Sistemas neumáticos básicos

SISTEMAS NEUMÁTICOS
BÁSICOS
PRÓLOGO
El presente documento surge en el seno de un grupo de trabajo en el

Departamento de Fabricación Mecánica en el CPIFP Corona de Aragón, como
consecuencia de la necesidad de crear una guía básica que sirva como
referencia en la didáctica de los módulos relacionados con los sistemas
neumáticos.
De esta forma, el siguiente trabajo pretende:
 Ser una guía básica, una recopilación de apuntes, que permita

encaminar y delimitar de una forma práctica y general a profesores que
se vean en la necesidad de impartir contenidos en la materia de
neumática.
 Conocer los contenidos básicos que son necesarios impartir cuando la
neumática sea una actividad transversal en módulos de principios de
mantenimiento electromecánico.
 Presentar al docente una serie de ejercicios eminentemente prácticos
para que puedan desarrollarlos en sus clases.
 Servir como un índice de enlaces bibliográficos y a la Web.
Con este objetivo se pretende mejorar y facilitar la labor docente en los

diferentes módulos enunciados a continuación:
 CFGM Mecanizado: Sistemas automatizados.

 CFGM Operaciones de laboratorio: Principios de mantenimiento
electromecánico.
 CFGS Mecatrónica Industrial: Sistemas Hidráulico y neumático.
 CFGS Química Industrial: Mantenimiento electromecánico en industrias
de proceso.
 CFGS Programación de la producción en fabricación mecánica:
Programación de sistemas automáticos de fabricación mecánica.
Tema 1:
PRINCIPIOS FÍSICOS
T1: Principios físicos / Pág. 2
1.1.- INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA
La técnica neumática junto a la oleohidráulica constituye hoy en día el

complemento perfecto de la mecánica en cualquier proceso de producción
moderno.
Esto es así, por la necesidad industrial de sustituir los procesos manuales por
mecanismos y máquinas automáticas, que eviten en lo posible la participación
directa del hombre para lograr mayor rapidez y seguridad en los sistemas
productivos.
Desde este prisma, la neumática se puede definir como la técnica de

aplicación y utilización racional del aire comprimido.
¿Qué ventajas posee el aire comprimido?
Abundante. El aire es ilimitado y se encuentra disponible gratuitamente en

cualquier lugar.
Almacenaje. Almacenado y comprimido en acumuladores o depósitos,

puede ser transportado a cualquier lugar dónde y cuándo se precise.
Antideflagrante. Está a prueba de explosiones. No hay riesgo de chispas en

atmósferas explosivas.
Temperatura. Es fiable, incluso a temperaturas extremas.
Limpieza. Cuando se produce un escape, no es perjudicial.
Elementos. El diseño y constitución de elementos es fácil y de simple

confección.
Velocidad. Se obtienen velocidades muy elevadas en gran variedad de

aplicaciones.
Regulación. Las velocidades y las fuerzas pueden regularse de manera

continua y escalonada, combinado con sistemas oleoneumáticos.
Sobrecargas. Se puede llevar a los elementos neumáticos de trabajo hasta

su total parada sin riesgo de sobrecargas o calentamiento.
Inconvenientes de aire comprimido
Preparación. Es preciso eliminar impurezas y humedades previas a su

utilización.
Velocidad. Debido a su gran compresibilidad, no se obtienen velocidades

uniformes en los elementos de trabajo.
Ruidos. El aire que escapa a la atmósfera produce a veces ruidos bastante

molestos. Se superan mediante dispositivos silenciadores.
Esfuerzos. Son limitados (2.000 a 3.000 Kg con presión de trabajo de 7 Kg/

cm2)
Coste. Es una fuente de energía cara, pero se compensa con el buen

rendimiento y facilidad de implantación.
1.2.- PRINCIPIOS FÍSICOS
Antes de proceder al cálculo de cualquier sistema neumático es preciso

conocer algunas características físicas del aire.
Aire. Composición Volumétrica.
78% de Oxígeno, 20% de nitrógeno, 1,3% de Argón, 0.05% de Helio,

Hidrógeno, CO2...y cantidades variables de agua y polvo.
Masa (m) y peso
La masa de un cuerpo es la cantidad de materia que tiene y se expresa en

Kilogramos (Kg).
El peso del cuerpo es proporcional a la masa;
Peso = masa × gravedad = m• g

Ejemplo
Calcular el peso de un paquete de arroz de 1 kg de masa. Dar el resultado en

N y en Kgf.
Solución
peso = masa • gravedad = m• g = 1Kg × 9,8m/ s2 = Como 1Kgf equivale a 9,8 N,

entonces 9,8 N =1Kgf.
1.2.1.- FUERZA (F)
La fuerza es la magnitud física que puede variar la velocidad de los cuerpos.

La fuerza se mide en Newtons (N)
También se mide en Kilopondios (Kp) ó Kilogramos de fuerza(Kgf ó Kg).
1 Kgf = 1 Kp = 9,81 N
Para mover un cuerpo en horizontal cuando está parado hay que hacer una
fuerza para vencer la fuerza de rozamiento.
El peso de los cuerpos es la fuerza (gravitatoria) con la que los atrae la Tierra.
Cuando un cuerpo cae su velocidad aumenta porque la fuerza de la gravedad

actúa sobre él. Por eso para levantar un cuerpo hay que hacer una fuerza que
iguale a la del peso.
1.2.2.- PRESIÓN Y CAUDAL
La Presión es el cociente entre la fuerza aplicada y la superficie que recibe su

acción. P= F/S
La presión se mide en Pascales (Pa).

También se mide en Bares (bar). 1bar = 100.000 Pa.; 1 atm=1,033kg/cm 2
=1,013bar
También en Kilogramos/cm2. 1Kgf/cm2 es equivalente a 1bar.
Si se comprime un gas dentro de un recipiente, ese gas se dice que está

sometido a una presión.
EJEMPLO
Calcular la presión en bares a la que está sometido el aire de un cilindro de
diámetro 120 mm si sobre el pistón actúa una fuerza de 50 Kgf.
EJEMPLO
Calcular la presión a la que está sometido un gas dentro de un cilindro de 0.5 m
de diámetro si sobre el pistón actúa una fuerza de 700 N.
1.2.3.- PRINCIPIO DE PASCAL.
La presión ejercida en un fluido (líquido- gas) encerrado en un recipiente se

transmite con igual intensidad en todas las direcciones. P=P1=P2=P3
1.2.4.- PRESIÓN ABSOLUTA Y RELATIVA
El resultado de dividir todas las fuerzas ejercidas sobre los elementos de una
superficie, entre dicha superficie, da como resultado la presión. Esta presión se
denomina presión absoluta y la miden los barómetros.
Todos los cuerpos normalmente están sometidos a presión atmosférica. La

diferencia entre la presión absoluta y la presión atmosférica es la que
generalmente se emplea en los diversos cálculos, la miden los manómetros y la
denominamos presión relativa.
Cuando se da una presión y salvo advertir lo contrario, según normas CETOP

(Comité intergubernamental para las transmisiones Oleohidráulicas y
Pneumáticas), se trata de Presión Relativa.
1.2.5.- CAUDAL (Q)
Se define como caudal el volumen de fluido (aire, aceite, agua, etc.) que circula
por una tubería por unidad de tiempo.
Q (l/min)= Volumen / tiempo
También se puede definir como el volumen que entra en un recipiente (cilindro

neumático) por unidad de tiempo. Caudal (Q)
En el estudio de fluidos (neumática o hidráulica), es importante conocer el

concepto de caudal ya que el tamaño del compresor, de las tuberías y las
válvulas instaladas, depende del caudal que tiene de circular por ellas.
El caudal se mide en metros cúbicos por segundo (m3/s).

Normalmente en neumática, se utilizan litros por minuto (l/min).
1 m3 = 1000 litros; 1 litro = 1 dm3
Ejemplo
Calcular el caudal que hay que aportar a un depósito de 3000 litros para que
éste se llene en una hora.
Solución
3000 litros = 3000 dm3 =3000 litros

1hora=60 minutos
Q=V/t=3000l / 60min = 50 l /min
1.2.6.- VELOCIDAD (v)
La velocidad se define como el espacio recorrido por unidad de tiempo.
velocidad = espacio / tiempo
En neumática e hidráulica, es muy importante conocer la velocidad con la que

se mueven los actuadores (cilindros y motores) porque determina cuánto
caudal es el que se les ha de suministrar, y no hay que olvidar que del caudal
dependen las tuberías, las válvulas y el compresor.
Unidades: La velocidad se mide en metros por segundo (m/s).
velocidad pistón = caudal / sección del cilindro
1.2.7.- RELACIÓN CAUDAL - VELOCIDAD.
Cuanto mayor es el caudal que entra en un cilindro menos tiempo tarda en

llenarse, por lo tanto más rápido avanzará el pistón.
Hay que recordar que la sección de avance es mayor que la de retroceso. Por
lo tanto:
Si a un cilindro se le aporta el mismo caudal por la conexión de avance que por
la de retorno, la velocidad de retroceso será mayor que la de avance.
En muchas ocasiones en la práctica, se sabe la velocidad de desplazamiento

de los cilindros y su tamaño, y es necesario calcular el caudal que consumen
para elegir el tamaño del compresor. En estos casos se opera a la inversa:
caudal = velocidad x sección
Ejemplo
Un cilindro neumático está conectado a un caudal de 20 l/min. Calcular las

velocidades de avance y de retroceso. Datos: D=180 mm d=22 mm L=1800
mm.
1.3.- CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE LOS GASES
El aire no tiene forma determinada y tiende a repartirse uniformemente dentro

del recipiente que los contiene.
La presión de un gas encerrado en un recipiente se encuentra en equilibrio en

todos los puntos de su masa y mantiene la misma presión en cualquier punto
del recipiente.
La densidad de un gas depende de su presión y temperatura.

