2.

0 DISEÑO DEL HORNO

En este capítulo se tomaron en consideración los parámetros básicos para el diseño de

nuestro horno de tratamiento térmico, como criterios para selección de materiales de
construcción, dimensiones del horno adaptadas y restringidas por la máquina de ensayos
de tracción de la Escuela de ingeniería Mecánica, entre otros, para esto es importante
conocer las temperaturas de operación al interior y exterior del horno de modo que el
diseño final tenga en cuenta el enfoque energético y se tomen en cuenta algunas
recomendaciones específicas de la norma E21-03 para ensayos de materiales metálicos a
elevadas temperaturas .

A continuación, se han englobado los principales parámetros para el desarrollo de nuestro

horno a partir de las necesidades y restricciones para el producto, la norma recomienda
que el horno debe ser eléctrico (norma E21-03 a, Pag 4, 5.2.2 calentamiento por
resistencia eléctrica) y que posea un control automático para la temperatura, otras
especificaciones técnicas son las siguientes:

 Dimensiones externas del horno

 Temperatura de trabajo
 Temperatura superficial
 Material refractario
 Material aislante
 Mecanismo de apertura del horno
 Mecanismo de sujeción de la probeta
 Energía eléctrica
 Fácil mantenimiento

2.1 Dimensiones Externas del horno

La cámara externa del horno se ha diseñado en función del espacio disponible en la

máquina de tracción donde se pretende adaptar este accesorio , el mecanismo de
apertura debe ser tal que se extraiga y coloque la muestra de manera fácil por lo tanto
hemos considerado una geometría cilíndrica acorde al espacio entre las placas móviles de
la maquina en la siguiente figura 2.1 se detallan las dimensiones de dicha placa las cuales
son 2 con iguales características geométricas, además se deben considerar que existen 4
barras deslizantes con diámetro de 20 cm cada una en los extremos de la placa móvil las
cuales restringen aún más el espacio disponible
 Fig.2.1 dimensiones en mm de la placa inferior móvil de la máquina de ensayos de
tracción
Fuente: (diseño y construcción de una máquina para pruebas de tensión y compresión en
materiales, 2000, pag.179).

Considerando la longitud de 16 cm de largo y ancho para la placa menos el espacio que

reducido por cada barra de 20 cm de diámetro tenemos una longitud disponible de 11 cm
de largo y ancho, dejando una holgura de 2 cm entre el horno y las barras nuestro ancho
máximo seria de 9 cm, en cuanto a la altura consideramos que las barras deslizantes
tienen una longitud de 31.5 cm (diseño y construcción de una máquina para pruebas de
tensión y compresión en materiales, 2000, pag.99 fig. 4.14). De esta longitud debe
restarse las alturas de los porta mordazas y las mordazas que forman alrededor de 15 cm
por lo que resulta una altura de disponible de 16.5 cm, las dimensiones se muestran en la
figura 2.2

Figura 2.2 dimensiones exteriores del horno las cotas están en mm

Fuente: propia
La configuración tipo libro que se muestra en la figura 2.2 solo presenta una parte de las
dos exactamente iguales, sin embargo, en el análisis de transferencia de calor se hace con
las dos partes juntas, se consideran inicialmente que los materiales a utilizar son tales
como ladrillos refractarios, fibra cerámica, laminas rectangulares y papel cerámico.

2.2 Temperaturas consideradas para el diseño del horno

Este tipo de ensayos de tracción requieren una elevada temperatura en el interior de

nuestro horno en un tiempo determinado y que logre calentar la probeta de la manera
más efectiva posible para nuestro caso se han estimado 800° C, no es el caso para el
exterior en la cara exterior de la plancha metálica donde se requiere una menor
temperatura superficial entre 50 °C a 60°C esto por cuestiones de seguridad para los
usuarios y para evitar las perdidas elevadas de calor que salen del sistema, aquí es donde
entra la importancia del recubrimiento del equipo con materiales aislantes los famosos
refractarios.

