V: caída de tensión (V)
C t: Coeficiente de resistividad

Se sustituyen los datos de la tabla 2.1 en la ecuación 2.23 para determinar

el diámetro del hilo de la resistencia

Tabla 2.1 Datos para el cálculo del diámetro del hilo

Potencia del horno 451.8 W
Tensión 110 V
Carga especifica 5 W/cm2
Coeficiente de resistividad 1.03
Resistividad µΩ Ω
145 = 1.45 ¿ 10−4
cm cm

√
2
451.8 W Ω
3 () ∗1.45¿ 10−4 ∗1.03
110 V cm
d=0.74 2
5 W /cm
d=0.74 √ ( 4.11)2∗2.985 ¿ 10−5
3

d=0.74 √ 5.04 ¿ 10−4

3

d=0.74∗0.0796
d=0.0589 cm
d=0.59 mm
2.5.4 METODO RAPIDO PARA EL CALCULO DEL DIAMETRO DEL HILO DE
LA RESISTENCIA

A c cm2
Este método hace uso de tablas, se utiliza la relación ( ) que se
R 20 Ω
muestra en la ecuación 1.10 y se compara este valor dado en las tablas de los
elementos khantal. (Astigarraga Urquiza, 1994).

( )
2 2 2
AC P I ∗Rt I ∗C t P ∗C t cm2
= = = = 2 EC .1 .0
R 20 R20∗p R20∗p p V ∗p Ω
 Los datos que se muestran en la tabla 2.1 serán útiles para el cálculo de la
Ac
relación ecuación 2.24, sustituyendo se tiene el resultado siguiente :
R 20

( )
2
A C P ∗C t (451.8 W )2∗1.03 cm
2
= 2 = =3.47
R 20 V ∗p (110V )2∗5 w /cm2 Ω

Con este valor vamos a la tabla 2.2 para resistencias tipo khantal A/AF/AE
2 2
cm cm
que muestra la relación , y seleccionamos el valor más cercano a 3.47 , se
Ω Ω
2
cm
observa que corresponde a un valor de 3.83 y un diámetro d =0.60 mm
Ω
Ω
(diámetro de hilo), cuya resistencia por unidad de longitud es 4.92 . Para una
m
resistencia KHANTAL tipo A (khantal handbook, 2003)

2
cm
Tabla 2.2 relación para resistencias khantal A/AF/AE (khantal handbook, 2003)
Ω

2.5.5 CALCULO DE LA LONGITUD RADIANTE DEL HILO (L)

 Se hace uso de la ecuación 2.25, para determinar la longitud radiante de la
resistencia.

P
L= (Ec 2.25)
π∗d∗p

451.8W
L= 2
π∗0.06 cm∗5 W /cm
451.8 W
L=
0.9424 W /cm

L=479.31 cm
L=4.79 m

2.5.6 CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LA HÉLICE (D)

para calcular el diámetro de la espiral, se procede a utilizar la tabla 2.3, la

cual se puede determinar el diámetro para diferente rango de temperaturas del
horno.

Tabla 2.3 Diámetro de la espiral (D) y Paso del arrollamiento (s) (Astigarraga
Urquiza, 1994)

Como la temperatura de trabajo del horno es inferior a 1000°C, para el

cálculo del diámetro se escoge la relación:

D
=6 mm a 8 mm
d
Se escoge 8 mm y sabiendo que d= 6 mm, obtenemos lo siguiente:

D=d∗8
D=0.6 mm∗8
D=4.8 mm

2.5.7 CÁLCULO DEL NÚMERO DE ESPIRAS (n)

Con la ecuación 2.26, se puede calcular el número de espiras que tendrá la

resistencia.

1000∗L
n= Ec 2.26
π (D−d )

Sustituyendo los datos encontrados anteriormente tenemos lo siguiente:

1000∗4.79 m
n=
π (4.8 mm−0.6 mm)
4790
n=
13.19
n=363 espiras
2.5.8 CALCULO DE LA LONGUITUD DE LA ESPIRA COMPRIMIDA (Lw)

Aplicando la ecuación (2. 62), podemos encontrar la longitud de la espira

comprimida

LW =n∗d
LW =363∗0.6 mm
LW =217.81mm
LW =21.78 cm
LW =0.218 m

2.5.9 CÁLCULO DEL PASO DEL ARROLLAMIENTO (S)

Para calcular el paso del arrollamiento entre las espiras vecinas, se utiliza la
Tabla 2. 3, mencionada anteriormente, y se escoge la siguiente relación:

S
=2 mm a 3 mm
d

Se escoge 3 mm y sabiendo que d = 0.6 mm, obtenemos lo siguiente

S=d∗3
S=0.6 mm∗3
S=1.8 mm
2.5.10 CALCULO DE LA LONGUITUD DE LA ESPIRA EXTENDIDA (Le)

Con la ecuación (2. 63), se determina la longitud de la espira extendida

Le =S∗n

Le =1.8 mm∗363
Le =653.4 mm
Le =65.34 cm
Le =0.653 m

Seleccionamos por tanto un elemento en espiral de un solo vástago KHANTAL A

con las siguientes características que se muestran en la tabla xx

Se hace uso de la ley de ohm para encontrar corriente y resistencia del alambre

P
I=
V
1200W
I= =10.91 A
110 v

Luego se determina por ley de ohm la resistencia del alambre

V
Rtotal=
I

110 V
Rtotal= =10.08 Ω
10.91 A
Conocida la resistencia podemos encontrar la longitud y calibre del alambre que
garantice Dimensionamiento del embobinado