El aire permite ser comprimido y tiene tendencia a la dilatación.
1.3.1.- LEY DE BOYLE MARIOTTE
A temperatura constante, la presión de un gas es inversamente proporcional a

su volumen. Es decir, el producto de la presión absoluta por el volumen es una
constante para una determinada masa de gas.
P x V = P1 x V1 = P2 x V2
1.3.2.- LEY DE GAY- LUSSAC
El Volumen de una determinada cantidad de gas varía proporcionalmente a la

temperatura. A presión constante, el volumen ocupado por un gas es
proporcional a su temperatura absoluta. A volumen constante, la presión de un
gas es proporcional a su temperatura absoluta.
V1 / V2 = T1 / T2
1.4.- TRABAJO, POTENCIA Y ENERGÍA
1.4.1.- TRABAJO (W)
Cuando una fuerza actúa realizando un desplazamiento produce un trabajo.

El trabajo se mide en Julios (J).
TRABAJO = FUERZA X DISTANCIA RECORRIDA
Ejemplo
Calcular el trabajo necesario para levantar un coche de 850 kg masa a una

altura de 2,2 m.
Solución
Para levantar un coche de 850 Kg hay que realizar una fuerza al menos igual a
su peso, entonces peso=m.g;
Peso=850 x 9,8=8330 N W = F.d =8330 N X 2,2 m = 16660 Julios (J)
1.4.2.- POTENCIA (P)
Si una máquina tiene más potencia que otra puede hacer más trabajo en el
mismo tiempo.
La potencia se mide en vatios (W).

También en caballos de vapor (CV). 1CV = 736 W
Se utiliza mucho el Kilovatio (Kw). 1 Kw = 1000 W
La potencia se define como la capacidad de hacer trabajo en un tiempo dado.
POTENCIA = TRABAJO REALIZADO /TIEMPO

1.4.3.- ENERGÍA (E)
La energía es la magnitud física que se emplea en realizar un trabajo.
En la industria todos los procesos de fabricación (elevar, trasladar, montar,

doblar, cortar, fundir, etc.) son trabajos que consumen energía.
Normalmente la energía llega a las industrias en forma eléctrica y las máquinas

la convierten en energía mecánica al realizar el proceso.
En los sistemas neumáticos la energía eléctrica llega hasta el motor del

compresor y se transforma en energía neumática. Posteriormente la energía
neumática se convierte en trabajo por medio de los actuadores (cilindros y
motores neumáticos).
Toda la energía eléctrica no se convierte en trabajo, siempre hay pérdidas por

rozamiento entre las piezas de los equipos, produciéndose un calentamiento. El
calor generado es la energía perdida.
energía consumida = calor + trabajo útil
De todo lo anterior se deduce que el rendimiento de las máquinas nunca es de

100 %.
La energía consumida es la que se ha de pagar a la compañía eléctrica
suministradora, por lo tanto es importante poder conocer cuánto será el gasto
de los equipos cuando realicen trabajo.
Para calcular la energía que consumen los equipos al realizar trabajo se podría
poner un contador eléctrico en la conexión del motor que la midiera. Este
método será posible utilizarlo cuando los equipos ya estén instalados.
En muchas ocasiones antes de hacer una instalación es necesario estimar

cuánta energía se va a consumir. Para ello se podría utilizar la fórmula:
energía = calor + trabajo,
si se pudiese saber cuánto calor y cuanto trabajo se producirán. Ya se ha visto

que se puede calcular matemáticamente cuánto trabajo hace una máquina,
pero no se puede calcular cuánto calor produce.
En esos casos para evitar el problema se estima cuánto es el rendimiento que

tendrá la máquina. Se supone que de energía que llega a las máquinas se
aprovecha entre el 70 y el 85% en trabajo y el resto se pierde en calor. Ese
será su rendimiento.
Matemáticamente se define el rendimiento como:
rendimiento = trabajo util x 100 / energía consumida

Por lo tanto:
energía consumida = trabajo util x 100 / rendimiento
Con esta fórmula sí se puede calcular el gasto que hará la máquina.
La energía en Física se mide en Julios puesto que se convierte en trabajo.

En la industria se mide en Kilovatios-hora (Kw-h), ya que es así como la cobran
las compañías eléctricas.
Un kw-h es la energía que gasta un aparato de 1 kw de potencia en una hora
de funcionamiento. Actualmente el precio del kw-h es de aproximadamente 15
céntimos de euro.
EJEMPLO
Cuánta energía gastan 4 cilindros de 600 mm de carrera para arrastrar cada

uno una carga de 3000 N si el rendimiento es 80%.
EJEMPLO
Calcular cuánta energía consume y cuánto dinero gasta un compresor de

3000 w de potencia durante 8 horas de funcionamiento.
1.5.- DIÁMETRO (D), SECCIÓN (A) Y CARRERA (L) DE LOS CILINDROS
Características geométricas de los cilindros neumáticos.
El diámetro (D) de los cilindros es el del interior del tubo. Se mide en mm.
La carrera es la longitud (L) que se puede desplazar (avance-retroceso). Se
mide en mm.
La sección de un cilindro es el área (A) del pistón. Se mide en cm 2
La sección no es la misma en el lado de avance que en el de retroceso, ya que
el vástago inutiliza una parte del área.
Si el diámetro del vástago es d:

Avastago = π · d2 / 4
Aretroceso = Aavance - π d2 /4
Aavance = π . D2 / 4
Aretroceso = Aavance – Avastago

El volumen del lado de avance y el del lado de retroceso tampoco son iguales
ya que el vástago ocupa un volumen que no se ha de llenar de aire.
VOLUMEN CILINDRO = SECCIÓN X CARRERA
1.6.- FUERZA DE LOS CILINDROS
La fuerza que ejerce un cilindro es: F = P · Apistón
Las áreas del pistón de retroceso y de avance no son iguales, por lo tanto la
fuerza de avance y la fuerza de retroceso de un cilindro tampoco son iguales:
Favance = P · Aavance
Fretroceso = P · Aretroceso
La fuerza de retroceso es menor que la de avance.
EJEMPLO
Se tiene un cilindro de las siguientes características:
D = 40 mm; d = 10 mm; L = 250 mm
Calcular: Sección de avance, sección de retroceso, volumen de avance y
volumen de retroceso.
EJEMPLO
Calcular las fuerzas de avance y la de retroceso que ejerce un cilindro
neumático de 140 mm de diámetro y vástago de 18 mm, a una presión de 6
bar.
PROBLEMAS
1. Una estación neumática de elevación de dos cilindros ha de levantar cargas de

2000 kg. La carrera necesaria es de 1800 mm. El tiempo de elevación ha de ser de 5
segundos. La presión de trabajo 8 bar. Calcular:
Diámetro de los cilindros. Caudal necesario.

Modelo de cilindro y referencia de catálogo.
2. Un compresor aporta caudal de aire a la estación 1 de la célula flexible (ver plano

neumático). Si se considera que cada cilindro se mueve 5 veces por minuto,
determinar cuál ha de ser el caudal que ha de aportar se al compresor.
1.0 D=16mm L=250 mm d=6mm

2.0 D=12 mm L=40 mm d=6 mm
3.0 D=25 mm L=200 mm d=10 mm
3. Una presión absoluta de 0,75 bar, ¿se considera normalmente presión o

depresión?
4. Un recipiente herméticamente cerrado contiene aire a una presión relativa de 2

bar. El volumen de dicho recipiente es de 5 litros. Si el volumen se reduce hasta 1,5
litros, ¿cuál será la presión absoluta y relativa del gas para la misma temperatura?
5. El volumen inicial de una masa de gas encerrada en un depósito es el de 9 litros y

se encuentra una determinada presión y a una temperatura termométrica normal de
22º C. Si se hace descender la temperatura del gas a 15ºC, ¿cuál será el volumen que
ocupará si la presión se mantiene constante?
6. En un cilindro neumático de doble efecto se cierran herméticamente ambas

entradas de aire. En reposo, el émbolo se encuentra en la posición que se muestra en
la figura (a). Si al actuar una fuerza sobre el vástago, el émbolo se desplaza hasta la
posición de (b), calcular las presiones relativas finales de cada una de las cámaras. El
diámetro del pistón es de 80 mm y el del vástago 22 mm.
a) b)
Tema 2:
PRODUCCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO
T2: Producción de aire comprimido / Pág. 2
2.1.- COMPRESORES
Los sistemas neumáticos de mando consumen aire comprimido que debe estar
disponible en el caudal suficiente y con una presión determinada según el
rendimiento de trabajo. El técnico neumático conecta su instalación a la red de
aire comprimido, ya que normalmente la producción del mismo no pertenece
a su campo de trabajo y presupone la existencia de la cantidad suficiente.
No obstante a los técnicos de mantenimiento industrial les conviene conocer

los medios de producción y distribución del aire comprimido.
El grupo principal de una instalación productora de aire comprimido es el

compresor.
Se llama compresor a toda máquina que impulsa aire, gases o vapores,

ejerciendo influencia sobre su presión.
Existen varios tipos de compresores para las distintas posibilidades de

utilización. Los compresores se valoran por el caudal (litros/min ó m3/min)
de aire que suministran. También por la presión máxima que pueden soportar,
pero este dato es secundario puesto que la mayoría alcanza las presiones
típicas de trabajo (entre 4 y 12 bar).
TIPOS DE COMPRESORES:
2.1.1.- COMPRESORES DE ÉMBOLO
De una etapa De dos etapas
Su funcionamiento se basa en el mecanismo motor-cigüeñal-biela-cilindro-

pistón con válvulas de admisión y escape.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer de varias

etapas compresoras. Este tipo de compresores se refrigera por aire o por agua.
Las presiones que se alcanzan suelen ser:
1 etapa: hasta 4 bar
2 etapas: hasta 15 bar
3 etapas: más de 15 bar
Es el tipo más frecuentemente empleado, tanto como unidad fija como móvil.
Desde los tamaños más pequeños hasta los de mayor caudal.
2.1.2.-COMPRESORES DE MEMBRANA
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana
separa el émbolo de cámara de trabajo. El aire no entra en contacto con las
piezas móviles, por lo tanto el aire comprimido estará exento de aceite de
lubricación.
COMPRESORES ROTATIVOS
2.1.3.-COMPRESOR ROTATIVO MULTICELULAR
La compresión se hace al arrastrar el aire unas paletas montadas en un

rotor excéntrico.
Presentan la ventaja frente a los de émbolo de ser más silenciosos y aportar un