Según la ubicación geografía donde se encuentra la maquina se ha tomado en cuenta una

temperatura ambiente promedio será de 27 °C.

2.3 Disposiciones de los materiales en las capas de revestimiento

Se deben tomar ciertas consideraciones para elegir la disposición de los materiales en las
capaz de revestimiento del horno las cuales son las siguientes:

 Se requiere lograr una radiación uniforme, por lo cual la disposición de los

materiales se determina por las siguientes propiedades: temperatura máxima de
operación, conductividad térmica y densidad decreciente, ya que el aislamiento se
toma desde la cara caliente en el interior del horno, hasta la cara fría en el exterior
del mismo [Hornos Industriales de resistencias, España: McGraw-Hill, 1994].
 Los materiales de cada capa deberán soportar la temperatura máxima de
operación correspondiente a su ubicación formando la pared de revestimiento.

A continuación, en la figura 2.3 se muestra la disposición de los materiales de

revestimiento
 CAMARA

Fig. 2.3 disposición de los materiales de revestimiento

Fuente: propia
Donde:

T i : temperatura al interior de la cámara del horno en 800°C

T ∞ : temperatura al exterior del horno en 27°C (ambiente)
T 1 : temperatura en la pared interior de la tabla cerámica en aproximado, 800 °C
T 2: temperatura en la cara caliente de la pared de lana de vidrio en °C
T 3: temperatura en la cara caliente de la lámina de acero en °C
T 4: temperatura en la pared exterior del horno en 50 °C
W
k 1 : coeficiente conductivo de la fibra cerámica
m° C
W
k 2 : coeficiente conductivo de la lana de vidrio
m° C
W
k 3 : coeficiente conductivo de la lámina de acero
m° C
hi : coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al interior del horno
h combinado : coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al exterior del
horno
e 1 : espesor de la fibra cerámica en m.
e 2 : espesor de la pared lana de vidrio en m.
e 3 : espesor de la lámina de acero en m.

2.3.1 Características de los materiales a utilizar en la capa de revestimiento

El poder aislante está habitualmente en relación inversa con la temperatura máxima de

uso, por esto se utilizan comúnmente construcciones multicapa, permitiendo utilizar
materiales de menor conductividad a medida que disminuye la temperatura dentro de la
pared del horno. Es así que el horno constará de paredes conformadas por una tabla de
fibra cerámica, una capa de lana de vidrio y el revestimiento con chapa metálica

2.3.1.1 Tabla cerámica tipo LD 2300

Las tablas cerámicas del tipo LD son materiales rígidos fabricadas a partir de fibras y
ligantes constituidos básicamente de alúmina y sílice. Poseen baja conductividad térmica,
tiene densidad uniforme y alta resistente al choque térmico.

La tabla 2.1 muestra las propiedades de la tabla cerámica LD2300, obtenidas del catálogo
de productos ERECOS, eficiencia térmica, BOGOTA 2005

tabla 2.1 Propiedades de refractaria tabla cerámica LD2300

Fuente: catálogo de productos ERECOS, eficiencia térmica, BOGOTA 2005

La conductividad térmica K para este material es de 0.17 W/m K esto dato lo obtuvimos de
la tabla 2.1 para una temperatura de 1094 °C, valor superior a la temperatura considerada
para el horno, pero es adecuado usar este valor. Será útil para calcular la perdida de calor
por conducción a través del espesor de la cerámica refractaria.