aire más limpio y sin golpes de presión.
2.1.4.- COMPRESOR DE TORNILLO HELICOIDAL DE DOS EJES
Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y

convexo, impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente.
2.1.5.- COMPRESOR ROOTS
En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro, sin que el volumen

sea modificado. En el lado de impulsión la estanqueidad se asegura mediante
los bordes de los émbolos rotativos.
2.1.6.- TURBOCOMPRESORES.
Trabajan según los principios de la dinámica de fluidos, y son muy apropiados

para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial o radial.
El aire se pone en funcionamiento por una o varias ruedas de turbina. Esta

energía cinética se convierte en energía elástica de compresión.
Los compresores son máquinas que realizan un trabajo transformando la

energía eléctrica (o gasolina) en energía mecánica, y ésta en energía
neumática. Parte de la energía que consumen se pierde convirtiéndose en
calor que hace aumentar la temperatura del equipo y la temperatura del aire.
Por ello es frecuente que los compresores estén equipados de sistemas de
refrigeración.
Pueden ser los siguientes:
- Aletas en la carcasa del cilindro.
- Ventiladores de aire.
En equipos de gran tamaño a veces se instala junto al compresor, un aparato

frigorífico (intercambiador de calor) para enfriar también el aire comprimido.
En estos casos cuando se arranca el compresor, es necesario comprobar

siempre la conexión y funcionamiento del frigorífico, ya que de no ponerse en
marcha se producirá una grave avería en el compresor por exceso de
calentamiento.
Para equipos que deben alcanzar presiones de trabajo superiores a las

utilizadas normalmente (7 – 12 bar) se recurre a compresores de varias etapas
(normalmente 2) donde el aire que sale de una primera etapa de compresión es
utilizado como elemento de entrada para una segunda etapa de compresión.
Compresor Axial
2.1.7.- TURBOCOMPRESOR DE TRES ETAPAS
Este tipo de compresor es una turbina de tres etapas. El

aire es aspirado, y su presión se eleva en cada etapa 1,3
veces aproximadamente.
2.1.8.- TURBOCOMPRESOR RADIAL.
El aire aspirado axialmente es introducido a una velocidad

muy alta. La compresión tiene lugar radialmente. Este tipo de
compresor es recomendable cuando se desean grandes
caudales.
Entre las diferentes etapas hay que tener previsto las cámaras de enfriamiento.
2.1.9.- TURBOCOMPRESOR AXIAL.
Este tipo de compresor funciona con el principio

del ventilador. El aire es aspirado e impulsado
simultáneamente. Las presiones son muy bajas,
pero los caudales pueden ser muy elevados.
2.2.- GRÁFICO DE HUMEDAD CONTENIDA EN EL AIRE.
Cuando la temperatura aumenta, el aire es capaz de tener más agua en

suspensión. El gráfico da los valores para una humedad ambiente relativa del
100% (caso extremo).
Ejemplo: Consideramos que la temperatura absoluta del aire en condiciones

“ambiente” sea de 293º K (20º C) y en condiciones de “comprimido”, sea de
303º K (30º C). Para una presión de 800 kPa (8 bar), el volumen aspirado es de
8 m3, humedad relativa de 50%.
El gráfico nos muestra:
• A 293º K (20º C) tenemos 16 g de agua por m3 al 100%.
• A 50% que es nuestro caso, tendremos 8 g de agua por m3.
Entonces, para 8 m3 la cantidad de agua será de 8 x·8 = 64 g.
• A 303º K (30º C) obtenemos en el gráfico, 30 g de agua al 100%.
La variación después de la compresión es de 64 g de agua – 30 g de agua = 34

g de agua.
Tema 3:
DISTRIBUCIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO
T3: Distribución de aire comprimido / Pág. 2
La distribución del aire comprimido desde el equipo productor hasta el

consumidor, no debe descuidarse nunca, puesto que en este aspecto pueden
conseguirse economías financieras permanentes mediante la restricción y
contención de las pérdidas por fugas, y mediante la selección de aparatos y
materiales idóneos.
Los gastos suplementarios en un equipo nuevo se amortizan por menores

gastos de mantenimiento, mejor estanqueidad y en consecuencia menores
pérdidas por fugas y mayor duración.
3.1.- DEPÓSITOS, ACUMULADORES.
Los depósitos y acumuladores han de cumplir varias misiones:
- Compensar las fluctuaciones de presión y caudal.
- Separar el agua de condensación producida en el compresor.
- Refrigerar el aire comprimido.
El depósito suele estar instalado a continuación del compresor. El volumen

depende de los consumos de la instalación y del tamaño del compresor.
El depósito suele estar equipado de una llave para purgar el agua acumulada
en el fondo. Esta tarea debe hacerse periódicamente.
En instalaciones con grandes longitudes de tuberías de distribución, es

conveniente colocar acumuladores (pequeños depósitos) próximos a las zonas
de trabajo, para lograr compensar las caídas de presión que se producirían si
entrasen en funcionamiento muchos elementos de trabajo (consumidores de

aire) a la vez.
En otros casos de gran longitud de tuberías, se aplica el criterio contrario

considerando que el volumen de la red hace la función de acumulador por lo
que no se instala ningún depósito.
3.2.- ENFRIADO Y SEPARADO.
El aire contiene una cierta cantidad de agua; se puede separar esta agua por
diferentes métodos.
3.2.1.- SECADO POR ENFRIAMIENTO
Punto de condensación: se denomina así a la temperatura a la cual la humedad

relativa llega al 100%. Al continuar disminuyendo la temperatura, el vapor de
agua comienza a condensarse.
Punto de condensación a presión: Se denomina asía la temperatura a la cual el

aire bajo presión ha alcanzado una humedad relativa del 100%.
Con secado por enfriamiento se logran puntos de condensación a presión entre

+2 y +5 ºC.
3.2.2.- ABSORCIÓN
Proceso químico.
La humedad existente en el aire se une a una masa de secado. La masa se

disuelve y debe ser sustituida
3.2.3.- ADSORCIÓN
Proceso físico.
La humedad existente en el aire se deposita en la superficie porosa de la masa

de secado.
Regeneración por medio de aire caliente Pueden lograrse puntos de

condensación a presión hasta a -90 ºC.
3.2.4.- COLOCACIÓN DE LOS SEPARADORES DE AGUA.
En una instalación de aire comprimido se colocan, después del compresor: el

enfriador, acumulador y los separadores de agua.
En el dibujo se aprecian dos separadores con sus correspondientes grifos de

purga.
3.3.- TUBERÍAS
El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo

aumenta, la pérdida de presión entre el depósito y el consumidor no sobrepase
10KPa(ó 1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del
sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá considerablemente.
En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse una futura

ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse
generosamente las tuberías. El montaje posterior de una red más importante
supone costes importantes.
Las tuberías de aire comprimido pueden tener desde algunos mm de diámetro

interior hasta varios cm. El diámetro se determina en función del caudal que
tengan que transportar.
El diámetro de las tuberías deberá elegirse en conformidad con:
⇒ El caudal
⇒ La longitud de las tuberías
⇒ La pérdida de presión admisible
⇒ La presión de servicio
⇒ La cantidad de estrangulamientos de la red
Las tuberías pueden ser de metal, plástico o elastómero.
3.3.1.- RED DE AIRE COMPRIMIDO.
Se entiende por red de aire comprimido el conjunto de todas las tuberías que
parten del depósito para transportar el aire hasta los elementos consumidores.
Actualmente la mayor parte de las redes se montan de tubos de acero con

uniones soldadas, ya que el cordón de soldadura es de mayor estanqueidad
que las uniones roscadas.
También se emplean tubos de plástico por la facilidad de montaje que ofrecen

las extensas gamas de racores rápidos de conexión, pero resultan más caras
que las metálicas.
La red, además de por tubos, está compuesta por otros accesorios:
- Llaves o válvulas de cierre: para cortar el paso de aire.
- Codos : para trazar esquinas y rincones.
- Manguitos: para empalme de dos tubos.
- Tubos en T: para derivaciones.
- Piezas reductoras de diámetro.
En lo posible las tuberías de aire de instalación fija deben ser fácilmente

accesibles para facilitar la comprobación de la estanqueidad y el
mantenimiento.
Las tuberías horizontales deben colocarse con una pendiente de 1-2 % en el

sentido de la circulación del aire.
Las derivaciones verticales hacia abajo no deben terminar directamente en la

toma para el consumidor, sino que deben prolongarse un poco más con el fin
de que el agua de condensación producida no pase al aparato consumidor.
En los puntos más bajos de la red deben colocarse dispositivos

(condensadores) para acumular y evacuar el agua de condensación producida.
Las tuberías que parten de la tubería principal deben derivarse siempre

dirigiéndolas hacia arriba.
Es conveniente instalar en forma de anillo las tuberías que abastecen a toda

una nave. Así puede reducirse en un tercio la sección de la tubería comparada
con una normal en línea. Además todas las naves y sus secciones deben poder
aislarse mediante válvulas de bloqueo a fin de facilitar las tareas de
mantenimiento.
Las derivaciones (tomas de aire) a los consumidores deben ofrecer buenas

posibilidades de conexión. Suelen utilizarse los sistemas de enchufe rápido con
los que se puede conectar el tubo de toma sin necesidad de usar herramientas.
3.3.2.- TUBERÍAS Y ACCESORIOS PARA LOS EQUIPOS NEUMÁTICOS.
La cantidad de tipos de tubos y accesorios para los equipos, es mucho mayor

que para la red.
Se emplean materiales diversos: acero, cobre, plásticos y gomas.
Cuanto mayor sea el equipo, tanto más rígidas se instalan las tuberías y las
uniones. Por el contrario en los equipos pequeños y medianos, se utilizan tubos
y accesorios blandos (de plástico generalmente) que resultan de más fácil
instalación y mantenimiento.
La elección del material también está influida por el medio ambiente (humedad,
polvo, vapores, temperatura, etc.) en el que va a estar trabajando la instalación.
Los elementos más comunes que se emplean en los equipos se agrupan en

dos categorías: tubos y racores.
TUBOS
La conexión de los consumidores de aire comprimido (dispositivos y máquinas

neumáticas) a la red general puede efectuarse con tuberías rígidas o también
flexibles.
Las secciones de las tuberías por el interior de los equipos deben estar
proporcionadas al diámetro de paso de los elementos neumáticos de mando y
de trabajo. Las tuberías dimensionadas por defecto disminuyen el rendimiento
del elemento a ellas conectado.
Actualmente el sistema más utilizado es el del tubo de plástico flexible. Para

referirse a estos tubos se utiliza el valor del diámetro exterior en mm: 3, 4, 6,
8,....
Con esta medida de tubo se determina la medida de los racores de conexión.

Los aparatos pequeños, que incluso no se emplean todos los días, es mejor
conectarlos a la red a través de una manguera, habiendo dado muy buen
resultado para esta finalidad los enchufes rápidos, que se componen de una
base de bloqueo automático que se acopla a la red general y del conector que
se acopla a la manguera de conexión.
3.3.3.- UNIONES DE TUBERÍAS.
a) Tubos atornillados entre si con un asiento cónico hermetizado.
b) Rácor con casquillo se incrusta en el material, con lo que resulta una unión
que puede volver a deshacerse.
c) Se superpone un casquillo de acero o plástico.
d) El tubo rebordeado es apretado con casquillo rebordeador.
e) El tubo es abocardado cónicamente.
f) Racores para tubos flexibles de goma o plástico.

g) Racores para tubos flexibles de goma o plástico (boquilla g con tuerca de

Rácor).
a) Rácor para tubo de plástico.
b) Enchufe rápido para tuberías con las

piezas de unión c, d y f.
c) Empalme para tubos de plástico.
d) Enchufe CS.
e) Boquilla para tubos flexibles de goma o

plástico.
f) Con rosca externa.
g) Distribuidor neumático en serie LT con

indicador.
3.3.4.- RACORES
Su función es la de unir los tubos entre si o conectarlos a los elementos

neumáticos (filtros, cilindros, válvulas, etc.). Pueden ser roscados (obligan a
utilizar herramientas para conectar los tubos) o rápidos (no es necesario utilizar
herramientas para conectar el tubo).
Los racores para las conducciones de plástico, que se emplean cada vez en
mayor número, se ofrecen en un amplio surtido.
La unión de los tubos con los racores rápidos es sencilla, barata, rápida y, en la
mayoría de los casos, se hace sin herramientas.
Los racores rápidos se emplean también para la unión de las tubería con los
elementos individuales de mando y de trabajo (válvulas y cilindros).
La elección del tamaño del racor ha de hacerse teniendo en cuenta dos

variables:
- 1ª La medida del tubo que se ha de conectar en él: 3mm, 4 mm, etc.

- 2ª La medida de la rosca donde va a ir acoplado: M3, M5, R1/8, etc.
Otras características de los racores son:
Forma: rectos o acodados.
Posibilidad de montaje con llave fija (hexágono exterior) o con llave allen
(hexágono interior).
Con o sin antirretorno (el antirretorno impide que el aire escape aunque no
haya un tubo conectado al racor.
3.3.5.- OTROS ACCESORIOS NEUMÁTICOS
- Silenciadores.
- Derivaciones ("T")
- Reguladores.
- Tapones.
- Juntas tóricas.
- Manguitos (elementos de unión de dos tubos).
- Bloques de distribución (bloques metálicos con conexiones para varios

racores).
3.4.- GRÁFICO DEL CAUDAL EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO DE PASO Y

DE LA PRESIÓN.
• en A: m3/min.
• en B: Diámetro de paso en
mm.
• en C: Sección en mm.
Línea 1: Caudal a 600 k Pa (6 bar)
3.5.- UNIDADES DE MANTENIMIENTO
En las instrucciones para el servicio de los elementos neumáticos figura casi

siempre la indicación “es recomendable la conexión previa de una unidad de
mantenimiento”. De esta manera queda garantizado que al consumidor sólo
llega aire comprimido debidamente preparado.
Una unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el

engrasador.
El aire comprimido procedente de la red general, además de las impurezas que

pueden pasar a él en la aspiración por el compresor, contiene también otras
impurezas procedentes de la red de tuberías tales como, por ejemplo polvo,
cascarillas y residuos de la oxidación.
Con un tendido adecuado de la red general, una gran parte de las impurezas
se separan en los recipientes para la condensación, pero las más pequeñas
son arrastradas en forma de suspensión por la corriente de aire y actuarían en
las partes móviles de los elementos neumáticos como un abrasivo.
Además, la corriente de aire en la red fluctúa, aunque sólo sea en los puntos de
arranque y parada del compresor en función de la presión en el depósito
acumulador. No obstante, los consumidores deben poder trabajar siempre con
la misma presión de aire; a lo anterior ha de añadirse el hecho de que las
partes móviles de los elementos neumáticos también necesitan una lubricación.
El aire comprimido sin preparación previa puede influir perjudicando la función

de los elementos neumáticos o incluso hacerla imposible.
3.5.1.- FILTRO Y CONDENSADOR
El filtro de la figura tiene la misión de liberar al aire comprimido circulante de

todas las impurezas y del agua en suspensión. La separación del agua se
produce principalmente por una rotación rápida del aire, provocada por un
deflector en la entrada. Las partículas más pesadas de suciedad, agua y aceite
son expulsadas al impactar contra las paredes
del vaso, antes de ir a depositarse al fondo.
Entonces el líquido puede ser eliminado por un
drenaje de purga manual o automática.
La placa separadora crea una zona de calma

debajo del torbellino de aire, impidiendo que el
líquido separado vuelva a entrar en la
corriente de aire centrífugo.
El elemento filtro estándar elimina todas las

partículas contaminantes hasta 5 micras. Las
partículas sólidas mayores que los poros del
cartucho de filtro son retenidas por éste, por lo
que puede obturarse en el transcurso del
tiempo debido a estas partículas sólidas. Por
este motivo, el cartucho filtrante debe
limpiarse o cambiarse periódicamente.
En caso de producirse una gran cantidad de condensado se recomienda

instalar un purgador automático en sustitución del tornillo de purga manual.
Las aberturas de los poros del cartucho filtrante deben estar comprendidas
entre 0,02 y 0,05 mm.
3.5.2.- REGULADOR DE PRESIÓN
El regulador (una válvula de presión), tiene la misión de mantener constante el

consumo de aire y la presión de trabajo (presión secundaria) con
independencia de la presión de la red variable (presión primaria).
La presión de entrada es siempre mayor que la presión de salida. La válvula de

presión regula la presión secundaria mediante una membrana (1) . Una de la
las caras de la membrana es impulsada por la presión de salida, y en la otra
parte se coloca un muelle (2) cuya fuerza es regulable por un tornillo de ajuste
(3). De este modo puede graduarse la presión secundaria.
Al aumentar la presión de salida, la membrana se mueve venciendo la fuerza

del muelle, por lo que la sección de paso en la junta de la válvula varía de
modo continuo o se cierra por completo regulándose la presión de salida a
través del caudal que circula. Al tomarse aire, desciende la presión y la fuerza
del muelle hace que se abra la válvula.
La regulación de la presión de salida implica un constante abrir y cerrar de la

válvula. Con el fin de que no se presenten fenómenos de vibración, se monta
sobre el plato de la válvula (6) un sistema de amortiguación por aire o por
resorte (5). La presión de salida, igual a la presión de trabajo, es indicada por
un manómetro.
Se distinguen dos clases de reguladores, con o sin orificio de escape. Si se

baja la presión secundaria accionando el tornillo de ajuste, debe aparecer en el
regulador sin escape un consumo por parte del secundario con el fin de que se
rebaje la presión más alta ya establecida. En el regulador con escape, la
presión más alta establecida de antemano es purgada al exterior a través del
orificio destinado a este fin hasta que se alcanza la presión secundaria
ajustada. En este tipo no se precisa ningún consumo en el secundario. La
figura “a” representa un regulador con orificio de escape.
3.5.3.- ENGRASADOR
El engrasador tiene la misión de suministrar a los aparatos neumáticos el

lubricante suficiente. La niebla oleosa debe ser lo suficientemente fina para que
en los equipos grandes no se precipite en los primeros puntos de engrase o en
las reducciones de sección.
El aire que circula a través del engrasador produce una diferencia de presión
(principio de Venturi) en función de las distintas secciones de las tuberías; de
esta manera el aceite contenido en el depósito de alimentación es aspirado y

pulverizado al entrar en contacto con la corriente de aire.
El engrasador empieza a funcionar cuando existe una corriente de circulación

suficientemente grande; con una toma de aire demasiado pequeña, la
velocidad de circulación en la tobera no es suficiente para aspirar el aceite.
Ha de prestarse un cuidado especial en observar los valores de circulación

mínimos indicados por el fabricante para el engrasador y emplear los aceites
recomendados.
La figura representa la sección de un engrasador, siendo el sentido de la

corriente de aire de P1 hacia P2. Una válvula reguladora H hace que una parte
del aire circule a través de la tobera C hacia E en el depósito de aceite; en este
último, el aire se satura de aceite y por la acción de la sobrepresión en el
depósito E y el efecto de
aspiración (por la baja
presión) en C, el aire
circula desde el depósito E
a través del tubo de
plástico L y aparece en el
recinto D en forma de
goteo. Mediante el tornillo
de ajuste K existe la
posibilidad de ajustar las
gotas de aceite por unidad
de tiempo. Con la salida F
se consigue una
desviación del aire
saturado de aceite por lo
que las gotas gruesas
caen en el depósito E y la
niebla oleosa pasa a la corriente de aire a través de G hacia P2; aquí se
mezcla con el aire circulante en una proporción que es función de la fuerza del
resorte de la válvula de regulación y de la diferencia de presión entre P1 y P2.
Según el tipo del engrasador sólo puede reponerse el aceite con el aire
comprimido desconectado, pero en los tipos más recientes puede hacerse
también con el aire circulando.
Para los engrasadores sólo deben emplearse aceites minerales muy fluidos.
Valores orientativos:
2-5º E (20ºC), 10-50cSt o bien SAE 10.