2.3.1.2 lana de vidrio tipo AW

Aislamiento térmico hecho con lana mineral de fibras de vidrio biosoluble inorgánicas y
elásticas, aglomeradas con resina termo resistente, presentada en rollos, usado
generalmente para estufas, hornos y calentadores domésticos, en la tabla 2.2 se muestra
la conductividad térmica para este material.
La Lana AW está diseñada para ser empleada en aplicaciones como aislamiento térmico
de equipos y electrodomésticos que trabajan a temperaturas hasta de 540°C (1000°F) con
el espesor recomendado. Este aislamiento es ampliamente utilizado en sistemas de
paneles, recubrimientos flexibles, hornos industriales o superficies irregulares. (ASTM
C553 Standard Specification for Mineral Fiber Blanket Thermal Insulation for
Commercial and Industrial Applications Type V)

Tabla 2.2 conductividad térmica para lana AW FGC

FUENTE: pag.2, ficha técnica para lana AW, FIBERGLASS ISOVER, 2018

FIG.2.4 estándar visual de lana AW

2.4 ANALISIS TERMICO

El calor se puede transferir en tres modos diferentes: conducción, convección y radiación.

Todos los modos de transferencia de calor requieren la existencia de una diferencia de
temperatura y todos ellos ocurren del medio que posee la temperatura más elevada hacia
uno de temperatura más baja. Para el diseño del horno es necesario considerar los tres
mecanismos combinación de radiación y convección en la parte externa, conducción
atreves de las paredes del horno y algún grado de convección en la parte interna.

2.4.1 Coeficiente de transferencia de calor por convección

Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor por convección en base a

las ecuaciones adecuadas y conforme a la forma geométrica que se ha elegido para el
horno.

Numero de Nusselt
El valor de h ∞ Se puede calcular en base a la siguiente ecuación para el numero Nusselt Ec.
2.1
h Lc n 2
Nu= =C (Gr L Pr ) =C Ra L (2.1)
k
Donde:

Nu = Numero Nusselt

Gr L = número de Grashof

Pr = número de Prandtl

Ra = número de Rayleigh

C y n son constantes que dependen de la configuración geométrica de la superficie y del

régimen de flujo el cual se caracteriza por el rango del número de Rayleigh

Para un cilindro vertical puede tratarse como una placa vertical cundo se cumple la
siguiente condición Ec. 2.2 [Transferencia de calor, Cengel]
35 L
D≥ 1
(2.2)
4
Gr L

De no cumplirse se deben utilizar otras ecuaciones adecuadas para la configuración

geométrica de un cilindro vertical.

Numero de Rayleigh

El número de Rayleigh por sí mismo puede considerarse como la razón de las fuerzas de
flotabilidad y (los productos de) las difusividades térmicas y de cantidad de movimiento,
se tiene entonces la Ec. 2.3 [Transferencia de calor, Cengel]

gβ (T s−T ∞ )Lc gβ (T s −T ∞)
Ra=Gr L Pr= 2
Pr= (2.3)
υ υα

Donde:

g= aceleración gravitacional, 9.81 m/s 2

β = coeficiente de expansión volumétrica, 1/k ( β=1/T para los gases ideales, para aire

1/ (38.5+273.15))

υ = viscosidad cinemática del fluido, 1.702 ×10−5 m2 /s

Lc = Longitud característica de la configuración geométrica, 0.13 m

α = difusividad térmica, m2 /s 2

Para el aire, de tablas Pr=0.7255

Todas las propiedades del fluido en la Ec 2.4 han sido obtenidas a la temperatura de
película:
1
T f = (T s +T ∞)( 2.4)
2

Comprobando si se cumple la relación Ec. 2.2. Cuando se calcula el número de número de

Grashof que aparece en la Ec. 2.3 se obtiene que es de
Gr L =324903173.2

Y al evaluar en Ec. 2.2

35(0.09)
D≥
(324903173.2)1 /4

D ≥ 0.02346

Dado que D= 0.09 m se puede tratar la superficie del horno como si se tratara de una
placa vertical.

Numero de Nusselt para la convección natural sobre superficie placa vertical

Se tiene la Ec. 2.5 [Transferencia de calor, Cengel]

{ }
2
0.387 Ra1L/6
Nu= 0.825+ (2.5)
9/ 16 8 /27
[ 1+ ( 0.492/ Pr ) ]
Evaluando la Ec. 2.5.