3.5.4.- PURGA AUTOMÁTICA
En caso de que el depósito de filtro

presente grandes cantidades de
condensación se equipa el filtro de aire
comprimido con un dispositivo de
evacuación automática.
El condensado ascendente levanta la

válvula del flotador, de este modo llega
aire comprimido de la cubeta de filtro al
émbolo de accionamiento de la válvula de
vaciado y el condensado sale hasta que
el flotador vuelve a cerrar. La posición
existente en el émbolo de accionamiento
se reduce a través de un pequeño taladro
de purga de aire, la válvula de vaciado se
cierra por medio de un resorte.
3.5.5.- MONTAJE MODULAR DE LAS UNIDADES DE MANTENIMIENTO
Con el fin de conseguir una unidad de mantenimiento completa, el filtro, el

regulador y el engrasador se agrupan en un conjunto uniéndolos mediante dos
manguitos dobles.
En los diseños nuevos, el filtro y el regulador se combinan en una carcasa

única a la que solo hay que añadir el engrasador, pero pudiéndose agrupar la
unidad de mantenimiento en una carcasa combinada.
En toda unidad de mantenimiento deben observarse los valores dados por el

fabricante para los caudales de aire y para las presiones de servicio; por lo que
la selección de una unidad de mantenimiento debe hacerse de acuerdo con
estos dos valores.
La tabla contiene una serie de valores orientativos referidos a las gamas de

caudales y de presiones en la que pueden emplearse las unidades de
mantenimiento. Además de las aquí citadas, también se ofrecen otras series
para presiones de hasta 2,5 kp/cm2, 4 kp/cm2, 20 kp/cm2.
En el caso normal en neumática son suficientes las presiones de hasta 10

kp/cm2.
Las carcasas de plástico transparentes empleadas para los filtros y

engrasadores sólo pueden utilizarse hasta una presión de 10 kp/cm2 y una
temperatura ambiente de aproximadamente 50ºC; debiendo emplearse
carcasas de metal para valores superiores.
La unidad de mantenimiento no debe estar montada a una distancia superior a

los 5 m del último consumidor. Es preferible una distancia menor porque en las
tuberías largas la niebla de aceite puede precipitarse antes de llegar a los
consumidores de aire comprimido propiamente considerados. Las bifurcaciones
y las curvaturas en las tuberías aceleran este proceso de precipitación de la
niebla aceite.
Tema 4:
ACTUADORES NEUMÁTICOS
T4: Actuadores neumáticos / Pág. 2
4.1.- CILINDROS DE SIMPLE EFECTO
FUNCIONAMIENTO
El vástago de un cilindro de simple efecto se desplaza
hacia la posición final delantera al aplicar aire
comprimido. Cuando se descarga el aire comprimido, el
émbolo regresa a su posición de partida por efecto de un muelle.
En los cilindros de simple efecto, el aire se aplica en una sola cara del émbolo. La
otra se halla abierta a la atmósfera. Estos cilindros sólo pueden hacer fuerza en un
sentido. El retroceso se realiza por un muelle incorporado o por la aplicación de
una fuerza externa.
El émbolo del cilindro puede estar provisto de un imán permanente que puede
utilizarse para activar un sensor de proximidad.
LISTADO DE PIEZAS DE UN CILINDRO DE SIMPLE EFECTO
Casquillo
Culata Junta
Tornillo Junta
Conjunto Disco de
Cojinete Arandela
Cuerpo
PERSPECTIVA DE DESPIECE DE UN CILINDRO DE SIMPLE EFECTO
4.1.1.- MÚSCULO NEUMÁTICO

El actuador genera un movimiento
lineal. Músculo neumático de
tracción de acción simple. El aire
comprimido produce el acortamiento
del músculo. La carrera previa se
logra mediante la purga del músculo.
Ninguna protección contra rotación.
En los finales de carrera no hay
integrados elementos
amortiguadores. Si se mueven
masas relativamente grandes a gran velocidad, tiene que utilizarse una
amortiguación externa. El extremo del vástago tiene una rosca exterior.
4.2.- ACTUADORES DE DOBLE EFECTO
FUNCIONAMIENTO
El vástago de un cilindro de doble efecto se acciona por la
aplicación alternativa de aire comprimido en la parte anterior y
posterior del cilindro.
Por lo tanto puede realizar fuerzas en los dos sentidos de
movimiento: AVANCE y RETROCESO.
DESCRIPCIÓN
Existen muchas construcciones de cilindros neumáticos, adecuadas a unas u otras
aplicaciones.
Para elegirlos identificarlos o repararlos no es necesario conocer todas las formas
de memoria. Normalmente es suficiente con consultar los catálogos de los
fabricantes, en los que se describen con detalle y además se indican las
aplicaciones recomendadas, así como las distintas formas de sujeción y montaje.
Lo que si se debe conocer es la definición de algunos conceptos que definen un
cilindro, son los siguientes:
⇒ - DIÁMETRO DEL EMBOLO: determina la fuerza que puede hacer el cilindro
en la carrera de avance
⇒ - DIÁMETRO DEL VASTAGO: determina la fuerza de retroceso y la resistencia
del cilindro al pandeo (flexión de una barra al comprimirla).
⇒ - CARRERA: es la longitud de recorrido máximo que puede hacer el cilindro.
⇒ - FIJACIÓN DEL CUERPO: pueden ser bridas, pies, apoyos oscilantes, etc.
⇒ - FIJACIÓN DEL VÁSTAGO: tuercas, horquillas o rótulas.

El movimiento en los extremos puede ser amortiguado por medio de
estranguladores regulables (representado en el símbolo por la flecha). Si el cilindro
desplaza masas importantes, se utiliza amortiguación en los extremos. Antes de
llegar al final, un segundo émbolo interrumpe la salida de aire. La última fracción
del recorrido se realiza a una velocidad inferior para reducir el impacto del cilindro.
El émbolo del cilindro puede estar provisto de un imán permanente (representado
en el símbolo por la banda negra) que puede utilizarse para activar un sensor de
proximidad y así determinar posiciones del pistón, habitualmente las posiciones
fin de carrera.
Como se ha dicho anteriormente existen muchas construcciones distintas de
cilindros neumáticos de doble efecto. El tipo común es el de cuerpo cilíndrico y un
vástago. Otros tipos pueden ser de doble vástago. También están los que no
tienen vástago, llamados unidades lineales, de estos se da información detallada
más adelante.
LISTADO DE PIEZAS DE UN CILINDRO DE DOBLE EFECTO
Pos Denominación
1 Tuerca fijación
2 Brida de sujeción
3 Arandela de
seguridad
4 Junta rascadora
5 Arandela sujeción
6 Junta de labios
7 Cojinete guía
8 Culata anterior
9
10 Soporte oscilante
11 Tornillo guía
12 Fijación
13 Junta tórica
14 Vástago
15 Junta
amortiguación
16 Embolo
17 Junta émbolo
18 Junta de guía del
embolo
19 Cuerpo del cilindro
PERSPECTIVA DE DESPIECE DE UN CILINDRO DE DOBLE EFECTO
.1.1.1 Piezas sometidas a

desgaste
Junta rascadora 4
Junta de labios 6
Cojinete guía 7
Junta tórica 13
Junta de labios 15
Junta de émbolo 17
Junta de guía 18
4.2.1.- ACTUADOR LINEAL CON ARRASTRE MAGNÉTICO

FUNCIONAMIENTO
La corredera exterior del cilindro es arrastrada magnéticamente por el émbolo
interno, al aplicar aire alternativamente por una de las conexiones de los extremos.
DESCRIPCIÓN
El vástago no existe por lo que el espacio de montaje es más corto que en los
cilindros convencionales.
Tienen el incoveniente de que su fuerza está limitada a la que es capaz de resistir
el imán.
Habitualmente van fijados a una unidad guía en un montaje como el que se
muestra en la fotografía.
4.2.2.- ACTUADORES LINEALES CON ARRASTRE MECÁNICO
FUNCIONAMIENTO
Este actuador lineal sin vástago transmiten su fuerza a través de un unión
mecánica embolo-arrastrador.
DESCRIPCIÓN
Por su forma constructiva, no hay vástago saliente, el espacio ocupado es más
corto que en los cilindros neumáticos convencionales.
Presentan la ventaja frente a las unidades lineales magnéticas de poder realizar
esfuerzos mayores en igualdad de tamaño de pistón, pero para que no haya fugas
requieren una construcción más compleja que encarece su precio.
En el carro-arrastrador pueden fijarse mecanismos cargas u otros actuadores.
El carro está asegurado contra el giro gracias a la guía de fricción o la guía de
bolas.
Una cinta metálica y un sistema separador protegen al émbolo del exterior.
En el embolo hay instalados imanes permanentes con los cuales pueden
detectarse sin contacto las posiciones intermedias y finales del actuador.
4.2.3.- UNIDADES LINEALES STANDARD

DESCRIPCIÓN
Las unidades lineales consisten en

la combinación de un cilindro
estándar y una unidad de guiado.
Se utilizan principalmente en el
sector de la manipulación, para el
transporte, traslado y
posicionamiento de piezas o
herramientas.
4.2.4.- UNIDADES LINEALES TWIN
FUNCIONAMIENTO
En esta unidad lineal Twin de

FESTO (existen otros tipos
constructivos), dos cilindros
están alineados y unidos por dos
vástagos mediante un yugo.
Esta combinación proporciona un gran seguridad antigiro en el posicionado y
transporte de componentes y herramientas. Además el principio de doble embolo
ofrece una fuerza dos veces mayor con el mismo tamaño frente a las unidades
lineales estándar.
Mediante la combinación de estas unidades lineales es posible formar sistemas de
coordenadas de varios ejes.
4.2.5.- CILINDROS DE DOBLE VÁSTAGO
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido a ambos lados de los lados del
cilindro. La guía del vástago es mejor, puesto que dispone de dos cojinetes.
4.2.6.-CILINDROS
TÁNDEM
Está constituido por dos
cilindros de doble efecto que
forman una unidad. Gracias
a esta disposición al aplicar
simultáneamente presión en
los dos émbolos, se obtiene
una fuerza de casi el doble
de la de un cilindro normal
del mismo diámetro.
4.2.7.- ACTUADORES PIVOTANTES
FUNCIONAMIENTO
El actuador semi-giratorio se
controla por la aplicación
alternativa de aire comprimido
en sus entradas.
DESCRIPCIÓN
El actuador giratorio es compacto y ofrece pares
elevados. La fuerza se transmite al vástago por una
paleta que gira. La amplitud es regulable entre dos
topes. El ángulo puede ajustarse entre 0º y 180º.
4.2.8.- ACTUADORES GIRATORIOS
DESCRIPCIÓN
El movimiento lineal del cilindro se transforma en
giratorio por medio de un engranaje acoplado a una
cremallera.
Pueden disponer por ambos lados de un ajuste regulable de las posiciones
finales.
4.3.- PINZAS NEUMÁTICAS