{ }
2
0.387(324903173.2∗0.7255)1/ 6
Nu= 0.825+ 8 /27
[ 1+ ( 0.492/0.7255 )9 /16 ]
Nu=79.231

Cálculo del coeficiente de convección natural para el horno usando Ec.2.1, despejando de
ella h ∞ se obtiene Ec. 2.6
 Nuk
h ∞= (2.6)
Lc

De tablas para aire a la temperatura de capa limite 38.5 °C, k =0.02662 W /m∙ K

(79.231)(0.02662 W /m∙ K )
h ∞=
0.13 m
W
h ∞=16.22 2
m °C

2.4.2 Coeficiente de transferencia de calor por radiación

El coeficiente de trasferencia de calor por radiación se puede obtener con la siguiente

ecuación Ec. 2.7 [Transferencia de calor, Cengel]
2 2
hrad =εσ (T s +T ∞ )(T s+ T ∞)(2.7)

La emisividad del acero inoxidable considerando como si fuera pulido de tablas se

encuentra que a la temperatura aproximada a la que estará será ε acero =0.30
−8 2 4 2 2
hrad =(0.30)(5.67 × 10 W m /K )( ( 323.15 K ) + (300.15 K ) )(323.15 K +300.15 K )
2
hrad =2.06 W m /K
2
hrad =2.06 W m /° C

2.4.3 Coeficiente de trasferencia de calor combinado

Ahora se puede determinar el h combinado Ec. 2.8

h combinado =hcov +hrad (2.8)

2 2
h combinado =16.22W m /°C +2.06 W m /° C
2
h combinado =18.28W m /° C

2.4.4 Cálculo de los espesores para cada uno de los elementos que conforman el horno.

Para realizar el cálculo de los espesores para nuestro horno, el flujo de calor por
convección y radiación en la parte exterior del horno es lo primero que se determina,
considerando dimensiones adecuadas, se trata con las dimensiones iniciales establecidas
en el apartado 2.1, sin embargo se trata de un proceso iterativo en el cual en base al flujo
de calor combinado en la parte externa, se determinan los espesores de los distintos
materiales y se deben obtener al final valores que no excedan en el espesor combinado o
total, al que se establezca al inicio de los cálculos. El ambiente convectivo exterior se
analiza cuando ya se ha obtenido el coeficiente de transferencia de calor por convección y
radiación combinados. Se obtiene la perdida de calor en base al radio exterior establecido
porque es proporcional al área superficial y se realizan los cálculos.

Datos a tomar en cuenta para los cálculos posteriores tomados de la fig. 2.3:
T i : temperatura al interior de la cámara del horno en 800°C
T ∞ : temperatura al exterior del horno en 27°C (ambiente)
T 1 : temperatura en la pared interior de la tabla cerámica en aproximado en 800 °C
T 2: temperatura en la cara caliente de la pared de lana de vidrio 520 °C la temperatura
máxima de este aislante es de 540 ° C por seguridad se considerará 20° C menor
T 3: temperatura en la cara caliente de la plancha de acero
T 4: temperatura en la pared exterior del horno en 50 °C
W
k 1 : coeficiente conductivo de la fibra cerámica 0.17
m° C
W
k 2 : coeficiente conductivo de la lana de vidrio 0.0375
m° C
W
k 3 : coeficiente conductivo de la plancha de acero 15.1
m° C
hi : coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al interior del horno
h combinado : coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación al exterior del
horno
e 1 : espesor de la fibra cerámica en m.
e 2 : espesor de la pared lana de vidrio en m.
e 3 : espesor de la plancha de acero en m.