Son actuadores utilizados para amarrar cargas cuando son manipuladas.
4.4. -VENTOSAS DE VACÍO

Son actuadores utilizados para manipular cargas frágiles que serían
deterioradas por otros métodos de amarre.
La fuerza de una ventosa se produce por el vacío o depresión que se genera

en su interior.
Para generar el vacío, se conecta la ventosa a la vía de trabajo de una tobera

de vacío (válvula Venturi), que genera vacío por efecto Venturi cuando por ella
circula aire a gran velocidad.
4.4.1.-PRODUCCIÓN DEL VACÍO
En la tobera de aspiración al vacío el aire comprimido que fluye de P

hacia R forma un vacío según el principio del eyector. En la conexión de
vacío (U) se conectan ventosas.
Tema 5:
VÁLVULAS NEUMÁTICAS
T5: Válvulas neumáticas / Pág. 2
5.1 INTRODUCCIÓN
Según la norma DIN 24300, la definición de válvula es la siguiente:
“Válvulas son dispositivos para controlar o regular el arranque, parada y sentido
así como la presión o el flujo del medio de presión, impulsado por una bomba
hidráulica , un compresor, una bomba de vacío o acumulado en un depósito. La
denominación de válvula es de significado superior - correspondiendo al uso
internacional del idioma - para todas las formas de construcción tales como
válvulas de compuerta, válvulas de bola, válvulas de plato, grifos, etcétera”
La forma de construcción de una válvula es de una significación secundaria dentro
de un equipo neumático; en él sólo importa la función que puede obtenerse de
ella, la forma de accionamiento y el tamaño de la rosca de conexión; con esta
última característica queda determinado el paso correspondiente.
Las válvulas empleadas en Neumática sirven principalmente para controlar un
proceso actuando sobre las magnitudes que intervienen en él. Para poder
controlar, se necesita una energía de control con la que debe intentarse conseguir
el mayor efecto posible con el gasto mínimo. La energía de control viene
determinada por la forma de accionamiento de una válvula y puede conseguirse
manualmente o por medios mecánicos, eléctricos, hidraúlicos o neumáticos.
5.2. CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS NEUMÁTICAS

De acuerdo con la función que realizan, las válvulas neumáticas se clasifican en
los siguientes grupos principales:
⇒ Válvulas distribuidoras o de vías.
⇒ Válvulas antirretorno o de bloqueo.
⇒ Válvulas reguladoras de presión.
⇒ Válvulas reguladoras de flujo o de velocidad.
5.3. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS.

Estas válvulas se encargan dirigir el aire por los distintos conductos del circuito
neumático.
Se clasifican atendiendo a su función, por dos características: el número de vías y
el número de posiciones.
También se distinguen por el modo de ser accionadas :manual, pedal, neumática,
eléctrica, muelle, etc. .
VÍAS
Las vías son las conexiones de la válvula.
Las vías se identifican por números según ISO 5599-3 o antiguamente por letras.
Como vías se consideran:
⇒ - La conexión de entrada de aire comprimido: 1 (P)
⇒ - Las conexión(es) de alimentación para el consumidor. 2 (A), 4 (B)
⇒ - Los orificios de purga (escape): 3(R), 5(S)
⇒ - Las tuberías de control ó accionamiento ó pilotaje:

ISO 5599-3 DESIGNACIÓN CONEXIÓN

POR LETRAS
10 Z Si se aplica presión a esta conexión se
corta el paso de 1 a 2
12 Y,Z Si se aplica presión a esta conexión se
conecta 1 con 2
14 Z Si se aplica presión a esta conexión se
conecta 1 con 4
81, 91 Pz Pilotaje auxiliar
Según el número de vías controladas (no se incluyen las de pilotaje) se le llama
válvula de dos vías, de tres vías, de cuatro vías o de múltiples vías.
POSICIONES
Se llama posiciones a los estados que puede adquirir la válvula, es decir a las
distintas combinaciones de conmutación entre sus conexiones.
Las posiciones se identifican en el símbolo por cuadrados: dos cuadrados dos
posiciones, tres cuadrados tres posiciones, etc .
Dentro del cuadrado se indican por medio de flechas, las relaciones entre las
conexiones para esa posición. Si una vía está cortada se indica con una “T”.
ACCIONAMIENTO
Las válvulas distribuidoras se pueden accionar de varias maneras.
Manual Rodillo Vacío Eléctrica con
servomando
Pulsador Rodillo escamoteable Eléctrica Combinadas
Pedal Presión neumática Muelle Enclavamiento

Es muy importante la relación entre la posición y el accionamiento:

A cada posición le corresponde el accionamiento representado en su lado.
Siempre que hay una posición con muelle se dibuja a la derecha.
En estos casos se dice que la posición normal es la del muelle.
Cuando ninguna posición de la válvula distribuidora tiene muelle se llama válvula
biestable o de impulsos y si tiene muelle válvula monoestable.
En las válvulas monoestables se dice que la posición normal es la del muelle ya
que siempre están en esa posición si no están accionadas.
En las válvulas biestables o de impulsos, no existe posición normal, por ello “no se
sabe” en que posición están cuando se conecta la presión al circuito , lo que
puede provocar reacciones no deseables.
CARACTERÍSTICAS DE LAS VÁLVULAS SEGÚN LA FUNCIÓN.
Por las combinaciones de vías y posiciones se pueden clasificar las válvulas:

⇒ 2/2 : 2 vías - 2 posiciones
⇒ 4/2: 4 vías - 2 posiciones

5.3.1 VÁLVULAS 2/2 : 2 VÍAS -2 POSICIONES
Las válvulas 2/2 se utilizan para funciones de corte-apertura del flujo de aire
comprimido.
Al grupo de las válvulas de dos vías pertenecen todas las llaves de paso, ya que
éstas poseen un orificio de entrada (1ªvía) y otro de salida (2ª vía). En ellas, si la
válvula está abierta, el aire comprimido puede circular libremente de izquierda a
derecha o viceversa
En otros tipos , cuando no se trata de llaves de paso, si no de válvulas de control,

si influye el sentido de circulación, por ello se pueden definir 2 tipos de válvula 2/2:
N.C y N.A.
La válvula es normalmente cerrada (N.C) si no permite el paso en la posición de
reposo y en la de accionamiento permite circular el aire comprimido.
La válvula es normalmente abierta (N.A) si permite el paso en la posición de
reposo y en la de accionamiento impide circular el aire comprimido.
5.3.2 VÁLVULAS 3/2 : 3 VÍAS -2 POSICIONES
Normalmente Cerrada
Normalmente abierta
Cuando con las válvulas se han de controlar actuadores u otras válvulas, es

necesario purgar (dejar escapar) el aire de los circuitos, por ello se han de utilizar
válvulas de más de 2 vías.
La válvula 3/2 es se destina fundamentalmente a dos funciones:
⇒ 1º Control de cilindros de simple efecto.
⇒ 2ª Válvula piloto en los circuitos de mando (pulsadores y finales de carrera).
5.3.3 VÁLVULAS 4/2 : 4 VÍAS -2 POSICIONES Y VÁLVULAS 5/2.
Las válvulas 4/2 y 5/2 se utilizan para controlar actuadores de doble efecto.
Las dos vías de trabajo se conectan a cada una de las tomas del actuador, cuando
una está comunicada a la presión, la otra está a escape para purgar el aire de
retorno.
La diferencia entre 4/2 y 5/2 es que éstas tienen 2 vías de purga, aunque se
pueden utilizar indistintamente sin dar importancia a este hecho, ya que no influye
en su funcionamiento.
Actualmente se ha extendido más el uso de la 5/2 porque resulta más económica
su construcción en el modelo de corredera.
5.3.4. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS DE ASIENTO Y DE CORREDERA.
Según el tipo de construcción las válvulas de vías se clasifican principalmente en

válvulas de asiento y válvulas de corredera.
En los modelos de asiento el paso es abierto o cerrado mediante placas, platos,
bolas o conos. La estanqueidad del asiento de la válvula se realiza casi siempre
por juntas elásticas. El tiempo de respuesta es muy corto, son poco sensibles a la
suciedad, poseen buena estanqueidad y tienen pocas piezas sometidas a

desgaste.
En los modelos de corredera el método más empleado es el de distribuidor axial:
consiste en un émbolo de que se traslada a lo largo de su eje relacionando las
vías de trabajo, presión y escapes. En estas válvulas es muy difícil la
estanqueidad de la corredera por lo que se instalan juntas tóricas en los émbolos.
5.3.4.1 VÁLVULAS DE CORREDERA
5.3.4.2 VÁLVULAS DE ASIENTO

5.3.5. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO -

ELECTROVÁLVULAS
Son las válvulas más empleadas en la
actualidad para las aplicaciones de
automatización neumática.
Presentan fundamentalmente dos ventajas
frente a las válvulas de accionamiento
neumático:
1ª Las señales de mando eléctricas se pueden
emitir desde distancias alejadas y son rápidas
por lo que se acortan los tiempos de respuesta
de la válvula.
2ª Son el tipo de válvula adecuada para utilizar
en los procesos industriales automáticos que se
controlan con autómatas o PLC`s (controladores
lógicos programables). Metodo que se ha
impuesto en los últimos años por ser muy
potente y económico.
Por norma general las electroválvulas se accionan por el método de servomando:
consiste en un electroimán que al recibir la tensión eléctrica de la señal de mando,
abre un orificio para dejar paso a la presión de aire que actuará sobre la corredera
de la válvula cambiándola de posición.
5.3.6 BATERÍAS DE VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS.
En las aplicaciones neumáticas que requieren de gran número de válvulas

distribuidoras del mismo tamaño, se suelen emplear baterías o bloques de
válvulas montadas sobre una placa de conexión. Las ventajas del uso del bloque
son las siguientes:
- Modo de montaje compacto.
- Facilita la conexión al agrupar las vías de presión y escape en la placa.
- Mayor economía.
5.4. VÁLVULAS DE FLUJO

Las válvulas de flujo actúan sobre
el caudal de aire que circula por el
circuito. El objeto de regular el
caudal es disminuir o aumentar la
velocidad de desplazamiento de
los actuadores.
Su funcionamiento se basa en una
reducción de la sección de la
tubería (estrangulamiento fijo o
regulable), que crea una
resistencia al paso del aire
haciendo que disminuya el caudal
a la salida de la válvula.
5.5. VÁLVULAS DE BLOQUEO

Las válvulas de bloqueo cortan el paso del aire comprimido.
En ellas se bloquea el flujo en un solo sentido de paso, dejando libre el otro.
Están construidas de manera que el aire actúa sobre la piea de bloqueo
reforzando el efecto de cierre.
Dentro del grupo de bloqueo existen varios
tipos:
⇒ - De retención.
⇒ - Selectora.
⇒ - Estranguladora de retención.
⇒ - De purga rápida.
⇒ - De simultaneidad.
5.6. VÁLVULAS DE PRESIÓN.