2.4.4.1 Cálculos de pérdida de calor

Este cálculo se realizó desde la pared externa del horno hacia el ambiente exterior del
mismo; la pérdida de calor se calculó partiendo del principio de la transferencia de calor
por convección y radiación, utilizado la Ec. 2.9

Q̇cr =h combinado∗A s(T 4−T ∞ )( 2.9)

Donde:

Q̇cr = Flujo de calor por convección y radiación

A s= Área de plancha de acero en contacto con el aire exterior

h combinado = coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación

2.4.4.2 Obtención de la perdida de calor atreves de las superficies del horno

Cálculo del área superficial Ec. 2.10:
2 2
A s=2 π r s l+2 π (r s −r i )(2.10)

Reemplazando valores en esta expresión se tiene:

2 2 2
A s=2 π ( 0.068 )( 0.13 )+ 2 π (0.068 −0.02 )m
2
A s=0.08208 m

Evaluamos la perdida de calor por convección y radiación con la Ec. 2.9

Q̇cr =h combinado∗A s ( T 4 −T ∞ )
2
Wm 2
Q̇cr =(18.28 )(0.08208 m )(50−27)° C
°C
Q̇cr =34.51 W

2.4.4.3 Cálculo del espesor e 1

Para encontrar los espesores de los componentes de la pared del horno se procede a
realizar el análisis del flujo de calor por partes, es decir los límites de frontera difieren de
pared a pared, pero se mantiene el criterio de que el flujo de calor será constante a lo
largo del espesor de las paredes, puesto que están en serie.

El material de la pared es fibra cerámica y sus límites de frontera son T 1 Y T 2

Su transferencia de calor por conducción esta dado por la siguiente expresión Ec. 2.11:

T 1−T 2
Q̇=2 πLk (2.11)
¿(r 2 /r 1)

El espesor e 1 es el que se calculara en un principio ya que se conoce cuál es la

transferencia de calor debido a las perdidas desde el interior del horno, pues esta deberá
ser igual al calor perdido por convección en el exterior del horno

Datos conocidos
W
k 1= 0.17
m° C
T 1 = 800 °C
T 2= 520 ° C
L=0.13 m
r 1=0.02m
Al despejar la Ec. 2.11 para determinar r 2 obtenemos la Ec. 2.12
2 πLk (T 1−T 2 )
Q̇
r 2=r 1∗e ( 2.12)

Se evalúa la ecuación
W
2 π (0.09m )(0.17 )(800° C−520° C)
m°C
34.51W
r 2=0.02m∗e

r 2=0.0436 m

Ahora se determina el espesor con la Ec. 2.13

e 1=r 2−r 1 (2.13)

e 1=0.0436 m−0.02m

e 1=0.0236 m

2.4.4.4 Temperatura interna de la carcasa metálica y espesor e 3

Antes de continuar con el espesor e 3 se determina la temperatura interna en la carcasa

metálica del horno.

Conociendo que la temperatura exterior es de 50 °C, se considera un espesor para la

lámina de acero a usar de calibre 20, es decir que su espesor es
e 3=0.91 mm

W
Para el acero inoxidable la conductividad térmica se puede considerar de 15.1
m °C
[Transferencia de calor, Cengel].

Se considera como si toda el área superficial del horno fuera una placa plana, esto es así
porque el espesor es bastante pequeño. Y usamos la Ec 2.14

(T 3−T s )
Q̇=kA (2.14 )
e3

Se despeja la temperatura Ec. 2.15

Q̇e 3
T 3= + T s(2.15)
kA
 (34.51 W )(0.00091 m)
T 3= +50 °C
W 2
(15.1 )(0.08208 m )
m °C
T 3=50.011° C

2.4.4.5 Cálculo del espesor e 2

El espesor e 2 corresponde al de la lana de vidrio y sus límites de frontera son T 2 y T 3, su

calor está dado por la siguiente expresión Ec. 2.16:
2 πLk (T 1−T 2 )
Q̇
r 3=r 2∗e (2.16)
W
2 π (0.13 m)(0.0375 )(520 ° C−50.011° C)
m°C
34.51W
r 3=0.0436 m∗e

r 3=0.066 m

Ahora se determina el espesor con la Ec. 2.17

e 2=r 3 −r 2 (2.17)

e 2=0.066 m−0.0436 m

e 2=0.0224 m

Analizando el valore para e 2 de los cálculos y con respecto a los espesores disponibles en
los catálogos, se determina que el espesor más adecuado para la lana de vidrio AW es el
de
e 2=1 =0.025

Efecto que no afectara los cálculos de perdida de calor por convección y radiación en
exceso.