Son las que influyen en el valor de la presión del aire comprimido.
En neumática se utilizan dos tipos: reductoras y limitadoras.
5.6.1. VÁLVULAS REDUCTORAS DE PRESIÓN.
El tipo más utilizado del grupo de válvulas de presión, es la válvula reductora de

presión. Se utiliza para disminuir la presión a la salida cuando sea necesario un
valor menor que el general del circuito.
Suelen llevarla instalada las unidades de mantenimiento para reducir la presión
que hay en la red hasta el valor de la presión de trabajo del circuito.
5.6.2. VÁLVULAS LIMITADORAS DE PRESIÓN.
El funcionamiento consiste en que si la presión en la vía de entrada supera al valor

de tarado de la válvula, se abren dejando circular el aire hasta la vía de salida.
Se utilizan para dos funciones:
⇒ Válvulas de seguridad: la vía de salida es un escape, de modo que si
aumenta la presión por encima del valor de tarado de deja escapar
impidiendo un aumento peligroso. Los depósitos de aire han de llevar una
instalada.
⇒ Válvulas de secuencia: la vía de entrada está conectada al circuito de
trabajo y la de salida al circuito de mando, así si cuando se alcance una
determinada presión de trabajo, se obtiene una señal neumática en la vía de
salida para que el circuito de mando reaccione.
Tema 6:
CIRCUITOS NEUMÁTICOS
T6: Circuitos neumáticos / Pág. 2
6.1 REALIZACIÓN DE UN ESQUEMA

La disposición gráfica de los diferentes elementos es análoga a la representación
esquemática de la cadena de mando, es decir, que las señales deben dirigirse de
abajo a arriba. La alimentación es un factor importante y debe hacerse figurar
también. Es recomendable representar los elementos necesarios a la alimentación
en la parte inferior y distribuir la energía de manera ascendente.
El
esquema de conexiones queda dibujado sin tener en cuenta la disposición local

real de los elementos, recomendándose además , representar todos los cilindros y
válvulas direccionales horizontalmente.
Los elementos de señal deben representarse en su posición normal de inicio de
ciclo. Si en esta posición existen válvulas de final de carrera que están
“accionadas” por el actuador que controlan debe ser indicado en la representación
gráfica por una zona sombreada en la zona de pilotaje de la válvula, así mismo las
conexiones de presión, trabajo y escape de la válvula deben dibujarse en la
posición real de la válvula.
Para conocer cuál es la disposición real de los actuadores, es recomendable
incluir junto al esquema un croquis de situación.
6.2. DESIGNACIÓN DE LOS ELEMENTOS.

Dos tipos de designación han resultado ser favorables y se encuentran a menudo:
- Designación por cifras.
- Designación por letras.
- Designación normalizada según DIN 1219.(es la recomendada)
6.2.1. DESIGNACIÓN POR CIFRAS.
Existen diferentes posibilidades, utilizándose aquí dos sistemas:

a) numeración continua: es recomendable para los mandos complejos y, sobre
todo cuando el método (b) no es aplicable en razón de coincidencias.
b) Numeración decimal: la identificación se compone de un número de grupo y
numeración continua en el interior del grupo:
Por ejemplo 4.12: Elemento 12º del grupo 4.
Clasificación de grupos:
Grupo 0: Elementos que constituyen la alimentación de energía.
Grupo 1,2,3..Designación de las diferentes cadenas de mando (normalmente un
número de grupo por cilindro)
Numeración continua:
⇒ .0: Órganos de trabajo: 1.0, 2.0 ...
⇒ .1: Órganos de potencia: 1.1, 2.1 ...
⇒ .2,4: Elementos que mandan la fase activa (salida del vástago, por
ejemplo) de elemento de trabajo: 1.4, 2.4 (números pares).
⇒ .3,5: Elementos que mandan las fase pasiva del elemento de trabajo:
1.3, 2.3 (números impares).
⇒ 0.1, 0.2: Elementos situados entre la regulación y el elemento de
trabajo (por ejemplo, válvulas de estrangulación).
Este sistema de denominación está orientado a las actuaciones y tiene la ventaja

de que el operario de mantenimiento, en la práctica puede con el número de
elemento respectivo conocer la actuación de la señal.
Al comprobar, por ejemplo, una anomalía en el cilindro 2.0, puede partirse de la
base , de que la causa hay que buscarla en el segundo grupo y por tanto en
elementos que tienen como primera cifra un 2.
6.2.2 IDENTIFICACIÓN POR LETRAS.
Este método es muy utilizado en el estudio del esquema para los mandos
programados.
Los elementos de trabajo se identifican por letras mayúsculas y los de fin de
carrera por minúsculas numeradas en función de su posición respecto al cilindro
que lo acciona.
A, B, C .... Elementos de trabajo

a0, b0, c0 .. Finales de carrera colocados en la posición de vástago
atrás.
a1, b1, c1 .. Finales de carrera colocados en la posición de vástago
adelante.
En casos de gran complejidad, se recurre a utilizar los dos métodos de
designación para evitar así los inconvenientes que tiene cada uno (ver ejemplo de
la unidad de fresado, figura 4/1).
En muchos casos de circuitos neumáticos de mando eléctrico controlado por
autómata programable, se designan los elementos de captación de señales
(finales de carrera) por la designación de la entrada del autómata a la que están
conectados: I0.0, I0.1, etc. (ver esquemas neumáticos de las estaciones de la
célula flexible).
6.2.3 IDENTIFICACIÓN NORMALIZADA.
En este tipo de designación, los elementos son divididos en grupos. El grupo 0

contiene los elementos del sistema de generación y tratamiento de aire
comprimido.
Los grupos 1,2 y siguientes designan a cadenas de control individual. Un grupo se
suele corresponder a todos los elementos que entran en la regulación y control de
un actuador.
0Z1, 0Z2… Unidad de abastecimiento de energía
1A – 2 A… ACTUADORES
1V1, 1V2… ELEMENTOS DE CONTROL
1S1, 1S2… ELEMENTOS DE ENTRADA, SÓLO
PARA VÁLVULAS QUE SE ACCIONAN
DE MANERA MANUAL O MECÁNICA
NÚMERO DE EQUIPO Empezando con 1

Sólo se utiliza cuando en el circuito de
conmutación completo existe más de un
equipo.
NÚMERO DEL CIRCUITO DE 0: Componentes de alimentación de
CONMUTACIÓN energía y accesorios
1,2,…: Asignación de números por cada
cilindro
MARCA DE LOS COMPONENTES Elementos de trabajo: A
Compresores: P
Captadores de señal: S
Válvulas: V
Otros componentes: Z
NÚMERO DELOS COMPONENTES Comenzando con 1
Numeración consecutiva para elementos
iguales.
La numeración se efectúa de izquierda a
derecha y de abajo hacia arriba
6.3 REPRESENTACIÓN DE LOS ELEMENTOS NEUMÁTICOS

Los elementos neumáticos quedan representados por su símbolo normalizado
según DIN 1219
6.4 DESIGNACIÓN DE LAS CONDUCCIONES.

Tanto en el esquema del circuito como en la instalación, las tuberías pueden
dotarse de rótulos. Se recomienda un rótulo detallado, que contenga las
conexiones de origen y final.
La designación de la conexión se forma a partir del número de elemento y de la
vía a la que se conecta el tubo.
En la designación de la conexión se indica, hacia dónde lleva el conducto, por
ejemplo hacia la vía 12 del elemento nº 1.1.
Tema 7:
MÉTODOS SISTEMÁTICOS
T7: Métodos sistemáticos / Pág. 2
7.1 INTRODUCCIÓN
El empleo de estos métodos resuelve de una manera sencilla el problema de la
aparición de problemas de coincidencia de señal en válvulas biestables,
problema que con la utilización de métodos intuitivos es de difícil solución. Otra
utilización de este tipo de métodos se da cuando el número de actuadores y
elementos de señal que intervienen en el circuito es tal que hace complejo su
resolución de forma intuitiva.
Con los métodos sistemáticos se logra, que mediante la utilización de válvulas
adicionales, podamos utilizar las señales que se dan a lo largo del ciclo de
trabajo en el momento que nos interesa para la evolución de la secuencia, y en
aquellos momentos que estas señales puedan crear problemas, anulamos las
señales.
Los métodos que se utilizan para la resolución de este tipo de circuitos son:
⇒ Método Paso a Paso.
⇒ Método Cascada.
7.2 MÉTODO CASCADA

Este método es el que menos válvulas adicionales usa a la hora de realizar las
secuencias, tanto este método como el método de paso a paso, tienen por
objetivo relacionar una señal neumática por cada fase o etapa de evolución de
la secuencia, de tal manera que sólo ha de estar presente una de estas
señales en cada instante de evolución de la secuencia.
El dispositivo de mando se compone de válvulas 4/2 ó 5/2 mediante conexión
en serie.
Antes de explicar el desarrollo del método conviene aclarar una serie de
conceptos previos:
⇒ Secuencia: La componen la serie sucesiva de acciones diferentes que
realizan los dispositivos neumáticos del circuito.
⇒ Grupos de señal neumática: Se trata de agrupar las diferentes fases de
señal que se den en la secuencia de tal manera que en cada grupo de señal
neumática no se puede repetir ningún actuador.
⇒ Memorias: Válvulas adicionales que empleamos para generar una señal
para cada grupo se señal neumática.
Para el desarrollo de este método nos vamos a apoyar en la resolución de un

ejemplo de secuencia neumática.
Secuencia: A+ / B+ / B- / A- 1
Grupos de señal neumática:
A+ B+ B- A-
En el Método de cascada el número de Memorias que se
requiere es igual al número de grupos de señal neumática
menos uno. 2
Una vez determinado el número de grupos de señal
neumática debemos determinar las señales que intervienen en la secuencia y
definir cuáles son las señales que cambian de grupo y aquellas que se utilizan
para el inicio de la secuencia y para cambiar de movimiento dentro de la
secuencia.
En el ejemplo vemos claramente que los finales de carrera b 1 y a0 se emplean

para el cambio de grupo, y que a1 y b0
se emplean para dar movimientos dentro del grupo y a0 como condición de
inicio combinada con las condiciones de marcha
Grupo I / Grupo II
A+ B+ / B- A-
Como vemos en la solución propuesta los finales de carrera de cambio de

grupo se sitúan debajo de los grupos de señal y accionan las válvulas de grupo
bien conectadas en serie con el grupo al que pertenecen, bien mediante
válvulas “Y”. En reposo el último grupo ha de tener presión, para que así las
condiciones de inicio de ciclo puedan activarse al coger presión el último final
de carrera del último grupo de señal neumática. Por último hacer referencia a
las válvulas que dan movimientos a actuadores dentro de un mismo grupo, las
cuales irán colocadas por encima de los grupos de señal neumática y cogerán
presión del grupo al que pertenezcan. También se debe reseñar que los
primeros movimientos de un grupo de señal neumática, han de realizarse
directamente con las señales de los grupos de señal neumática.
Grupo 1 Grupo 2
En el siguiente ejemplo se ha solucionado la
Grupo 3 secuencia A+ A- B+ B-
a0
b1 Como se observa se forman 3 grupos de
a1 señal neumática con lo que se necesitarán 2
A+ / A- B+ / B- memorias, que se conectarán en serie.
b0
Este circuito se ha resuelto mediante válvulas
4/2, las cuales son muy utilizadas como
válvulas de memoria, por la facilidad de
montaje.
marcha
A a0 a1 B b0 b1
Primeros
movimientos 1.1 2.1
dentro de un
grupo
a0 2
1 3
GRUPO 1
GRUPO 2
GRUPO 3
0.1 4 2
1 3
1 2
1 3
0.2 4 2
1 3
Final de marcha
b1 2
carrera de 2
cambio de
Otra posibilidad de realizar circuitos en cascada es la de formar un grupo de

señal neumática por cada fase de la secuencia. En este método al emplearse
todos los detectores y señales como elementos de cambio de grupo, se
colocan todos por debajo de los grupos, quedando tan sólo por encima de los
grupos los actuadores, sus elementos reguladores de velocidad y las válvulas
distribuidoras que los gobiernan.
El ejemplo que mostramos corresponde a la secuencia A+B+B-A-; al tener
cuatro fases, tengo que tener cuatro grupos y por lo tanto tres memorias.
Este método es poco utilizado al utilizar más elementos que el anterior para
conseguir los mismos resultados.

El método cascada tiene una limitación en el número de grupos que se pueden
emplear. Normalmente no se suelen realizar circuitos neumáticos de más de
cuatro grupos por este método, ya que al hacer pasar la presión que alimenta a
los grupos por varias válvulas con conexiones en serie, se produce una pérdida
de presión que puede provocar errores en las señales emitidas.
7.3 MÉTODO PASO A PASO

El método paso a paso no utiliza válvulas de memoria conectadas en serie, con
lo que no tiene problemas de retrasos o ausencias de señal en los elementos
de cambio de grupo. El tipo de válvula que normalmente se utiliza para su

montaje es la 3/2NC.
Este método tiene más rapidez en el mando, cada válvula de memoria alimenta
un grupo distinto de señal neumática, siendo las válvulas alimentadas a través
de la red general de aire comprimido. Por otra parte al necesitar una válvula
para cada grupo, este método tiene el inconveniente respecto al método
cascada de utilizar una válvula de memoria más. En este caso el número de
memorias es igual al número de grupos. Otro inconveniente de este método es
que no se puede utilizar cuando el nº de
Grupo 2 grupos es 2.
Grupo 1
Grupo 3
La filosofía de este método consiste en
a0 que la activación de un grupo requiere
a1 b1
que esté activo el grupo anterior y que
A+ A- B+ B- se de una señal de cambio de grupo y
b0
cuando se activa un grupo neumático
automáticamente desactivo el grupo
anterior
marcha
En el siguiente ejemplo tenemos
resuelta la secuencia A+A-B+B-
7.4 COMO REALIZAR UNA PARADA DE EMERGENCIA Y UN RESET O PUESTA A CERO

Para realizar la parada de emergencia debería dejar sin alimentación
neumática toda la instalación, o por lo menos los actuadores, siempre y cuando
este procedimiento no provoque desprendimientos de cargas u otro peligro de
colisión. Si existiera peligro de colisión debería haber dos circuitos de
alimentación neumática, separando aquellos elementos que pueden ser
peligrosos ante un eventual corte del aire y aquellos que no lo son.
Para realizar un reset o puesta a cero de la máquina si utilizo el método paso a
paso es tan sencillo como pilotar las memorias de los grupos a su estado de
reposo y si he cortado la alimentación neumática con anterioridad,
reestablecerla.
En el circuito que se muestra observamos que la válvula inferior (PARO
EMERGENCIA) se utiliza para suministrar presión a las válvulas de grupos y
cuando cambia de posición pasa todos los grupos a escape y da presión al
grupo de “paro de emergencia” que fuerza el posicionamiento de las válvulas
direccionales a una situación de seguridad para la máquina (normalmente el
reposo)

Sistemas neumáticos básicos

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SISTEMAS NEUMÁTICOS

El presente documento surge en el seno de un grupo de trabajo en el

De esta forma, el siguiente trabajo pretende:

 Ser una guía básica, una recopilación de apuntes, que permita

Con este objetivo se pretende mejorar y facilitar la labor docente en los

 CFGM Mecanizado: Sistemas automatizados.

1.1.- INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA

La técnica neumática junto a la oleohidráulica constituye hoy en día el

Desde este prisma, la neumática se puede definir como la técnica de

¿Qué ventajas posee el aire comprimido?

Abundante. El aire es ilimitado y se encuentra disponible gratuitamente en

Almacenaje. Almacenado y comprimido en acumuladores o depósitos,

Antideflagrante. Está a prueba de explosiones. No hay riesgo de chispas en

Temperatura. Es fiable, incluso a temperaturas extremas.

Limpieza. Cuando se produce un escape, no es perjudicial.

Elementos. El diseño y constitución de elementos es fácil y de simple

Velocidad. Se obtienen velocidades muy elevadas en gran variedad de

Regulación. Las velocidades y las fuerzas pueden regularse de manera

Sobrecargas. Se puede llevar a los elementos neumáticos de trabajo hasta

Inconvenientes de aire comprimido

Preparación. Es preciso eliminar impurezas y humedades previas a su

Velocidad. Debido a su gran compresibilidad, no se obtienen velocidades

Ruidos. El aire que escapa a la atmósfera produce a veces ruidos bastante

Esfuerzos. Son limitados (2.000 a 3.000 Kg con presión de trabajo de 7 Kg/

Coste. Es una fuente de energía cara, pero se compensa con el buen

1.2.- PRINCIPIOS FÍSICOS

Antes de proceder al cálculo de cualquier sistema neumático es preciso

Aire. Composición Volumétrica.

78% de Oxígeno, 20% de nitrógeno, 1,3% de Argón, 0.05% de Helio,

Masa (m) y peso

La masa de un cuerpo es la cantidad de materia que tiene y se expresa en

El peso del cuerpo es proporcional a la masa;

Peso = masa × gravedad = m• g

Calcular el peso de un paquete de arroz de 1 kg de masa. Dar el resultado en

peso = masa • gravedad = m• g = 1Kg × 9,8m/ s2 = Como 1Kgf equivale a 9,8 N,

1.2.1.- FUERZA (F)

La fuerza es la magnitud física que puede variar la velocidad de los cuerpos.

Cuando un cuerpo cae su velocidad aumenta porque la fuerza de la gravedad

1.2.2.- PRESIÓN Y CAUDAL

La Presión es el cociente entre la fuerza aplicada y la superficie que recibe su

La presión se mide en Pascales (Pa).

Si se comprime un gas dentro de un recipiente, ese gas se dice que está

1.2.3.- PRINCIPIO DE PASCAL.

La presión ejercida en un fluido (líquido- gas) encerrado en un recipiente se

1.2.4.- PRESIÓN ABSOLUTA Y RELATIVA

Todos los cuerpos normalmente están sometidos a presión atmosférica. La

Cuando se da una presión y salvo advertir lo contrario, según normas CETOP

1.2.5.- CAUDAL (Q)

Q (l/min)= Volumen / tiempo

También se puede definir como el volumen que entra en un recipiente (cilindro

En el estudio de fluidos (neumática o hidráulica), es importante conocer el

El caudal se mide en metros cúbicos por segundo (m3/s).

3000 litros = 3000 dm3 =3000 litros

1.2.6.- VELOCIDAD (v)

La velocidad se define como el espacio recorrido por unidad de tiempo.

velocidad = espacio / tiempo

En neumática e hidráulica, es muy importante conocer la velocidad con la que

Unidades: La velocidad se mide en metros por segundo (m/s).

velocidad pistón = caudal / sección del cilindro

1.2.7.- RELACIÓN CAUDAL - VELOCIDAD.

Cuanto mayor es el caudal que entra en un cilindro menos tiempo tarda en

En muchas ocasiones en la práctica, se sabe la velocidad de desplazamiento

caudal = velocidad x sección