Para las paredes del horno, se presenta el siguiente resultado:

Tabla 2.3 Espesores finales de las capas del horno

Espesores finales de las capas del horno

Designación Valor
e 1Espesor de refractaria cerámico 0.0236 m
e 2Espesor lana de vidrio AW 1 =0.025
e 3Espesor lamina de acero de la carcasa Calibre 20 = 0.91 mm

2.4.5 Calor acumulado total en el horno

El calor acumulado total es la suma del calor acumulado en cada material de la pared del
horno y además el calor transmitido a la cámara y la carga correspondiente a la probeta a
ensayar.

El calor acumulado en cada material lo determinamos con la siguiente expresión Ec. 2.18:
T cc +T cf
Qcm =∑ ρi V i C pi ( −T ∞ )(2.18)
i 2
Donde:
Qcm: Calor total acumulado en los materiales de la pared del horno
V i : Volumen de cada material
C pi: Calor específico de cada material
ρi : Densidad de cada material
T cc: Temperatura en la cara caliente
T cf : Temperatura en la cara fría
T ∞: Temperatura del ambiente e inicial del material

Ahora el calor transmitido a la cámara de calentamiento y a la probeta se calcula con la Ec.

2.19
Qcc =∑ ρi V i C pi (T i−T ∞ )(2.19)
i
Donde:
Qcc : Calor total acumulado en la cámara y la probeta en el horno
V i : Volumen de cámara y de la probeta
C pi: Calor específico de gas argón en el interior y de la probeta
ρi : Densidad
T i: Temperatura en el interior del horno
T ∞: Temperatura del ambiente e inicial del material

Se presentan en la tabla 2.4 un resumen con las temperaturas para cada cara de las
paredes que conforman el horno.

Tabla 2.4 Temperaturas en las caras de los materiales de las paredes del horno
Temperaturas en las paredes del horno
Designación T °C
T1 800 °C
T2 520 °C
T3 50.011 °C
Ts 50 °C

Evaluando la Ec. 2.18 usando valores obtenidos de las fichas técnicas para el refractaria
cerámico, la fibra de vidrio y la lámina de acero respectivamente.
 (
Qcm = 480
Kg
m
3) ( ) ( ) ( )
( 6.13 × 10−4 m3 ) 1.05 kJ ( 660 ° C−27 °C ) + 20 Kg3 ( 7.372 ×10−4 m3 ) 840 kJ ( 285 °C−
Kg° C m Kg ° C

Qcm =( 195.57+3195.32+102.89 ) KJ

Qcm =3493.78 KJ

Ahora se pasa a determinar el calor acumulado en la cámara de calentamiento del horno y

la probeta haciendo, considera que la probeta a ensayar es de acero. Se hace uso de la Ec.
19.

(
Qcc= 1.784
Kg
m
3 ) ( ) ( ) ( )
( 1.131× 10− 4 m3 ) 0.5216 kJ ( 800 ° C−27° C )+ 7,900 Kg3 ( 2.725× 10−6 m3 ) 0.5 kJ ( 8
Kg ° C m Kg° C

Qcc =8.402 kJ

El calor acumulado total se determina cuando se suma el calor acumulado en las paredes
del horno y el calor en la cámara del horno Ec. 2.20

Qcta=Q cm +Qcc (2.20)

Qcta=3493.78 KJ + 8.402 KJ

Qcta=3502.18 KJ

Si se estima que en 50 minutos se alcanza la cantidad de calor acumulado para la probeta,

la cámara y las paredes del horno se realiza el cálculo para determinar la tasa de
transferencia de calor necesaria con la Ec. 2.21
Qcc
Q̇ cta= (2.21)
t
Evaluando
8.402 kJ
Q̇ cta=
3000 s

Q̇cta=1.17 kW

2.5 Cálculo de la resistencia

La resistencia eléctrica estará conformada por alambre nicromo Ni-Cr (80-20) que es de las
aleaciones más comerciales para este tipo de aplicaciones, la aleación de los dos metales
puede alcanzar una temperatura de 1200 °C, su composición en masa es tal que le
permite tener una excelente respuesta a la oxidación en fases de enfriamiento-
calentamiento a muy altas temperaturas.

En general las aplicaciones del alambre nicrom están destinadas al uso como elemento
generador de calor por medio del uso de energía eléctrica. Todas las industrias
manufactureras utilizan la cinta o el alambre nicrom para suministrar calor, hasta este
momento no se conoce alguna aleación de metales tan apropiada para el calentamiento
industrial como el nicrom.

Para una correcta selección de nuestra resistencia debemos hacer los respectivos cálculos
para dimensionar el diámetro de alambre

En primer lugar, se tiene que la potencia necesaria que se necesita que proporcione la
resistencia es igual a la tasa de transferencia de calor total, tanto el acumulado total y el
transmitido atreves de las paredes del horno Ec. 2.22

P=Q̇ cr + Q̇cta (2.22)

P=0.03451 kW +1.17 kW
P=1.20 kW

El cálculo para la longitud de la resistencia se hace conocido la resistencia del alambre por
metro de longitud del nicromo. La resistividad depende del diámetro del alambre por eso
para diámetros comerciales ya se tienen tablas de resistencia por longitud de alambre, si
se selecciona un diámetro comercial como por ejemplo calibre 34, con diámetro de 0.16
mm, se calcula la longitud con la Ec. 2.23
Rtotal
L= (2.23)
Rmetro

Pero antes debemos de calcula la corriente eléctrica que pasara por el alambre, Ec. 2.24
P
I= (2.24)
V
1.20 kW
I=
220 V
I =5.455 A

Luego se determina por ley de ohm la resistencia del alambre Ec. 2.25
V
Rtotal= (2.25)
I
220 V
Rtotal=
5.455 A
 Rtotal =40.33 Ω

De tablas para el alambre la resistencia por metro de longitud para un diámetro de

alambre de 0.51 mm es 5.3140 Ohm/metro y evaluamos
40.33 Ω
L=
54.2 Ω/m
L=0.744 m

(La longitud no puede pasar de 97.83 cm)

2.6 Temperatura de trabajo de las resistencias

Dado que la temperatura máxima a la que debe llegar la probeta es 800°C, y esta es
calentada por radiación de la superficie de la resistencia. Es necesario calcular cual va a ser
la temperatura a la cual debe llegar la resistencia y comprobar que esta sea menor a la
máxima temperatura de servicio de 1200°C, así se garantizar un buen manejo de la
resistencia eléctrica.
Para los cálculos se va a despreciar el mecanismo de transferencia de calor por
convección, la bibliografía consultada recomienda tomar solamente en cuenta la radiación
a temperaturas superiores a los 700°C. El flujo de calor que se da desde la resistencia
hacia la probeta está expresado por la siguiente ecuación Ec. 2.x:
4 4
σ (T r −T p)
Q̇r −p =
1−ε 1 1 1−ε 2
+ +
A 1 ε 1 A 1 F r −p A2 ε 2

4 4
σ (T r −T p)
Q̇r −p =
1−ε 1 1 1−ε 2
+ +
A 1 ε 1 A 1 F r −p A2 ε 2